Manual SADI RIM 2015

Manual del SADI -RIM
MANUAL DEL SADI-RIM

SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA-REPORTES DE
INTEGRIDAD MECÁNICA.
CERTIFICADO DEL REGISTRO PÚBLICO DEL DERECHO DE AUTOR 03-2014-022710381700-01, OBRA

LITERARIA

HOJA DE AUTORIZACIÓN
MANUAL DEL SADI-RIM
ELABORA:
CARLOS C. CANO GURRION

GERENTE DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PROPONE:
JOSE GPE. DE LA GARZA SALDIVAR

SUBDIRECTOR DE MANTENIMIENTO Y LOGÍSTICA
AUTORIZA:
GUSTAVO HERNÁNDEZ GARCÍA

DIRECTOR GENERAL
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
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Este manual fue revisado por el siguiente personal:
NOMBRE ÁREA
Carlos C. Cano Gurrión GAM SML
Antonio Isidoro Trujillo Puc GAM SML
Oscar Sosa Martínez GAM SML
Raul Ramírez Palacios GAM SML
Carlos Betanzos Espinoza GAM SML
Santiago Aguilar Alejo GAM SML
Angel Alvarez Zapata GAM SML
Francisco Javier Montes Ángel GAM SML
Juan Manuel Jimenez López GAM SML
David Rangel Olivares GAM SML
Libertad López Becerra GAM SML
César R. Segovia Villanueva GMIM SML
José Antonio Gómez Flores GMIM SML
Wilbert Koh Cambranis GMIM SML
Juan Carlos Tejeda Yepez GMIM SML
Indalecio Montero Nolasco GMIM SML
Aley Fernando Monroy Morgado GMIM SML
Sergio Vivanco Cedeño GMIM SML
David Ernesto Herrera López GMIM SML
José Guadalupe Peralta Romero GMIM SML
David González Mojica GMIM SML
América C. Ochoa Hoyos GMIM SML
Tomás Mercado Muñoz GMIM SML
Agustin Ismael Cordóva Pérez GMLN SML
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Jorge Zuviri Mata GMLN SML
Carlos Alberto Reyes Gutierrez GMLN SML
Raúl Flores Muñoz GMLN SML
Jesús E. Barrios Ramírez GMLN SML
José Marte Torres Hernández GMLN SML
José Refugio Salazar Ruíz GMLN SML
César Paciano Rodríguez García GMLN SML
Carlos García Rincón GMLS SML
Carlos Enrique Pérez González GO SDC
Enrique Hernández Bartolo GTDH RS SDC
Jorge Alayón Chablé GTDH RMSO SDC
Sergio Serena Silva GTDH RMNE SDC
Lucio Álvarez Cruz GTDH RMNE SDC
Luis Felipe Alberto Alonzo Canché GTDH RMNE SDC
Yarid Omar Díaz García GTDH RMNE SDC
Jorge Andrés Gallardo Arres GTDH RMNE SDC
José Fernández Pascual GTDH RMNE SDC
Alejandro Rodríguez Cortés GTDH RN SDC
Sonia Carvajal Jaime GTDH RN SDC
Javier Sánchez Zúñiga GTDH RN SDC
Pablo Barrera Cavazos GTDH RN SDC
Santiago M. Goytia Vives GTDH RN SDC
Edgar A. Cavazos Ramírez GTDH RN SDC
Jesús Delfín Delfín GTDH RN SDC
David Spinoso Lara GTDH RN SDC
Píndaro Ángel Basilio Basilio GTDH RN SDC
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Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 5
Antecedentes ...................................................................................................................................... 6
Objetivo. ............................................................................................................................................. 9
Ámbito de aplicación. ......................................................................................................................... 9
Definiciones. ....................................................................................................................................... 9
Símbolos y abreviaturas .................................................................................................................... 12
Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático (PAIMEE). .... 15
Roles, competencias y Responsabilidades. ...................................................................................... 35
Descripción de la herramienta informática ...................................................................................... 47
Referencias. ...................................................................................................................................... 63
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Introducción
El contenido del presente manual tiene la finalidad de regular la Administración de la Integridad

Mecánica del equipo estático (tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos
a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas) de las Instalaciones de Producción,
organizar la estructura interna de dicha actividad y facilitar la comunicación entre las diferentes áreas
que intervienen en el proceso de mantenimiento, en cuanto a la disponibilidad del equipo estático
mediante la estandarización y homologación de los criterios utilizados, para garantizar la continuidad
operativa del equipo mediante la ejecución oportuna de los trabajos de mantenimiento predictivo,
preventivo, correctivo, asimismo considerar en los programas de mantenimiento los resultados de las
metodologías de confiabilidad como son los planes de Inspección Basados en Riesgos (IBR), Análisis
de Criticidad (AC) y Análisis Causa Raíz (ACR).
Una vez que se cuenta con la información disponible en SADI-RIM, bajo criterios homologados, ésta
podrá capitalizarse para obtener indicadores del desempeño del mantenimiento y decidir dónde invertir
en planes de mantenimiento óptimos de acuerdo al valor y nivel de riesgo del equipo estático de cada
instalación.
El SADI-RIM, que involucra el Plan de Administración de Integridad Mecánica del Equipo Estático
(PAIMEE) y el uso de la herramienta informática, asegura la continuidad operativa de las instalaciones
de producción, ya que se sustenta en una adecuada administración de integridad mecánica de los
equipos estáticos, describiendo la manera de cómo administrar dicha información sistemáticamente. Y
su utilización sistemática como herramienta informática es necesaria para obtener una certidumbre del
riesgo operativo de las instalaciones.
Las principales ventajas de la utilización del SADI-RIM son el seguimiento a las recomendaciones de
mantenimiento preventivo, la atención y seguimiento de hallazgos, verificar la información documental
de las pruebas y certificaciones del personal que efectúa inspección y la obtención de los valores del
cálculo del espesor requerido por presión interna, presión máxima permisible de operación, vida útil
estimada, fecha de próxima inspección y velocidades de corrosión de cada elemento que integra una
UDC del tipo circuito de tubería, en base a lo recomendado en la normatividad de referencia de
PEMEX, así como el registro de vigencia de autorizaciones de funcionamiento de los Recipientes
sujetos a Presión conforme lo establece la NOM-020-STPS-2011.
El SADI-RIM cuenta con el registro de derecho de autor y fue establecido institucionalmente por parte
de la DGPEP en mayo de 2014.
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Antecedentes
PEMEX Exploración y Producción, ha implementado dos sistemas prioritarios dentro de su

organización: el Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA), y el Sistema de
Confiabilidad Operacional (SCO), ambos con estrategias definidas para administrar la integridad
mecánica y la confiabilidad operativa de las instalaciones mediante la detección temprana de riesgos y
su eliminación sistemática.
En el año 2006, como solución para el registro de la información de integridad mecánica de las
tuberías, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas de las
instalaciones de la Región Marina Noreste, la Gerencia de Mantenimiento Integral Marino de la
Subdirección de Mantenimiento y Logística, desarrolla el “ Sistema de Administración de Integridad
Mecánica – Reportes de Integridad Mecánica” (SADI-RIM), el cual desde entonces se ha diseñado
en cumplimiento a los requisitos del Elemento 13 “Integridad Mecánica” del Subsistema de
Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP), considerando los requerimientos de las
áreas usuarias y el registro de información derivada de la implementación de Metodologías de
Confiabilidad del SCO tales como: Inspección Basada en Riesgo (IBR), Análisis Causa Raíz (ACR) y
Análisis de Criticidad (AC).
La principal característica del SADI-RIM es estar conformado por el Plan de Administración de

Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE) y la herramienta informática en la cual se registra el
censo de equipo estático y las evidencias de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo que se
van resguardando de forma detallada (a nivel de UDC).
Debido a la cantidad de instalaciones de producción que PEP tiene actualmente (776 instalaciones),
surgió la necesidad de implantar el sistema de Administración de Integridad Mecánica en las
Subdirecciones siguientes:
Subdirección de Mantenimiento y Logística.

Subdirección Región Marina Noreste.
Subdirección Región Marina Suroeste.
Subdirección Región Norte.
Subdirección Región Sur.
Subdirección de Distribución y Comercialización.
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Actualmente se tienen registrados alrededor de 300 usuarios en las áreas de operación,
mantenimiento, planeación y evaluación de las citadas Subdirecciones.
La forma usual antigua de administrar los datos generados para la integridad se muestra en la figura
No.1:
EJECUCIÓN DE
SOLICITUD DE TRABAJO MANTENIMIENTO
LABOR.
FUGA
TRABAJO TERMINADO
Figura No. 1. Resguardo de información antigua.
Mediante solicitudes de trabajo, órdenes de mantenimiento y avisos de fuga se ejecutaban acciones

contingentes de mantenimiento, que una vez terminado, se archivaban hasta que eran necesario
consultarlos para solventar auditorias o anomalías.
Hoy en día se están consolidando las acciones para registrar la información de acuerdo al SADI-RIM
para poder administrar la integridad mecánica con base en datos confiables disponibles en línea para
los especialistas de mantenimiento estático (Figura No. 2).
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SDC
SPRMNE
SPRMSO
SPRN
SPRS
Figura No. 2. Visión del Resguardo de información en PEP.
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Objetivo.
Establecer disposiciones para administrar la integridad mecánica del equipo estático, que permitan
tomar decisiones orientadas a mantener instalaciones confiables a través de los fundamentos y
criterios normativos del PAIMEE, así como el uso de su herramienta informática.
Ámbito de aplicación.
Este manual es de observancia general y aplicación obligatoria para el personal de las áreas de
construcción, operación, mantenimiento y áreas de soporte de PEP para el equipo estático (tuberías de
proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y
estructuras marinas).
Definiciones.
Acta de Entrega-Recepción de trabajos de mantenimiento.- Documento oficial mediante el cual el

ejecutor del mantenimiento “rol mantenimiento”, evidencia y entrega los trabajos concluidos al Cliente o
Representante del Administrador de la Instalación.
Auditoría de Integridad Mecánica. Es una forma de medir el desempeño real del proceso de
Integridad Mecánica, contra los estándares establecidos. Deben realizarse a través del programa de
auditorías del ASP del centro de trabajo.
Calibración.- El conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar los errores de un
instrumento para medir y, de ser necesario, otras características metrológicas.
Cercano al Límite de Retiro (CLR): Unidad de control que al menos uno de sus elementos o
componentes presentan un espesor medido en el intervalo entre el espesor límite de retiro y el espesor
límite de seguridad.
Circuito de tubería.- Conjunto de componentes de tubería que transportan el mismo fluido y operan en
las mismas condiciones de proceso.
Componente de tubería.- Elemento mecánico que se une mediante soldadura u otro tipo de unión a
un circuito de tubería (válvula, te, sección de tubería, codo, reducción, brida y otros).
Corrosión Severa Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión severa (mayor
del 50%).
Corrosión Media Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión significativas
(20-49%).
Corrosión Ligera Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa
superficiales, que muestran óxidos o productos de corrosión visibles, sin pérdida de espesor por
corrosión apreciable (menor del 19%).
Corrosión Severa Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared mayor del 50%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
aplicación de un sistema de recubrimiento.
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Corrosión Media Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared entre 20 y 49%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
Corrosión Ligera Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared menor del 19%, que han sido mitigados o detenidos mediante la
Corrosión Interna Uniforme.- Pérdida de espesor de pared interna por efecto de la agresividad del
fluido en toda la superficie de contacto.
Corrosión Interna Localizada.-. Pérdida de espesor de pared interna puntual por efecto de la
agresividad del fluido en ciertas áreas de la superficie de contacto.
Daño Por Corrosión (DC): Unidad de control que al menos uno de sus elementos o componentes
resultaron aceptados de acuerdo a las normas de evaluación aun cuando presentan Corrosión Externa
del tipo Ligera Activa o Media Activa; pero que es necesaria la aplicación de recubrimiento anticorrosivo
o instalación de aditamentos de mitigación.
Dentro de Norma (DN).- Unidad de control que de acuerdo a las normas de evaluación resultan
aceptados todos sus elementos o componentes dentro de los límites permisibles y que el
mantenimiento preventivo recomendado no pone en riesgo su integridad mecánica en tanto se
programa para su próximo periodo de PND.
Derrame.- Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique o vaciamiento de hidrocarburos u otras
Substancias peligrosas en estado líquido cuya presencia altere las condiciones naturales de un sitio y
pongan en peligro uno o varios ecosistemas; pueden presentarse en tierra, aguas superficiales o en el
mar y se originan dentro o fuera de las instalaciones petroleras, durante las actividades de explotación,
transformación, comercialización o transporte de hidrocarburos y sus derivados.
Diagnóstico de Integridad Mecánica.- Es una forma de medir la implantación del Sistema de

Integridad Mecánica (SADI-RIM), considerando lo establecido en la normatividad aplicable al equipo
estático. Se realizan por los Administradores del SADI-RIM para resaltar oportunidades de mejora y
puntos fuertes.
Diagrama de Tuberías e Instrumentación.- Representación gráfica de equipos, tuberías y accesorios

que conforman una instalación.
Equipo Crítico.- Sistemas, maquinaria, equipos, instalaciones, o componentes cuya falla resultaría,
permitiría o contribuiría a una liberación de energía (por ejemplo fuego o explosión etc.) capaz de
originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual resultaría
en una lesión, un daño irreversible a la salud o la muerte, así como un daño significativo a las
instalaciones y al ambiente.
Equipo estático.- Es el equipo utilizado para el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones

marinas y terrestres, el cual incluye tuberías de proceso, de servicios auxiliares, tanques de
almacenamiento y recipientes sujetos a presión, entre otros.
Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente.- Es el
espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (Fluido, claro entre
soportes, peso propio del componente, vibración, entre otros), a las que está expuesto el componente.
Evidencia de correcciones de mantenimiento.- Documentos (fotos, oficios, isométricos, planos, etc.)
que se anexan al Acta de Entrega de los trabajos de mantenimiento o corrección de hallazgos,
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generada por el ejecutor del mantenimiento y validada por el Cliente o Representante del Administrador
de la Instalación.
Fuera de Norma (FN).- Unidad de control que presenta al menos un elemento o componente
rechazado de acuerdo a las normas de evaluación por poner en riesgo su integridad mecánica, por lo
que es necesario efectuar su reparación definitiva .
Fuera de Operación (F.O.).- Unidad de control que por cuestiones operativas o derivado del programa
de mantenimiento deja de operar en un periodo de tiempo determinado.
Fuga.- Liberación o escape accidental o provocado de un fluido en estado gaseoso, hacia el ambiente .

Hallazgos de integridad mecánica.- todas aquellas desviaciones a las normas, códigos,
procedimientos o especificaciones que afectan la integridad mecánica de los equipos, sistemas e
instalaciones durante su vida útil, desde la fase de diseño, fabricación, instalación, construcción,
operación, mantenimiento y desmantelamiento; su eliminación garantiza que el equipo cumpla las
condiciones de funcionamiento requeridas, con el propósito de proteger a los trabajadores e
instalaciones del centro de trabajo.
Inspección Fuera de Programa.- Aquella UDC que se inspecciona en un periodo anual, sin estar
programada en dicho periodo, pero que por requerimiento operativo o en función de su estado físico,
requiere ser inspeccionada.
Instalaciones.- Conjunto de estructuras, equipos de proceso y servicios auxiliares, entre otros,
dispuestos para un proceso productivo específico, considera instalaciones costa fuera y terrestres.
Ingeniería de Confiabilidad.- Es el proceso sistemático para eliminar defectos en el diseño de los
equipos, diseño del proceso, procedimientos de mantenimiento, procedimientos de operación, partes
de repuesto y sistemas de administración, mediante la evaluación de la información de los datos de
fallas e historial del equipo para revisar la frecuencia de las mismas.
Integridad Mecánica.- Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la
confiabilidad de los equi-pos críticos, para que sea mantenida durante toda la vida de la instalación.
Cubre desde la fase de diseño, fabricación, instalación, construcción, operación mantenimiento y
desmantelamiento, para garantizar que el equipo cumpla las condiciones de funcionamiento
requeridas, con el propósito de proteger a los trabajadores e instalaciones del centro de trabajo.
Isométrico de Tubería.- Representación ortogonal del diseño de una tubería, donde se traza su
trayectoria, componentes, dimensiones, localización, características y requerimientos constructivos de
la misma.
Monitoreo.- Estado que denota que al menos un elemento o componente de la Unidad de Control
requieren que periódicamente se efectúen PND de acuerdo con el dictamen de integridad mecánica, o
por haber estado obstruidos durante la ejecución de la última PND efectuada.
Presión de diseño.- Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por
diseño.
Presión de operación.- Es la presión registrada dentro de la ventana operativa del proceso.
Presión máxima permisible de operación.- Es la presión máxima a la que un componente puede ser
operado.
Recipiente sujeto a presión.- Contenedor metálico, diseñado y construido para resistir una
determinada presión interna mayor a la atmosférica.
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Riesgo.- Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un
accidente y sus consecuencias.
Segmentación.- Acción de identificar y clasificar en UDC’s el equipo estático de una instalación,
tomando en cuenta la secuencia del proceso de acuerdo a los arreglos de tuberías, la dirección del
flujo, sus condiciones de operación y tipos de fluido.
Servicio.- Es el fluido conducido a través de sistemas de tuberías, del proceso en el que se
encuentra dependerán su temperatura y presión.
Sistema de servicio auxiliar.- Es aquel sistema que provee los servicios básicos y de seguridad, para
apoyar el desarrollo de un proceso.
Sistema de proceso.-. Es el conjunto de circuitos de tuberías, recipientes y tanques, que se clasifican
de acuerdo al tipo de servicio proporcionado.
Tanque de almacenamiento.- Recipiente metálico diseñado para almacenar o procesar fluidos,
generalmente a condiciones atmosféricas o presiones internas relativamente bajas. Pueden ser
abiertos a la atmósfera, cerrados o de cúpula flotante.
Unidad de Control.- Es la unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería delimitado
entre fronteras por válvulas y/o equipos, un recipiente sujeto a presión, un tanque de almacenamiento o
cualquier equipo estático auxiliar.
UDCs Canceladas.- Aquellas UDC´s que no cumplen con los criterios de la E.T. P.1.1110.00:2014, en
cantidad de elementos o dimensiones y que se incorporan a la UDC que le precede o le antecede.
UDCs Desmanteladas.- Aquellas UDC´s que ya no se encuentran dentro de la instalación debido a su
desmantelamiento reportado de manera oficial.
Símbolos y abreviaturas
CSA: Corrosión Severa Activa

CMA: Corrosión Media Activa
CLA: Corrosión Ligera Activa
CSP: Corrosión Severa Pasiva
CMP: Corrosión Media Pasiva
CLP: Corrosión Ligera Pasiva
DTI: Diagrama de tubería e instrumentación.
DFP: Diagrama de flujo de proceso
GASIPA: Gerencia de Auditoria de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
PMPO: Presión Máxima Permisible de Operación
SAP: Sistemas, aplicaciones y productos en procesamiento de datos.
SASP: Subsistema de Administración de Seguridad de los Procesos
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SSPA: Seguridad, Salud y Protección Ambiental
UDC: Unidad de control.
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Descripción del Plan de

Administración de
Integridad Mecánica de
Equipo Estático (PAIMEE)
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Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo
Estático (PAIMEE).
El PAIMEE describe las etapas y los criterios homologados que establecen las directrices de cómo
administrar la información del equipo estático, indica quien, como y donde registrar la información
considerando la normatividad existente.
Tiene las siguientes características:
Misión
Administrar la integridad mecánica del equipo estático bajo criterios homologados que permitan
conocer su condición por toda la organización.
Visión
Sustentar los planes óptimos de mantenimiento garantizando la continuidad operativa de las

instalaciones.
Principios:
Trabajo en equipo: El registro de la información conforme al PAIMEE a través de las disposiciones
que indican la designación de los diferentes roles permite comunicar el estado de los equipos a través
del uso de la herramienta informática.
Compromiso: Ser personal confiable y responsable que registre la información generada

oportunamente y con calidad en base a la normatividad aplicable para ser usada como insumo y
producto de acuerdo al proceso de mantenimiento, evitando esfuerzos aislados.
Orgullo de pertenencia: Manejar eficientemente la información registrada para optimizar costos a la

empresa manteniendo la información en una sola ubicación asegurando que la misma fue avalada por
el personal experto.
DISPOSICIONES ESPECÍFICAS:
Conforme a la Ley Federal Sobre Metrología y Normalización que debe aplicar el Ejecutivo Federal, por
conducto de las dependencias de la Administración Pública Federal, específicamente en el artículo 67,
primer párrafo “ Las entidades de la administración pública federal, deberán constituir comités de
normalización para la elaboración de las normas de referencia conforme a las cuales adquieran,
arrienden o contraten bienes o servicios, cuando las normas mexicanas o internacionales no
cubran los requerimientos de las mismas, o bien las especificaciones contenidas en dichas normas
se consideren inaplicables u obsoletas”. Y al párrafo cuarto “ Hasta en tanto se elaboren las normas
de referencia a que alude el primer párrafo de este artículo, las entidades podrán efectuar la
adquisición, arrendamiento o contratación conforme a las especificaciones que las mismas
entidades determinen, pero deberán informar semestralmente al secretariado técnico de la Comisión
Nacional de Normalización sobre los avances de los programas de trabajo de tales comités y justificar
las razones por las cuales las normas no se hayan concluido”.
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En virtud de lo anterior, la Normatividad aplicable es la siguiente:
NOM-008-SCFI-2002.- Sistema General de Unidades de Medida.

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 NOM-020-STPS-2011.- Recipientes Sujetos a Presión, Recipientes Criogénicos y Generadores

de Vapor o Calderas - Funcionamiento – Condiciones de Seguridad.
 NOM-026-SPTS-2008.- Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos
por fluidos conducidos en tuberías.
 NOM-028-STPS-2012.- Sistema para la administración del Trabajo - Seguridad en los procesos
y equipos críticos que manejen Sustancias Químicas Peligrosas.
 NMX-B-482-1991.- Capacitación, Calificación y Certificación de Personal de Ensayos No
Destructivos.
 NRF-003-PEMEX-2007.- Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas Fijas en el Golfo de
México.
 NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de Instalaciones Fijas.
 NRF-028-PEMEX-2010.- Diseño y Construcción de Recipientes a Presión.
 NRF-032-PEMEX-2012.- Sistemas de Tubería en Plantas Industriales - Diseño y
Especificaciones de Materiales.
 NRF-035-PEMEX-2012.- Sistemas de Tubería en Plantas Industriales - Instalación y Pruebas.
 NRF-053-PEMEX-2006.- Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para
Instalaciones Superficiales.
 NRF-113-PEMEX-2007.- Diseño de Tanques Atmosféricos.
 NRF-187-PEMEX-2013.- Mantenimiento a Sistemas de Tubería de Proceso en Instalaciones
Marinas.
 NRF-223-PEMEX-2010.- Inspección y Mantenimiento en Tanques Verticales de Cúpula
Flotante, Fija y Sin Cúpula.
 NRF-227-PEMEX-2009 Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de Proceso y
Recipientes a Presión en Instalaciones Marinas.
 NRF-260-PEMEX-2012 Inspección de Plataformas Marinas Fijas de Acero.
 NRF-274-PEMEX-2012 Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías y Equipos Estáticos.
 P.1.1110.00:2014 Identificación y Segmentación de Sistemas de Proceso y Servicios Auxiliares
de las Instalaciones de PEP.
 P.6.0300.01:2015.- “Inspección Basada en Riesgo (IBR) en las instalaciones, sistemas y
equipos estáticos de Pemex Exploración y Producción”.
Nota: En relación a las Normas Oficiales Mexicanas, Normas Mexicanas y Normas de Referencia de
PEMEX no incluidas, deberán solicitar su integración a esta sección de Normas aplicables o en su
defecto solicitar la elaboración de las especificaciones técnicas correspondientes o la revisión de
alguna de las normas existentes para incorporar los temas que aún estén sin reglamentar en las
normas aplicables al equipo estático que es alcance de este manual.
Contar con mecanismos de control para administrar la integridad mecánica del equipo estático de
proceso, de servicios auxiliares y de las estructuras marinas, con el propósito de que dichos equipos
funcionen conforme a las características con las que fueron diseñados, permite la administración de los
riesgos, por ende el cumplimiento de las disposiciones que se indican en las etapas consideradas para
elaborar el PAIMEE permitirá avalar la continuidad operativa de las tuberías de los sistemas de proceso
y de servicios auxiliares, de recipientes sujetos a presión y de tanques de almacenamiento a lo largo de
toda la vida útil de las instalaciones de PEMEX Exploración y Producción.
Para conocer su estado físico e identificar los riesgos que podrían ocasionar daños al personal,
población, medio ambiente, instalaciones y pérdidas de producción, se .establecen las disposiciones
que permiten asegurar que la utilización de las Normas se vea reflejada en la optimización de los
planes y programas de las actividades de mantenimiento de tuberías de proceso, tuberías de servicios
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auxiliares, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas de las
instalaciones de PEP.
7.1 Etapas para la elaboración del Plan

A continuación se describen las etapas de ejecución del PAIMEE:
El censo de las instalaciones de producción de PEP se actualiza en la Base de Datos Institucional

(BDI), por lo que el censo de instalaciones debe validarse de acuerdo a SAP.
7.1.1 Etapa 1.- Recopilación de información.
La recopilación de Diagramas de Tuberías e Instrumentos (DTI´s), Isométricos, Diagramas de Flujo de

Proceso (DFP´s), datos de operación (actualizados) entre otros, es básico para poder efectuar la
segmentación de las UDC’s.
Previo a la elaboración de la segmentación, se deberá solicitar al Guardián del Paquete Tecnológico
del elemento de Tecnología del proceso del SASP-SSPA (DTI e Isométricos), de no existir, deberán
elaborarse estos, retroalimentando esta actualización o incorporación de información nueva al
Guardián del Paquete tecnológico, para que actualice su paquete tecnológico con la información
proporcionada. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10),
específicamente en el apartado 2.2.1 “Fundamentos”.
El responsable de la operación de la Instalación deberá proporcionar al área responsable del

mantenimiento de la instalación los siguientes datos y documentos de la instalación:
Condiciones de operación (presión, temperatura, entre otros).

Diagramas de Flujo del Proceso.
Filosofía de operación o descripción del proceso o contexto operacional y ventanas operativas.
7.1.2 Etapa 2. Identificación de sistemas y segmentar los sistemas en UDC

7.1.2.1 Identificación de Sistemas. (Líneas de Proceso o Líneas de servicio en SAP).
Se recomienda formar un grupo de trabajo que al menos considere un ingeniero químico y un ingeniero
mecánico con experiencia en proceso y sistemas de tuberías respectivamente, o que tenga una carrera
a fin con la experiencia comprobada, para que apoyándose en diagramas de tuberías e
Instrumentación se identifiquen los sistemas de proceso y sistemas de servicios auxiliares conforme lo
establece la Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014 “Identificación y segmentación de sistemas
de proceso y servicios auxiliares de las instalaciones de PEP”, ver figura No. 3.
7.1.2.2 Segmentar los sistemas en UDC.
Una vez identificados los sistemas, se procederá a segmentar, con su asignación de color y
nomenclatura correspondiente a cada circuito de tubería, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento en los DTI’s, delimitando como fronteras para cada UDC, las válvulas o equipos que
aíslan o bloquean el circuito con el propósito de facilitar su intervención conforme a lo establecido en la
Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014, ver figura No. 4.
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Figura No. 3. Diagrama de identificación de sistemas en una instalación tipo.
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Figura No.4. Diagrama de identificación de UDC’s de sistemas segmentados.
7.1.3 Etapa 3. Registro de la Segmentación.

Se deberá registrar en el SADI-RIM el censo de circuitos de tubería, recipientes sujetos a presión y
tanques de almacenamiento identificados en la Etapa 2 para cada sistema, de esta forma se obtiene el
censo base que contará con su expediente, conforme a lo establecido en la Especificación Técnica No.
P.1.1110.00:2014.
7.1.4 Etapa 4. Registro de Mantenimiento Predictivo.
Se Subdivide en:
7.1.4.1 Elaboración del Programa de Inspección.
Asegurar que todos los equipos estén en condiciones de operación confiable y segura esperados
depende de los programas de inspección, por lo que en necesario detectar en todas las etapas de la
vida útil de un equipo, o los modos de fallas más frecuentes, o mecanismos de degradación de los
materiales, de tal manera que una vez identificados se utilicen las técnicas de diagnóstico más
adecuadas, que nos permitan detectar a tiempo cualquier falla incipiente, ya sea:
a) En la fabricación o rehabilitación de equipos.
b) Durante el servicio del equipo.
Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el

apartado 2.2.4 “Inspecciones y Pruebas”.
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En el mes de diciembre de manera conciliada las áreas de mantenimiento y de operación deben
generar el programa del equipo estático del siguiente año, considerando las Pruebas No Destructivas
(Visual, Ultrasonido industrial, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografía industrial,
Emisión Acústica, Arreglo de fases, entre otras) con base a los mecanismos de deterioro de cada
UDC.
En caso de contar con el plan de Inspección Basado en Riesgo (IBR), programar conforme a dicho
plan.
Las UDC´s tipo Recipiente Sujeto a Presión que conforme a la NOM-020-STPS-2011 pertenezcan a la
categoría III, deben ser considerados en un programa que contemple la actualización de la
autorización de funcionamiento.
Se recomienda que las frecuencias de las inspecciones externas del equipo de proceso sean conforme
a lo siguiente:
Periodo Circuitos de Recipientes Tanques de Observaciones

tuberías sujetos a almacenamiento
presión
1/2 VUE o Prioridad alta y En operación Depende del La frecuencia establecida es
no mayor media grado de una referencia.
a 5 años corrosión
1/2 VUE o Prioridad baja Nuevos Depende del
no mayor grado de
a 10 años corrosión Deben también identificarse y
Cada 15 Prioridad baja Con expediente considerarse las piernas
años que demuestre muertas y puntos de inyección
buenas en cada UDC.
condiciones.
Sustento API-570 API-510 API-653
Plataformas marinas.
Para las instalaciones de producción soportadas en estructuras marinas, los trabajos de inspección de
la subestructura, superestructura y accesorios, zona de mareas y accesorios, puentes de interconexión
y accesorios, deben programarse considerando lo establecido en la NRF-260-PEMEX-2012
cumpliendo con los niveles y técnicas de inspección incluidos en dicho documento; nivel I (Inspección
visual general), nivel II (Inspección visual detallada) y nivel III (Pruebas no Destructivas); estas
inspecciones deben ser efectuadas por personal técnico inspector nivel I o nivel II según se requiera,
utilizando equipo de buceo (asistido de superficie y/o mezcla de gases según aplique) para los tres
niveles de inspección, tanto para la subestructura como superestructura; el resultado de la inspección
debe integrarse y ser entregado en un reporte de inspección final por cada plataforma inspeccionada.
7.1.4.2 Ejecución del Programa de Inspección.

El ejecutor de las Pruebas No Destructivas (Rol inspector), debe retroalimentar los avances del
Programa anual, por UDC. Esta retroalimentación, permitirá obtener en línea el indicador de
Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas (CIPP) de Integridad Mecánica (Elemento 13 del
SASP-SSPA).
 MARZO‐2015

a) Para las UDC’s del tipo Circuito de tubería, se recomienda efectuar conforme a lo siguiente:
Inspección visual: Aplica para todos los circuitos.
Medición de espesores: Aplica para todos los circuitos.
Barrido con haz recto: Aplica en codos y tees de 4"Ø (101.6 mm) en adelante.
Barrido con haz angular: Aplica a soldaduras circunferenciales a líneas de 6"Ø (152.4 mm) en
adelante. Se inspeccionaran el 20% de las soldaduras.
Caracterización: Aplica a carretes y/o accesorios de 3"Ø (76.2mm) en adelante, se realizará la
metalografía, dureza y análisis químico en elementos que se desconozca su especificación de material.
Líquidos penetrantes: Se realizará como complemento cuando se detecten indicaciones superficiales
como quemadas por arco eléctrico, rayones, muescas, etc.
Partículas magnéticas: Se realizará como complemento cuando se detecten indicaciones
superficiales.
Radiografía industrial: Se realizará como complemento cuando su configuración del elemento lo
permita para conocer su espesor.
En el Sub-módulo del SADI-RIM denominado “Elementos” se registran todos los componentes

mantenibles que integran a cada UDC tipo circuito, indicando los resultados de la inspección visual y
de la medición de espesores de los elementos medidos.
Para cada elemento deberán considerarse los niveles de medición específicos (no deben considerarse
niveles consecutivos de otros elementos).
Los espesores medidos deben considerar los horarios técnicos para su registro, se recomienda que se
tomen lecturas conforme a lo siguiente:
Diámetros Lecturas por nivel

Igual o menor 4
12”Ø (304.8mm)
14”Ø (355.6mm) y 8
16 “Ø (406.4mm)
Mayor o igual 12
18”Ø (457.2mm)
Para el caso de los diámetros iguales o menores a 12” de diámetro, se muestra el siguiente ejemplo:
12:0
12:0
09:0 03:0
03:0
09:0
06:0
06:0
Figura No. 5. Horarios técnicos.
 MARZO‐2015

Respecto a la cantidad de niveles, se recomienda como mínimo lo siguiente:
Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete

Carretes hasta 1 m (3.28ft) Aplican 2 niveles de medición
Carretes mayor a 1 m (3.28ft) y Aplican 3 niveles de medición
hasta 3 m (9.84ft)
Carretes mayores de 3 m Los niveles de medición serán cada 1.5 m (4.92ft), más los
(9.84ft) extremos
Número de niveles en accesorios

Codo de 90° y 45° hasta 12”Ø Aplican 3 niveles de medición
(304.8mm)
Codo de 90° y 45° mayores de Aplican 5 niveles de medición
12”Ø(304.8mm)
Tee recta y Tee reducción Aplican 3 niveles de medición
Reducciones concéntricas Aplican 2 niveles de medición
Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición
En la Figura No. 6, se muestra un ejemplo de un carrete de 3 niveles:

A B C
Figura No. 6. Niveles en carretes.

En la Figura No. 7, se muestra un ejemplo de niveles en accesorios:
A
E
B A B C
D
C
C
D B
D A
E
G
A H
E A D
E
D B A H B
F F
E C
C G D B I K F
C J G
H
L M N I J K
K J I
L L
O
Figura No. 7. Niveles en accesorios.
 MARZO‐2015

Una vez obtenidas las lecturas, se debe proceder a efectuar el cálculo de los siguientes
conceptos:
• Espesor Requerido por presión interna (Tb).
• Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO).
• Fecha estimada de próxima inspección.
• Fecha estimada de retiro.
• Velocidad de desgaste corta y larga.
Emitido el reporte de inspección, éste se resguarda a nivel de UDC, indicando las

condiciones de operación y dictamen general después de la evaluación de integridad
mecánica.
b) Para las UDC del tipo Recipiente sujeto a presión, se recomienda efectuar conforme
a lo siguiente:
Inspección visual:
Aplica para todos los recipientes.
Figura No. 8. Ejemplo de Recipiente Sujeto a Presión.
Ultrasonido Industrial (medición de espesores):

Aplica para todos los recipientes, el mallado va de acuerdo al diámetro, conforme a lo
siguiente:
10"Ø (254mm) a 30"Ø (762mm) el mallado es de 8" (203.2mm) x 8" (203.2mm)
36"Ø (914.4mm) a 66"Ø (1676.4mm) el mallado es de 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm)
72"Ø (1828.8mm) a 122"Ø (3098.8mm) el mallado es de 16" (406.4mm) x 16" (406.4mm)
130"Ø (3302mm) a 160"Ø (4064mm) el mallado es de 24"(609.6mm) x 24" (609.6mm)
Barrido con haz recto:
Para recipientes menores o igual a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizará al 100% en tapas
y envolvente para recipientes mayores a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizará al 100% en
tapas y en la envolvente se realizará al 50% en los horarios técnicos de 3:00 a 9:00 hrs.
 MARZO‐2015

Barrido con haz angular:
Aplica para todos los recipientes se le realizará barrido a los cruces de soldadura formando
una tee de 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista
cruces de soldaduras se realiza a toda la soldadura circunferencial.
Metalografía para caracterización:
Aplica para todos los recipientes que no cuenten con placa de datos ni especificación de
diseño que avale la especificación del recipiente, se realizará metalografía, dureza y análisis
químico a las dos tapas y a la envolvente.
El análisis microestructural debe de aportar la siguiente información:
i) Análisis de fases y su fracción en volumen; ii) tamaño de grano; iii) identificación de la
presencia de precipitados tanto en la matriz como en límite de grano; iv) identificación de la
presencia de escoria, óxidos e inclusiones no metálicas, morfología y tipo; v) identificación de
defectos: microgrietas y grietas.
A partir de los resultados obtenidos se podrá estimar la composición química del acero, lo
cual permitirá calcular el límite de fluencia del acero bajo estudio, tomando en cuenta los
mecanismos de endurecimiento por elementos macroaleantes, microaleantes, tamaño de
grano, trabajado mecánico, precipitación y transformación de fases.
Líquidos Penetrantes:
Aplica para todos los recipientes en los que la temperatura del recipiente no rebase los 50°C.
Se le realizará líquidos penetrantes a los cruces de soldadura formando una tee de 12"
(304.8mm) x 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista cruces de
soldaduras se realiza a toda la soldadura circunferencial.
Se le aplicara líquidos a todas las boquillas del recipiente en todo el perímetro de la
soldadura.
Medición de espesores en boquillas: Se debe realizar medición de espesores a las
boquillas bajo los mismos criterios de inspección para circuitos de tuberías.
Partículas magnéticas: Se realizará como complemento cuando se detecten indicaciones
superficiales.
Radiografía industrial: Se realiza para conocer el estado de las soldaduras.
c) Para las UDC del tipo Tanque de almacenamiento atmosférico, aplicar la NRF-223-
PEMEX-2010.
d) Para estructuras marinas, debe incluir la observación directa de elementos estructurales,
nodos y áreas estructurales de la subestructura, superestructura y puentes de
interconexión, así como de sus accesorios respectivos, no requiere limpieza. Para la parte
sumergida de la plataforma (subestructura), se debe con buceo dirigido de superficie y/o
con suministro de mezcla de gases, según aplique con base al tirante de agua.
 MARZO‐2015

Los tipos de plataformas tomando como referencia el número de piernas que tienen estas y
los puentes de interconexión, son:
Subestructura
 Plataforma dodecápodo.
 Plataforma octápodo.
 Plataforma hexápodo.
 Plataforma tetrápodo.
 Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
 Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
Superestructura
 Plataforma dodecápodo.
 Plataforma octápodo.
 Plataforma hexápodo.
 Plataforma tetrápodo.
 Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
 Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
 Puentes de interconexión y/o puentes de tripodes de quemador.
Los tipos de inspección que se establecen son:
1.1. Inspección visual general

1.2. Inspección visual detallada
1.3. Inspección con pruebas no destructivas
 Inspección con equipo A.C.F.M. en juntas seleccionadas
 Inspección con partículas magnéticas en juntas seleccionadas
 Inspección de conexiones superestructura-pilote-subestructura
 Técnica de ultrasonido para medición de espesores, inspecciones de
uniones soldadas, detección de elementos inundados.
 Técnica de líquidos penetrantes.
 Radiografía digital (industrial).
1.4. Inspección de la zona de mareas y oleaje

1.5. Inspección de los ánodos de sacrificio
Para la inspección visual general: Detectar diferencias estructurales entre lo

existente y el diseño (eliminación y/o adición) en plataformas y puentes de
interconexión y de accesorios en los mismos (defensas de pierna, defensas de ductos
ascendentes, atracaderos, escaleras, equipos, módulos, helipuertos, pedestales de
grúa, voladizos, entre otros).
 MARZO‐2015

1. Identificar cambios de servicio.
2. Detectar daños evidentes que no hayan sido ubicados en inspecciones anteriores:
abolladuras, pandeos, grietas, elementos desprendidos, fugas, desnivel en
cubiertas, inclinación vertical, incremento de equipo, entre otros.
3. Identificar hallazgos. Si el crecimiento marino no permite su identificación en la
subestructura, esto debe quedar asentado en el reporte.
4. Verificar en zona atmosférica, la sanidad de los sistemas de protección
anticorrosiva.
5. Verificar el estado del sistema de protección catódica de la plataforma.
6. Detección de material ajeno en contacto con la estructura (escombro metálico).
a) Áreas, elementos, nodos y accesorio de plataformas y puentes de

interconexión.
Elementos estructurales.
1) En subestructura se consideran todos los elementos y nodos (puntos de

intersección de elementos estructurales), sean primarios o secundarios.
Incluye estructuras adosadas:
a) Conexiones a pierna (placas base y/o abrazaderas y pernos).

b) Elementos estructurales y sus conexiones.
PRIMARIOS
SECUNDARIOS
Figura No. 9. Ejemplo de elementos estructurales.
2) En superestructura se consideran como elementos y áreas estructurales los de la

Tabla 12.1 de la NRF-260-PEMEX-2012.
 MARZO‐2015

3) En los puentes de interconexión se consideran como elementos y áreas
estructurales los siguientes:
a) Elementos y conexiones del puente de interconexión (elemento
diagonal, elemento vertical, cuerdas superior e inferior y sus
conexiones).
b) Apoyo del puente de interconexión.
Figura No. 10. Ejemplo de Puente.
Se consideran como accesorios de subestructura:

a) Atracaderos:
b) Defensas de pierna
c) Defensas de ductos
d) Defensas de conductor
e) Abrazaderas de pierna
f) Ánodos de sacrificio
Elementos y sus conexiones de apoyo para camisas de succión

Se consideran como accesorios de superestructura los de la tabla 12.1 NRF-260-
PEMEX-2012.
Se consideran como accesorios del puente de interconexión:

1. Rejilla, barandal y escalera del pasillo de circulación del puente de
interconexión.
2. Elemento de apoyo de pasillo de circulación en puente de interconexión.
3. Soportería de líneas de proceso y/o servicios sobre el puente de interconexión.
Los inspectores autorizados para desarrollar las actividades deberán tener la capacidad y
habilidad de acuerdo a la "práctica recomendada no. SNT-TC-1a calificación y certificación en
exámenes no destructivos" o a la "norma mexicana NMX-B-482-1991 capacitación,
calificación y certificación de personal en ensayos no destructivos", nivel II, así como la
formación técnica y experiencia indicada en esa referencia.
 MARZO‐2015

7.1.4.3 Evaluación de la integridad mecánica.
El objetivo de la evaluación de integridad mecánica es conocer si los equipos son o no aptos
para el servicio conforme a la evaluación con los resultados de las pruebas no destructivas,
para tomar decisiones para administrar el riesgo en base a las consecuencias. El riesgo
generalmente se describe como el producto de dos factores principales: la probabilidad de
que ocurra algún evento adverso y las consecuencias resultantes de ese evento. Ambos
componentes de riesgo deben ser considerados al conducir una valoración de riesgo y al
tomar decisiones prudentes basadas en riesgos. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica,
clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en los apartados 2.2.4.4. “Evaluar/analizar los
resultados del programa de IP” y 2.2.4.5 “Actualizar el Programa de IP”.
a) En el caso de las UDC’s que son del tipo “circuito”, su evaluación es conforme a las
normas de referencia NRF-227-PEMEX-2009 “Evaluación de la Integridad Mecánica
de Tuberías de Proceso y Recipientes Sujetos a Presión en Instalaciones Marinas” (en
consulta pública para autorización) y/o NRF-274-PEMEX-2012 “Evaluación de la
Integridad Mecánica de Tuberías y Equipos Estáticos” vigentes.
b) En el caso de las UDC’s que son del tipo “recipiente sujeto a presión” clasificados
en la categoría III, se integra en su expediente el número de control de autorización de
su funcionamiento, otorgado por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, así como
la vigencia de la autorización de funcionamiento conforme a la NOM-020-STPS-2011.
Lo que permite llevar la trazabilidad de los mismos y generar en tiempo su
revalidación. Los recipientes sujetos a presión deben evaluarse conforme al código de
diseño, (NRF-028-PEMEX-2010 “Diseño y Construcción de Recipientes a Presión” o
“ASME sección VIII, Div. 1” y considerar lo aplicable en la NRF-227-PEMEX-2009).
c) En relación a las UDC’s que son tipo “tanque de almacenamiento atmosférico”, se

debe considerar lo que establece la NRF-223-PEMEX-2010 “Inspección y
mantenimiento en tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula”.
En caso de detectar indicaciones que evaluadas con la normatividad aplicable
indicada sean fuera de norma (FN), Cercano al límite de retiro (CLR), Daños por
corrosión (DC) y/o fugas (FU) deberá notificarse inmediatamente a las máximas
autoridades de operación y mantenimiento, así como al responsable de mitigar el
riesgo del área de seguridad (GASIPA correspondiente), para que en conjunto tomen
las acciones correctivas pertinentes que permitan administrar el riesgo.
d) Para instalaciones marinas los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser
detectados en la inspección visual detallada, son los siguientes:
A. Elementos estructurales:
i.) Desprendimiento total o parcial del elemento.
ii.) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos, grietas, daños calientes y tallones,
entre otros.
iii.) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
B. Accesorios y sus conexiones:

i.) Falta total o parcial del accesorio
ii.) Daños mecánicos
 MARZO‐2015

iii.) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
Los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser detectados en la inspección visual
general, son los siguientes:
1. Elementos, nodos y áreas estructurales:

a) Discrepancias entre el diseño y levantamiento.
b) Desprendimiento total o parcial del elemento.
c) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos y grietas.
d) Grietas por fatiga.
e) Daños calientes y tallones.
f) Corrosión y/o desprendimiento de recubrimiento anticorrosivo.
g) Deficiencias de la protección catódica de la subestructura.
h) Crecimiento marino (en subestructura).
i) Escombros metálicos en contacto con la estructura (zona sumergida).
j) Socavación y/o acumulamiento en lecho marino.
k) Fugas en zona de conductores y/o en el lecho marino.
l) Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.
2. Accesorios:
a) Falta total o parcial del accesorio.
b) Daños mecánicos como abolladuras y grietas.
c) Daños calientes y tallones.
d) Corrosión y/o desprendimiento de recubrimiento anticorrosivo.
e) Falta total o parcial de protección contra impactos.
f) Falta total o parcial de rejilla, barandales y/o escaleras.
g) Hallazgos en abrazaderas de las conexiones a pierna (falta de espárragos,
espárragos flojos, falta de tuercas, holguras en la abrazadera, desalineamiento
de conchas de abrazadera, entre otros).
h) Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.
i) Falta total o parcial de ánodos de sacrificio, desgaste y, tipo y estado de sus
conexiones.
7.1.5 Etapa 5. Registro de Mantenimiento Preventivo.

Consiste en registrar para cada UDC las actividades de mantenimiento que resulten de las
recomendaciones obtenidas en los reportes de las Pruebas No Destructivas efectuadas en
campo, para que durante su ejecución se registren y actualicen las UDC´s con datos reales y
soportes documentales (acta de entrega-recepción, fotografías, isométrico, entre otras), que
evidencien su atención.
7.1.5.1 Recomendaciones derivadas de la Evaluación de Integridad.
El objetivo de esta etapa es conocer los resultados de la evaluación de
integridad mecánica, es decir el dictamen otorgado a cada UDC, para efectuar el
 MARZO‐2015

programa de ejecución de las acciones de mitigación de los Hallazgos de Integridad
Mecánica encontrados. Una acción de mitigación incluye las inspecciones, el
análisis, evaluación de sus resultados y la ejecución de acciones correctivas
consecuentes.
Para la ejecución del mantenimiento recomendado se debe considerar la NRF-

187-PEMEX-2013 “Mantenimiento a Sistemas de Tubería de Proceso en
Instalaciones Marinas”, conforme a los equipos considerados en su alcance. Las
actividades de mantenimiento recomendadas en los reportes de inspección, como
por ejemplo: Aplicación de sistemas de protección anticorrosiva (NRF-053-PEMEX-
2006), sustitución de espárragos, sustitución de elementos, instalación de
abrazaderas, reparación de daños en soporte, adecuación de diseño para evitar
contacto entre líneas o para evitar contacto con parrilla o estructura (conforme a la
NRF-032-PEMEX-2012), reparación de daño mecánico o daño caliente, instalación
de maneral a válvulas, reparación de daños en soldaduras, sustitución de
aislamiento térmico en mal estado, monitoreo de elementos sin inspección, entre
otros. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10),
específicamente en el apartado 2.2.5. “Reparaciones y Modificaciones”.
Para las estructuras marinas, los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser
detectados en la inspección, son los siguientes:
Elementos estructurales:
a) Desprendimiento total o parcial del elemento.

b) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos, grietas, daños calientes y tallones,
entre otros.
c) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
d) Accesorios y sus conexiones:
e) Falta total o parcial del accesorio
f) Daños mecánicos
g) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo .
De surgir hallazgos que determinen la procedencia de un emplazamiento, debe efectuarse

conforme a la Guía Operativa para el emplazamiento a paro seguro de las instalaciones,
equipos y/o sistemas en condiciones críticas de seguridad. No. GO-SS-TC-0003-2015.
El cumplimiento de las 5 etapas antes citadas es fundamental para que el ciclo de la

Integridad Mecánica sea efectivo, tal como se muestra en la Figura No. 11.
 MARZO‐2015

Figura No. 11. Ciclo de implantación del SADI-RIM

Adicionalmente la utilización de las metodologías de Confiabilidad permiten la mejora continua, que
ayuda en el cumplimiento de los requerimientos del proceso de integridad mecánica y que permite
evaluar un sistema y sus componentes individuales, a través de la investigación de las causas de falla
en los equipos, o ductos, para determinarse por medio de un análisis de tendencias, cuánto tiempo
pueden ser ope-rados los equipos con seguridad, antes de que precisen ser reparados o
reemplazados. Este criterio debe ser aplicado principalmente en los equipos críticos. Ver Guía Técnica
para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el apartado 2.2.6.
“Ingeniería de Confiabilidad, Basada en Evaluación de Fallas de Equipos”.
 MARZO‐2015

La Gerencia de Administración del Mantenimiento (GAM), dará seguimiento al

cumplimiento de las 7 etapas, de acuerdo a lo siguiente :
Actualización.
El plan de administración de integridad se efectúa conforme a la normatividad señalada, por lo

que se depende de la actualización de esos documentos.
Medición de Desempeño.
El cumplimiento de lo antes establecido y sus resultados deben evaluarse por los

responsables de su ejecución para proporcionar una medición efectiva del mismo e
implementar las acciones correctivas en su caso. Los indicadores de desempeño serán
establecidos por la GAM.
Lista de Verificación o Autodiagnóstico
Fase de Planeación
¿Se tiene disponible el Manual que contempla el “Plan de Administración de Integridad

Mecánica del Equipo Estático, (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Manual que contempla el “Plan de Administración de Integridad Mecánica

del Equipo Estático, (PAIMEE)” en sitio.
¿El personal está capacitado en el uso del “Plan de Administración de Integridad Mecánica
del Equipo Estático, (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Documentación que evidencie la capacitación.
Fase de Implantación
¿Se aplica el “Plan de Administración de Integridad de Tuberías y recipientes”?
Evidencia Física: Formato demostrando la cantidad de personas que están aplicando la guía.
Indicador de implantación
Número de instalaciones que se han realizado con los criterios del Plan de Administración de
Integridad de Tuberías y recipientes entre el número de instalaciones de la Base de Datos
Institucional en PEP por cien (Etapas 1 a 3).
% De avances en # De instalaciones en los que se implanta X

=
implantación # Total de instalaciones BDI 100
 MARZO‐2015

Se deben registrar en el indicador por instalación. Cuando la tubería interconecte o atraviese
más de una instalación, el registro será responsabilidad de la instalación donde se inicia el
flujo.
Los indicadores establecidos en la Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave:

800/16000/DCO/GT/017/10), son los siguientes:
1. Indicador del Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas a los

Sistemas y Equipos para la Seguridad (preventivo)
Objetivo
Medir el cumplimiento de las inspecciones y pruebas programadas y realizadas a tiempo para

que las instalaciones, sistemas y equipos para la seguridad de los procesos conserven su
integridad mecánica.
IPR
CIPP = ---------- * 100
IPP
CIPP: Indicador de cumplimiento de inspecciones y pruebas realizadas a los sistemas y

equipos para la seguridad
IPR: Inspecciones y Pruebas realizadas
IPP: Inspecciones y Pruebas programadas
2. Indicador de Riesgos Críticos en Integridad Mecánica (preventivo)
Objetivo
Medir la atención oportuna de riesgos críticos que afectan la integridad mecánica de equipos
o instalaciones, para tomar acciones en las áreas de oportunidad identificadas.
RCA
RCIM = ----------- * 100
TRC
RCIM: Índice de atención a los riesgos críticos de integridad mecánica tipo A ó tipo I.
RCA: Riesgos críticos atendidos.
TRC: Total de riesgos críticos
 MARZO‐2015

Roles, competencias y
responsabilidades
 MARZO‐2015

Roles, competencias y Responsabilidades.
El SADI-RIM se diseñó bajo un enfoque integral que permita el monitoreo del estado del
equipo estático mediante la aplicación de diferentes metodologías, análisis, pruebas y
evaluaciones al mismo, revisando que el personal que las realiza cumpla con capacitación,
calificación y certificación que lo valide, para que con estrategias de mantenimiento óptimo y
con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño
y funcionamiento, proporcionen diagnósticos oportunos que ayuden en la toma de decisiones
que permitan la continuidad operativa de las instalaciones de producción.
De igual modo, al personal de la empresa que genera información referente al equipo estático
conforme a su ámbito de competencia se le asignan Responsabilidades considerando el
cumplimiento de los requisitos de experiencia en áreas a fines con la Integridad Mecánica y la
Confiabilidad Operativa, así como con conocimientos que permitan garantizar la confiabilidad
humana teniendo la obligación de registrarla para que cualquier usuario consulte la versión
vigente; por ello funciona a través de “Roles” que cuentan con privilegios de registro de
información y responsabilidades asignadas conforme a sus actividades. Ver Guía Técnica para
Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el apartado 2.2.3
“Capacitación del personal de mantenimiento”.
Todo el personal involucrado en actividades de mantenimiento debe ser capacitado y

adiestrado consistentemente con los principios y características esenciales de un personal
competente. Debe ser supervisado para garantizar el cumplimiento de dichos procedimientos.
Las etapas o acciones de mayor riesgo asociadas con cada tarea deben ser verificadas con
mayor frecuencia.
Para el funcionamiento del PAIMEE, se debe designar personal competente y responsable de

acuerdo a su rol, a continuación se describen estos:
8.1 Rol “Administrador General” (A.G.):
Personal de PEMEX que depende del área rectora del Mantenimiento. Se encarga
principalmente de gestionar las Mejoras del SADI-RIM con la Dirección Corporativa de
Procesos de Negocio y Tecnologías de Información.
Competencia: Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño,

evaluación y mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos
a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.
Responsabilidades:
 Mantener comunicación constante con los Administradores Técnicos designados para
las instalaciones de Producción.
 Elaborar el programa de requerimientos anuales que permitan atender las
necesidades de los usuarios.
 Gestionar ante la Dirección Corporativa de Procesos de Negocio y Tecnologías de
Información las Mejoras del SADI-RIM.
 MARZO‐2015

 Efectuar periódicamente diagnósticos a la información registrada de las Instalaciones
de Producción, informando el resultado oficialmente a los Administradores de Activos y
Gerentes.
 Brindar asesoría a los usuarios sobre el uso del SADI-RIM.
 Informar las actualizaciones del SADI-RIM a los Administradores Técnicos designados
y demás usuarios de la herramienta.
8.1.1 En el Sub-módulo de Administración.

a. UNIDADES DE CONTROL: Diagnosticar el cumplimiento del registro del censo de
UDC’s por sistema e instalación conforme a la segmentación efectuada en
cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014, denominada “IDENTIFICACIÓN Y
SEGMENTACIÓN DE SISTEMAS DE PROCESO Y SERVICIOS AUXILIARES DE
LAS INSTALACIONES DE PEP”.
b. IBR-NODOS: Diagnosticar los sistemas y números de nodo que le corresponde a cada
UDC.
c. COLORES: Homologar el catálogo de los colores que se utilizarán para identificar las
UDC’s en los Diagramas de tuberías e Instrumentación.
d. COMPAÑIAS: Diagnosticar el registro de la información de número de contrato los
datos de las compañías que efectúan segmentación, certificados de personal, fugas,
certificados de calibración.
e. EQUIPOS: Diagnosticar el registro de certificados de calibración de equipos que
proporcione el rol inspector.
f. PERSONAL: Diagnosticar el registro de certificados de calificación del personal que
proporcione el rol inspector.
g. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: Efectuar alta y baja de instalaciones conforme
a solicitudes justificadas por parte de los Administradores Técnicos.
h. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: Promover con los Administradores Técnicos la
actualización del censo de instalaciones de producción conforme a la Base de Datos
Institucional (BDI).
i. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: Diagnosticar que los sistemas de proceso y
sistemas de servicios auxiliares asociados a las instalaciones de producción sea
conforme a la E.T. no. P.1.1110.00:2014 (y que contengan nomenclatura y presión y
temperatura de operación del sistema).
j. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: Diagnosticar que las prioridades asociadas a
los sistemas de proceso y sistemas de servicios auxiliares de las instalaciones de
producción (baja, media o alta) sea de acuerdo al contexto operacional o a la
recomendación de la E.T. no. P.1.1110.00:2014.
k. USUARIOS: Proporcionar los permisos del personal designado oficialmente como “Rol
Administrador Técnico” otorgando los permisos por instalación.
l. ENCARGADO DE LA INSTALACIÓN: Diagnosticar que la asociación de los
encargados de la instalación (personal de operación) se actualice conforme a los
cambios de la organización.
m. DESTINATARIOS NOM-020: Diagnosticar que cada instalación tenga asociados a los
destinatarios que debe informarse el vencimiento de la vigencia de las autorizaciones
de funcionamiento de los Recipientes sujetos a Presión.
n. CONFIGURACIÓN NOM-020: Efectuar la configuración en la herramienta.
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o. NÚMERO DE EQUIPO SAP: Promover el registro por sistema los números de línea de
proceso o servicio auxiliar equipo (antes red) de SAP.
p. NÚMERO DE PLAN SAP: Promover el registro por sistema los planes de
mantenimiento de SAP.
q. HOJA DE RUTA SAP: Promover el registro por sistema los números de hoja de ruta
de SAP.
r. ELEMENTOS: Promover el registro de los datos de los elementos y diagnosticar que
se efectúe conforme a los criterios establecidos.
Nota: Para el resto de los Sub-módulos se efectuará revisión periódica de la

calidad de los registros de la información.
8.2 Rol “Administrador Técnico” (A.T.):

 Personal de PEMEX que administra la información de Integridad Mecánica del Equipo
estático.
Competencia: Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño,
evaluación y mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos
a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.
Responsabilidades:
 Mantener comunicación constante con los distintos especialistas según los roles
asignados, garantizando la actualización de registros de información.
 Brindar asesoría al personal de las instalaciones a su cargo.
 Informar las actualizaciones del SADI-RIM a los usuarios de las instalaciones a su
cargo.
 Retroalimentar al Administrador General del SADI-RIM en caso de algún requerimiento
de mejora.
 Previo a la elaboración de la segmentación, solicitar al Guardián del Paquete
Tecnológico la última actualización de los Diagramas de Tuberías e Instrumentación,
Diagramas de Flujo de Proceso, isométricos y datos de operación, al efectuar la
actualización retroalimentar a dicho Guardián.
8.2.1 En el Sub-módulo de Administración.
a. UNIDADES DE CONTROL: Registrar el censo de UDC’s por sistema e instalación
conforme a la segmentación efectuada en cumplimiento de la E.T. no.
P.1.1110.00:2014, denominada “Identificación y segmentación de sistemas de proceso
y servicios auxiliares de las instalaciones de PEP” y para los Recipientes sujetos a
Presión clase III permitir el registro de permisos de funcionamiento habilitando a ese
tipo de UDC “Requiere permiso ante la Secretaria del Trabajo y Previsión Social”.
b. NODOS (IBR): Asociar el nombre del sistema y número de nodo que le corresponde a
cada UDC.
c. COLORES: Asignar los colores que se utilizarán para identificar las UDC’s en los
Diagramas de Tuberías e Instrumentación.
d. COMPAÑIAS: Registrar por número de contrato los datos de las compañías que
efectúan segmentación, certificados de personal, fugas, certificados de calibración.
 MARZO‐2015

e. EQUIPOS: Registrar certificados de calibración de equipos que proporcione el rol
inspector.
f. PERSONAL: Registrar certificados de calificación del personal que proporcione el rol
inspector.
g. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: (Instalación)- Efectuar solicitud de alta o baja
de instalaciones ante el Administrador General (conforme la BDI-SAP vigente).
h. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: (Instalación)- Mantener actualizado el censo
de instalaciones de producción conforme a la Base de Datos Institucional (BDI).
i. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: (Sistema)- Asociar los sistemas de proceso y
sistemas de servicios auxiliares a las instalaciones de producción conforme a la
segmentación efectuada en cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014 (indicar
nomenclatura y presión y temperatura de operación del sistema).
j. INSTALACION-SISTEMA-PRIORIDAD: (Prioridad)- Asociar las prioridades a los
sistemas de proceso y sistemas de servicios auxiliares de las instalaciones de
producción (baja, media o alta de acuerdo al contexto operacional o a la
recomendación de la E.T. no. P.1.1110.00:2014).
k. USUARIOS: Proporcionar los roles a los usuarios de las instalaciones que tienen
designadas.
l. ENCARGADO DE LA INSTALACIÓN: Asociar por cada instalación el responsable de
operación (Para instalaciones marinas, deben asignarse los de las 2 guardias, este
personal debe estar previamente registrado como usuario)
m. DESTINATARIOS NOM-020: Asociar por cada instalación el o los destinatarios a los
que por correo electrónico se alertará el vencimiento de la vigencia de los permisos de
funcionamiento de los Recipientes sujetos a Presión. (Este personal debe estar
previamente registrado como usuario.)
n. NÚMERO DE EQUIPO SAP: Registrar por sistema los números de línea de proceso o
servicio auxiliar equipo (antes red) de SAP.
o. NÚMERO DE PLAN SAP: Registrar por sistema los planes de mantenimiento de SAP.
p. HOJA DE RUTA SAP: Registrar por sistema los números de hoja de ruta de SAP.
q. ELEMENTOS: En este apartado se incorporan los datos de los elementos que en los
catálogos no estén considerados y que el Rol Inspector detecte como faltantes.
8.2.2 En el Sub-módulo Segmentación.
a. ISOMETRICOS: Registrar eligiendo la opción IBR los isométricos por UDC como
resultado de un Plan de Inspección Basado en Riesgo indicando los datos básicos
como son: Número de isométrico y fecha y número de revisión, compañía, fecha de
análisis y número de contrato, año de próxima inspección y nivel de riesgo financiero
(adjuntando el plan de inspección y el isométrico).
Nota: El rol Inspector registra en este apartado los isométricos que utiliza durante la
inspección y que contienen la numeración de los elementos con sus correspondientes
niveles, para lo cual no debe elegir la opción IBR.
b. DTI. Registrar por instalación el juego de los Diagramas de Tuberías e Instrumentación
(DTI) que conforman un sistema de acuerdo al alcance de la segmentación efectuada
en cumplimiento de la E.T. no. P.1.1110.00:2014 indicando el número del plano, fecha
y número de revisión, compañía y número de contrato. En el caso de DTI´s derivados
de un IBR, elegir la opción IBR, en el entendido de que pueden existir ambas
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versiones. Posteriormente mantener actualizado el censo de UDC’s con la
retroalimentación de los roles Inspector y Mantenimiento.
c. DFP: Registrar los Diagramas de Flujo de Proceso indicando el número del plano,
fecha y número de revisión, compañía y número de contrato.
8.2.3 En el Sub-módulo Programación Inspección.

a. PROGRAMACIÓN: Registrar el programa anual de inspección elaborado con el Rol
Inspector conciliado previamente con el Activo o Gerencia responsable de la
instalación programada. Indicar fecha inicial y final de la ejecución de las Pruebas No
Destructivas, costo estimado en pesos, responsable de la instalación, en tipo de
Actividad debe elegir mantenimiento predictivo y elegir al responsable de la ejecución
(Rol Inspector)
b. REAL: Registrar los avances de la ejecución del programa de inspección anual que le
retroalimenta mensualmente el rol Inspector indicando el porcentaje de avance y fecha
de avance de inspección, observaciones, costo real y número de orden de
mantenimiento de SAP.
Cuando la ejecución se adelante o atrase debe indicarse el motivo y en caso de que
se cancele la ejecución de la inspección debe indicarse cancelado y el motivo.
c. FUERA DE PROGRAMA: Registrar la ejecución de las UDC’s que se efectuaron en
ese año, sin haber estado consideradas en el programa de ese año. Se debe elegir el
año, indicar la fecha inicial y final de ejecución, el costo real, el número de orden de
mantenimiento de SAP, responsable de la instalación, en tipo de Actividad debe elegir
mantenimiento predictivo y elegir al responsable de la ejecución (Rol Inspector), es
obligatorio el llenado del campo de observaciones justificando su ejecución como
Fuera del Programa Anual.
Nota: Para que el rol inspector pueda registrar el reporte de inspección en el Sub-
módulo de Mantenimiento Predictivo es obligatorio que previamente para esa UDC
se haya concluido al 100% la inspección.
8.2.4 En el Sub-módulo Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Efectúa monitoreo la calidad de la información
que registran los roles de Inspector, Mantenimiento y NOM-020.
b. ELEMENTOS: Efectúa monitoreo la calidad de la información que registra el rol
Inspector.
c. AUDITORIA: Puede verificar los cambios efectuados a las UDC, conociendo el rol que
modificó algún registro de inspección.
Nota: En caso de detectar que los registros de información incumplen algún requisito
(oportunidad, calidad etc.), deben notificarlo al rol correspondiente para su corrección.
8.2.5 En el Sub-módulo Mantenimiento Preventivo.

a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Efectuar monitoreo de la calidad de la
información que registran los roles de Inspector y Mantenimiento.
 MARZO‐2015

b. INDICACIONES DE CORROSION: Efectuar monitoreo de la calidad de la información
que registra el rol Inspector.
8.2.6 En el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de la Unidad de

Control.
a. SEGUIMIENTO: Efectuar monitoreo de la calidad de la información que registra el Rol
Fuga.
Interacción SSPA-SCO
Para garantizar la confiabilidad del equipo, debe existir la interacción entre los roles antes
descritos y el personal de los elementos de Tecnología del Proceso, Administración del
Cambio de Tecnología y Administración de Cambios Menores de manera que su participación
y compromiso permitan la continuidad operativa de las instalaciones. Los Administradores
Técnicos del SADI-RIM deben tener identificado al guardián de la tecnología de las
instalaciones asignadas para mantener el ciclo de retroalimentación de la información .
Figura No. 12. Interacción de elementos SSPA con SCO.
8.3 Rol “Inspector”:

Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las Pruebas No Destructivas del Equipo
estático.
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Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable a las pruebas no
destructivas, evaluación de integridad mecánica de tuberías de proceso y servicios auxiliares,
recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.
Responsabilidades:
 Elaborar el programa anual de inspecciones en coordinación con el A.T.
 Retroalimentar al A.T. de los avances del programa de Inspección (para que el rol
inspector pueda registrar el reporte de inspección en el Sub-módulo de Mantenimiento
Predictivo es obligatorio que previamente se haya informado su conclusión al 100%).
 Elaborar y gestionar el registro de las actas que evidencien el desmantelamiento de
UDC’s que detecte durante la ejecución del Programa de inspección, mismas que
deben ser legibles a color y contener al menos UDC, descripción de la actividad,
fecha, firmas del personal de operación y mantenimiento de la instalación, en caso de
ser parcial el desmantelamiento incluir isométrico y fotografía (con pie de foto)
identificando a nivel de elemento.
 Registrar resultados de inspección visual por UDC y elemento.
 Registrar las recomendaciones del mantenimiento predictivo por UDC y elemento.
 Registrar la medición de espesores por UDC y elemento.
8.3.1 En el Sub-módulo Segmentación.
a. ISOMETRICOS: Registrar en este apartado los isométricos que utiliza durante la

inspección y que contienen la numeración de los elementos con sus correspondientes
niveles, para lo cual no debe elegir la opción IBR.
a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Registrar los reportes de inspección por UDC,
indicando fecha de inspección, tipo de inspección (Total, parcial o sin inspección),
elige la programación real (que previamente retroalimento), dictamen, fecha de retiro,
fecha de próxima inspección, temperatura de operación, presión de operación y en
caso de que el dictamen haya resultado diferente a Dentro de Norma (DN), debe
describirse el Hallazgo de Integridad Mecánica.
b. ELEMENTOS: Efectuar el registro de los elementos que conforman la UDC conforme
los resultados de la inspección visual, eligiendo de los catálogos el tipo de material,
tipo de elemento, diámetro nominal, en caso de ser reducción indicar el diámetro al
que reduce, espesor nominal (regido por NRF-032-PEMEX-2012), descripción de la
clasificación de la especificación, especificación de material y grado. En caso de
haberse desmantelado el elemento se debe elegir “desmantelado”.
En caso de que la totalidad de los elementos cuenten con reporte de inspección debe
elegirse el que previamente se haya registrado en el Sub-módulo de Mantenimiento
Predictivo y Reparaciones, si solo es del elemento debe insertarse el reporte indicando
la fecha, indicar la temperatura y presión de operación del elemento.
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En “Espesores” se deben registrar los valores de los espesores medidos por nivel y
horario.
Las “indicaciones”, deben registrarse seleccionando el nivel, indicación de corrosión,
condición, número de foto de acuerdo al reporte de inspección visual, número de
indicación, longitud axial, ancho, soldadura circunferencial, espesor adyacente a la
indicación, distancia relativa, horario, profundidad, recomendación u observación.
c. AUDITORIA: Puede visualizar los cambios efectuados a las UDC, conociendo el rol
que modificó algún registro de inspección.
a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Registrar por UDC las recomendaciones de
mantenimiento de acuerdo a las actividades del catálogo, indicando por actividad los
números de elementos de acuerdo al isométrico del reporte de inspección y los m 2 en
caso de protección anticorrosiva o cantidad de elementos para el resto de las
actividades.
Nota: Si alguna actividad de mantenimiento no está contemplada en el catálogo, debe

informarse al A.T. para su alta.
b. INDICACIONES DE CORROSION: Registrar por UDC la cantidad de

elementos que tienen un tipo de corrosión o estado de la protección anticorrosiva
conforme a lo siguiente:
CSA – Corrosión Severa Activa
CMA – Corrosión Media Activa
CLA – Corrosión Ligera Activa
CSP – Corrosión Severa Pasiva
CMP – Corrosión Media Pasiva
CLP – Corrosión Ligera Pasiva
PAME – Protección Anticorrosiva en Mal Estado
FPA – Falta de Protección Anticorrosiva
BEPA – Buen Estado de la Protección Anticorrosiva
Nota: La totalidad de los elementos debe ser congruente con el isométrico del reporte
de inspección, por lo que deben considerarse todos aun cuando en caso de que no
hayan sido reportados con algún tipo de corrosión o estado del recubrimiento.
8.4 Rol “Mantenimiento”:

Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo como resultado de las recomendaciones de las Pruebas No Destructivas del
Equipo estático.
Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable al mantenimiento de

tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.
Responsabilidades:
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a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Registrar en la columna “porcentaje de
avances” los avances de atención por UDC dictaminada como Hallazgos de
Integridad Mecánica (HIM) dictaminados como “Fuera de Norma -FN”, Cercano al
límite de retiro – CLR”, “Daño por corrosión – DC” y “Fugas – FU”, indicando si su
atención requiere libranza parcial, total o no requiere, así mismo indicar
observaciones relevantes al respecto. Los avances pueden ser de 1 a 100%
indicando la fecha de su registro de acuerdo al histórico de avances, cada uno con
su observación relevante. En caso de contar con la ficha de atención del HIM
registrarlo como número de documento de atención y adjuntar la evidencia.
Cuando se registre como avance el 100% de atención, la columna “Programa de

atención” se habilitará como Reparado y en ese apartado debe indicarse la fecha
de la reparación, el comentario respecto al cierre del hallazgo, y observaciones del
expediente de reparación, así como adjuntar la evidencia de la terminación de la
reparación.
a. POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Registrar por UDC las actas de

mantenimiento de acuerdo a las actividades del catálogo, indicando por actividad
los números de elementos de acuerdo al isométrico del reporte de inspección y los
m2 en caso de protección anticorrosiva o cantidad de elementos para el resto de
las actividades.
b. Registrar las actas que evidencien la ejecución de las actividades de
mantenimiento preventivo como recomendación de las pruebas no destructivas.
c. Elaborar y gestionar el registro de las actas que evidencien el desmantelamiento
de UDC’s que detecte durante la ejecución del Programa mantenimiento, mismas
que deben ser legibles, a color, contener al menos la UDC, descripción de la
actividad, fecha, firmas del personal de operación y mantenimiento de la
instalación, incluir isométrico y fotografía (con pie de foto) identificando a nivel de
elemento el mantenimiento efectuado.
d. Registrar las actas de entrega-recepción del mantenimiento efectuado.
8.5 Rol “Activo”:

Personal de PEMEX que pertenece a las áreas de Operación.
Competencia: Experiencia en la filosofía de operación de la instalación.
Responsabilidades:
Registrar y mantener actualizadas las variables de consecuencias para cada instalación

asignada.
8.5.1 En el Módulo Variables de Consecuencias.
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Para cada instalación asignada, registrar y mantener actualizadas las variables de “población
asociada, pozos en producción, estrategia operativa, costo de reemplazo, volumen de aceite y
de gas procesado” para que se pueda efectuar el cálculo del indicador del módulo de
“Priorización del Mantenimiento”.
8.6 Rol “Anomalías”:

Personal de PEMEX que administra la corrección de las anomalías relacionadas al Equipo
Estático.
Competencia: Experiencia en mantenimiento al equipo estático y a metodologías de análisis

de riesgo.
Responsabilidades:
Determinar de la totalidad de las anomalías detectadas por: “ Análisis de riesgos del

proceso”, “Auditorías” e “Investigación y análisis de incidentes y accidentes”, los
hallazgos de integridad mecánica del equipo estático, así como registrar y mantener
actualizada para cada instalación asignada la cantidad de anomalías pendientes de atención
por tipo.
8.6.1 En el Módulo Variables de Consecuencias.
Para cada instalación asignada, registrar y mantener actualizadas las Variables de
“Anomalías tipo I y II” y “Anomalías tipo III, IV y V”, para que se pueda efectuar el cálculo del
indicador del módulo de “Priorización del Mantenimiento”.
8.7 Rol “NOM-020”:

Personal de PEMEX que gestiona la renovación de las autorizaciones de funcionamiento de
los Recipientes Sujetos a Presión categoría III conforme a la NOM-020-STPS-2011.
Competencia: Experiencia en el uso e interpretación de la NOM-020-STPS-2011.
Responsabilidades:
Registrar y mantener actualizado en el Sub-módulo de mantenimiento predictivo los datos

técnicos y expedientes de los Recipientes Sujetos a Presión de categoría III.
POR REGION ASIGNADA Y ACTIVO: Registrar los datos de la autorización de

funcionamiento de los Recipientes Sujetos a Presión categoría III (previamente debe solicitar
al A.T. que se habilite la opción “Requiere permiso STPS” y asigne la categoría en el Sub-
módulo de administración).
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8.8 Rol “Fuga”:
Personal de PEMEX del área de operación que se encarga de registrar en SAP los Avisos de
Avería de las UDC’s de las Instalaciones de Producción.
Competencia: Experiencia en operación de equipo estático.
Responsabilidades: Registrar en el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de UDC las

evidencias de fuga, datos técnicos del evento, las evidencias de reparación y el análisis de
causa raíz de la fuga.
8.8.1 En el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de UDC.

SEGUIMIENTO DE FUGAS: Registrar los datos técnicos de la fuga y adjuntar la evidencia
que soporta la ocurrencia de la fuga (correo, nota informativa, entre otros), evidencias de la
reparación efectuada así como el Análisis Causa Raíz del elemento en que se presentó la
fuga.
8.9 Rol “Visualizador”:

Personal de PEMEX que puede consultar la información del equipo estático en la herramienta.
Competencia: Ninguna.
Responsabilidades: Utilizar la información para beneficio de PEMEX.
Matriz de conocimientos.
Figura No. 13. Matriz de conocimientos en Normatividad de equipo estático de proceso.
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Descripción de la
Herramienta
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Descripción de la herramienta informática
Es un sistema que permite administrar la información de los sistemas de Proceso y Servicios

Auxiliares de las instalaciones de PEP así como la subestructura y la superestructura en caso
de las plataformas marinas. Brinda soporte en la toma de decisiones, los registros de
información son efectuados por los usuarios del sistema que se conforma de las áreas de
mantenimiento, inspección, operación y diseño de cada Activo o Gerencia; así mismo, es el
insumo para elaborar programas de inspección y de mantenimiento, atención y seguimiento
de hallazgos de integridad mecánica derivados de inspecciones y pruebas, del sistema de
confiabilidad operacional, las metodologías de Análisis Causa Raíz, Inspección Basada en
Riesgo y Análisis de Criticidad.
La información contenida en el sistema consta de lo siguiente:
Censo clasificado de instalaciones.


Censo clasificado de sistemas con sus correspondientes UDC’s (circuito de tubería y/o

recipientes y/o tanques) por instalación.

Expediente de integridad mecánica de las UDC’s (circuito de tubería y/o recipientes

y/o tanques) que consta de: historial de inspecciones, registros de mantenimiento y

reportes de fallas.
Programas de inspección y evaluación de su cumplimiento

Reportes de hallazgos fuera de norma, cercanos al límite de retiro, daños por


corrosión y cualquier otra indicación relevante.

Certificados del personal y equipos de inspección.

Ficha de integridad Mecánica de cada instalación.


Dicha información de los equipos estáticos de proceso (Circuitos de tubería, tanques de

almacenamiento y recipientes sujetos a presión) se consulta vía intranet de PEMEX,
permitiendo consultas de la información en tiempo real, necesaria para definir actividades de
intervención oportuna con programas de mantenimiento preventivo y correctivo, que eviten
ocurrencia de eventos no deseados y mitigación de los riesgos, evitando posibles fallas que
impacten en la producción de hidrocarburos y potenciales fallas catastróficas en un futuro.
Estructura de la Herramienta
A continuación se muestra la estructura de la herramienta informática del SADI-RIM, para

cada módulo podrán visualizar los tutoriales (instructivos de autoaprendizaje) en la página
de inicio de la herramienta.
Módulos:
I. Estructural
Sub-módulos
I.1 Generalidades
I.2 Definiciones
I.3 Certificados
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I.4 Censo de instalaciones
I.5 Información contenida
I.6 Reportes
I.7 Catálogos
II. Ficha de Integridad Mecánica
III. Proceso y Servicios Auxiliares
Sub-módulos
III.1 Mantenimiento Predictivo y Reparaciones

III.2 Mantenimiento Preventivo
III.3 Segmentación
III.4 Análisis de Integridad Mecánica de UDC´s
III.5 Certificados
III.6 Reportes
III.7 Programación de Inspección
III.8 Administración
IV. Priorización del Mantenimiento por Instalación
V. Priorización del Mantenimiento por Sistema
VI. Variables de consecuencias
Descripción de los módulos
I. Estructural.
En este módulo se registran el censo de estructuras marinas que soportan las instalaciones
de producción, los quemadores y soportes de puentes, actualmente se encuentra en etapa de
reestructuración, por lo que se describirán sus Sub-módulos en la próxima versión de este
manual.
En este módulo se dan de alta las generalidades de las plataformas marinas fijas tipo jacket,
las cuales son:
Regiones: Permite la captura de la clave de región y la descripción de la misma.
Activos: Permite la captura del activo y su descripción.
Centros de procesos: Permite la captura de la clave del centro de proceso y su descripción
Plataformas: Permite la captura de la clave de la plataforma, así como su categoría de
exposición, fecha de instalación, tipo de estructura, tirante, servicio, antigüedad y
coordenadas.
Campañas: Este Sub-módulo se divide en dos rubros, el primero es “Campaña de
inspección” donde se ingresa la campaña de inspección que se esté aplicando, año de inicio y
año de su término, y el segundo es la “información histórica”, donde se localiza la información
de inspecciones anteriores.
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Inspecciones: Este Sub-módulo permite cargar, visualizar y guardar archivos (Excel, Word,
JPG, PDF de Acrobat, y Autocad), generados al realizar las inspecciones, estos documentos
son: reportes de inspección divididos en Subestructura y superestructura, evaluaciones
cualitativas del reporte de inspección, manuales-planes de inspección, reportes histórico de
daños, resumen de mantenimiento-seguimiento y análisis estructurales.
Resumen de inspección: Aquí se capturan y visualizan los datos generales de la inspección
realizada a cada instalación, como lo es el año en que se realizó la inspección, número de
inspección de acuerdo al plan de inspección utilizado, nivel de inspección ya sea: Nivel I
Visual General, Nivel II Visual Detallada, Nivel III Pruebas No Destructivas, fecha del periodo
de inspección, estado general ya sea BE-0 Buen estado, ME-1 Daños menores, MA-2 Daños
mayores, MA-3 Análisis estructural, daños mecánicos (grietas, abolladuras y pandeo),
crecimiento marino, año en que se realizará la siguiente inspección y los resultados de
inspección provenientes de la evaluación cualitativa del reporte de inspección.
Consultar: Este Sub-módulo permite tener un acceso rápido al consultar si alguna instalación
en específico ha sido inspeccionada.
IBR-Plataforma: En este Sub-módulo se permite la captura y la consulta de resultados de
evaluaciones estructurales de inspección basada en riesgo aplicadas a plataformas marinas.
Los datos que se contemplan son año de IBR, años de servicio requerido, vida total por fatiga,
vida remanente por servicio, periodo natural, juntas totales por inspeccionar, factor de reserva
de resistencia calculado, factor de reserva de resistencia mínimo requerido RSR.
Información Inspección: En este Sub-módulo se puede navegar a través de criterios de
búsqueda avanzada por Región/Activo/Centro de proceso/Plataforma o Instalación, con la
finalidad de tener un acceso rápido a la información deseada. Asimismo incluye las secciones
siguientes:
Análisis estructural: Permite la captura y consulta de datos generales de los análisis


estructurales aplicados a las plataformas marinas fijas los cuales son: fecha de
realización de último análisis/causa/resultado.
Resumen de hallazgos: Permite la captura y visualización de los hallazgos


localizados en las plataformas marinas fijas al ser inspeccionadas, estos hallazgos son
los siguientes: corrosión en subestructura, superestructura, zona de mareas y zona
atmosférica, ánodos de sacrificio a sustituir, defensas de pierna y de ductos faltantes,
lecturas mínimas y máximas de potencial catódico. Asimismo, incluye una síntesis del
mantenimiento requerido.
Consultar IBR: Esta sección permite la visualización de las plataformas que se les ha

aplicado la evaluación estructural de IBR (inspección basada en riesgo). El acceso a

dicha información se realiza por medio de filtros de búsqueda los cuales son:
Región/Activo/Centro de proceso/Plataforma o Instalación, misma que el usuario la
puede exportar a formato Excel para facilitar su uso.
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Mantenimiento: Este Sub-módulo es utilizado por el usuario ejecutor, contempla la sección
“Resumen de mantenimiento”, en la cual se visualiza la Región, Activo, Centro de proceso,
Plataforma, ubicación/descripción del daño y/o hallazgo y recomendación de mantenimiento.
En esta sección se captura el área responsable de ejecutar el mantenimiento, actividad
realizada, fecha programada y fecha en que se realizó el mantenimiento. El usuario puede
exportar el resumen de mantenimiento a formato Excel para facilitar su uso.
Administración: El SADI RIM en el módulo estructural maneja los mismos Roles que en el
módulo de Proceso y servicios auxiliares.
II. Ficha de Integridad Mecánica.
Este apartado permite mostrar en una hoja el estado actual de cualquier instalación, en la cual
se pueden consultar datos generales de la instalación, estado actual de su inspección, su
condición reportada, las recomendaciones de mantenimiento y su estado actual de atención,
incluye la información de sistemas de proceso, sistemas de servicios auxiliares y el
estructural, esta ficha contiene un resumen de los diferentes tipos de hallazgos y/o Daños
localizados, asimismo refleja el estado general en el que se encuentran la instalación por
medio de un código de colores.
A continuación se muestra un ejemplo de una ficha de integridad mecánica .
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FICHA DE INTEGRIDAD MEC NICA DE INSTALACIONES COSTA AFUERA DE LA SRMNE
DATOS GENERALES VIDA PRODUCTIVA NIVEL DE CRITICIDAD
36
ACTIVO / GERENCIA: CANTARELL FECHA DE I NSTALACI ÓN: 31‐MAR‐2001
(AMARILLO)
COMPLEJO / CAMPO: AKAL‐B ANTIGÜEDAD: 14
FECHA
INSTALACIÓN: AKAL‐B COMPRESION 1 AKB4 FIN DE SERVICIO: 15
14‐ABR‐2015
SERVICIO: COMPRESION IMPORTANCIA:
COORDENADAS UTM
TIPO: OCTAPODO CATEGORIA DE OPERACIÓN: AAA X Y
TIRANTE: 46.30 CATEGORIA DE EX PO SI CI ÓN: MUY ALTA 601436 2149538
RESUMEN DE INSPECCIÓN
PROCESO ESTRUCTURAS
CENSO TOTAL INSP. TOTAL INSP. PARCIAL SIN INSP. PENDIENTE NÚMERO DE NIVEL DE FECHA DE ESTADO
AÑO
399 269 9 4 117 INSPECCIÓN INSPECCIÓN (3) INSPECCIÓN GENERAL (4)
INSPECCIÓN ANUAL 2003 195‐1 VDE, VGE 25‐MAR‐2003 BE‐0
AÑOS PROGRAMADOS INSPECCIONADOS % ACUMULADO I BR 2004 195‐2 VGE 28‐AGO‐2004 BE‐0
2006 24 14 4 % 2005 195‐3 VDE, VGE 04‐JUN‐2005 BE‐0
2007 123 110 31 % 2009 195‐4 VGE 27‐MAR‐2009 BE‐0
2008 13 13 34 % SI 2013 5 VDE, VGE 13‐ENE‐2013 EN EVALUACIÓN
2009 26 12 37 % 2016 PRÓXIMA INSPECCIÓN
2010 25 15 41 %
2011 30 13 44 % PLAN IBR 01‐ENERO‐2010 RSR 1.6
2012 50 15 48 % FECHA ÚLTIMO ANÁLISIS CAUSA RESULTADO
2013 66 86 70 % 27‐DICIEMBRE‐2010 IBR UNA REVISIÓN DETALLADA
2014 5 %
Total= 362 278 70 %
PRÓXIMA INSPECCIÓN 11/12/2015
VELOCIDAD DE CORROSIÓN MÍNIMA
VELOCIDAD DE CORROSIÓN MÁXIMA
RESULTADOS DE INSPECCIÓN
PROCESO ESTRUCTURAS
CORROSIÓN EXTERNA CORROSIÓN
ESTADO GENERAL
UDC(S) INTERNA
DICTAMEN DE ÚLTIMA INSPECCIÓN
TIPO DE DAÑO PENDIENTES DAÑADOS
EN EVALUACIÓN
CSA 8 12
CMA 37 44
NOTA:
CLA 159 172
ESTA PLATAFORMA
CSP
TIENE INDICACIONES
CMP
DE CORROSIÓN
CLP 1
INTERNA EN
FPA 1 1 EN EVALUACIÓN
5 UDC(S)
PAME 29 29
BEPA* 5 7
*No considerados en la corrosión externa
TOTAL 234 87.97% UDC'S TOTALES
TOTAL 259 97.37% 266
RESUMEN DE HALLAZGOS
PROCESO ESTRUCTURAS
LECT. POT. CAT. MÍNIMA ‐0 .9 98 V OL TS
RESUMEN HALLAZGOS TOTALES= 20 100% SIN REPARAR 2 10 %
LECT. POT. CAT. MÁXIMA ‐1 .0 23 V OL TS
SEMÁFORO DE INTEGRIDAD MECÁNICA COR. S UP ER ESTR UCTURA 1 05 M2
SIN COR. SUBESTRUCTURA 35 9 M2
SISTEMA PRIORIDAD FUGA FN D C CL R TOTAL DNR
REPARAR COR. ZONA DE MAREAS 0 M2
AGUAS AMARGAS ACEITOSAS MEDIA 1 1 1
ÁNODOS A SUSTITUIR 0 PIEZAS
AIRE DE PLANTA BAJA 2 1 3 2 1
DEFENSAS DE PIERNA
CONDENSADOS DE ALTA PRESIÓN ALTA 1 1 2 2 0 PIEZAS
FALTANTES
CONDENSADOS DE BAJA PRESIÓN ALTA 1 1 2 2
DESFOGUES ALTA 1 1 1
DRENAJE ACEITOSO ATMOSFÉRICO BAJA 1 1 1
DRENAJE PRESURIZADO MEDIA 1 1 1
GAS AMARGO DE PROCESO DE ALTA ALTA 1 1 2 2
GAS AMARGO DE PROCESO DE BAJA ALTA 1 1 2 2
GAS COMBUSTIBLE ALTA 1 1 1 3 2 1
GAS NITRÓGENO DE INSTRUMENTOS Y ALTA 1 1 2 2
TOTALES= 2 9 5 4 20 18 2
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO REQUERIDO PROCESO MANTENIMIENTO REQUERIDO ESTRUCTURAS
PENDIENTE ATENCIÓN DE 2 HALLAZGO(S) SIN REPARAR
APLICAR PROTECCIÓN ANTICORROSIVA, 234 UDC'S
SUSTITUIR ESPÁRRAGOS, 40 UDC'S
SUSTITUIR ELEMENTOS, 14 UDC'S
INSTALAR ABRAZADERA, 9 UDC'S
APLICACIÓN DE PROTECCION ANTICORROSIVA,
REPARAR DAÑO EN SOPORTE, 3 UDC'S
COLOCACION DE ACCESORIOS FALTANTES: REJILLA Y RODAPIE
ADECUAR DISEÑO PARA EVITAR CONTACTO ENTRE LÍNEAS, 5 UDC'S
SUSTITUCION DE BARANDALES Y ESPARRAGOS DE ACERO POR ESTAR EN MAL
REPARAR DAÑO MECÁNICO, 2 UDC'S
ESTADO
INSTALAR MANERAL, 24 UDC'S
ADECUAR DISEÑO PARA EVITAR CONTACTO CON PARRILLA O ESTRUCTURA, 18
UDC'S
MONITOREAR ELEMENTOS SIN INSPECCIÓN, 6 UDC'S
OTROS DAÑOS, 51 UDC'S
Figura No. 14. Ejemplo de Ficha de Integridad Mecánica de una instalación.
 MARZO‐2015

III. Proceso y Servicios Auxiliares.
Permite registrar el estado del equipo de proceso por instalación. A partir del inventario de los
equipos estáticos (líneas de proceso y equipos) se puede conocer su estado de inspección y
mantenimiento, por lo que esta herramienta permite disponer de la información derivada de
las inspecciones y de las acciones de mantenimiento recomendado como resultado de las
inspecciones y por ende administrar el proceso de mantenimiento.
III.1 Mantenimiento Predictivo y Reparaciones.
Este Sub-módulo se divide en dos rubros, por una parte almacena los reportes de inspección
de cada UDC (líneas de tubería, recipientes, equipos, etc.) de los sistemas de tuberías y
recipientes de proceso. Se pueden visualizar las diferentes Pruebas No Destructivas
efectuadas a cada circuito de tuberías UDC, así como el dictamen determinado por los
resultados de la inspección, la fecha de inspección, la fecha de próxima inspección, fecha de
retiro, Presión de operación, Presión Máxima Permisible de Operación, Temperatura,
porcentaje de aislamiento térmico e inclusive si se conocen las velocidades de corrosión
máximas y mínimas, así como las fechas en que se determinaron los valores, se cuenta con
esos campos para guardar esa información.
Cuando resulta un dictamen de hallazgo como son:
C.L.R.: Cercano al Límite de Retiro

F.N.: Fuera de Norma
D.C.: Daño por corrosión
Se debe dar de alta el número de aviso de Actividad que previamente se debe registrar en
SAP.
La otra parte del Sub-módulo se refiere a todos los UDC’s que teniendo dictamen de fuga o
hallazgo, requieren corregirse dichos daños, en este apartado se pueden proporcionar los
avances de las reparaciones, así como efectuar la carga de las evidencias de correcciones, lo
cual modifica el estado actual, de hallazgo pendiente cambia a Dentro de Norma Reparado
(DNR).
En este Sub-módulo se puede navegar a través de criterios de búsqueda por Activo/Gerencia,

Complejo, Instalación, Prioridad, Sistema, UDC, Dictamen, Año de inspección, Tipo de UDC,
Fecha de inspección (periodo de tiempo), Atención de reparaciones (Pendiente, Programado,
Reparado), Carga (Inspección, reparación), Estado Actual (Dentro de Norma Reparado
(DNR), Se Requiere Inspección (SRI)), Fecha y porcentaje de avance de reparaciones, % de
aislamiento térmico), además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los filtros
seleccionados, esto permite al usuario explotar la base de datos exportándola en el formato
que elija.
El usuario que tiene el rol “Inspector” podrá dar de alta la información antes referida, así
como editar y borrar la información relacionada a las inspecciones y el usuario con rol
“Mantenimiento” podrá dar de alta los avances de reparaciones y las actas que evidencien
las reparaciones.
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III.2 Mantenimiento Preventivo
Este Sub-módulo contempla todas las actividades de Mantenimiento Preventivo que como
resultado de las recomendaciones de las inspecciones son requeridas para cada UDC, se
podrá navegar a través de criterios de búsqueda por Activo/Gerencia, Complejo, Instalación,
Prioridad, Sistema, UDC, Tipo de UDC, Actividad de Mantenimiento (Aplicar protección
anticorrosiva, Sustituir espárragos, Sustituir elementos, Instalar abrazadera, Reparar daño en
soporte, Adecuar diseño para evitar contacto entre líneas, Reparar daño mecánico, Reparar
daño caliente, Instalar maneral, Reparar daño en soldaduras, Adecuar diseño para evitar
contacto con parrilla o estructura, Sustituir aislamiento térmico en mal estado, Monitorear
elemento sin inspección, Otros), Estado del mantenimiento, Año de reparación
(mantenimiento), Fecha de reparación (inicio y fin), Corrosión Externa), además de que se
puede generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario
explotar la base de datos exportándola en el formato que elija.
Además de que se puede identificar por cada UDC el tipo de corrosión (CSA, CMA, CLA,
CSP, CMP, CLP) y el estado del recubrimiento (PAME, FPA, BEPA).
III.3 Segmentación
Este Sub-módulo permite registrar los DTI´s sistematizados en base a la E.T. no.
P.1.1110.00:2014, denominada “Identificación y segmentación de sistemas de proceso y
servicios auxiliares de las instalaciones de PEP”, así también se registran los Isométricos de
cada UDC indicando los niveles de inspección tradicional y los efectuados por el plan de
inspección basado en riesgo.
III.4 Análisis de Integridad Mecánica de UDC´s
Este Sub-módulo permite el registro de las fallas presentadas en las UDC´s, en el momento
de presentarse una fuga, los datos que se deben incorporar en el apartado de registro de
fugas, por ejemplo:
Fecha, Hora, Fluido, Cantidad Liberada (Estimada), Tipo de Fuga, Aviso de Avería entre
otras, en este mismo apartado se podrán dar de alta los archivos de evidencia de las fugas.
Una vez que se cuenta con la evidencia de reparación, se debe dar de alta en el apartado
de reparación de fugas, en el cual se solicitan datos como: Fecha de Reparación, Tipo de
Reparación, Libranza, Costo de Reparación, Especificación Técnica del Material Instalado y
Observaciones.
El control de los ACR´s se puede llevar en el apartado de análisis Causa-Raíz del elemento
que fugó, en el cual se solicitan datos como: Fecha de Análisis, Pieza a Analizar, Compañía,
Medición de Espesor en Zona Dañada, Número de Elemento, Contrato, Causa de Fatiga,
Raíz, Tipo de Corrosión, Recomendación, en este mismo apartado se podrán dar de alta los
archivos derivados del ACR.
III.5 Certificados
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Este Sub-módulo contiene los certificados que acreditan al personal como Inspectores que
efectúan las Pruebas No Destructivas a las líneas de proceso y equipos, así como los
certificados del equipo que se utiliza durante cada campaña de inspección.
III.6 Reportes
Este Sub-módulo contiene los siguientes reportes:
1. Estado Actual Equipo. Se observa un gráfico que muestra el estado actual del equipo
estático (líneas de proceso y equipos), así como un resumen del estado de los hallazgos
(reportados, reparados, por reparar), se puede efectuar la consulta a través de los filtros:
Región, Activo/Gerencia, Complejo, Instalación, Prioridad y/o, Sistema, así mismo se
pueden generar reportes desde cada barra del gráfico de acuerdo al tipo de dictamen,
además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto
permite al usuario exportar la información en el formato que elija.
2. Semáforo de Hallazgos de Integridad Mecánica. Se visualiza el resumen de los
diferentes tipos de hallazgos (Fuera de Norma, Daño por Corrosión, Fugas, Cercano al
Límite de retiro), por complejo e instalación y en cada tipo de hallazgo e instalación se
puede generar un reporte detallado que muestra el complejo, la instalación, el dictamen, el
tipo, el sistema, la UDC, la descripción, la fecha de inspección, la presión máxima
permisible de operación (PMPO), la presión de operación (Po), el porcentaje de avance,
fecha de avance, número de documento de atención, descripción breve de hallazgo y si
requiere o no de libranza, además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los
filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar la información en el formato que
elija.
3. Programado-Real. Muestra en la primera hoja el programa anual de inspección de algún
Activo o Gerencia, indicando a nivel de resumen por cada mes las UDC´s programadas,
las realizadas, las que están en proceso de ejecución (parciales), las fuera de programa y
las canceladas, también se muestra a nivel de complejo la información, y se muestra
también un resumen porcentual de los avances reales, fuera de programa y cancelados.
El indicador de inspección se obtiene de la siguiente operación: Suma de porcentaje de
avances de las UDC´s realizadas conforme al mes programado (incluye terminadas al
100% y parciales), esto se divide en el Total de UDC´s programadas en el mes.
En la hoja dos de este reporte, se muestra un gráfico de los avances de inspección del
año seleccionado, así como un resumen por complejo de la cantidad programada contra la
cantidad real de UDC´s inspeccionadas, esa tabla resumen liga a cada uno de los
complejos para que se genere un reporte a detalle o en la palabra cumplimiento para
visualizar el total del Activo, en este reporte se indican el complejo, instalación, prioridad,
sistema, tipo, UDC, programa, real, motivo y desviación, además de que se puede generar
el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar la
información en el formato que elija.
4. Reporte Ejecutivo. Permite conocer el estado del censo por complejo, instalación,
prioridad y sistema, indicando la cantidad de UDC´s censadas, inspeccionadas,
desmanteladas o canceladas y pendientes de inspección, además de que se puede
generar el reporte de acuerdo a los filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar
la información en el formato que elija.
5. Resumen Inspección. Muestra la cantidad de UDC’s inspeccionadas que estén
registrados al momento de la consulta en el “Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo y
Reparaciones”, por complejo, prioridad y tipo de UDC, de acuerdo al mes en que se haya
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efectuado la inspección, además de que se puede generar el reporte de acuerdo a los
filtros seleccionados, esto permite al usuario exportar la información en el formato que
elija.
6. Costos. Muestra por orden de mantenimiento y Red (Equipo de SAP) las fechas iníciales
y finales estimadas y reales de inspección, así como el costo estimado y el costo real,
detallando las UDC´s que se consideraron, comparando los costos registrados en SAP
con los registrados en SADI-RIM.
7. Programa de inspección. Muestra el programa del mantenimiento predictivo anual y el
indicador de inspecciones realizadas con relación a las programadas (CIPP).
8. Resumen de Mantenimiento. Muestra el gráfico del estado del mantenimiento por
Subdirección, Activo o Gerencia, Complejo e instalación.
III.7 Programación de Inspección.
Este apartado permite efectuar la programación del plan de inspección por cada equipo
estático, en la programación deberán indicarse por UDC la fecha inicial y final estimadas, así
como el costo estimado y también permite registrar el CSU, la retroalimentación de la fecha
real de ejecución y los equipos que se hayan inspeccionado como “Fuera de Programa”, esta
se lleva a cabo en el apartado “real”, los datos que deben registrarse son: el mes de
inspección, avance de inspección, fecha inicial y final en que se realizó la inspección, el costo
real y la orden de mantenimiento de acuerdo al plan de SAP, esto permite la retroalimentación
entre SAP y SADI-RIM.
Cuando se de incumplimiento al programa de inspección, se pueden indicar las desviaciones

o justificaciones por dicho incumplimiento del programa. En la pantalla de “Real”, se registra
también la fecha de la última actualización del programa.
III.8 Administración
Este Sub-módulo permite, dar de alta el censo de todos los UDC´s correspondientes a un
sistema e instalación, las Indicaciones de corrosión, los Colores de los UDC´s identificadas en
los DTI´s, las compañías inspectoras, los equipos que se utilizan por las diversas compañías
inspectoras, información del personal inspector, las Instalación-Sistemas-Prioridades por
Gerencia o Activo.
Dentro de la opción Auditoria, se tiene la capacidad de auditar el rubro de carga de reportes

de inspección en el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo y Reparaciones, el cual registra
los cambios de los campos. El Administrador puede generar reportes basados en búsquedas
específicas o filtrando información de la bitácora.
Finalmente la opción de Usuarios, permite el registro de personal, así como la asignación de

los roles.
El Administrador Técnico es el responsable de crear las cuentas de usuario (roles), mismos

que determinan los derechos de acceso, privilegios y derechos sobre la base de datos, siendo
los que se definen en el apartado no. 8 de este manual y se enumeran a continuación:
ACTIVO
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ADMINISTRADOR TÉCNICO (A.T.)
ANOMALIAS
FUGA
INSPECTOR
MANTENIMIENTO
VISUALIZADOR
La identidad y contraseña son asignados al usuario por el A.T. (el usuario puede cambiar
posteriormente la contraseña).
IV. Priorización del Mantenimiento por Instalación.
En este módulo se obtiene el indicador de priorización del mantenimiento. El mantenimiento

en PEP ha ido evolucionando históricamente identificando cuatro etapas:
1. Mantenimiento a requerimiento del operativo.

2. Mantenimiento para corrección de hallazgos detectados requerido por inspecciones
visuales
3. Mantenimiento preventivo y correctivo para la corrección de indicaciones y hallazgos
detectados por inspecciones con pruebas no destructiva y evaluación en base a
normatividad aplicable.
4. Mantenimiento en base a la criticidad de las instalaciones y la aplicación de planes de
inspección basado en riesgo.
Estas etapas de desarrollo obedecen al crecimiento de infraestructura que ha tenido la

industria en Petróleos Mexicanos, el número de instalaciones en los últimos 20 años se ha
duplicado; en consecuencia surge la necesidad de aplicar nuevas metodologías que permitan
optimizar los recursos aplicando criterios de metodologías de confiabilidad.
Este módulo se creó con la finalidad de priorizar las Instalaciones que requieren
Mantenimiento Predictivo, Preventivo y/o Correctivo. En el Modulo de “Criticidad” se evalúa el
riesgo en base a la frecuencia de la falla del equipo y a las consecuencias (considerando
como punto de partida los criterios del Modelo Matemático Cualitativo para el Análisis de
Criticidad entre instalaciones desarrollado para el Activo Integral Cantarell por la Universidad
Autónoma del Carmen), sin embargo este modelo se modificó a partir de Enero de 2013 en el
SADI-RIM, en base al juicio de expertos de los Activos de Producción Cantarell y Ku-Maloob-
Zaap, así como de la Gerencia de Mantenimiento Integral Marino, a continuación se describe
lo concerniente al Modelo empleado.
El modelo de Análisis de Criticidad para equipo estático, permite determinar un indicador de
criticidad a nivel instalación, no es aplicable para determinar la criticidad para algún
componente, equipo o sistema, solo se toma en cuenta el equipo estático.
Para determinar la frecuencia de falla se penaliza la severidad de los daños y el

incumplimiento normativo que tenga la instalación utilizando una escala de gravedad
graduada en varios niveles, que van desde el nivel más bajo o de daño mínimo hasta el nivel
máximo de daño. El nivel de impacto o consecuencia se determina de manera análoga en
base a una escala graduada en varios niveles, que van desde el más bajo o de impacto
mínimo hasta el nivel máximo de impacto, el impacto total se evalúa en términos del impacto
a la producción, al personal, al medio ambiente, a la instalación y a la comunidad.
 MARZO‐2015

El modelo se basa en la ecuación fundamental de riesgo,

IC  IF ∙ IC
Donde
……… (1)
ICIF
, Indicador de Criticidad
IC
, indicador de Frecuencia de falla

, indicador de Consecuencia de Falla
El Objetivo es mantener niveles bajos de criticidad y establecer la prioridad de las

instalaciones para ser intervenidas por mantenimiento en base a su indicador de criticidad, así
mismo determinar la prioridad de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta el
impacto que tienen en el indicador de criticidad de la instalación.
Determinación del Indicador de Frecuencia de Falla ( IF )

El indicador de la frecuencia de falla representa la posibilidad de que la instalación presente
una falla, se analizan los siguientes indicadores parciales:
Tabla 1.- Indicadores de frecuencia de falla de una instalación

Indicador de frecuencia Peso ponderado asignado
Indicador de frecuencia de falla de los sistemas de tuberías y recipientes del proceso
100%
(fuga),
Indicador de frecuencia de falla por la presencia de anomalía. 50%
Indicador de frecuencia del falla del sistema estructural (para instalaciones marinas) 30%
El indicador de frecuencia de falla de la instalación se calcula con la siguiente ecuación:
IF  IF   0.5 ∗ IF í  0.3 ∗ IF  ………..(2)

Se utilizan estos ponderados para dar mayor prioridad a los equipos de proceso, en segundo
lugar a las anomalías y en tercer lugar al sistema estructural. Lo anterior en base a consenso
de expertos.
Se utiliza una escala de 1 a 5 para determinar el indicador de frecuencia de falla, un indicador

de 1 representa una instalación con una baja frecuencia de falla, los daños considerados son
mínimos y no hay incumplimiento normativo y un indicador de 5 representa una instalación
con una muy alta frecuencia de falla, con daños severos y demasiados incumplimientos
normativos, esta condición hace que la falla pueda presentarse en un plazo muy corto, que
puede ser menos de un año.
La escala empleada de 1 a 5 para la frecuencia de falla se propone para ser consistente con
el lineamiento de PEP, “Ver Guía Operativa para la Aplicación de la Metodología de
Confiabilidad Análisis de Criticidad (AC) en PEP No. GO-IE-TC-0002-2015).
El método consiste en penalizar a la instalación con base a los valores indicados en la

siguiente tabla para cada uno de los elementos de riesgo que se analizan.
 MARZO‐2015

Tabla 2. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla en los sistemas de proceso
(tuberías, recipientes a presión y tanques atmosféricos) y sus valores de
contribución.
Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla en los sistemas de

Valor del  
 NOTAS
ACLARA-
proceso. (penalización)
TORIAS
Grado de Corrosión en UDC’s (1)
Corrosión Severa en el 25% o más de las UDC’s 1.0
Corrosión Severa entre el 5 y 25% de las UDC’s 0.8
Corrosión Severa en menos que el 5% de las UDC’s 0.5
Corrosión moderada en el 25% o más de las UDC’s 0.4
Corrosión moderada entre el 5 y 25% de las UDC’s 0.2
Corrosión moderada en menos que el 5% de las UDC’s 0.1
Corrosión ligera en cualquier UDC 0.1
Número de hallazgos (FN, CLR, DC) en UDC’s pendientes de reparar (2), (3)
Más de cinco hallazgos 1
Un hallazgo o más pero menos o igual que cinco hallazgos 0.8
Cero hallazgos 0.1
Historial de fugas presentadas (3)
Tres Fugas o más 0.5
Dos Fugas 0.4
Una Fuga 0.3
Cero fugas 0.0
Historial de Hallazgos(FN, CLR, DC) (3)
Tres UDC’s o más con hallazgos 0.4
Dos UDC’s con hallazgos 0.3
Un UDC’s con hallazgos 0.2
Cero UDC’s con hallazgos 0.0
Condición de la protección anticorrosiva (3)
Una o más UDC’s con protección anticorrosiva en mal estado 0.1
Cero UDC’s con protección anticorrosiva en mal estado 0.0
Avance en la Inspección de UDC’s (medición de espesores) (3)
La contribución determina con la
ecuación:
  1.5∗ 1 
 
  
Nota Aclaratoria (1).
Si al menos un elemento en la UDC presenta la condición de corrosión se considera toda la

UDC
Si una UDC presenta los varios tipos de corrosión (severa, moderada y ligera) activa, sólo se
contabiliza en el tipo más severo y no se contabiliza en los otros tipos de corrosión.
Si una UDC no presenta ningún elemento con corrosión, se evalúa entonces el estado de
recubrimiento en mal estado (PAME) o falta de protección anticorrosiva (FPA).
El tipo de corrosión y el estado de la protección anticorrosiva se obtienen de los reportes de
inspección (apartado de técnica de inspección visual).
Nota Aclaratoria (2).

Los criterios de evaluación y rechazo de las UDC se encuentran documentados en las
Normas de referencia correspondientes.
Nota aclaratoria (3).

Información registrada en el Sistema SADI-RIM, a partir del análisis de los reportes de
Inspección de las UDC’s o de las instalaciones.
 MARZO‐2015

Tabla 3a. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla en sistema estructural
(Subestructura y superestructura) y sus valores de contribución.
Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla en el sistema estructural Valor del


NOTAS
ACLARA-
TORIAS
(penalización)
Tiempo desde la última inspección (3)
Mayor o igual que cinco años conforme a la NRF-260 0.75
Menor que cinco años conforme a la NRF-260 0.10
Verificación de la Resistencia última (push over) (4)
No cuenta con el estudio 0.50
Cuenta con el estudio y no cumple con la norma NRF-003 0.75
Cuenta con el estudio y cumple con la norma NRF-003 0.10
Grado de daños por corrosión en zona de mareas (3)
Alto 0.50
Medio 0.25
Bajo 0.05
Grado de daños por corrosión en zona Atmosférica (3)
Alto 0.50
Medio 0.25
Bajo 0.05
Potencial catódico medido en la última inspección (3)
Sin información 0.50
Una o más lecturas del potencial fuera de rango aceptado 0.50
Ninguna lectura de potencial fuera de rango 0.05
Ánodos faltantes respecto al número total de ánodos por diseño (3)
Menor a 25% 0.05
Entre el 25 y el 50% 0.25
Más del 50% 0.50
Funcionalidad de accesorios: Defensas de pierna, de conductores o atracaderos (3)
Uno o más accesorios faltantes o disfuncionales 0.50
Daños mecánicos mayores en la superestructura o Subestructura
Uno o más daños mayores 0.50 (3)
Elementos desprendidos o perdidos en la Subestructura.
Uno o más elementos desprendidos o perdidos 0.3
Espesor del Crecimiento Marino (3)
Dentro de rango especificado para diseño conforme a la NRF-003 0.0
Mayor que el rango especificado para diseño conforme a la NRF-003 0.1
Edad de la Instalación (3)
Mayor que 25 años 0.1
Menor que 25 años 0.0
Tabla 3b. Elementos de contribución a la frecuencia de Falla por anomalías.
Elementos de contribución al Indicador de frecuencia de falla por la presencia de

anomalías registradas.
Valor del
í
(penalización)
Anomalías registradas en el Sistema pendientes de atención
Una o más anomalías tipo I, II, A ó B 4
Mayor de una o menor o igual a dos anomalías tipo (III, IV, V) o (C, D, E) 0.1
Mayor de dos o menor o igual a cinco anomalías tipo (III, IV, V) o (C, D, E) 0.3
Mayor de cinco anomalías de otros tipos (III, IV, V) o (C, D, E) 1.0
En esencia, el método consiste en realizar el llenado de la información para cada uno de los
elementos de contribución al indicador de falla, asignándoles el valor correspondiente a la
plataforma que se analiza, seguidamente se realiza por separado la sumatoria de los valores
asignados a los elementos que corresponden al proceso, al sistema estructural y al
correspondiente a las anomalías.
Finalmente para determinar el Indicador de la frecuencia de falla de la instalación de aplica la

siguiente ecuación:
IFó   IF   0.5 ∗ IF í  0.3 ∗ IF 
Para instalaciones terrestres el IF estructural no aplica.
 MARZO‐2015

Ejemplo 1. Determinación del Índice de Frecuencia:
Tabla 4. Resultados del modelo del análisis de criticidad
Factores de conversión de Frecuencias Indicadores Totales INDICES
1 0.3 0.5 Proceso, Estructuras, Seg., Medio

Anomalías Ambiente y
Producción
Total Total Total Factor Indicador Total de Indicador Total Categoría de Categoría de Nivel de
Factores Factores Anomalías Frecuencias de Impactos Índice de Índice de Criticidad
Proceso Estructuras Frecuencia Impactos
2.0 0.35 0 2.101569921 11.5 2 12 24 (VERDE)
Figura No. 15. Matriz de criticidad y Grafico por instalación.
V. Priorización del Mantenimiento por Sistema.
En este módulo se puede obtener un indicador para priorizar por sistema, al igual que en el
módulo de priorización del mantenimiento por instalación, se utilizan las mismas variables
para la probabilidad de falla, para obtener las consecuencias se utiliza la prioridad de cada
sistema de proceso y de servicio auxiliar, con el ejemplo de la matriz siguiente:
 MARZO‐2015

Figura No. 16. Matriz de criticidad y Grafico por sistema.
VI. Var iables de consecuencias.
En este módulo se deben registrar y actualizar las variables conforme al PAIMEE.
Beneficios de su uso
El hecho de efectuar la implantación del SADI-RIM se ha basado en la interacción del
Sistema de Confiabilidad Operacional con los elementos; Administración del Cambio de
Tecnología y Menores, Tecnología del Proceso, Integridad Mecánica y Aseguramiento
de la Calidad del Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos del SSPA,
los beneficios principales se enlistan a continuación:
 Apoyar al cumplimiento del objetivo 7 del Plan de Negocio de PEMEX 2015-2019
“Garantizar la seguridad y confiabilidad de las operaciones orientado a la sustentabilidad
del negocio”.
 Contar con un sistema de uso intuitivo, por lo que no requiere de capacitación exhaustiva,
aunque sí requiere de conocimientos especializados en materia de mantenimiento a
equipo estático.
 Es propiedad intelectual de PEMEX registrado ante el INDAUTOR, no genera costos por
pago de licencias para utilizarlo.
 Disponible en línea en la Intranet de PEMEX, así que puede ser utilizado por cualquiera
que tenga cuenta de PEMEX configurada, sin costos adicionales de infraestructura.
 Visualizar el Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas a los Sistemas y
Equipos estáticos conforme a lo solicitado por la Guía técnica para calcular los
indicadores de desempeño del SASP.
 Almacena reportes de inspección históricos y permite conocer la evolución de la
condición de los equipos estáticos, almacenando la información de cada campaña y
análisis (a nivel de elemento).
 Registra a nivel de componente de UDC el estado físico de los equipos, sus
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recomendaciones de inspección y evidencia de aplicación de mantenimiento preventivo
ejecutado.
 Utilizarse por los auditores externos e internos como referencia del estado de los equipos
estáticos por ser catalogado como un sistema confiable.
 Exportar información almacenada en el SADI-RIM en distintos reportes y formatos.
 Vincular reportes de Inspección y Mantenimiento Estructural con equipos estáticos de
Proceso.
 Cuenta con una interfase y catálogos homologados SADI-RIM con PM-SAP, por lo que la
gestión de integridad está ligada en línea con la gestión de negocio a nivel instalación y/o
planta.
 Priorizar el Mantenimiento Preventivo a instalaciones con base a su valor de “Criticidad”
al vincular el riesgo probable de falla del equipo con las consecuencias de la misma,
optimizando la asignación de recursos presupuestales. (Ver Guía Operativa para la
Aplicación de la Metodología de Confiabilidad Análisis de Criticidad (AC) en PEP No. GO-
IE-TC-0002-2015).
 Registrar planes óptimos resultado de IBR (ver Especificación Técnica .6.0300.01:2015
“Inspección Basada en Riesgo (IBR) en las instalaciones, sistemas y equipos estáticos de
Pemex Exploración y Producción” propios o de terceros.
 Registrar recomendaciones resultantes de ACR’s de fugas o fallas en UDC´s. (Ver
Procedimiento Operativo para Investigación y Análisis de Incidentes/ Accidentes y Fallas
mediante la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR). No. PO-SS-TC-0001-2014.
 Registrar y la visualizar certificados del personal inspector y certificados de la calibración
de sus equipos utilizados.
 Permite el registro y control del Censo de Equipos Estáticos de Proceso de cada
instalación de proceso de PEMEX.
Esencialmente el beneficio del sistema se puede generalizar en la administración de la

integridad mecánica de los equipos estáticos de proceso con apego a los lineamientos que
establece el Subsistema ASP de SSPA elemento Integridad Mecánica.
 MARZO‐2015

Referencias.
PEP, 2012. Sistema de Confiabilidad Operacional.


Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos.- SSPA


ISO 9712:2012. Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel


(Pruebas no destructivas-Calificación y certificación de personal).

ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002. Petroleum and Natural Gas Industries

– Design and Installation of Piping Systems on Offshore Production Platforms

(Industrias del petróleo y gas natural – Diseño e Instalación de Sistemas de Tubería en
plataformas de producción costa fuera).
800-80000-L-DCSIPA-PA-001. Lineamiento corporativo para el reporte de fugas,

derrames, desfogues, descargas y emisiones extraordinarias de hidrocarburos y otras

sustancias peligrosas.
API 510-2006.- "Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating,

Repair, and Alteration” (Código de inspección para recipientes a presión: Inspección

en servicio, calificación, reparación y alteración).
API 570-1998 Addendum 4, June 2006.- “Piping Inspection Code: Inspection, Repair,

Alteration, and Rerating of In-service Piping Systems” (Código de inspección para

tuberías: Inspección, reparación, alteración y recalificación de sistemas de ductos en
servicio).
API RP 571-2003.- “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining

Industry” (Daños que afectan a los mecanismos de equipos fijos en la industria de

refinación).
API RP 574.- “Inspection Practices for Piping System Components” (Prácticas de

Inspección de
componentes en un sistema de tubería)

API RP 579-1/ASME FFS-1-2007.- “Fitness-For-Service” (Capacidad para el servicio).


API-653 Tank inspection, repair and reconstruction (Inspección, reparación,


modificación y reconstrucción de tanques) 3ª Ed. 2001.

ASME BPVC Section VIII, Division 1-2007.- “Rules for construction of pressure vessels

Division 1 (Reglas para la construcción de recipientes a presión División 1)”.

Guía Operativa para la Aplicación de la Metodología de Confiabilidad Análisis de

Criticidad (AC) en PEP No. GO-IE-TC-0002-2015.

Procedimiento Operativo para Investigación y Análisis de Incidentes/ Accidentes y

Fallas mediante la Metodología de Análisis Causa Raíz (ACR). No. PO-SS-TC-0001-

2014.
Guía Operativa para el emplazamiento a paro seguro de las instalaciones, equipos y/o

sistemas en condiciones críticas de seguridad. No. GO-SS-TC-0003-2015.
 MARZO‐2015

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MANUAL DEL SADI-RIM

CERTIFICADO DEL REGISTRO PÚBLICO DEL DERECHO DE AUTOR 03-2014-022710381700-01, OBRA

MANUAL DEL SADI-RIM

CARLOS C. CANO GURRION

JOSE GPE. DE LA GARZA SALDIVAR

GUSTAVO HERNÁNDEZ GARCÍA

Carlos C. Cano Gurrión GAM SML

Antonio Isidoro Trujillo Puc GAM SML

Oscar Sosa Martínez GAM SML

Raul Ramírez Palacios GAM SML

Carlos Betanzos Espinoza GAM SML

Santiago Aguilar Alejo GAM SML

Angel Alvarez Zapata GAM SML

Francisco Javier Montes Ángel GAM SML

Juan Manuel Jimenez López GAM SML

David Rangel Olivares GAM SML

Libertad López Becerra GAM SML

César R. Segovia Villanueva GMIM SML

José Antonio Gómez Flores GMIM SML

Wilbert Koh Cambranis GMIM SML

Juan Carlos Tejeda Yepez GMIM SML

Indalecio Montero Nolasco GMIM SML

Aley Fernando Monroy Morgado GMIM SML

Sergio Vivanco Cedeño GMIM SML

David Ernesto Herrera López GMIM SML

José Guadalupe Peralta Romero GMIM SML

David González Mojica GMIM SML

América C. Ochoa Hoyos GMIM SML

Tomás Mercado Muñoz GMIM SML

Agustin Ismael Cordóva Pérez GMLN SML

Carlos Alberto Reyes Gutierrez GMLN SML

Raúl Flores Muñoz GMLN SML

Jesús E. Barrios Ramírez GMLN SML

José Marte Torres Hernández GMLN SML

José Refugio Salazar Ruíz GMLN SML

César Paciano Rodríguez García GMLN SML

Carlos García Rincón GMLS SML

Carlos Enrique Pérez González GO SDC

Enrique Hernández Bartolo GTDH RS SDC

Jorge Alayón Chablé GTDH RMSO SDC

Sergio Serena Silva GTDH RMNE SDC

Lucio Álvarez Cruz GTDH RMNE SDC

Luis Felipe Alberto Alonzo Canché GTDH RMNE SDC

Yarid Omar Díaz García GTDH RMNE SDC

Jorge Andrés Gallardo Arres GTDH RMNE SDC

José Fernández Pascual GTDH RMNE SDC

Alejandro Rodríguez Cortés GTDH RN SDC

Sonia Carvajal Jaime GTDH RN SDC

Javier Sánchez Zúñiga GTDH RN SDC

Pablo Barrera Cavazos GTDH RN SDC

Santiago M. Goytia Vives GTDH RN SDC

Edgar A. Cavazos Ramírez GTDH RN SDC

Jesús Delfín Delfín GTDH RN SDC

David Spinoso Lara GTDH RN SDC

Píndaro Ángel Basilio Basilio GTDH RN SDC

El contenido del presente manual tiene la finalidad de regular la Administración de la Integridad

PEMEX Exploración y Producción, ha implementado dos sistemas prioritarios dentro de su

La principal característica del SADI-RIM es estar conformado por el Plan de Administración de

Subdirección de Mantenimiento y Logística.

Figura No. 1. Resguardo de información antigua.

Mediante solicitudes de trabajo, órdenes de mantenimiento y avisos de fuga se ejecutaban acciones

Figura No. 2. Visión del Resguardo de información en PEP.

Acta de Entrega-Recepción de trabajos de mantenimiento.- Documento oficial mediante el cual el

Diagnóstico de Integridad Mecánica.- Es una forma de medir la implantación del Sistema de