Lobe PND 006

CÓDIGO: LOBE-PND-006 PÁGINA: 2 de 38
FECHA DE 21-MARZO-2022
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

ULTRASONIDO HAZ ANGULAR DETECCIÓN DE FALLAS
EN TUBERÍAS DE PROCESO
INDICE
1. Objetivo ............................................................................................................................................................................ 4
2. Ámbito de aplicación ....................................................................................................................................................... 4
3. Alcance ............................................................................................................................................................................ 4
4. Limitaciones .................................................................................................................................................................... 4
5. Responsabilidades. ......................................................................................................................................................... 4
6. Términos y definiciones. ................................................................................................................................................. 4
7. Desarrollo. ....................................................................................................................................................................... 6
8.1. Personal requerido. .............................................................................................................................................................. 6
8.2. Equipos, herramientas y materiales. ................................................................................................................................... 6
8.2.1. Equipos de medición. ................................................................................................................................................ 6
8.2.2. Herramientas y materiales......................................................................................................................................... 7
8.2.3. Equipo de seguridad.................................................................................................................................................. 7
8.3. Precauciones y seguridad ................................................................................................................................................... 7
8.3.1. Iniciales ...................................................................................................................................................................... 7
8.3.2. Durante la inspección ................................................................................................................................................ 8
8.3.3. Finales................................................................................................................................................................................ 8
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas ....................................................................................................... 8
8.4.1. Del equipo a inspeccionar. ........................................................................................................................................ 8
8.4.2. Estado del equipo y/o componente. ......................................................................................................................... 9
8.4.3. Aseguramiento de la calidad. .................................................................................................................................... 9
8.4.3.1. Externa (Calibración). ......................................................................................................................................... 9
8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración). ................................................................................................................. 9
8.4.3.2.1. Metodología para la verificación de calibración. ...................................................................................... 10
8.4.3.2.2. Confirmación de la calibración. ................................................................................................................. 16
8.5. Alcance de la inspección ................................................................................................................................................... 17
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo................................................................................................................... 17
8.6.1. Preparación de la superficie.................................................................................................................................... 17
8.6.2. Delimitación de la zona de barrido y cálculo de la distancia de salto. .................................................................. 17
8.6.3. Corrección en superficies curvas. .......................................................................................................................... 19
8.6.4. Inspección con Ultrasonido Haz Recto en la zona de barrido. .............................................................................. 21
8.6.5. Escaneo con Ultrasonido Haz Angular. .................................................................................................................. 21
8.6.6. Dimensionamiento de indicaciones. ....................................................................................................................... 22
8.6.7. Caracterización de indicaciones. ............................................................................................................................ 23
8.6.8. Registro de indicaciones. ........................................................................................................................................ 23
8.6.9. Registro de evidencia de inspección. ..................................................................................................................... 24
8.6.10. Evaluación.............................................................................................................................................................. 24
8.6.10.1. Nivel de evaluación. ........................................................................................................................................ 24
8.6.10.1.1. Técnicas de Distancia – Amplitud. .......................................................................................................... 24
8.6.11. Post limpieza. ......................................................................................................................................................... 24
8.6.12. Criterios de aceptación y rechazo. ........................................................................................................................ 25
8.6.12.1. Soldaduras de tuberías. .................................................................................................................................. 25
8.6.12.1.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2................................................................................................................. 25
8.6.12.1.2. Tuberías en operación de acuerdo a la GO-RT-IS-0002-2019 Guía operativa, los códigos API 570 y API
579. ............................................................................................................................................................................. 25
8.6.13. Evaluación de la Integridad Mecánica .................................................................................................................. 29
8.6.14. Hallazgos en campo............................................................................................................................................... 29
8. Reglas de disciplina y obligaciones del personal ........................................................................................................ 29
9. Registros........................................................................................................................................................................ 29
10. Marco normativo............................................................................................................................................................ 29
11. Anexos ........................................................................................................................................................................... 30
11.1. Anexo 1. Reporte de inspección ultrassónica de soldaduras por haz angular. ............................................................ 30
11.2. Anexo 2. Nomenclatura de hallazgos o indicaciones. .................................................................................................... 36
El presente documento es propiedad intelectual de PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS LOBE S.A., y queda prohibida su
reproducción parcial o total sin la autorización previa del Director.
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EMISIÓN:

11.3. Anexo 3. Diagrama de flujo. ............................................................................................................................................. 37

12. Control de actualizaciones............................................................................................................................................ 38
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Introducción
Un pulso eléctrico se aplica a un transductor piezoeléctrico, que convierte energía eléctrica en energía mecánica. En la unidad de
búsqueda de haz angular, el elemento piezoeléctrico es generalmente un expansor de espesor que crea compresiones y
rarefacciones. Esta onda longitudinal (de compresión) viaja a través de una zapata (generalmente un plástico). El ángulo entre la
cara del transductor y la cara de inspección de la zapata es igual al ángulo entre la normal (perpendicular) a la superficie de inspección
y el haz incidente.
Cuando la cara de inspección de la unidad de búsqueda de haz angular se acopla al material, las ondas ultrasónicas pueden viajar
en el material. El ángulo en el material (medido de la normal a la superficie de inspección) y el modo de vibración dependen del
ángulo de la zapata, velocidad del sonido en la zapata y la velocidad de la onda en el material inspeccionado. Cuando el material es
más grueso que algunas longitudes de onda, las ondas que viajan en el material pueden ser longitudinales y de corte, solo de corte,
de corte y Rayleigh o solo Rayleigh. Reflexión total puede ocurrir en la interface.
1. Objetivo
Establecer los lineamientos, metodología y criterios para realizar la inspección con ultrasonido haz angular contacto directo, para la
detección de discontinuidades internas en material base y soldaduras.
2. Ámbito de aplicación
Este procedimiento es de aplicación general cuando se realicen inspecciones en instalaciones y/o centros de proceso costa fuera o
en tierra.
3. Alcance
Este procedimiento es aplicable para realizar la inspección ultrasónica mediante la técnica de haz angular contacto directo ondas
transversales en soldaduras a tope de carretes y accesorios pertenecientes a tuberías de proceso de acero al carbono y acero
inoxidable que conducen gas, crudo, condensados, mezclas, aire, entre otros.
4. Limitaciones
La realización de inspección con ultrasonido haz angular dependerá de:
1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

2. Temperatura de la superficie a inspeccionar
3. Condición superficial del equipo o componente a inspeccionar
4. Espesor del material
5. Condiciones climatológicas.
Este procedimiento solo aplica a las instalaciones o centros de proceso costa afuera o en tierra propiedad de PEP.
5. Responsabilidades.
El técnico que realizará la inspección debe estar certificado como nivel II en ultrasonido industrial de acuerdo con la práctica
recomendada SNT-TC-1A o con la norma NMX-B-482-CANACERO-2016 y, es el responsable de las actividades que se encuentran
implícitas en el método o desarrollo descrito en el apartado 8.
6. Términos y definiciones.
1. Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.
2. Calificación del Cuando un procedimiento de ensayo no destructivo está calificado de acuerdo con los requisitos
procedimiento: detallados en la Sección del Código de referencia.
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EMISIÓN:

Calibración: Correlación de la respuesta del sistema de ultrasonido con el (los) reflector(es) de calibración(es).
Calibración estática: Calibración para inspección en el que la unidad de búsqueda es posicionada sobre un block de
calibración tal que el reflector pertinente puede ser identificado y la instrumentación ajustada en
consecuencia.
CML: Áreas designadas en tuberías donde examinaciones periódicas, son conducidas con el fin de evaluar
la condición de la tubería. CML’s puede contener uno o más puntos de examinación y se utilizan
múltiples técnicas de inspección que se basan en un determinado mecanismo de daño para tener la
más alta probabilidad de detección.
Curva DAC: Curva de corrección distancia-amplitud por sus siglas inglés.
Demostración del Cuando un procedimiento escrito es demostrado a satisfacción del Inspector, mediante la aplicación
método: del método de ensayo usando los procedimientos de ensayo no destructivos escritos del empleador,
para mostrar el cumplimiento de los requisitos.
Discontinuidad: Cambio o alteración en la configuración física normal del objeto bajo inspección.
Defecto: Es considerada una imperfección intencional colocada en la superficie de un material para

representar una condición de defecto representativa.
END: Ensayos No Destructivos.
Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar
discontinuidades.
Elemento piezoeléctrico: Material del cristal o poli cristal el cual cuando se deforma mecánicamente, produce cargas
eléctricas, y, por el contrario, cuando se carga intermitentemente se deformará y producirá
vibraciones mecánicas.
Eco posterior de pared: Una reflexión de espejo de la parte posterior de la pared del componente que se inspeccionó.
Inspección: La observación de cualquier operación realizada en materiales y/o componentes para determinar
su aceptabilidad de conformidad con los criterios dados.
Inspección visual: Método de examen no destructivo utilizado para evaluar un elemento mediante la observación tales
como: el correcto montaje, condiciones de la superficie o la limpieza de materiales, piezas y
componentes utilizados en la fabricación y la construcción de acuerdo al código ASME.
Indicación falsa: Es la indicación de una Prueba No Destructiva que se interpreta que es causada por una condición
distinta de una discontinuidad o imperfección.
Indicación relevantes: Es la indicación de una Prueba No Destructiva que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación.
Indicaciones no Es la indicación de una Prueba No Destructiva que es causada por una condición o tipo de
relevantes: discontinuidad que no es rechazada. Las indicaciones falsas son no relevantes.
Inspección de Una técnica de inspección de ultrasonido desarrollada con unidades de búsqueda que son
ultrasonido manual manipuladas con la mano sin asistencia de algún sistema de dirección mecánico. Las técnicas
(MUT) o inspección de manuales pueden ser codificadas de manera que la imagen de los datos obtenidos se puede
ultrasonido manual realizar.
codificada:
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EMISIÓN:

Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END´s:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (ET), Prueba de fuga (LT), Líquidos Penetrantes
(PT), Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).
Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo cómo será una técnica específica aplicada.
Pulso acústico: La duración del tiempo entre el inicio y el fin de la señal cuando la amplitud alcanza 10 % de la
máxima amplitud.
Reflector de calibración: Un reflector con una superficie dimensionada la cual es usada para proporcionar un nivel de
referencia con precisión reproducible.
Respuesta primaria de La respuesta de ultrasonido desde el reflector básico de calibración en la trayectoria de distancia
referencia (nivel): especificada del sonido, ajustada electrónicamente a un porcentaje de la altura completa de
pantalla.
Sistema de inspección: Un sistema que incluye el instrumento de ultrasonido, cable de la unidad de búsqueda y unidad de
búsqueda.
Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.
Transductor Se refiere a aquel elemento o arreglo de cristales piezoeléctricos que transfieren la energía eléctrica
Palpador: en energía mecánica y viceversa y que a la vez es manipulado para efectuar la inspección.
Tiempo de timbrado: El tiempo que las vibraciones mecánicas de un elemento piezoeléctrico continúan después que el
pulso se ha detenido.
7. Desarrollo.
7.1. Personal requerido.
Para la realización de las actividades de este procedimiento, la cuadrilla mínima de trabajo deberá estar integrada por:
No. Puesto del personal requerido Cantidad

1 Inspector Nivel II en Ultrasonido Industrial 1
Tabla 1. Personal requerido.
La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.
7.2. Equipos, herramientas y materiales.
Para realizar la inspección con ultrasonido, es necesario contar con el equipo y accesorios adecuados para poder desarrollarlas, el
cual se describe a continuación:
7.2.1. Equipos de medición.
• Equipo de ultrasonido detector de fallas, con certificado de calibración vigente (Pantalla Screen con presentación en
"Barrido tipo A-Sean, B-Scan", rango entre 5OOKHZy 30 MHZ, operación sencilla o dual, conectividad con USB,
velocidad ajustable, retardo de por lo menos 20 1,1 seg. a 99 µ seg. Control de ganancia de 0 a 100 db con pasos
seleccionables de por lo menos 0.5 db a. 6 db., modo de prueba pulso-eco y doble elemento, compuerta controlable a lo
largo de toda la gama de barrido con alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio separado en el modo, de
medición multi eco, memoria para almacenar lecturas de espesores y formas de onda, interface y software para
computadora, curva DAC en pantalla).
• Block Patrón IIW Tipo I o II de acero al carbono.
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EMISIÓN:

• Block Patrón IIW Tipo I o II de acero inoxidable.

• Block básico ASME o block alterno Navships de acero al carbono.
• Block básico ASME o block alterno Navships de acero inoxidable.
• Termómetro infrarrojo.
• Vernier.
• Transductores de 2.25 MHz, 0.500 in de diámetro de contacto con zapatas de 45°, 60° y 70°.
Los transductores comúnmente usados en la técnica de ultrasonido haz angular, sin embargo, se podrá utilizar otro modelo de
transductor cuando por condiciones de la pieza lo requiera la inspección, el inspector en UT deberá de seleccionar el transductor a
utilizar en base al espesor del equipo inspeccionado, temperatura y al tipo de discontinuidades que se requiere encontrar.
Nota 1: Ángulo de refracción del sonido en el acero.
8.2.2. Herramientas y materiales

• Lap top.
• Cámara fotográfica.
• Calculadora científica.
• Gel industrial para ultrasonido.
• Lápiz de cera.
• Cepillo de alambre.
• Espátula.
• Lijas de grano 80.
• Cables de conexión para el equipo de ultrasonido.
• Flexómetro o cinta métrica.
8.2.3. Equipo de seguridad.

• Casco de seguridad con barbiquejo.
• Overol.
• Lentes de seguridad transparentes.
• Zapato de seguridad con suela antiderrapante y casquillo de acero (botas).
• Tapones auditivos.
• Guantes de seguridad.
• Equipo de respiración autónoma.
• Botiquín de primeros auxilios.
• Arnés con cable de vida.
• Detector de gases (cuando aplique).
8.3. Precauciones y seguridad
Los inspectores en UT en conjunto con el representante técnico de abordo que intervengan en la realización de la inspección de
ultrasonido deben tomar en cuenta las siguientes precauciones:
8.3.1. Iniciales
a) Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política del lugar donde se realizan los trabajos.
b) Detectar el lugar del equipo contra incendio.
c) En caso de usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
d) Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
e) Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, Tag o descripción del equipo.
f) Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
g) Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
h) Acordonar el área de trabajo.
i) Verificar la carga de las pilas del equipo.
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EMISIÓN:

8.3.2. Durante la inspección
a) Seguir los lineamientos descritos en el apartado 8.6 de este documento.

b) En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
c) Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del detector
de gases.
d) Mantener limpia el área de trabajo.
e) Asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para correr en sentido contrario en caso contrario.
8.3.3. Finales
a) Dejar limpia el área de trabajo.

b) Verificar que no se deje nada olvidado.
c) Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
d) Notificar al representante técnico de abordo o al cliente el término de la actividad.
e) Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas
El inspector en UT, antes de iniciar la inspección con ultrasonido debe verificar con el representante técnico del cliente y el
representante de técnico de abordo de LOBE, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con
todas las medidas de seguridad de acuerdo a la política de la planta o sitio de trabajo.
El inspector en UT verifica el buen funcionamiento del equipo a utilizar, para que en caso de no cumplir estos sean remplazados
antes de realizar los trabajos.
8.4.1. Del equipo a inspeccionar.
El inspector en UT asignado, antes de llevar a cabo la inspección toma nota en su libreta de campo de las condiciones de operación
de los equipos establecidos en los programas de trabajo, verificar que los datos de placa o de identificación del equipo y/o
componente a inspeccionar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:
a) Identificación de la tubería.
b) Instalación, plataforma, etc.
c) Nivel.
d) Número de serie.
e) No. SAP.
f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.).
g) Localización de la tubería.
h) Fecha de construcción.
i) Especificación del material.
j) Espesor nominal de pared.
k) Diámetro nominal.
l) Fluido que maneja.
Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.
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EMISIÓN:

8.4.1.1. Características de la soldadura a inspeccionar.
El inspector de UT debería investigar o solicitar con el cliente la siguiente información:
• Tipo de junta y preparación.

• Tipo de material.
• Proceso de soldadura.
• Detalles de la especificación del procedimiento de soldadura.
Esto con el fin de seleccionar el ángulo de refracción, frecuencia de ensayo, identificar indicaciones no relevantes producidas por
discontinuidades geométricas, asociar discontinuidades con el proceso de soldadura empleado, etc.
8.4.2. Estado del equipo y/o componente.
El inspector en UT es responsable de verificar el estado en que se encuentra el componente a inspeccionar antes de iniciar los
trabajos, así como de asegurarse de:
1. Verificar que el diferencial de temperatura Celsius entre el block de calibración y la superficie a inspeccionar sea de 14 °C
(25 °F).
2. Verificar que este retirado el aislante térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo
y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al representante técnico de a bordo para
que este a su vez reporte al cliente.
8.4.3. Aseguramiento de la calidad.
8.4.3.1. Externa (Calibración).
El equipo detector de fallas se calibrará de forma anual por un laboratorio acreditado y/o cuando se detecte un mal funcionamiento
durante la inspección de acuerdo a lo establecido.
8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración).
El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:
No. Actividad Frecuencia Alcance

Para confirmar que las mediciones
Detección de fallas (jornada de Al inicio, durante y al finalizar la
1 realizadas durante un ciclo de trabajo son
trabajo). inspección (una jornada de trabajo).
conformes.
Cambio de inspector o personal Previo a que el personal de cambio
2 Para asegurar el desempeño del personal.
durante las inspecciones inicie con sus mediciones.
Cambios de alguna pieza o
Después del reemplazo y/o previo al Para asegurar que el equipo de medición
3 componente del equipo de
inicio de la inspección. está midiendo adecuadamente.
medición.
Tabla 2. Frecuencia de verificaciones de equipo de medición.
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EMISIÓN:

8.4.3.2.1. Metodología para la verificación de calibración.
8.4.3.2.1.1. Consideraciones previas.
8.4.3.2.1.1.1. Selección del block.
El inspector en UT deberá seleccionar el block de calibración a utilizar de acuerdo a lo siguiente:
1. Seleccionar el block de acuerdo, al tipo de material (velocidad o atenuación) y acabado superficial similar.
2. Seleccionar el espesor del block básico ASME de acuerdo a la siguiente tabla:
Espesor de soldadura (t), in. (mm) Espesor del block calibración (T), in. (mm) Diámetro de barreno, in. (mm)
Hasta 1 (25) ¾ (19) o t 3/32 (2.5)
Mayor a 1 (25) hasta 2 (50) 1 ½ (38) o t 1/8 (3)
Mayor a 2 (50) hasta 4 (100) 3 (75) o t 3/16 (5)
Mayor a 4 (100) t±1 Nota 2
Tabla 3. Espesor de block básico ASME.
Nota 2: Para cada aumento de espesor de la soldadura de 2 in. (50 mm) o fracción de más de 4 pulg. (100 mm), el diámetro del
agujero aumentará 1/16 pulg. (1.5 mm).
8.4.3.2.1.1.1.1. Consideración para el espesor de soldadura.
El espesor de la soldadura, t, es el espesor nominal del material para soldaduras sin refuerzo o para soldaduras con refuerzo el
espesor del material más el refuerzo de soldadura estimado que no exceda el máximo permitido por la sección del código de
referencia. Cuando dos o más espesores de material base están involucrados, el espesor del block de calibración deberá estar
determinado por el espesor promedio de la soldadura; alternativamente, un bloque de calibración basado en el mayor espesor del
material base puede ser utilizado siempre y cuando el tamaño del reflector de referencia sea en base al espesor promedio de la
soldadura.
Cuando se presenten diferentes espesores en material base adyacente a la soldadura, con el fin de reducir el número de blocks de
calibración a utilizar; el rango del uso del block se extenderá ±1 in, por ejemplo, un block de calibración con un espesor de 1 ½ in
(38 mm) podrá ser usado para espesores de soldadura de 0.5 in (13 mm) a 2.5 in (64 mm).
8.4.3.2.1.1.2. Selección del transductor.
El inspector en UT seleccionará el transductor más adecuado dependiendo del tipo de material, temperatura y espesor del equipo a
inspeccionar e indicaciones que se esperan encontrar, el listado se indica en el apartado 8.2.1 de este documento, de igual forma
deberá de verificar que el transductor que se utiliza en la verificación de la calibración será utilizado en la inspección.
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8.4.3.2.1.1.3. Selección de la zapata.
El inspector en UT seleccionará la zapata más adecuada dependiendo del tipo de material, temperatura y espesor del componente
a inspeccionar de acuerdo al listado que se indica en el apartado 8.2.1 considerando lo siguiente:
Espesor de la soldadura Angulo de refracción de la zapata (°)

Menor a ½ in 70
Mayor a ½ in hasta 1 ½ in 45, 60 o 70
Mayor a 1 ½ in hasta 2 ½ in 45, 60 o 70
Mayor a 2 ½ in 45 o 60
Tabla 4. Angulo de refracción de la zapata.
La consideración principal para seleccionar el ángulo de la zapata es el espesor del componente. Otros factores que se pueden
considerar para la selección del ángulo son: la geometría de la junta de soldadura, el ángulo de la ranura o una evaluación adicional
de las discontinuidades detectadas.
El espesor de la soldadura, t, es el espesor nominal del material para soldaduras sin refuerzo o para soldaduras con refuerzo el
espesor del material más el refuerzo de soldadura estimado que no exceda el máximo permitido por la sección del código de
referencia.
La zapata que se utiliza en la verificación de la calibración será utilizada en la inspección, además se deberá colocar acoplante entre
la interface transductor-zapata.
8.4.3.2.1.1.4. Ajustes previos del equipo.
El inspector en UT deberá realizar los siguientes ajustes al equipo detector de fallas:
• Angulo del transductor (depende del transductor que se utilice).

• Espesor de la pieza.
• Retardo del transductor: 0.000.
• Velocidad del material.
• Retardo del display: 0.000.
• Frecuencia del transductor (depende del transductor que se utilice).
• Tipo de rectificación: onda completa.
• Modo dual: OFF (cuando se utilizan transductores de 1 cristal).
• Rechazo: 0%.
• Modo TOF: pico (peak).
• Modo PRF: Seleccionar el valor adecuado en base al espesor del material a examinar y a la velocidad de barrido. La
frecuencia de repetición de pulso deberá ser lo suficientemente pequeña para asegurar que una señal de un reflector situado
a la distancia máxima en el volumen de inspección regresará al palpador antes de que el siguiente pulso se coloque en el
transductor.
• Activar las lecturas de amplitud, profundidad, distancia superficial y distancia angular.
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EMISIÓN:

8.4.3.2.1.1.5. Verificación de punto índice de emisión.
El inspector en UT debe de:
1. Aplicar acoplante sobre el bloque y colocar el transductor.

2. Hacer coincidir la línea inclinada localizada sobre el costado de la zapata con el centro del radio mayor (donde se encuentra
localizada la marca de cero) y dirigir el transductor hacia la superficie curva, como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Verificación de punto índice de emisión.
3. Ajustar la ganancia para que la indicación proveniente de la superficie curva alcance una altura aproximada del 50% de la
escala vertical de pantalla.
4. Mover el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás, hasta que se obtenga la máxima altura de la indicación en
la pantalla (sin que se modifique el valor de la ganancia).
5. Sin mover el transductor, verificar que la marca en el costado de la zapata coincida con la marca de cero grabada en el
block de calibración, si la marca no coincide, coloque cinta adhesiva sobre los constados de la zapata y marque sobre la
cinta, de tal forma que la marca coincida con la marca grabada en el block, la marca indicada en la cinta será el nuevo
punto índice de emisión (ver figura 2).
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EMISIÓN:

8.4.3.2.1.1.6. Verificación de ángulo de refracción.
El inspector en UT es responsable de:
1. Observar sobre los costados del block las escalas grabadas y graduadas, localizar el valor de ángulo de acuerdo a la
zapata utilizada, aplicar acoplante y colocar el transductor.
2. Hacer coincidir el punto índice de la zapata con la marca del ángulo grabada en el block, dirigiendo el transductor hacia el
barreno de 2 in (50.8 mm) de diámetro, como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Verificación de ángulo de refracción para una zapata de 70°.
3. Ajustar la ganancia para que la indicación proveniente de la superficie del barreno de 2 in de diámetro alcance una altura
aproximada del 50% de la escala vertical de pantalla.
4. Mover el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima altura de la indicación en la pantalla
(sin que se modifique el valor de la ganancia).
5. Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación, y sin mover el transductor, observe el valor en grados sobre la
escala del block, la cual deberá coincidir con el punto índice de emisión. El valor que se indique en la escala corresponde
al ángulo real de refracción para la zapata; si el ángulo que se indica en la escala del bloque no coincide con el marcado
en la zapata, registre este nuevo valor, el cual deberá encontrase dentro de una tolerancia de ±2° con respecto al marcado
en la zapata. Este nuevo valor debe ser empleado para los cálculos que realice el equipo durante la calibración y
posteriormente en la inspección.
6. En caso de ser necesario, ajustar el valor del ángulo en el equipo de medición.
Si la diferencia entre el ángulo de refracción real de la zapata y el indicado en el block es mayor a la tolerancia de ±2° el
inspector en UT deberá sustituir la zapata y volver a iniciar el proceso de calibración desde el apartado 8.4.3.2.1.1.7.
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EMISIÓN:

8.4.3.2.1.1.7. Ajuste en distancia.
El inspector en UT deberá realizar el ajuste de acuerdo a lo siguiente:
1. Utilizar como distancia de referencia los valores de radios de 2 in y 4 in.

2. Aplicar acoplante sobre el bloque y colocar el transductor dirigido hacia la superficie curva, haciendo coincidir el punto
índice de emisión de la zapata con el centro del radio de 2 in (50.8 mm) y 4 in (101 .6 mm) como se muestra en la figura
3. Es necesario e importante mantener el transductor en la misma posición durante todo el proceso de calibración en
distancia, debido a que, si se desplaza de su posición original, aunque sea ligeramente, provocará que la calibración no
sea exacta.
Figura 3. Ajuste en distancia.
3. Ajustar la ganancia para que la indicación producida por el radio de 4 in (101.6 mm) alcance una altura aproximada del
50% de la escala vertical de pantalla.
4. Mover el transductor hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima amplitud de las 2 indicaciones provenientes de
los radios.
5. Sin mover el transductor, colocar la compuerta en el eco proveniente del radio de 2 in y grabar la medición.
6. Posteriormente, colocar la compuerta en el eco proveniente del radio de 4 in y grabar la medición. El equipo ha quedado
ajustado en distancia.
8.4.3.2.1.1.8. Verificación en sensibilidad.
El objetivo de esta verificación es comprobar o evaluar que la cadena de medición detector de fallas + cable + unidad de búsqueda
+ acoplante es capaz de detectar discontinuidades muy pequeñas. La verificación de sensibilidad se realizará con el barreno de
1/16 in del block IIW tipo 2 siguiendo los siguientes pasos:
1. Aplicar acoplante sobre el block de calibración y colocar el transductor dirigido hacia el barreno de referencia de 0.062 in
(1.5 mm) tal como se muestra la figura 4.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Barreno de 1/16 in
Figura 4. Verificación en sensibilidad.
2. Mover el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta detectar la indicación proveniente del barreno.
3. Ingresar el valor de 4 in en la opción de espesor de la pieza en el equipo, para que correspondan a las lecturas de distancia
angular, distancia superficial y profundidad.
4. Con un vernier medir la distancia angular, distancia superficial y profundidad, estos valores deberán ser congruentes con
las lecturas del equipo.
8.4.3.2.1.1.9. Construcción de curva DAC y ajuste de sensibilidad.
El ajuste de sensibilidad consiste en darle al sistema de inspección la ganancia necesaria para cuando menos detectar indicaciones
del mismo tamaño del reflector de referencia que se utilizó en el ajuste. El inspector en UT deberá realizar dicho ajuste mediante el
barreno lateral del block básico ASME.
El inspector en UT deberá considerar como mínimo 3 barrenos de referencia para la construcción de la curva DAC, asegurando que
se cubra el recorrido total de la trayectoria del sonido dentro del volumen de la soldadura. Este procedimiento es de manera
enunciativa e ilustrativa la construcción de la curva, por lo que el total de puntos a utilizar queda a criterio del inspector en UT. Para
la construcción de la curva DAC el inspector en UT deberá realizar lo siguiente:
1. Antes de iniciar con la construcción de la curva DAC se debe conocer el espesor de la junta de soldadura, para elegir el
block básico ASME correspondiente, esto de acuerdo con el apartado 8.4.3.2.1.1.1.
2. Activar las funciones correspondientes a la curva DAC en el equipo de medición.
3. Aplicar acoplante sobre el block de calibración, colocar el transductor dirigido hacia el barreno que se encuentra a ¼ del
espesor detectándolo con la primera pierna, como se muestra en la posición 1 de la figura 5.
4. Mover el transductor lentamente hacia adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima altura de la indicación del barreno.
Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación proveniente del primer barreno de referencia (es necesario mantener
el transductor en la misma posición durante el ajuste de sensibilidad), ajustar la ganancia hasta que la indicación alcance
una altura del 80% de la escala vertical de la pantalla.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

1 2
3
4
5 6
Figura 5. Secuencia de la construcción de la Curva DAC.
5. Colocar la compuerta en la indicación del barreno y grabar el primer punto de la curva.

6. Sin mover la ganancia, seguir la secuencia de la figura 5 para la construcción de la curva DAC.
7. En cada barreno se deberá buscar la máxima amplitud de la indicación, colocar la compuerta en el eco y posteriormente
grabar el punto de la curva. El inspector en UT deberá asegurar que la trayectoria en “V” (calculada en el apartado 8.6.2)
sea cubierta por la curva DAC.
8. Finalizar el asistente de construcción de curva DAC y guardar la verificación de calibración en el equipo de medición.
Ningún punto de la curva DAC deberá ser menor al 20% de la escala vertical de pantalla (EVP). Cuando cualquier porción de la
curva DAC cae por debajo del 20% de EVP. Una curva DAC dividida deberá ser usada. El primer reflector de calibración en la
segunda curva DAC deberá iniciar al 80% de la EVP. Cuando la relación señal-ruido del reflector impide la evaluación y
caracterización de las indicaciones, no debe utilizarse la curva DAC dividida.
8.4.3.2.2. Confirmación de la calibración.
8.4.3.2.2.1. Rango de distancia.
Si un punto en la curva DAC se ha movido en la línea de barrido más del 10% de la lectura de distancia o 5% de barrido completo,
lo que sea mayor, corrija la calibración del rango de distancia y anote la corrección en el registro de inspección. Todas las indicaciones
registradas desde la última verificación o confirmación de calibración valida se volverán a examinar y sus valores se cambiarán en
las hojas de datos o se volverán a grabar.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

8.4.3.2.2.2. Sensibilidad.
Si cualquier ajuste de sensibilidad ha cambiado en más de 20% o 2 dB de su amplitud, corrija la calibración de sensibilidad y anote
la corrección en el registro de inspección. Si el ajuste de sensibilidad ha disminuido, todos los componentes inspeccionados desde
la última verificación o confirmación de calibración valida se marcarán como nulos y se volverán a inspeccionar. Si el ajuste de
sensibilidad ha aumentado, se volverán a examinar todas las indicaciones registradas desde la última confirmación o verificación de
calibración válida y se cambiarán sus valores en las hojas de datos o se volverán a grabar.
8.5. Alcance de la inspección
Realizar la inspección con ultrasonido haz angular a componentes de 6 in (152.4 mm) de diámetro o mayores y con espesor mayor
a 3/16 in de acuerdo a:
1. Realizar el 20% del total de juntas soldadas (soldaduras a tope de penetración completa) mayor o igual a 6 in de diámetro
que integran la UDC o a requerimiento de PEP.
2. En caso de detectar indicaciones en el primer alcance incrementar la inspección al 40%.
3. En caso de que se continúe detectando indicaciones en las soldaduras circunferenciales y/o longitudinales continuar
incrementando el alcance en un 20% hasta detectar soldaduras libres de indicaciones.
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo.
8.6.1. Preparación de la superficie.
El inspector en UT podrá realizar la inspección en superficies con pintura, sin pintura, lisas o rugosas para lo cual deberá realizar
una inspección visual de acuerdo con el procedimiento y verificar que la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar sea el
adecuado para el acoplamiento del palpador, que no existan residuos de grasa, mugre, pintura mal adherida u otro que afecte el
desplazamiento del palpador y la transferencia de energía acústica en la pieza. En caso de presentarse, utilizará un método o
combinación de los siguientes procesos de limpieza:
Limpieza con solventes Removedor de pintura Limpieza mecánica

1. Utilizado para remover efectivamente des-
1. Utilizar de acuerdo a las especificaciones
adhiriéndolas o desintegrando las
del fabricante ya que algunos son
películas de pinturas.
inflamables y/o tóxicos.
2. La pintura debe ser removida
2. Son utilizados para remover manchas de
completamente para exponer la superficie 1. Utilizado para remover metal por medio de
grasa y aceite, cera y selladores, pinturas y limado, raspado, lijado, cepillado, costras,
del metal.
en general, materia orgánica. escamas, pintura mal adherida y arena
3. Los solventes removedores de pintura
3. Deben estar libres de residuos y no son adherida, para producir un acabado
pueden ser de alta viscosidad, para
recomendados para remover escamas, superficial adecuado en la pieza.
aplicarse por aspersión o con brocha, o de
cáscara y costras, chisporroteo de
baja viscosidad, para aplicarse por
soldadura, y en general, manchas
inmersión, ambos son usados
inorgánicas.
generalmente a temperatura ambiente.
Tabla 5. Métodos de limpieza.
El inspector en UT deberá verificar que el tipo de limpieza no afecte la pieza y que permita que el transductor se acople fácilmente,
en caso de que no permita el acoplamiento se deberá proponer otro tipo de inspección o proponer un método de acabado superficial
como esmerilado, rectificado o maquinado previo acuerdo con el cliente.
8.6.2. Delimitación de la zona de barrido y cálculo de la distancia de salto.
El inspector en UT deberá de:
1. Calcular la trayectoria en “V” del ultrasonido, utilizando la fórmula:
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Espesor de la pieza que será inspeccionada.

Ángulo de la zapata.
El valor resultante sirve como base para que sea seleccionado y ajustado el rango de la pantalla (de 5 in o 10 in). El rango debe
incluir al menos una vez y como máximo dos veces la trayectoria “V”.
2. Calcular la distancia de salto o brinco utilizando la siguiente fórmula:
3. Marcar los límites cercano y lejano de la zona de barrido, como se muestra la figura.
Figura 6. Zona de barrido.
P P
Figura 7. Distancia de brinco.
4. Marcar las líneas de referencia X, Y sobre la soldadura y la pieza, dependiendo del tipo de soldadura (ver figura 8).
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Figura 8. Ejemplo de marcado en una soldadura circunferencial.
8.6.3. Corrección en superficies curvas.
Para realizar el barrido ultrasónico en soldaduras longitudinales, se deberá hacer la corrección de la distancia de salto y la longitud
de pierna debido a que no son las mismas que para una placa plana del mismo espesor. La figura 9 ilustra las diferencias en la
distancia de salto, SD1, y la longitud de pierna, DA1, entre el barrido que se realice en una placa y el barrido circunferencial en un
componente tubular o cilíndrico, SD2 y DA2. Las diferencias en longitud entre las dos condiciones están en función del diámetro y el
espesor de pared del componente tubular o cilíndrico.
Figura 9. Trayectoria del haz en barrido circunferencial.
Figura 10. Trayectoria del haz en barrido circunferencial (piernas).

REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Dónde:
SD1 = Distancia de salto en superficie plana.
SD2 = Distancia de salto en superficie curva.
DA1= Longitud de pierna en superficie plana.
DA2=Longitud de pierna en superficie curva.
El inspector en UT deberá realizar lo siguiente:
1. Calcular los valores de distancia de salto (SD1) y longitud de pierna (DA1) considerando que fuera una superficie plana:
Donde:
t
2. Dividir el espesor entre el diámetro exterior de la tubería , el resultado es comparado y localizado en la escala horizontal
D
de la figura 11a y 11b e intersectar la curva del ángulo (depende del ángulo de la zapata) en la escala vertical, encontrando
el factor de multiplicación fp y fs respectivamente.
Figura 11a. Gráfica para terminar el factor de corrección fp para la distancia de salto.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Figura 11b. Grafica para terminar el factor de corrección fs para la longitud de la distancia de pierna.
Cuando se utilizan las gráficas para determinar los factores de corrección “fp” y “fs”, nótese que la línea vertical que representa la
relación espesor-diámetro (t/D) puede no cruzar todas las curvas correspondientes a los ángulos, lo cual indica que los ángulos que
no son interceptados, por las líneas de la relación “t/D”, no logran que la parte central del haz ultrasónico toque la superficie interna
de la pared del componente. Entonces, esos ángulos no pueden ser empleados para inspeccionar y detectar discontinuidades
cercanas o en la superficie interna y son usados solamente a la profundidad que representa un espesor que produce una relación
“t/D” que sí intercepte la curva de ese ángulo.
3. Calcular la distancia de salto y longitud de pierna ajustada de acuerdo a las siguientes ecuaciones:
SD2 = fp ∙ SD1
DA2 = fs ∙ DA1
8.6.4. Inspección con Ultrasonido Haz Recto en la zona de barrido.
El inspector en UT previo a la inspección con ultrasonido haz angular deberá realizar un barrido con ultrasonido haz recto en la zona
adyacente a la soldadura, con el fin de detectar discontinuidades que puedan afectar la inspección con ultrasonido haz angular, la
inspección se llevará a cabo de acuerdo a lo establecido en el procedimiento LOBE-PND-006.
8.6.5. Escaneo con Ultrasonido Haz Angular.
El inspector en UT deberá tener en cuenta lo siguiente durante el barrido:
1. Introducir el valor de espesor real de la pieza o componente a inspeccionar en el equipo de medición, para que realice los
cálculos de distancia superficial, distancia angular, profundidad y número de pierna. Para ajustar el valor del espesor, debe
de entrar al menú de ajustes e introducir dicho valor en la función THICKNESS (ESPESOR).
2. Realizar el escaneo desde la superficie exterior del componente.
3. Aumentar como mínimo 6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia.
4. Desplazar el transductor a una velocidad de barrido de 6 in/s como máximo.
5. Realizar el barrido de la zona de inspección de acuerdo a los siguientes patrones de movimiento:
a) Movimiento transversal: realizar el desplazamiento del transductor dentro de la zona de barrido, hacia delante y hacia
atrás, desde el límite cercano hasta el límite lejano o viceversa, como muestra la figura 12. Con el fin de cubrir
totalmente la sección transversal de la soldadura incluyendo la zona afectada por el calor.
b) Movimiento longitudinal: Realizar un movimiento lateral, paralelo al eje de la soldadura, a todo lo largo de la junta.
(ver figura 12). El avance del transductor no debe exceder del 75% de su ancho activo por cada barrido, el traslape
mínimo entre cada desplazamiento del transductor debe ser del 25% de su dimensión transversal.
c) Movimiento radial: Cada desplazamiento transversal y longitudinal debe realizarse en combinación con un
movimiento radial del transductor, oscilando entre 10° y 15° a cada lado de la línea central del transductor, ver figura
12.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

6. Combinar los patrones de movimiento de barrido para tener una mejor detección de las discontinuidades. Al combinar estos
movimientos, el patrón de barrido puede ser un zig-zag con cambios agudos o cambios cuadrados, como se muestra en la
figura 12.
Figura 12. Patrones de barrido para detectar discontinuidades en soldaduras.
7. Realizar la inspección en ambos lados del cordón de soldadura siempre que sea posible debido a que algunas
discontinuidades pueden tener una orientación tal que sean buenos reflectores sólo desde un lado del cordón.
8.6.6. Dimensionamiento de indicaciones.
Siempre que el palpador sea más grande que la discontinuidad encontrada, el inspector en UT deberá realizar el dimensionamiento
mediante la técnica de la caída de 6 dB que consiste en lo siguiente:
1. Quitar los 6 dB que previamente se aumentaron para el escaneo.
2. Realizar un barrido sobre la discontinuidad hasta encontrar la máxima amplitud del eco, en esta posición se asume que el
transductor está en el centro de la discontinuidad y toda la energía del haz ultrasónico es reflejado hacia el transductor
(Posición A).
3. En caso de que exceda el 100% de la escala vertical, ajustar la altura del eco al 80% (es necesario mantener el transductor
en la misma posición durante el ajuste de la ganancia).
4. Mover el transductor hacia un lado hasta que la altura del eco disminuya la mitad (simulando una caída de 6 dB). En esta
posición se asume que la parte central del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, se está detectando
el borde de la discontinuidad (Posición B y C).
5. Marcar esa posición en la pieza y/o componente con respecto al centro del transductor.
6. Repetir los pasos 4 y 5 en diferentes direcciones.
A L
Marcado con
B respecto al centro
del transductor
Figura 13. Desplazamiento del transductor en diferentes direcciones.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

8.6.7. Caracterización de indicaciones.
Para la caracterización o determinación del tipo de discontinuidad se estimará por:

• Configuración de la soldadura.
• Proceso de soldadura.
• Condiciones de operación del equipo.
• Dinámica del eco.
• Experiencia del inspector en UT.
8.6.8. Registro de indicaciones.
Una vez que se ha dimensionado y caracterizado la discontinuidad el inspector en UT deberá de registrar en su libreta de campo
sus datos correspondientes de acuerdo con lo siguiente:
DISTANCIA DE HORARIO LONGITUD ESPESOR

ELEMENTOS DE NIVEL DE NIVEL DE DISTANCIA
No. DE No. DE ANGULO GANANCIA REFERECIA TÉCNICO No. DE DE LA PROFUNDIDAD ADYACENTE
TIPO DE INDICACIÓN REFERENCIA REFERENCIA INDICACIÓN ANGULAR
SOLDADURA INDICACIÓN (°) (dB) (DNR) (HT) PIERNA INDICACIÓN MÍNIMO
(%) (%)
A B X Y S L d (t)
POROS TUNEL, POROS AGRUPADOS Y POROS                
FALTA DE PENETRACIÓN                
FALTA DE FUSIÓN                
INCLUSIONES DE ESCORIA, LINEAS DE ESCORIA, DOBLES LINEAS
DE ESCORIA E INCLUSIONES NO METALICAS                
CONCAVIDAD EN LA RAIZ                
PENETRACIÓN EXCESIVA                
DESALINEAMIENTO                
DAÑOS CALIENTES                
SOCAVADO                
INCLUSIONES NO METALICAS Y ZONA DE INCLUSIONES                
AMPOLLA                
GRIETAS                
LAMINACIÓN                
Tabla 6. Registro de indicaciones
X Y
PA
Figura 14. Representación gráfica de las dimensiones de indicaciones encontradas en soldadura (Tuberías)
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

DA
SA
Figura 15. Representación gráfica de las dimensiones de indicaciones encontradas en soldadura (Tuberías).
8.6.9. Registro de evidencia de inspección.
El inspector en UT deberá registrar como mínimo lo siguiente:
1. Cuando se encuentren indicaciones:

• Foto de la indicación encontrada con su correspondiente mapeo en el equipo y/componente.
• Oscilograma del espesor mínimo detectado por haz recto (zona de barrido adyacente a la junta de soldadura).
2. Cuando no se encuentren indicaciones:

• Oscilograma del espesor mínimo detectado con ultrasonido haz recto (zona de barrido adyacente a la junta de soldadura).
• Oscilograma de la (curva DAC).
Nota 3: La calidad de resolución de las fotografías será como minino 1 280 x 720 píxeles.
8.6.10. Evaluación.
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican discontinuidades, ya que ciertas discontinuidades metalúrgicas y
condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son relevantes. En esta categoría están las segregaciones planas en
la zona afectada por el calor que se convierten en reflectantes después de la fabricación. Bajo la inspección con ultrasonido haz
angular las indicaciones que se haya determinado que se originan a partir de las condiciones de superficies (como la geometría de
la raíz de soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en materiales austeníticos pueden clasificarse como indicaciones
geométricas.
Se deberá registrar la identidad, la máxima amplitud, la ubicación y la extensión del reflector que causa la indicación geométrica.
(Por ejemplo, unión interna, 200% DAC, 1 in (25 mm) por encima de la línea central de la soldadura, en la superficie interior, de 90°
a 95°. Los siguientes pasos deberán ser tomados para clasificar una indicación como geométrica:
a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de inspección.
b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Elaborar un dibujo de la sección transversal que muestre la posición del
reflector y discontinuidades superficiales tales como la raíz y avellanado.
c) Revisar los dibujos de fabricación y preparación de la soldadura. Otras técnicas de ultrasonido o ensayos no destructivos
pueden ser útiles en la determinación de la posición verdadera, tamaño y orientación del reflector.
8.6.10.1. Nivel de evaluación.
8.6.10.1.1. Técnicas de Distancia – Amplitud.
Todas las indicaciones mayores al 20% del nivel de referencia deberán ser investigadas en la medida que puedan ser evaluadas en
términos de los criterios de aceptación de la sección del código de referencia.
8.6.11. Post limpieza.
La limpieza posterior de la pieza o componente inspeccionado deberá realizarse después de la evaluación y documentación usando
un proceso que no afecte adversamente la pieza, la cual podrá realizarse utilizando uno de los métodos descritos en el apartado
8.6.1 (preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar) de este documento.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

En el caso que se haya removido la protección anticorrosiva de la zona inspeccionada el inspector en UT deberá verificar que al
término de la inspección sea colocada nuevamente la protección anticorrosiva.
8.6.12. Criterios de aceptación y rechazo.
Los criterios de aceptación indicados en este procedimiento están conforme a la GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la
evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a presión en instalaciones marinas” y el código ASME
B31.3 “Tuberías de Proceso”
El inspector en UT determinará si una discontinuidad se acepta o se rechaza de acuerdo a los criterios de aceptación del código de
referencia aplicable, a menos que se haga una reevaluación, o sea evaluada por otro método no destructivo y/o por
acondicionamiento superficial para que no se presente como discontinuidad inaceptable.
8.6.12.1. Soldaduras de tuberías.
8.6.12.1.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2
Una indicación del tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:
1. 6 𝑚𝑚𝑚𝑚�1�4 𝑖𝑖𝑖𝑖� 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑤𝑤 ≤ 19 𝑚𝑚𝑚𝑚 �3�4 𝑖𝑖𝑖𝑖�

𝑇𝑇𝑤𝑤� 3 1
2. 3 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 19 𝑚𝑚𝑚𝑚 � �4 𝑖𝑖𝑖𝑖� < 𝑇𝑇𝑤𝑤 ≤ 57𝑚𝑚𝑚𝑚 �2 �4 𝑖𝑖𝑖𝑖�
3. 19 𝑚𝑚𝑚𝑚 �3�4 𝑖𝑖𝑖𝑖� 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑤𝑤 > 57 𝑚𝑚𝑚𝑚 �2 1�4 𝑖𝑖𝑖𝑖�
Donde tw es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible. Para una junta de soldadura a tope que se une a
2 componentes que tiene diferentes espesores, tw es el espesor más delgado. Si una soldadura de penetración completa incluye
una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete deberá ser incluido en tw.
8.6.12.1.2. Tuberías en operación de acuerdo a la GO-RT-IS-0002-2019 Guía operativa, los códigos API 570 y API 579.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio
de aceptación.
Profundidad mayor de 10 API 579-1/ASME FFS-1-

Ranura por ciento del espesor -- 2021 Parte 12 1, 2, 3 o 4
nominal Mecánica de la Fractura
Cuando afecta la curvatura

del tubo en la soldadura
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Las que contengan algún API 579-1/ASME FFS-1-

Abolladura concentrador de -- 2021 Parte 12 1o2
esfuerzos, tal como tallón o Mecánica de la Fractura.
muesca.
Las que excedan una

profundidad de 6.35 mm
(0.25 in) en un tubo de
304.8 mm (12 in) de
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

diámetro y menores o 2 por

ciento del diámetro
nominal de tubos mayores
de 304.8 mm (12 in).
De acuerdo a lo indicado
Corrosión Espesor mínimo requerido
en los numerales 5.2.1, API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2 o 6
5.1.1. y 5.2.2.1. de esta 2021 Parte 4
interna de este documento.
Guía Operativa.
De acuerdo a lo
Corrosión Espesor mínimo requerido
indicado en los numerales API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2, 5 o 6
5.2.1, 5.1.1. y 5.2.2.1. de 2021 Parte 4
externa de este documento.
esta Guía Operativa.
Corrosión De acuerdo a los criterios De acuerdo a lo indicado

API 579-1/ASME FFS-1-
localizada de aceptación del numeral en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 4, o 6
2021 Parte 5
interna 5.2.2 de este documento. Guía Operativa.
Si presenta pérdida de
Corrosión en corona y material de
soldaduras aporte, es inaceptable a API-1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura 1o2
menos que se realice un
estudio.
Espesor mínimo requerido

de acuerdo a métodos de
Daños calientes De acuerdo a lo indicado
análisis (para efecto de API 579-1/ASME FFS-1-
y áreas en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 3 o 4
análisis incrementar un 10 2016 Parte 5.
esmeriladas Guía Operativa.
por ciento de la
profundidad del daño).
Grietas o API 579-1/ASME FFS-1-

Inaceptable a menos que Mecánica de la fractura 1o2
Fisuras 2021 Parte 9.
se realice un estudio.
Desalineamiento mayor
del 25% del espesor
mínimo medido en zona
sana de ambos elementos,
Desalineamiento en API 579-1/ASME FFS-1- 1
y que presente API-1104 Edición 2021
soldadura 2021 Parte 8
desalineamiento interno
verificado mediante
ultrasonido y/o
radiografiado.
Imperfecciones
6,4 mm (1/4 pulg) de
en soldaduras:
dimensión máxima o el API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura.
1o2
espesor del material base.
-Área quemada
Imperfecciones
Hasta 50,8 mm (2 pulg) de
en soldaduras:
longitud o
API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1o2
1,6 mm (1/16 pulg) de
-Inclusiones de
ancho.
escoria
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Imperfecciones
en soldaduras:
25.4 mm (1pulg) de
API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1, 2 o 4
longitud
- Penetración
inadecuada y fusión
incompleta
- Imperfecciones
en soldaduras: 1.6 mm (1/16 pulg) de
Porosidad o dimensión máxima por API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura. 1, 3
burbujas de gas inspección visual.
- Socavación en 1.6 mm (1/16 pulg) de

soldadura dimensión máxima por API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura. 1, 3
inspección visual.
Inaceptable si excede una

profundidad
de 0,8 mm (1/32 pulg) o
12,5 por ciento del espesor
nominal (el que sea menor)
independientemente de su
longitud.
Inaceptable si excede una

profundidad de 0.4 mm
Carretes curvos (1/64 pulg) o 6 por ciento API 1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1, 2, 4, 5
del espesor (el que sea
menor) y su longitud
excede el valor de 50.8
mm (2 pulg) en una
longitud de 304.8 mm (12
pulg) continuas de
soldadura o la sexta parte
de la longitud total de la
soldadura (lo que sea
menor).
La curva o doblez de
Tubería debe ser
con un radio de al menos
de 5 (cinco)
veces el diámetro nominal
del Tubo. Partes 1 a 5 del ASME
Insertos soldables ASME B31.3 Edición 2020 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la tubería
presenta daños visibles
como: muescas,
ralladuras, ovalamientos,
ondulaciones, entre otras.
No se permiten insertos
tubo-tubo.
En insertos que incluyan
Partes 1 a 5 del ASME
Elementos hechizos elementos integralmente …. 1, 2
PCC-2-2015
reforzados se debe cumplir
con la relación de
diámetros mayores a 2/3
ramal-cabezal o clase
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

300# y mayores se debe

usar tee’s
bipartidas.
Partes 1 a 5 del ASME

Zona de Inclusiones Inaceptable …. 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la dimensión
Laminaciones API 579-1/ASME FFS-1-
excede de ASTM A 435 1
simples 2021 Parte 13
un diámetro de 3 pulg.
Cualquier laminación que

exceda una
longitud de 75 mm (3 in) o
que se encuentre a la
mitad del espesor de la
tubería es inaceptable.
Daño por Así mismo, cualquier

hidrógeno laminación que este en API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
(Laminaciones o contacto con la 2021 Parte 13
ampollas) soldadura queda
rechazada.
Inaceptable si la distancia
a la soldadura es menor a
1 pulg. o dos veces el
espesor (el que sea
mayor).
Debe cumplir con API 579-
Corona baja Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2021 Parte Mecánica de la fractura. 1, 2, o 6
7
Discontinuidad
En ningún punto deberá la
tipo lineal en
superficie de la corona de
soldaduras API 1104 Edición 2021 …. 1, 2, 4, 5
la soldadura estar por
detectadas por
debajo de la superficie
Haz angular
externa de la tubería.
Es inaceptable si la
amplitud de la
indicación, excede el
REPARACIONES: nivel de referencia y
1. Sustitución de excede la longitud
tramo. acuerdo a:
2. Envolvente La longitud de la indicación
circunferencial no debe de rebasar ¼”
API 579-1/ASME FFS-1-
completa soldada. 0.250”). Para cuando la
ASME B31.3 2021 Parte 9
3. Esmerilado. tubería tiene espesores 1
EDICIÓN 2020
4. Relleno con menores o iguales a ¾”
Mecánica de la fractura
material de aporte. (0.750”)
5. Refuerzo no La longitud de la indicación
metálico no debe de rebasar 1/3 del
6. Operar a espesor de la tubería. Para
presión reducida. cuando la tubería tiene
espesores entre
¾”(0.750”) y 2
¼”(2.250”)
La longitud de la indicación
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

no debe de rebasar
¾”(0.750”). Para cuando la
tubería tiene espesores
mayores a 2
¼” (2.250”)
Nota:
En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los diferentes tipos de defectos presentados en este
estándar se puede optar por la utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del ASME PCC-2 “Repair of
Pressure Equipment and Piping” para equipos y tuberías a presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de
que hayan sido puestos en servicio.
Tabla 7. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación.
8.6.13. Evaluación de la Integridad Mecánica
Las indicaciones o hallazgos detectados que requieran una evaluación de integridad mecánica, así como la integración de los
resultados de la inspección se realizarán conforme a lo establecido en el procedimiento.
8.6.14. Hallazgos en campo.
Si durante el desarrollo de la inspección, los técnicos en UT encuentran una discontinuidad que se considere relevante, son
responsables de informar al cliente de manera inmediata para su pronta atención.
8. Reglas de disciplina y obligaciones del personal
• No presentarse en las áreas de trabajo en estado de intoxicación alguna.

• No proferir “palabras altisonantes” en las áreas de trabajo.
• Cumplir con lo estipulado en el código de conducta de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios PV.54.
• Acatar las instrucciones en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que emita el representante
de PEP, la máxima autoridad de la instalación y/o personal de SSPA.
• Respetar los señalamientos de seguridad en las instalaciones de PEP.
El proveedor debe vigilar que su personal: no intervenga instalaciones, no active sin motivo alarmas contra incendio, no abra o
cierre válvulas, no haga interconexiones de ninguna naturaleza, no retire o ajuste instrumentos de control y no opere interruptores
o cualquier dispositivo si no cuenta con la autorización previa del representante de PEP.
9. Registros
Los inspectores son responsables de elaborar los reportes de inspección de los trabajos realizados en campo.
10. Marco normativo
• ASME BPVC Section V, Article 4 Ultrasonic Examination Methods for Welds (Edition 2021).
• ASME B31.3 Edition 2020. Process Piping.
• API 570 Edition 2016, Errata 1, April 2018. Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems.
• ASTM E1316-20a. Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
• SNT-TC-1A Edition 2020. Personnel qualification and certification in non-destructive testing.
• GO-RT·IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de PEMEX Exploración y Producción”.
• Manual del fabricante del equipo de ultrasonido detector de fallas.
• NMX-B-482-CANACERO-2016. Industria Siderúrgica Capacitación Calificación Y Certificación De Personal En Ensayos
No Destructivos
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

11. Anexos
11.1. Anexo 1. Reporte de inspección ultrasónica de soldaduras por haz angular.
REPORTE DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE SOLDADURAS POR HAZ ANGULAR (LÍNEAS DE PROCESO)
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

Datos requeridos para el llenado del reporte de inspección:
Nomenclatura Descripción
ID Numero de elemento conforme al isométrico
No. Soldadura Numero de soldadura de acuerdo al isométrico
Niveles Numero de nivel(es) que le corresponde al elemento conforme al isométrico
Dnom Diámetro nominal
No. Ind Numero de indicación del elemento
A Angulo de refracción de la zapata
G Ganancia del nivel de referencia (de acuerdo con el ajuste de sensibilidad)
NR Nivel de referencia en % (de acuerdo con el ajuste de sensibilidad)
NI Nivel de la indicación
X Distancia a la referencia longitudinal
Y Distancia a la referencia circunferencial
No. Pierna Numero de pierna con la que se detectó la indicación
S Distancia superficial
L Longitud de la indicación
d Profundidad relativa a la superficie de inspección
tmin Espesor mínimo registrado
Tabla 8. Nomenclatura de los datos requeridos para el llenado del reporte de inspección
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

11.2. Anexo 2. Nomenclatura de hallazgos o indicaciones.

NOMENCLATURA DE INDICACIONES O HALLAZGOS
Nomenclatura Descripción
FP Falta de penetración
FF Falta de fusión
G Grieta(s)
IE Inclusiones de escoria
NPIR No presentan indicaciones relevantes
IT Indicación transversal
IVL Indicación volumétrica
OBSTR. Obstrucción
CE Corrosión exterior
Tabla 9. Descripción de nomenclaturas.
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

11.3. Anexo 3. Diagrama de flujo.

DIAGRAMA DE FLUJO
Inici C
Corrección en superficies Inspección con ultrasonido

B curvas Haz Angular en la zona de
barrido
¿Condiciones de
seguridad favorables No
Escaneo con Ultrasonido
para realizar la Haz Angular
A
inspección con
ultrasonido haz
angular?
Dimensionamiento de
indicaciones
Si
Verificaciones previas a la Caracterización de
realización de las pruebas indicaciones
Verificación de calibración Registro de indicaciones

(interna)
Metodología para la Registro de evidencia de

verificación de calibración inspección
Si
¿El sistema de Nivel de evaluación

¿La verificación inspección equipo de
de calibración es No medición +transductor
la adecuada? +block de calibración
están operables? Post-limpieza
Si
Evaluación (aplicar criterios
Alcance de inspección de aceptación y rechazo)
Preparación o limpieza de No
la superficie a inspeccionar ¿Existen hallazgos
Sustituir equipo de relevantes en
medición, traductor o block Si campo?
Delimitación de la zona de de calibración
barrido y cálculo de la
distancia de salto No
Informar al cliente de manera Elaborar Reporte de
inmediata para su pronta inspección
atención
¿La superficie de
inspección es curva o Si
B A
se va inspeccionar una Fin
soldadura longitudinal?
No
C
REVISIÓN: 02
EMISIÓN:

12. Control de actualizaciones
No. Clave del documento Elaborado / Actualizado Revisión Edición

1 2020-12-09 01 01
LOBE-PND-006
2 2022-03-21 02 02
El documento será actualizado cada 2 años o cuando surja la necesidad de alguna actualización.

Lobe PND 006

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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

11.3. Anexo 3. Diagrama de flujo. ............................................................................................................................................. 37

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

La realización de inspección con ultrasonido haz angular dependerá de:

1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

1. Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

Curva DAC: Curva de corrección distancia-amplitud por sus siglas inglés.

Defecto: Es considerada una imperfección intencional colocada en la superficie de un material para

END: Ensayos No Destructivos.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.

7.1. Personal requerido.

No. Puesto del personal requerido Cantidad

La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

7.2. Equipos, herramientas y materiales.

7.2.1. Equipos de medición.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

• Block Patrón IIW Tipo I o II de acero inoxidable.

Nota 1: Ángulo de refracción del sonido en el acero.

8.2.2. Herramientas y materiales

8.2.3. Equipo de seguridad.

8.3. Precauciones y seguridad

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.3.2. Durante la inspección

a) Seguir los lineamientos descritos en el apartado 8.6 de este documento.

a) Dejar limpia el área de trabajo.

8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas

8.4.1. Del equipo a inspeccionar.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.4.1.1. Características de la soldadura a inspeccionar.

El inspector de UT debería investigar o solicitar con el cliente la siguiente información:

• Tipo de junta y preparación.

8.4.2. Estado del equipo y/o componente.

8.4.3. Aseguramiento de la calidad.

8.4.3.1. Externa (Calibración).

8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración).

El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

No. Actividad Frecuencia Alcance

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.4.3.2.1. Metodología para la verificación de calibración.

8.4.3.2.1.1. Consideraciones previas.

8.4.3.2.1.1.1. Selección del block.

El inspector en UT deberá seleccionar el block de calibración a utilizar de acuerdo a lo siguiente:

8.4.3.2.1.1.1.1. Consideración para el espesor de soldadura.

8.4.3.2.1.1.2. Selección del transductor.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.4.3.2.1.1.3. Selección de la zapata.

Espesor de la soldadura Angulo de refracción de la zapata (°)

8.4.3.2.1.1.4. Ajustes previos del equipo.

El inspector en UT deberá realizar los siguientes ajustes al equipo detector de fallas:

• Angulo del transductor (depende del transductor que se utilice).

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.4.3.2.1.1.5. Verificación de punto índice de emisión.

El inspector en UT debe de:

1. Aplicar acoplante sobre el bloque y colocar el transductor.

Figura 1. Verificación de punto índice de emisión.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON

8.4.3.2.1.1.6. Verificación de ángulo de refracción.

El inspector en UT es responsable de:

Figura 2. Verificación de ángulo de refracción para una zapata de 70°.