INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE AGUASCALIENTES
DIVISIÓN DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

ESTUDIO DEL
TRABAJO II.
Material de Apoyo.

Catedrática: M.C. Mireya Berenice Barrón González.

1
 CAPITULO 1.

“ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS”

1. Concepto de estudio de tiempos predeterminados.

Existen varios métodos disponibles para determinar los estándares de tiempo. Los métodos
tradicionales son:

a. Estudio de tiempos con cronometro.

b. Registros históricos.
c. Expectativas razonables.
d. Muestreo del trabajo.
e. Desarrollo de datos tipos y estándar.
f. Tiempos predeterminados.

Se afirma que hay diferentes grados de confiabilidad y exactitud para todos ellos. Por lo
general, los tiempos predeterminados se reconocen como los más importantes desde el punto
de vista de especificación de los métodos y la exactitud. Estos son promedios generales y no
están garantizados para cualquier compañía individual o tipo de operaciones.

Los sistemas bien conocidos de tiempos y movimientos predeterminados son:

A) Análisis de Tiempos y Movimientos (Motion Time Análisis, MTA)
B) Factor Trabajo (Work Factor, WF)
C) Estudio de Tiempos y Movimientos Básicos (Basic Motion Time Study, BMT)
D) Medición de Tiempos de Métodos (Methods Time Measurement, MTM)
E) Sistema de Análisis Universal (Universal Analyzing System, UAS)
F) Técnicas de Secuencia de Operación Maynard (Maynard’s Operation Séquense
Techniques, MOST)
G) Análisis de Micromovimientos (Micro Motion Análisis, MICRO)

2
 H) Arreglo Modular de Estándares de Tiempos Predeterminados (Modular Arrangement of
PTS, MODAPTS)
I) Análisis de Macromovimientos (Macro Motion Análisis, MACRO

Estos sistemas están generalmente disponibles al publico, otros sistemas de distribución

restringida son:
1) Estándares de Tiempos Elementales de Westen Electric’s (Elemental Time
Standards, ETS)
2) Sistema de General Electric:
i. Estándares de Tiempos y Movimientos Engstrom (Motion Time Standards,
MTS)
ii. Tiempos y Movimientos Dimensiónales (Dimensional Motion Times,
DTM).

2. Medida de Tiempo de los Métodos (MTM).

De las técnicas de medición de trabajo, la de MTM es bastante aceptada en industrias grandes y con
un grado de desarrollo alto. Su particularidad más importante es su precisión, dado que no requiere
evaluar el nivel de calificación de la actuación (velocidad).

3
El procedimiento de la medición de tiempo de los métodos puede definirse como sigue: “La medición
de los tiempos de los métodos Es un procedimiento por el cual se analiza cualquier operación manual
o método en los movimientos básicos necesarios para llevarla a cabo y asigna a cada movimiento un
estándar de tiempo predeterminado el cual es detallado por la naturaleza del movimiento y las
condiciones bajo las cuales se realiza”.

El objetivo primario del sistema MTM es mejorar los métodos de la operación. El trabajo de métodos
es, con frecuencia, una corrección de algún método previo establecido por un trabajador, supervisor o
ingeniero. Sin embargo, el sistema MTM establece los métodos con exactitud, antes del inicio de la
producción y determina los tiempos correctos y los movimientos de las operaciones. Debido a que la
mayor parte de los operarios ponen objeciones a los cambios, es de inestimable valor establecer los
métodos correctos desde el principio.

Descripción del Método MTM.

Para analizar un movimiento o método manual determinado, toma en cuenta los movimientos
básicos de éste y los valoriza en TMU.

Pasos a seguir en el análisis de una operación con el MTM.

a. Determinar los movimientos básicos con los que se compone una operación manual.

b. Definir las variables que afectan al movimiento u operación en estudio.

c. Buscar en las tablas correspondientes a cada elemento básico.

d. Sumar los valores obtenidos en las tablas.

Básicamente el MTM se reduce a lo anterior, aunque la dificultad se presenta en el momento

de identificar claramente los movimientos básicos para cada operación, por lo que será
necesario tener las bases teóricas bien conocidas y adquirir la habilidad necesaria para
identificar estos movimientos mediante la práctica.

A continuación, se dan las conversiones más utilizadas para los TMU:

1 TMU = 0.00001 Horas

1 TMU = 0.0006 Minutos

4
1 TMU = 0.036 Segundos

1 Hora = 100 000 TMU

1 Minuto = 1667 TMU

1 Segundo = 27.8 TMU

TABLAS DE DATOS MTM

Tabla I -Alcanzar – AL
Distancia Tiempo (TMU) Mano en

Recorrida movimiento

(pulg.) A B CoD E A B Caso y descripción

½ o menor 2.0 2.0 2.0 2.0 1.6 1.6 A Alcanzar un objeto en

localización fija, o un objeto en la
1 2.5 2.5 3.6 2.4 2.3 2.3 otra mano o sobre el que descansa
la otra mano.
2 4.0 4.0 5.9 3.8 3.5 2.7

3 5.3 5.3 7.3 5.3 4.5 3.6

B Alcanzar un solo objeto en una
4 6.1 6.4 8.4 6.8 4.9 4.3
localización que puede variar poco
5 6.5 7.8 9.4 7.4 5.3 5.0 de un ciclo a otro.

6 7.0 8.6 10.1 8.0 5.7 5.7

7 7.4 9.3 10.8 8.7 6.1 6.5 C Alcanzar un objeto mezclado con
otros en un grupo, de modo que
8 7.9 10.1 11.5 9.3 6.5 7.2 ocurren buscar y seleccionar.

9 8.3 10.8 12.2 9.9 6.9 7.9

10 8.7 11.5 12.9 10.5 7.3 8.6 D Alcanzar un objeto muy pequeño
o que requiere agarrar con precisión.
12 9.6 12.9 14.2 11.8 8.1 10.1

5
14 10.5 14.4 15.6 13.0 8.9 11.5

16 11.4 15.8 17.0 14.2 9.7 12.9 E Alcanzar una localización

indefinida para poner la mano en
18 12.3 17.2 18.4 15.5 10.5 14.4 posición para equilibrar el cuerpo o
para el movimiento siguiente o
20 13.1 18.6 19.8 16.7 11.3 15.8
donde no estorbe.
22 14.0 20.1 21.2 18.0 12.1 17.3

24 14.9 21.5 22.5 19.2 12.9 18.8

26 15.8 22.9 23.9 20.4 13.7 20.2

28 16.7 24.4 25.3 21.7 14.5 21.7

30 17.5 25.8 26.7 22.9 15.3 23.2

6
 Tabla II – Mover – M
Distancia Tiempo tmu Suplemento por peso
recorrida
A B C Mano en Peso (lb) factor tmu
(pulg.) mov. B hasta const.
Caso y descripción

½ o menor 2.0 2.0 2.0 1.7 2.5 0 0 A Mover objeto a la

otra mano.
1 2.5 2.9 3.4 2.3

2 3.6 4.6 5.2 2.9

3 4.9 5.7 6.7 3.6 7.5 1.06 2.2

4 6.1 6.9 8.0 4.3

5 7.3 8.0 9.2 5.0 12.5 1.11 3.9

6 8.1 8.9 10.3 5.7

B mover objeto a una
7 8.9 9.7 11.1 6.5 17.5 1.17 5.6 localización aproximada
o indefinida.
8 9.7 10.6 11.8 7.2

9 10.5 11.5 12.7 7.9 22.5 1.22 7.4

10 11.3 12.2 13.5 8.6

12 12.9 13.4 15.2 10.0 27.5 1.28 9.1

14 14.4 14.6 16.9 11.4

16 16.0 15.8 18.7 12.8 32.5 1.33 10.8

C mover objeto a una
18 17.6 17.0 20.4 14.2 localización exacta.

20 19.2 18.2 22.1 15.6 37.5 1.39 12.5

22 20.8 19.4 23.8 17.0

24 22.4 20.6 25.5 18.4 42.5 1.44 14.3

26 24.0 21.8 27.3 19.8

28 25.5 23.1 29.0 21.2 47.5 15.0 16.0

30 27.1 24.3 30.7 22.7

7
 Tabla III – Girar y aplicar presión – T & AP
Tiempo en TMU para grados de giro

Peso 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°

Pequeño - 0 a 2 lb. 2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 8.1 8.7 9.4

Mediano – 2.1 A 10 lb. 4.4 5.5 6.5 7.5 8.5 9.6 10.6 11.6 12.7 13.7 14.8

Grande – 10.1 a 35 lb. 8.4 10.5 12.3 8.5 16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 28.2

Aplicar presión, caso A – 10.6 TMU, aplicar presión, caso B – 16.2 TMU

Tabla IV – Agarrar, tomar -G

Caso Tiempo Descripción
2.0 Agarrar, para recoger – objeto pequeño, mediano o grande, fácil de tomar.
1A

3.5 Objeto muy pequeño o sobre una superficie plana.

1B

7.3 Interferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.

1 C1 Diámetro mayor ½ “.

Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.

8.7 Diámetro de ¼ “ a ½ “.
1 C2
Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.
Diámetro menor que ¼ “.
10.8
1C3

8
 5.6 Agarre de nuevo.
2

5.6 Agarrar para trasladar.

3
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Mayor
que 1 “ x 1” x 1”.
7.3
4A Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. De 1/4

Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Menor
4B 9.1 que ¼ “ x ¼” x 1/8.

12.9
4C
Agarre de contacto, deslizamiento o agarre de gancho.

5 0

Tabla V – posicionar * - P

Clase de ajuste Simetría De fácil De difícil

manejo manejo

S 5.6 11.2

1-Holgado no requiere presión SS 9.1 14.7

NS 10.4 16.0

S 16.2 21.8

2-Estrecho requiere presión ligera SS 19.7 25.3

NS 21.0 26.6

S 43.0 48.6
3- Exacto requiere presión intensa SS 46.5 52.1

NS 47.8 53.4

* Distancia de mover hasta que enganche – 1” o menos.

9
 Tabla VI – Soltar- RL
Tiempo
Caso Descripción
(TMU)

1 2.0 Soltar normal abriendo los dedos como

movimiento independiente.
2 0 Soltar de contacto.

Tabla VII – Desenganchar – D

Manejo Manejo
Clase de ajuste
fácil difícil

1-Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con mover subsecuente 4.0 5.7

2-Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero 7.5 11.8

3-Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy notorio 22.9 34.7

Tabla VIII – Tiempo de recorrido del ojo y enfoque – ET &EF

Tiempo de recorrido del ojo = 15.2 x T / D TMU, con un valor máximo de 20 TMU

Donde T = distancia entre los puntos limite de recorrido del ojo,

D = distancia perpendicular desde el ojo hasta la línea de recorrido T.

Tiempo de enfoque del ojo = 7.3 TMU.

10
 Tabla X – Movimientos de cuerpo, pierna y pie

Descripción Símbolo Distancia Tiempo, TMU

Movimiento de pie: con apoyo en el tobillo FM Hasta 4”

con presión intensa.
FMP

Hasta 6”
Movimiento de pierna o muslo.
LM Pulg. adicional

Paso lateral, caso 1: termina cuando la pierna que

va delante hace contacto con SS-C1 Menor que 12”
el piso.

caso 2: la pierna de atrás debe de hacer

De 12 “
contacto con el piso antes del siguiente movimiento. SS-C2 C/ pulgada adicional
De 12 “

C/ pulgada adicional.
Doblarse, ponerse de pie o apoyarse en una rodilla,
levantarse.

Apoyarse en el piso con ambas rodillas, levantarse.

11
Sentarse. B,S,KOK

Ponerse de pie desde la posición de sentado. AB,AS,AKOK

Girar el cuerpo de 45° a 90°. KBK

caso 1: termina cuando la pierna que va

delante hace contacto con el
piso. SIT

caso 2: la pierna retrasada debe hacer STD

contacto con el piso antes del
siguiente movimiento.
TBC1

Caminar

Caminar
TCB2

Por pie

Por paso

W-FT

W-P

12
3. Sistema Work Factor o Factor de Trabajo (WF).

Durante los años de 1935 y 1936 un grupo de ingenieros de estudios de tiempos estaban trabajando
en el desarrolla de una fórmula de troquelado de “segunda operación” para ser utilizadas en el
establecimiento de tasas de trabajo para punzonar, formar y hacer otros tipos de operaciones de
troquelado siguientes a las del metal original a ser trabajado. Se registró información de tallada y
completa para cada movimiento de trabajo involucrado en las operaciones. Estos datos consistían en
información tal como la distancia del movimiento, el miembro del cuerpo utilizado, el peso o resistencia
involucrados y el tamaño y tipo de herramientas, plantillas y accesorios necesarios. Después de varios
meses de trabajo en la fórmula de la segunda operación, se volvió evidente que el tipo de datos reunidos
podía aplicarse a muchas operaciones. Esto llevo a una ampliación de proyecto a otros tipos de
operaciones de fabricación. Se estudiaron y registraron cientos de diferentes tipos de movimientos de
trabajo.

El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de

aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requeridos. Estos procedimientos
son las técnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de
más alto o más bajo nivel. Sin embargo, los sistemas completamente compatibles pueden ser
combinados. Además, una cuarta técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para
actividad mental.

Sistema Work-Factor detallado.

En la técnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para
realizar una tarea:

a. La parte del cuerpo que realiza el movimiento

b. La distancia que se mueve

c. El peso que se lleva

d. El control manual

13
Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:

a. Dedos de la mano

b. Brazo

c. Giro de antebrazo

d. Tronco

e. Pie

f. Pierna

La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos
elementos o partes del cuerpo:

Elemento corporal punto de medición

a. Dedo o mano punta del dedo

b. Brazo nudillos

c. Antebrazo nudillo

d. Tronco hombro

e. Pie dedo

f. Pierna tobillo

g. Cabeza nariz

El control manual es la variable más difícil de cuantificar, el sistema Work-Factor establece en

la mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que interviene
uno o más de los siguientes cuatro tipos:

a. Factor de trabajo para detención definida

b. Factor de trabajo para control direccional

c. Factor de trabajo para cuidado o precaución

d. Factor de trabajo par cambio de dirección

14
Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el
tiempo básico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y peso.

El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estándares de trabajo que
son:

1. Trasladar

a. Alcanzar

b. Mover

2. Asir

a. Asir simple

b. Asir Manipulativo

c. Asir complejo

d. Asir especial

Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:

a. Objetos cilíndricos o prismáticos

b. Objetos planos y delgados

c. Objetos gruesos de forma irregular

3. Precolocar

4. Ensamblar

a. Tamaño del recibidor

b. Tamaño o dimensiones del entrador

c. Relación de tamaños

d. Tipo del recibidor

15
5. Usar

6. Desensamblar

7. Proceso mental

8. Soltar

a. Soltar de contacto

b. Soltar por gravedad

c. Soltar por destrabe

16
5.4. Robot Tiempo Movimiento
La robótica se ha caracterizado por el desarrollo de sistemas cada vez más flexibles, versátiles y
polivalentes, mediante la utilización de nuevas estructuras mecánicas y de nuevos métodos de control
y percepción.

La robótica se define como el conjunto de conocimientos teóricos y prácticos que permiten concebir,
realizar y automatizar sistemas basados en estructuras mecánicas, poli articuladas, dotados de un
determinado grabado de “inteligencia” y destinados a la producción industrial o a la sustitución del
hombre en muy diversas tareas.

Básicamente, la robótica se ocupa de todo lo concerniente a los robots, lo cual incluye el control de
motores, mecanismos automáticos, neumáticos, sensores, y sistemas de cómputo, así un robot es:

El robot, como manipulador reprogramable y multifuncional, puede trabajar de forma continua y con
flexible. El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el movimiento a
realizar permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea posible y rentable la
automatización en procesos que trabajan con series más reducidas y gamas más variadas de
productos.

Un manipulador multifuncional y reprogramable, diseñado para mover materiales, piezas, herramientas

o dispositivos especiales, mediante movimientos programados y variables que permiten llevar a cabo
diversas tareas. En general el robot cuenta con atributos que le permiten que sea versátil.

Los movimientos del robot pueden dividirse en dos categorías generales: movimientos de brazo-cuerpo
y movimientos de la muñeca. Los movimientos de articulaciones individuales asociados con estas dos
categorías se denominan por el término “grados de libertad”, y un robot industrial típico está dotado de
cuatro o seis grados de liberta, que por lo general corresponden a los movimientos de cintura, hombro,
codo y muñeca.

17
Algunos robots deben sostener o manipular algunos objetos y para ello emplean dispositivos
denominados de manera general medios de agarre. El más común es la mano mecánica llamada en
inglés “gripper” y derivada de la mano humana.

El movimiento de la muñeca está diseñado para permitir al robot industrial orientar adecuadamente el
efector final con respecto a la tarea a realizar. La muñeca suele disponer de hasta tres grados de
libertad que son el giro, la elevación y la desviación de la muñeca.

Lo anterior hace que un robot tenga diversidad de campos de aplicación en el sector industrial,
contribuyendo al aumento de la productividad.

Los robots industriales estas disponibles en una amplia de tamaños, formas y configuraciones
geométricas como son:

a. Configuración Polar. Utiliza coordenadas polares para especificar cualquier posición en

términos de una rotación sobre su base, un ángulo de elevación y una extensión lineal del brazo.

b. Configuración Cilíndrica. Sustituye un movimiento lineal por un rotacional sobre su base, con
los que se obtiene un medio de trabajo en forma de cilindro.

c. Configuración de Coordenadas Cartesianas. Posee tres movimientos lineales y su nombre

proviene de las coordenadas cartesianas, las cuales son más adecuadas para describir la
posición y movimiento del brazo, los robots cartesianos a veces reciben el nombre de XYZ,
donde las letras representan los tres ejes del movimiento.

d. Configuración de Brazo Articulado. Utiliza únicamente articulaciones rotacionales para

conseguir cualquier posición y por eso es el más versátil.

18
Análisis del tiempo de ciclo del robot
La cantidad de tiempo necesitado para el ciclo de trabajo es una consideración importante en la
planificación de la célula de trabajo. El tiempo de ciclo determina la tasa de producción para la tarea,
que es un factor significante en el éxito económico de la instalación del robot.

En el caso de trabajos efectuados por un operario humano, el tiempo necesitado para realizar el ciclo
se determinaría por uno de algunas de las técnicas de medida de trabajos.

Una de estas técnicas de medida de trabajo se llama MTM (por métodos de tiempo de medida). Con el
MTM, el ciclo de trabajo se divide en sus elementos de movimientos básicos y valores de tiempo
estándar se asignan a cada uno de ellos para construir el tiempo del ciclo total. Los valores de tiempo
estándar previamente han sido compilados estudiando elementos y analizando los factores que
determinan el tiempo necesitado para efectuar los elementos.

Por ejemplo, el tiempo necesitado por un operario humano para transportar un objeto de un lugar a otro
depende de factores tales como el peso del objeto, la distancia a la que se mueve el objeto, y la
precisión con la cual se posiciona el objeto al final del movimiento.

Un enfoque similar al MTM ha sido desarrollado por Nof y Lechtham en la universidad de Purdue para
analizar los tiempos de ciclo de trabajo del robot. El método, llamado RTM (por Robot Tiempo y
Movimiento), es útil para estimar la cantidad de tiempo necesitada para cumplir un cierto ciclo de trabajo
antes de preparar la estación y de programar al robot.

Esto permitiría a un ingeniero de aplicaciones comparar métodos alternativos de efectuar una tarea de
robot particular. Incluso se podría utilizar como una ayuda para seleccionar el mejor robot para una
aplicación dada comparando el rendimiento de los diferentes candidatos sobre el ciclo de trabajo dado.

19
5. Técnica de Secuencia de Operación Maynard (MOST).
La técnica de secuencia de operación Maynard fue creada por la división sueca de H. B.
Maynard and Company, Inc. en el periodo de 1967 – 1972. Se introdujo en Estados Unidos en
1974. El desarrollo de MOST fue una extensa revisión de los datos del MTM, este estudio
demostró que existían similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM
siempre que se manipulaba cualquier objeto. Se encontró que la misma secuencia general de
movimientos requería el mismo conjunto de movimientos básicos.

El descubrimiento de este fenómeno hizo que surgieran preguntas sobre esta tendencia de
que los movimientos caigan en la misma secuencia general pudiera ser utilizada para crear
una nueva manera para analizar los métodos y medir los tiempos de las operaciones. En varios
de los años siguientes se verifico que el movimiento de los objetos tendía a seguir, en forma
consistente, ciertos patrones repetitivos, tales como alcanzar, asir, mover y colocar. Esta
tendencia proporciono las bases para que el desarrollo de modelos de secuencia usados en
MOST. Estos patrones generales encontrados en el movimiento de un objeto se identificaron
y arreglaron como una secuencia de eventos (o sus actividades).

El sistema de medición de trabajo MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad,

mientras haya variaciones en el patrón de movimientos de un ciclo a otro. El sistema MOST emplea un
pequeño número de niveles seleccionados de secuencia de actividades fijas, las cuales cubren
prácticamente todos los aspectos de la actividad manual.

Las diferencias entre los niveles son lo multiplicadores. En todos los niveles se aplican números de
índices idénticos.

Los multiplicadores son los siguientes:

a. Modelos de secuencia básica (MOST básico) = multiplicador 10

b. Grúas de puente y camionetas de ruedas = multiplicador 100
c. Preparación de trabajo y similares = multiplicador 1000

20
21
 TABLAS DE DATOS MOST

ABG ABP A MOVIMIENTO GENERAL

GET PUT REGRESO

B G
ÍNDICE
P
A Movimiento del Lograr ÍNDICE X 10
X 10
DIST. DE ACCIÓN Posiciona-miento
cuerpo control

Sin movimiento del Sin posiciona-miento

0 2 pulg. (5 CM) 0
cuerpo sostener, lanzar

Dejar a un lado ajuste

1 Dentro del alcance 1
holgado

Sentado sin ajustes Ajuste holgado sin ver

Colocar sin ajustes

De pie sin ajustes
3 1-2 pasos Colocar con presión ligera 3
Doblarse y levantarse
Colocar con posicionamiento
50 % ocurrencias doble

Posicionar con cuidado

Posicionar con precisión

Posicionar sin ver

6 3-4 pasos Doblarse y levantarse 6
Posicionar obstruido

Posicionar con mucha presión

22
 Posicionar con movimientos
intermedios.

Sentarse, o ponerse de
10 5-7 pasos 10
pie

Doblarse y sentarse
subirse, bajarse de pie
16 8-10 pasos 16
y doblarse pasar por la
puerta

ABG MXI A MOVIMIENTO CONTROLADO

Get Mover /actuar Regresar

M X I
ÍNDICE Movimiento controlado TIEMPO DE PROCESO ALINEACIÓN ÍNDICE

X 10 seg. min. hr. X 10

Empujar /jalar /girar Manivela

0 Sin acción Sin acción Sin tiempo de proceso Sin alinear 0

23
 Empujar /jalar /girar

 12 pulg. (30 cm)

1
1 empujar /oprimir botón 0.5 s .01 min .0001h Alinear a 1 punto

empujar o jalar interruptor

girar perilla

Empujar /jalar /girar

 12 pulg. (30 cm)

Empujar /jalar con

resistencia
Alinear a 2 puntos 
Sentarse .02 min
4 pulg.
3 1 rev. 1.5 s .0004 h 3
Ponerse de pie
(10 cm)
Empujar /jalar con alto
control

Empujar/ jalar 2 etapas

 24 pulg. total

Empujar/ jalar 2 etapas

12 in (30 cm)

Alinear a 2 puntos 
6 Empujar/ jalar 2 etapas 2-3 rev. 2.5 s .04 min .0007 h 6
4 pulg. (10 cm)
 24 pulg. Total

Empujar con 1 o 2 pasos

24
 Empujar/ jalar con 3 o 4
4.5 s 10
pasos
10 4-6 rev. .07 min .0012 h
Empujar con 3 o 5 pasos

16 Empujar con 6 a 9 pasos. 7-11 rev. 7.0 s .11 min .0019 h Alinear con precisión 16

25
 ACCIÓN DE LA DISTANCIA TIEMPO DE PROCESO (X)

Indix Pasos Dist. (ft) Dist. (m) Indix Segundos

24 11-15 38 12 1

32 16-20 50 15 3

42 21-26 65 20 6

54 27-33 83 25 10

67 34-40 100 30

81 41-49 123 38

96 50-57 143 44

113 58-67 168 51

131 68-78 195 59

152 79-90 225 69

173 91-102 255 78

196 103-115 288 88

220 116-128 320 98

245 129-142 355 108

26
 270 143-158 395 120

300 159-174 435 133

330 175-191 478 146

ATKFVLVPTA GRÚA MANUAL

T L V
Transporte de Mov.
A K
hasta F Vert. P
ÍNDICE
Pasos ÍNDICE X 10
X 10 2 ton. Pies (m). Pulg.
distancia Enganchar y
acción Objeto libre Colocación
desenganchar (cm)
Vació Cargado

9
Sin cambio de Sin cambio de
3 2 3
dirección dirección
(20)

15
Con un cambio de Alinear con una
6 4 6
dirección mano
(40)

5 5 30
Con doble cambio Alinear con dos
10 7 10
de dirección manos
(1.5) (15) (75)

27
 Con uno o más
13 12 cambios de 45
Alinear y y colocar
16 10 dirección, cuidado 16
con un ajuste
(4) (3.5) en el manejo o al (115)
aplicar presión.

20 16 Gancho 60
Alinear y colocar con
24 15 24
varios ajustes
(6) (5.5) Simple o doble (150)

30 26 Alinear y colocar con

32 20 Expulsión varios ajustes y 32
(9) (8) aplicar presión.

40 35
42 26 42
(12) (10)

50 45
54 33 54
(15) (13)

ABG ABP  ABP A USO DE HERRAMIENTAS

GET PUT usar Dejar herr. Regresar

Indice

X 10 F L
Asegurar Aflojar

Adicion Acci- Indice

Accion muñeca Accion brazo on x 10
dedos herra

28
 voltear Girar Despla Mover Gol- Girar Despla Mover Gol- Desar-
-zar o pear -zar o palan- pear mador
abanic- Palan- abanic- ca
ar
ca ar

Dedos, Mano Llave Llave Mano Llave Mano Llave

dessar- de de marti de mar- meca-
mador Desar- tuercas tuercas -llo tuercas tillo nica
mador, Llave
, llave ,llave , llave
matra- de
allen allen, allen
tuer- Llave
matra- matra-
ca, cas, de
ca ca
llave 2 tuercas
de Matarca ma- ,2
tuercas y dedos nos manos

1 1 - - - 1 - - - - - - 1

3 2 1 1 1 3 1 - 1 - 1 ¼” 3

(6mm)

6 3 3 2 3 6 2 1 - 1 3 1” 6

(25 mm)

10 8 5 3 5 10 4 - 2 2 5 10

16 16 9 5 8 16 6 3 3 3 8 16

24 25 13 8 11 23 9 6 4 5 12 24

32 35 17 10 30 12 8 5 16 32

29
42 47 23 13 39 15 11 8 21 42

54 61 29 17 50 20 15 10 27 54

30
6 Uso de la Computadora

Aplicaciones Computarizadas de los Sistemas De Tiempos Y Movimientos

Predeterminados (PMTS).

El uso de estándares de trabajo computarizados simplifica enormemente el costo

involucrado en el establecimiento de los estándares. Sin embargo, se requieren
estándares de trabajo al día como una buena base de un buen programa de
estándares computarizados. Los estándares de los tiempos predeterminados son
una forma más efectiva de conseguir estándares de trabajo computarizados
confiables y consistentes.

En tanto que los sistemas de tiempos y movimientos predeterminados (PMTS) han existido
desde alrededor de 1920, las aplicaciones de los PMTS asistidos por computadora,
comenzaron a principios de los setentas. Muchos sistemas se han creado para usarse en
PC o microcomputadoras desde a mediados de los ochenta. El objetivo de esta
presentación va dirigido a:

a. Revisar las ventajas de utilizar los PMTS computarizados.

b. Explicar lo que hay que buscar en un sistema.
c. Crear criterios de selección.

Algunos vendedores hacen hincapié en que una versión en computadora de un PMTS da

un estándar planeado y que, por lo tanto, está bien y es correcto. Cuando a un vendedor
se le presiona de que como puede saber uno de que es un buen método y recuerda las
fallas de ingeniería, responde que esto depende del conocimiento de la ingeniería industrial
del analista.

31
El analista, por lo tanto, debe de estar consciente de los métodos y haberse capacitado en
la aplicación de los PMTS antes de usarlos en una computadora. Si el analista no puede
producir un buen método o análisis manual, la computadora no lo hará, esto es, basura
entera, basura sale (BEBS). El análisis de los PMTS debe utilizarse para crear buenos
métodos en lugar de usarlos solo para determinar el tiempo de una operación.

El requisito para que un estándar sea aceptable es que tenga una exactitud de más menos
10% con un nivel de confiabilidad del 90%. Los estudios de los tiempos con cronometro,
los datos estándar y los PMTS, cuando se aplica en forma correcta, consigue o excede este
requisito. Sin embargo, es más fácil considerar que se aplique el PMTS de la forma correcta.

Estos requisitos tienden a conseguirse automáticamente con los PMTS. Los métodos deben
documentarse para que los estándares de PMTS puedan establecerse de manera correcta.

Los sistemas computarizados más comunes están basados en la familia MTM, MOST y
más recientemente MODAPS. En este caso dos o más compañías diferentes han creado
aplicaciones computarizadas de los PMTS de cada uno de los sistemas de tiempos
predeterminados mencionados anteriormente.

VENTAJAS DE LOS PMTS COMPUTARIZADOS.

Existen dos tipos de PMTS computarizados: aquellos sistemas que solo conciernen a los
PMTS y los que integran a los PMTS en la base de datos de la compañía. Un ejemplo del
primer tipo es Taskmaster y ejemplos del segundo tipo son FAST, MOST, 4M y EASY,
alguno de los cuales requieren más de un módulo para trabajar es decir un desembolso
extra.

Aunque hay diferentes ventajas de los PMTS computarizados sobre la versión manual, la
principal de ellas se puede dar cuando se integran en la base de datos de la compañía.

32
Los estándares se actualizan en forma automática al tiempo que la edición se está llevando
a cabo por medio de un procedimiento especial de actualización para todas las operaciones.

Existen tres tipos distinto para el enfoque del análisis:

a. MOST. Utiliza una distribución del lugar de trabajo e indica los lugares para las
partes herramientas y demás, las distancias entre los lugares y otra información. El
analista está basado en el lugar de trabajo y la estructura de la oración: nombres
(objetos), verbos y preposiciones. El tiempo se calcula mediante el uso de la
información de la distribución del lugar de trabajo y la sintaxis de la oración.

b. La mayoría de los otros métodos usan símbolos de movimientos, tales como P310
– 2 (4M), PC2 (MTM – 2), V3 (MODAPTS) y una descripción de la operación. Si se
puede dibujar la distribución del lugar de trabajo, se usa como una guía, pero no es
parte integral de los cálculos del sistema.

c. Algunos sistemas tales como EASE (MTM – 2), utiliza solo el símbolo sin
descripciones. En este caso uno tiene que haber usado las rutinas y tiene que tener
conocimiento del proceso de modo que pueda saber las descripciones que deben
ser. Adicionalmente el analista debe tomar decisiones respecto de cómo deberán
ser calculado solo movimientos simultáneos, esto es, si es que los movimientos
pueden ejecutarse en forma simultanea o si se necesita algún ajuste. MOST es el
único programa que ha utilizado la distribución de lugar de trabajo como parte
integral del análisis y parece que un nuevo sistema llamado MODCAD sigue el
mismo sistema.

33
EJEMPLO:

La operación consiste en lo siguiente:

Esta un ama de casa frente de su fregadero, ella tiene que limpiar dos sandías, dichas sandías están
colocadas a su lado derecho, posteriormente cuando las haya limpiado tendrá que colocarlas en un
cesto de lado izquierdo.

Primero toma la sandía y la lleva hacia el frente, (cada sandía pesa tres kilos) con la mano derecha
gira la perilla para dejar salir agua, posteriormente con la misma mano toma una esponja con la cual
la limpiará, (ella la limpia con cinco movimientos circulares) una vez terminado de limpiarla coloca la
esponja en el mismo lugar, cierra la perilla y toma con ambas manos la sandía y la coloca en el cesto
ubicado en su lado izquierdo.

Croquis de la Estación de Trabajo

40
cm
31
12 cm
cm 22
cm
48
cm 43c
m

34
 HOJA DE ANÁLISIS DE METODO Dentro del concepto de
Poner se incluye el
movimiento de soltar.
Se usa el elemento recoger
Pieza o subensamble: Sandia Fecha: 20/06/2005 Referencia No.: 1
con peso para sujetar la
sandía. Estudio No.: 1
Metodo: MTM-2 Analista: SZN Hoja No.:____ de ____ hojas
El peso de la sandía es de 3Kg el
cual se reparte en ambas manos
Descripcion mano izquierda Analisis TMU Analisis Descripcion mano derecha es decir 3/2= 1.5 Kg este valor
se redondea a 2Kg y el TMU que
Tomar la sandia y llevarla hacia el fregadero le corresponde es de 2.
GC45 27.0 GC45
Alcanzar la sandia Alcanzar la sandia
GW2 2.0 GW2
1
PA45 15.0 PA45
Llevarla al fregadero Llevarla al fregadero Se utiliza el poner con peso
PW5 1.0 PW5
para colocar la sandía en el
EstosTotal
valoreselemento
son 1 45.0 fregadero.
tomados de la
Girar la perilla y limpiar la sandia
tarjeta de datos
del sistema MTM- 10.0 GB15 Alcanzar la perilla
2 3.0 GA5 Girar la perilla
14.0 GB30 Alcanzar la esponja
2
6.0 PA15 Llevar la esponja a la sandia
30.0 (5) PA15 Limpiar la sandia (3 pasadas)
11.0 PA30 Llevar la esponja a su lugar
Total elemento 2 74.0
Dejar la esponja y cerrar la perilla
14.0 GB30 Alcanzar la perilla
3
3.0 GA5 Girar la perilla
Total elemento 3 17.0
Colocar la sandia en el cesto
GC15 19.0 GC15
Alcanzar la sandia Alcanzar la sandia
GW2 2.0 GW2
4
PA80 20.0 PA80
Llevarla al fregadero Llevarla al fregadero
PW5 1.0 PW5
Total elemento 4 42.0

Factor de
conversion Tiempo
Ocurrencia
Tiempo del (seg) Tolerancia permitido Tiempo total
No. Descripcion del elemento por pieza o
elemento 12 % del permitido
0.036 ciclo
elemento
T. nivelado
1 Tomar la sandia y llevarla hacia el fregadero 45.0 1
2 Girar la perilla y limpiar la sandia 74.0 1
3 Dejar la esponja y cerrar la perilla 17.0 1
4 Colocar la sandia en el cesto 42.0 1
Total 178.0 6.408 7.18 7.18 1 7.18

35
 Tarjeta de datos del sistema MTM-2

INTERVALO Código GA GB GC PA PB PC

Hasta 5 5 3 7 14 3 10 21

Entre 5 y 15 15 6 10 19 6 15 26

Entre 15 y 30 30 9 14 23 11 19 30

Entre 30 y 45 45 13 18 27 15 24 36

Más de 45 80 17 23 32 20 30 41

GW:1 por 1 Kg. PW:1 por 5 Kg.

MTM
A R E C S F B
ASSOCIATION
14 6 7 15 18 9 61

36