1

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

1. PROYECTO:

ANALISIS DE PROCESOS DE LA EMPRESA GLORIA

2. NOMBRES Y APELLIDOS:

-MANUEL ESPINOZA RAMIREZ - U18200104

-JUAN PABLO MEDINA VEGA - 1412494

-LEONARDO RAFAEL TREJO GUTIERREZ- U17213103

3. CURSO:

PROCESOS PARA INGENIERIA

4. PROFESORA:

NANCY ISABEL BERNACHEA VILLARREAL

Lima, Julio de 2020

 2

Tabla de contenido
1) Presentación de problemática y objetivos del trabajo ................................................................ 4
2) Identificación de la secuencia lógica de procesos .......................................................................... 5
3) Identificación de desperdicios .................................................................................................. 15
4) Uso de herramientas de recopilación y análisis de datos .......................................................... 18
5) Mejora de procesos ................................................................................................................. 22
6) Conclusiones............................................................................................................................ 27
Bibliografía .................................................................................................................................... 29
 3

Datos de la Empresa:
Razón social: Leche Gloria sociedad anónima – Gloria S.A
RUC: 20100190797

Nombre comercial: Gloria S.A

Tipo de empresa: Sociedad Anónima
Fecha de inicio de actividades: 04/Mayo/1942
Dirección de domicilio fiscal: AV. REPUBLICA DE PANAMA NRO. 2461 URB. SANTA
CATALINA - LA VICTORIA
Actividad de comercio exterior: Importados/Exportador
Actividades económicas:

Elaboración de productos lácteos

Elaboración de bebidas no alcohólicas
Fabricación de tanques, depósitos y recipientes de metal
Gerente general: RODRIGUEZ RODRIGUEZ JORGE COLUMBO

VISIÓN

Ser una empresa consolidada en el mercado de yogurt, reconocida por los niveles
socioeconómicos C y D, que ofrece un yogurt con trozos de fruta a un precio accesible y
sabor delicioso. Aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes y consumidores,
con servicios y producción de la más alta calidad.

MISIÓN

Mantener el liderazgo a través de producción y comercialización de yogurt. Somos una

empresa dedicada a la producción y comercialización de yogurt con trozos de frutas para los
niveles socioeconómicos C y D con precios bajos, calidad y sabor.

VALORES Y PRINCIPIOS

Mantener un vínculo cordial y honesto con los proveedores logrando promover el

desarrollo, así como alianzas duraderas, equitativas y justas.

Competir en el mercado basados en la calidad, servicio y precio considerando valores como

el respeto e integridad.
 4

Proporcionar a nuestros accionistas y socios una rentabilidad razonable para mantener su

presencia a corto y largo plazo.

Garantizar a los colaboradores un ambiente de trabajo agradable con respeto, seguridad,

bienestar y desarrollo.

Cuidar el medio ambiente, promover el fortalecimiento de los valores éticos universales y

apoyar el crecimiento económico y social de nuestro país.

1) Presentación de problemática y objetivos del trabajo

En el presente trabajo de investigación abarcaremos los principales temas estudiados en el curso

“Procesos para ingeniería”, tales como: sistemas de información, sistemas de producción, mapa de
procesos, etc. Este estará enfocado en la empresa Gloria S.A, la cual es una industria de productos
de consumo masivo y tiene como rubro la producción de productos lácteos. Sin embargo, este
trabajo de investigación se centrará en la producción de yogurt.

Problemática de la empresa:
La empresa Gloria tiene diversos problemas en la línea de producción relacionados a como se
organiza la empresa y como organiza a sus trabajadores, en varias ocasiones hubo bloques de
producción que ha tenido muchos errores con respecto al producto final y esto ha ocasionado
considerables pérdidas principalmente monetarias. Además, las diferentes áreas presentan
problemas con respecto al tiempo, algunos procesos presentan cuellos de botella que se identificará
analizándolos, estos cuellos de botella ocasionan que haya un retraso significativo en el tiempo de
producción.

Objetivos:

Analizar e identificar cuáles son los problemas presentes en el sistema productivo y plantear
mejoras para aumentar la producción.

El objetivo de este trabajo de investigación es el de analizar y comprender los procesos que

intervienen en la empresa Gloria S.A.

Describir la actividad productiva de la empresa como un subsistema, con entradas (factores de

producción) y salidas (producto), y relacionarlas entre sí mediante la función de producción.
 5

2) Identificación de la secuencia lógica de procesos

-Mapa de procesos

• Proceso de apoyo:

Recursos Humanos: En este proceso se gestiona todo lo relacionado con el personal que labora
en la empresa. La función que tiene es importante para el correcto desempeño en la empresa ya
que es la encargada de la selección, reclutamiento, contratación y formación del personal. En
este caso, los responsables de esta tarea deben realizar entrevistas adecuadas que permitan
conocer las aptitudes y habilidades de los candidatos postulantes a los diversos puestos
disponibles, realizar exámenes psicológicos, revisar antecedentes, etc. Además, el personal de
RRHH también es responsable de realizar actividades de capacitación del personal, gestiona
los turnos para que el personal tome sus vacaciones y su ausencia no tenga un impacto negativo
 6

en los departamentos que laboran, así como también se encarga de los despidos y bajas de
personal que no cumple con las expectativas de producción.
Logística: En este proceso se gestiona y planifica el flujo de recursos y productos de la manera
más eficiente posible. Las funciones que contempla este proceso son: control de inventario,
procesos operativos de almacén, mantenimiento de equipos productivos para facilitar la
producción de la empresa. En este caso, la empresa Gloria debe adquirir diversos recursos como
el envase plástico o vidrio de las bebidas que producen, las cajas de tetrapack de los productos
lácteos y chocolatadas, los envases de las mantequillas, etc. Además, estos productos se deben
empaquetar y almacenar en un lugar destinado para tal fin; para esto, se debe tener un plan de
almacenaje con el cual se almacenen los productos de acuerdo con la fecha de producción, ya
que los productos con mayor tiempo de almacenamiento deben ser los primeros en ser
distribuidos.
Contabilidad: En este proceso se reúne, procesa y transmite información que se registra y
procesa en todas las operaciones que se llevan a cabo en la empresa Gloria. Esta empresa debe
llevar un control de las compras realizadas de los insumos, ventas de los diversos productos,
prestamos u otras deudas con el sistema bancario, inversiones para mejorar el proceso de
producción, pago de los servicios adquiridos para cumplir con los estándares de calidad, etc.
Control de calidad: En este proceso se controla y garantiza la correcta realización de los
procesos llevados a cabo a los productos Gloria para que, de esta manera cumplan con los
requisitos y objetivos planteados de acuerdo con los estándares de calidad. Esta empresa cumple
con los más altos estándares de seguridad y sanidad para así obtener un producto de primera
calidad, algunos estándares que cumple Gloria son ISO 9001, ISO 9002, ISO 22000, Sistema
HACCP, FSSC 22000 y OHSAS 18001. Gloria obtuvo estas certificaciones gradualmente
desde el inicio de sus actividades.

• Proceso estratégico:

Mejora continua: En este proceso se analiza los procesos con el fin de optimizarlos para así
lograr que estos sean más eficientes y rentables para la empresa. En este caso, la empresa tuvo
que hacer diversos cambios a sus procesos operativos con el paso de los años para que de esta
forma pueda cumplir con los estándares de seguridad y sanitarios como los terrenos adquiridos
por la empresa Gloria en su planta de Huachipa con el fin de mejorar el proceso de logística, el
cambio de enfoque funcional a enfoque por procesos, etc.
Sistema de gestión integrada: En este proceso se unifican los diferentes sistemas de gestión de
la empresa de tal manera que sus componentes estén vinculados en un único sistema de gestión.
En este caso, la empresa Gloria utiliza un software llamado SAP, este software permite
 7

centralizar la información y tenerlo disponible para todos los colaboradores de los diferentes
procesos y que necesiten verificar alguna información.
Planificación estratégica: En este proceso se identifican y definen los objetivos estratégicos, se
realiza un análisis de los recursos y de las variables del entorno, se diseña el plan estratégico y
se realiza una evaluación estratégica para obtener los resultados con el fin de identificar fallas
en el proceso. La empresa Gloria cuenta con planes a corto y largo plazo alguna de ellas es:
mantener su liderazgo en el mercado peruano, satisfacer las necesidades de sus clientes
brindando productos de la más alta calidad, etc.
Planeamiento operacional: En este proceso se gestiona todo lo relacionado a la
comercialización, producción, finanzas, etc. Y como se organizará cada área. En este caso,
Gloria cumplió muchas metas a largo plazo como la segmentación de mercado para poder
satisfacer a todos sus consumidores con respecto a sus gustos y preferencias. Además, la
empresa Gloria fabrica sus propios depósitos para almacenar sus productos lácteos. Todo esto
fue un plan a largo plazo que poco a poco cumpliéndose y fue planteándose como parte del
proceso operacional de la empresa.

• Proceso operativo:

Producción de leche evaporada: En este proceso se produce la leche evaporada y para esto se
debe pasar por diversos subprocesos para cumplir con los estándares de calidad. La leche se
debe deshidratar parcialmente para aumentar su vida útil mediante el proceso de evaporación
para obtener leche concentrada. Además, esta se esteriliza a una temperatura de 115°C durante
15 minutos para evitar la producción de microorganismos.
Producción de derivados de la leche: En este proceso se elaboran los productos derivados de la
leche como: quesos, mantequilla, yogurt, crema, manjar, etc. Para cada producto corresponde
un proceso distinto, maquinaria distinta y personal especializada distinta.
Comercialización: En este proceso el marketing es esencial para vender el producto y liderar el
mercado. La empresa Gloria es una de las principales compañías que producen productos
lácteos y cuenta con la confianza del cliente peruano, por lo que tiene mucha acogida. Este
prestigio se lo ganó con años de esfuerzo y principalmente con un buen plan de
comercialización. Además, la empresa Gloria exporta sus productos a aproximadamente 40
países alrededor del mundo.
Distribución: En este proceso se debe establecer los métodos y medios para hacer llegar
físicamente el producto final al consumidor. La empresa Gloria cuenta con aliados estratégicos
que le hace el trabajo de trasladar el producto final hacia las empresas intermediarias, tiendas o
cliente final que se encuentran en los diversos departamentos del interior del país. Estos aliados
le garantizan a la empresa un traslado seguro y puntual de sus productos, ya que algunos
 8

productos Gloria necesitan un traslado especial como es el caso de la leche sin procesar que
llega desde Arequipa hacia la planta de Huachipa, estos deben tener altos estándares de
salubridad, algunos productos que necesiten transporte con refrigeración, etc.

Modelo PEPSC del proceso de producción de derivados de la leche (yogurt)

Proveedor Entrada Proceso Salida Cliente

-Empresa Chr Cultivo de yogurt -obtención de • Yogurt • Jefe de
Hansen. Frutas insumos envasado almacén
Leche -esterilización del
-Mercado Leche en polvo personal y área • Restos de • Cliente
mayorista de Azúcar de trabajo yogurt externo
frutas. Envases de -producción de
plástico yogurt
-Ganaderos de -envasado • Mermas • Jefe de
las cuencas -almacenado de cajas abasto
lecheras del Sur
y Norte. • Mermas
de
-Pil Andina S. A. etiquetas
(Bolivia).

-Corporación • Mermas
Azucarera del de
Perú – botellas
(COAZUCAR) de
plástico
-Flexicruz
 9

Diagrama de Operaciones (DOP)

a. Pesado:

Por un lado, la leche en polvo se recibe en sacos por 25 Kg, semestralmente y cada lote cuenta con
certificaciones de calidad y la ficha técnica. Al pesar los sacos de leche se deben comunicar el valor al
Supervisor. Además, se tomará una muestra de cada lote, para que se le realice un análisis
 10

microbiológico y fisicoquímico para comprobar su calidad. Por otro lado, el estabilizador (goma) y el
azúcar, se pesarán y se recibirá mensualmente. Asimismo, estos elementos se mantendrán en un espacio
seco para evitar que se altere sus propiedades por el clima y serán verificados cada dos semanas.

b. Mezclado con leche en polvo:

Se mezcla 160 gramos leche en polvo en agua tibia (agua tratada de 1:4). Se agita la mezcla de manera
uniforme hasta se elimine los grumos. Una vez sea diluida la leche en polvo en agua se hacen pruebas
para medir si el nivel de grasa y solidos solubles son adecuado para la elaboración de yogurt. Además,
.se vierte la goma y se homogeniza la solución a través del agitador propio de la marmita con capacidad
de 600 litros. Al dosificar las cantidades de azúcar, leche en polvo y estabilizante se utilizan en las
marmitas. El azúcar, la leche en polvo y el estabilizante se mezclarán previamente a la mezcla con el
agua en la marmita.

c. Inoculación:

La inoculación del cultivo preparado se realizará en el mismo tanque donde se encuentra la solución de
leche. En esta operación se vierte el inoculo reconstituido (CHOOZIT MY 800 LYO). Para que el
cultivo se mantenga en la mezcla debe estar a una temperatura de 42°C, el cual se agita a baja velocidad
(30 rpm).

d. Agitación y enfriamiento:

El producto debe enfriarse hasta una temperatura de 20°C en un tiempo no mayor a 20 minutos con el
objetivo de detener las reacciones bioquímicas (fermentación) y controlar el nivel de acides

e. Mezclado con jarabe de frutas:

Se agrega el jarabe de frutas a la mezcla de forma directa y a una velocidad de máximo de 30 rpm.

f. Dosificación y envasado:

Se procede a envasar el producto en botellas asépticas, de 1000 ml, con el fin de protegerlo de la
contaminación, facilitar la manipulación y respetar condiciones sanitarias de la empresa. Además, al
completar el proceso en un máximo de seis horas se colocaren en el almacén a una temperatura de 2° a
4 °C.

g. Etiquetado y almacenamiento:

La etiqueta debe contar con información requerida de acuerdo con la norma: Información comercial,
nutricional, fecha de caducidad, contenido neto, ingredientes, etc. Por lo tanto, se le proporcionara al
producto envasado un ambiente refrigerado de 4°C de temperatura para favorecer y brindarle el tiempo
de vida útil al producto procesado. Mantenerlo a esta temperatura es conveniente para que en no haya
reacciones bioquímicas en el producto.
 11

Diagrama de Análisis de Procesos (DAP)

Proceso

1 Inspeccionar cultivo X
2 Inspeccionar leche en polvo X
3 Traslado de leche en polvo a almacén X
4 Almacenar cultivo en área de refrigeración X
5 Traslado a almacén x
6 Almacenar leche en polvo X
7 Almacenar leche líquida en área de X
refrigeración
8 Habilitado de cultivo X
9 Agregado de leche líquida a cultivo X
10 Mezclado y agitado de cultivo X
11 Refrigerado de cultivo X
12 Pesado x
13 Agregar agua X
14 Mezclado de agua y leche en polvo x
15 Inoculación X
16 Incubación o fermentación X
17 Agitación y enfriado X
18 Agregar jarabe de frutas X
19 Mezclado X
20 Dosificado X
21 Envasado X
22 Etiquetado X
23 Empaquetado x

Detalle de los puntos del DAP:

Punto 1: Se inspecciona la calidad del cultivo para confirmar si cumple con los estándares de calidad.
 12

Punto 2: Se inspecciona la calidad de la leche en polvo y se verifica el cumplimiento de los estándares

de calidad

Punto 3: Se traslada la leche en polvo hacia el almacén hasta el momento en que será utilizado.

Punto 4: Se traslada el cultivo al área de refrigeración, este cultivo debe ser trasladado a una temperatura
no mayor a -10°C.

Punto 5: Se traslada la leche en polvo hacia el almacén.

Punto 6: Se almacena la leche en polvo hasta el momento en que será utilizado.

Punto 7: Se almacena la leche líquida en tanques especiales y refrigerados.

Punto 8: Esto consiste colocar la leche líquida en un recipiente a una temperatura de -20°C.

Punto 9: Se agrega la leche líquida en el recipiente en el que se encuentra el cultivo, en este caso de
debe agregar un litro de leche por cada 2.5 gr de cultivo en el recipiente.

Punto 10: En este paso de la producción se debe mezclar y agitar lentamente hasta que el cultivo se
disuelva completamente en la leche.

Punto 11: Se debe hacer una refrigeración del cultivo a una temperatura de 3°C por lo menos durante 3
horas. Una vez que se complete las 3 horas de refrigeración; el cultivo se encuentra listo para ser llevado
a la línea de producción.

Punto 12: Se pesan los sacos de leche en polvo para verificar que se recibió la cantidad correcta.

Punto 13: Se agrega agua al recipiente en el que se encuentra la leche en polvo, por cada 160 gr de leche
en polvo se debe agregar 100 gr de agua tibia tratada.

Punto 14: Se mezcla el agua y la leche en polvo y se debe agitar de manera uniforme hasta eliminar
todos los grumos.

Punto 15: Este paso se realiza en el mismo recipiente en el que se encuentra la leche, se vierte un litro
de cultivo reconstituido por cada 100 litros de leche preparada, esta operación se debe hacer a una
temperatura de 42°C y se debe bajar la velocidad de agitación a 30 rpm.

Punto 16: Se fermenta la mezcla por 4 horas con un pH de 4.5, a la tercera hora se activa nuevamente
la agitación a 30 rpm por un minuto.

Punto 17: Se pasa el contenido al recipiente de yogurt al de enfriamiento cuando la fermentación llega
a la acidez deseada, en este paso se realiza un enfriamiento rápido y drástico hasta una temperatura de
20°C por un tiempo no mayor a 20 minutos.

Punto 18: Se añade el jarabe de frutas a la mezcla.

 13

Punto 19: Se debe agitar la mezcla a una velocidad de 30 rpm y a una temperatura de 16°C para
homogenizar la mezcla.

Punto 20: Se llenan los envases con el yogurt respetando las medidas dispuestas.

Punto 21: Se sellan los envases.

Punto 22: Se etiqueta los envases

Punto 23: Se empaqueta el producto final

 14

Diagrama de flujo
 15

• Descripción del flujograma

En el flujograma podemos apreciar el procedimiento para la elaboración del yogurt. primeramente, en

la línea de producción donde se desarrollan las principales etapas del proceso de elaboración de yogurt.
Aquí se inicia con el ingreso de agua que proviene de la planta de tratamiento de agua para mezclarlo
con la leche en polvo, una vez que se estandariza la leche pasa por las marmitas donde se inoculara,
incubara y fermentara la leche para convertirse en yogurt, posterior a ello se procede a enfriar para que
tome espesor y se agita para uniformizar la mezcla. Luego, se procede a verter el jarabe de frutas sin
olvidar la agitación dentro de la marmita y pasa por el proceso de dosificación y envasado donde se
obtendrá yogurt en botellas de presentación de un litro. Finalmente, se etiqueta y se almacena el
producto terminado.

3) Identificación de desperdicios

a. Sobreproducción

Uno de los problemas que le ha costado más dinero a la empresa es la sobreproducción del
producto final, ya que hubo una excesiva confianza por una campaña realizada por la empresa
y del que se tenía altas expectativas de venta, a partir de ello, se incrementó la cantidad de
producción sin tomar en cuenta la cantidad solicitada por los distribuidores. Con el fracaso de
la campaña y las pocas ventas; se tuvo que contratar almacenes para guardarlos hasta que sean
vendidos. Las posibles causas de la sobreproducción serían los procesos no capaces y poco
fiables., ausencia de automatización, altos tiempos de cambio y de preparación, no toman en
cuenta las demandas, ausencia de comunicación. Los desperdicios por sobreproducción son la
consecuencia de producir más cantidad de la solicitada o de invertir en equipos con mayor
capacidad de la necesaria. la sobreproducción es un desperdicio grave, ya que no incita a la
mejora porque parece que todo funciona correctamente. producir demasiado yogurt seria
malgastar tiempo en procesarlo, el cual es un consumo innecesario de material que a su vez
provoca un incremento de costo de los almacenes. el desperdicio de la sobreproducción abre la
puerta a otras clases de desperdicio, por ejemplo, en ocasiones la causa de este tipo de
despilfarro inicia con el exceso de capacidad de las máquinas. por otro lado, los operarios por
no disminuir las tasas de producción fabrican en exceso.
 16

b. Espera

Uno de los problemas en la empresa es la espera de varios factores que hace perder dinero y
tiempo, tiempos perdidos en las maquinas o personas de la empresa GLORIA, pues para que el
yogurt u otros tiene que pasar por pasteurización. Las posibles causas serian el flujo defectuoso
por acumulación de procesos, falta de capacidad, ausencia de maquinaria adecuada, producción
de considerables lotes, falta coordinación entre operarios, tiempos de preparación de máquina.
El desperdicio por espera es el tiempo perdido como resultado de una secuencia de trabajo o un
proceso ineficiente, lo que trae como consecuencia que los operarios estén parados en una línea,
pero en otra están saturados de trabajo, el cual los métodos de trabajo no son estandarizados.

c. Transporte

Uno de los grandes desperdicios de GLORIA son sus transportes, pues tiene que estar
recogiendo en varios poblados muy lejanos, a veces la leche ya llega malograda, pero esto se
está solucionando con tanques refrigerantes. Además, las máquinas de producción deberían
estar lo más cerca posible y los materiales deberían circular desde un punto de trabajo hasta el
siguiente sin quedarse en colas de inventario. Por ello, es importante mejorar el orden de las
máquinas y el recorrido de los proveedores. Los materiales no pueden estar transportándose de
un lugar a otro de manera innecesaria porque podría causar daños.

d. Inventario

Las posibles causas en los inventarios son los Procesos con escasa capacidad, cuellos de botella
no reconocidos, tiempos largos de cambio de máquina, equivocadas previsiones de ventas,
sobreproducción, reprocesos por desperfectos de calidad del producto, problemas e
ineficiencias ocultas. Los inventarios se consideran como los síntomas de una fábrica no
eficiente, debido a que los inventarios físicos ocultan inventario, el cual se conocen como
productos y materiales obsoletos, defectuosos, rotos, caducados. Sin embargo, son productos
que aún siguen en almacenamiento, lo que implica un costo en la empresa. Los cuidados,
mantenimiento e incluso vigilancia, son necesarios para llevar una buena gestión.
 17

e. Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es
un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando,
escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos
desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas
dorso lumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo
que realmente aporta valor. Las causas más comunes de movimientos innecesarios son baja
eficiencia de los trabajadores, inadecuados métodos de trabajo, inadecuada distribución en la
planta, ausencia de orden, limpieza y organización.

f. Defectos
En la empresa ocurren defectos en los procesos el cual genera una gran pérdida de
productividad, ya que implica el trabajo extra que debe realizarse como resultado de haber
ejecutado incorrectamente el proceso productivo por primera vez. Asimismo, es beneficioso
que los procesos estén diseñados a prueba de errores, de esta manera producir productos con
más calidad, por consiguiente, se eliminarían las inspecciones extras, quedando tiempo muerto.
Es decir, es cuando el obrero no hace ninguna tarea, no por pereza, sino porque no tiene los
elementos necesarios para llevarla a cabo. Se debe tener un control calidad para minimizar los
defectos y se detecte a tiempo. Las posibles causas de este tipo de desperdicio son movimientos
innecesarios, proveedores o procesos no capaces, errores de los operarios, formación o
experiencia de los operarios inadecuada, técnicas o utillajes inapropiados, proceso productivo
deficiente o mal diseñado.

g. Sobre procesamiento
La optimización de los procesos de la empresa y revisión constante del mismo es fundamental
para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Sin embargo, hacer
un trabajo extra con el yogurt es un desperdicio que se debe eliminar, y que es uno de los más
difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo está
haciendo. Las probables causas de este tipo de pérdidas son un cambio de producto sin que haya
un cambio en el proceso, cuando los requerimientos del cliente no son evidentes, ausencia
comunicación.
 18

4) Uso de herramientas de recopilación y análisis de datos

Diagrama de Ishikawa:

Medio
Material Ambiente Mano de obra

Sensores malogrados No hay incentivos Error de programación Llenado

inexacto
El yogurt es mas viscoso Area de trabajo hostil Personal inexperto de
o presenta grumos botellas
Botellas defectuosas Corrosión de la boquilla Errores de lectura en las
dispensadora
máquinas

Software antiguo Falta de calibración

en calibración
No se usaron las herramientas Repuestos de mala calidad
para asegurar un mantenimiento correcto

No se realiza mantenimiento preventivo Máquina muy antigua

Método Máquina
 19

Histograma:

Fuente: Elaboración propia

Fuente: elaboración propia

Podemos observar que encontramos con más frecuencia botellas con 29 a 34 mililitros de exceso de
llenado, de 40 botellas seleccionadas para la inspección de calidad, 13 corresponden a este intervalo.
Gracias a este gráfico, podemos percibir que hay una gran cantidad de botellas que se están llenando
con una cantidad excesiva de yogurt. Para mejorar este panorama debemos analizar y encontrar el punto
del problema y corregirlo.
 20

Diagrama de Pareto
Problemas frecuentes encontrados en el proceso de producción:

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

 21

Fuente: Elaboración propia

En el gráfico podemos observar que, si corregimos el problema de las tapas mal selladas, temperatura
de inoculación y los grumos; eliminaríamos el 80% de los problemas presenciados en la línea de
producción
 22

5) Mejora de procesos

Procesos estratégicos

Planificación Planeamiento Mejoramiento Sistema de gestión Investigación de

estratégica operacional continuo integrado mercado

Procesos Operativos

Producción de Producción de
Comercialización Preservación Distribución
leche derivados de la leche

Procesos de Soporte

Recursos humanos Logística Gestión de ventas Contabilidad Control de calidad

 23

DOP mejorado:

Fuente: Elaboración propia

 24

DAP mejorado:

Proceso

1 Inspeccionar cultivo X

2 Inspeccionar leche en polvo X

3 Traslado de leche en polvo a almacén X

4 Almacenar cultivo en área de refrigeración X

5 Traslado a almacén X
6 Almacenar leche en polvo X

7 Almacenar leche líquida en área de refrigeración X

8 Habilitado de cultivo X

9 Agregado de leche líquida a cultivo X

10 Mezclado y agitado de cultivo X

11 Refrigerado de cultivo X
12 Congelamiento X
13 Recepción X
14 Pesado X
15 Agregar agua X

16 Mezclado de agua y leche en polvo X

17 Inoculación X
18 Control de temperatura X
19 Incubación o fermentación X
20 Control de temperatura X
21 Agitación y enfriado X
22 Agregar jarabe de frutas X
23 Mezclado X
24 Dosificado X
25 Control de temperatura X
26 Envasado X
27 Etiquetado X
28 Empaquetado X
Fuente: Elaboración propia
 25

Plan de acción:

La mejora de procesos en un sistema de producción es indispensable para mejorar la calidad del

producto final y reducir costos; sin embargo, para realizar una mejora de procesos necesitamos observar
e identificar los posibles problemas y, posteriormente, aplicar las soluciones.

En el sistema de producción de yogurt de la empresa Gloria se han encontrado diversos problemas que
contribuyen a aumentar los costos, disminuir la calidad y extender los tiempos de producción. Para darle
solución a estos problemas es necesario hacer uso a diversas herramientas de gestión y mejora.

El problema de sobreproducción de la empresa Gloria debe corregirse aplicando el sistema Just in Time,
esta herramienta no permite tener más control sobre la cantidad de productos que se deben elaborar, ya
que esta herramienta nos indica que la producción debe realizarse de una manera exacta y que solo se
debería producir cuando se realice una compra. De este modo evitamos tener que contratar almacenes
para guardar los productos que aún no han sido vendidos.

El problema de espera es otro de los que perjudica a la empresa Gloria, en las ocasiones que la
producción se detiene por no tener los insumos disponibles; se debería aplicar la metodología Kanban.
Esta metodología nos permitirá, mediante etiquetas, tener un control sobre la cantidad de insumos
disponibles hasta que se agoten. Sin embargo, antes de que eso suceda y, mediante la metodología Just
in Time, los insumos deben ser adquiridos antes de que se agoten y justo en el momento en que se
necesitan. Por otro lado, también existe tiempo perdido cuando las maquinas sufren algún deterioro,
para evitar esto; se debería hacer mantenimientos preventivos cada cierto tiempo y usar repuestos de
calidad para alargar la vida útil de la maquinaria. Por último, para evitar el tiempo perdido por cuellos
de botella en caso de la mano de obra; se debería realizar charlas para mejorar el rendimiento y, en el
caso de las maquinas, realizar reemplazos en caso de que ya estén muy deteriorados.

En el caso de transporte, se debería analizar la disposición del espacio en el área de trabajo y

reacomodarlos de tal manera que se disminuya la distancia de transporte. En el caso del almacén, se
debería aplicar técnicas que permitan tener lo más utilizado en un lugar más cercano al punto en el que
se usará.

El problema de inventario se debe controlar con el sistema Just in Time, la empresa no debería
almacenar insumos que se utilizaran en la línea de producción; al contrario, deberían adquirirse justo
cuando se requieren. De esta forma, la empresa evita hacer uso de almacenes innecesarios. Por otro
lado, se debería usar la metodología Kanban, para de igual forma, evitar tener insumos que aún no se
necesitan y solicitarlos en el momento justo.

El movimiento innecesario es un problema frecuente que se podría eliminar aplicando la metodología

de las 5S, ya que observamos este problema generalmente porque no hay una adecuada disposición y
organización de los materiales que son usados en el sistema de producción. En adición, algunos
 26

trabajadores no cuentan con un área en el que puedan organizar dichos materiales. Al hacer uso de la
metodología de las 5S se debería eliminar este problema. Además, se debería realizar un diagrama de
flujo del proceso para identificar y corregir las actividades que ocasionan este problema.

Los defectos en la línea de producción de la empresa Gloria son diversos, estor deben ser controlados
de manera oportuna para que dichos defectos no se repliquen en toda la cadena de producción. Para
evitarlos, deben implementarse la metodología Jidoka y Poka Yoke y Andon, ya que estos nos permiten
llevar un control exhaustivo para identificar y corregir errores a tiempo. El Jidoka y el Poka Yoke nos
permitirán detener todo el proceso de producción hasta encontrar la causa del error y corregirlo,
mientras que el Andon nos permitirá identificar si hay algún problema en la línea de producción y
corregirlo antes de que sea más grave.

Para solucionar el sobreprocesamiento debemos identificar las fallas en el proceso de producción, ya

que esas fallas son las que nos obligan a dar un procesamiento excesivo e innecesario al producto final.
Debemos aplicar la metodología Poka Yoke y Jidoka para identificar los errores y evitar que haya
sobreprocesamiento. Además, se debe aplicar charlas para que el personal pueda identificar si ellos
mismos están cometiendo sobreprocesamiento. Por último, se debe aplicar el Gechi Genbutsu, ya que
los ingenieros y supervisores son los que deben verificar si se está haciendo un buen trabajo.

Genchi genbutsu: El personal de cargos superiores generalmente no hacen inspecciones regulares en

el área de trabajo donde se encuentra el principal proceso de elaboración del producto final. Sin
embargo, esto debería ser al contrario y realizar inspecciones con mucha regularidad e interactuar con
el personal para saber de ellos mismos cuales son los procesos que deberían mejorarse para aumentar
la productividad. Además, esto motivaría al personal, ya que sentirían que su opinión es valorada por
la empresa.

Jidoka: Es una herramienta de mejora continua, orientada a la mejora del control de calidad de los
procesos de producción que se detiene al detectar problemas. En la empresa Gloria, este método es
indispensable debido a que en el proceso de elaboración del yogurt se tiene que detectar si varias
máquinas están mesclando a la velocidad correcta o en el caso de que el operario pudiera parar la
maquina al ver que hay envases defectuosos. En general, este sistema permitiría hacer correcciones a
fallas en el momento oportuno.

Metodología 5S: La metodología 5S nos indica y ayuda a deshacernos de los materiales innecesarios,
a que todo se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad y a arreglar los
desperfectos, a que todos los elementos se aprecien a simple vista sin necesidad de largas búsquedas y
a que todo esto se mantenga y mejore constantemente. Por este motivo, mejorar la organización, orden
y limpieza en la empresa GLORIA es importantísimo para la productividad global de los trabajadores.
 27

Si éstos reducen el tiempo dedicado a tareas rutinarias, podrán aumentar el tiempo empleado en la
manufactura o el trabajo del conocimiento, pudiéndose así, hacer mejores aportaciones a sus empresas
y a la sociedad. Además, el área de proceso de producción de estar libre de bacterias que puedan influir
negativamente en la elaboración del yogurt o de cualquier tipo de alimentos.

Comparación de resultados:

Se agregó el proceso de congelamiento ya que permite una mejor preservación de los insumos que se
necesitan en la producción, esto permite que duren más tiempo hasta utilizar el insumo. Además, se
agregó un proceso de recepción en el que se inspecciona si los insumos que ingresarán se encuentran
en óptimas condiciones, esto nos permitirá asegurarnos de que el producto final sea de la más alta
calidad, además con esto eliminamos el problema de los grumos en el yogurt por utiliza productos de
baja calidad. Por último, se agregó un proceso de control de temperatura, ya que es muy importante
mantenerlo en el nivel adecuado para que el producto final tenga las características esperadas. Estas
mejoras nos permitirán mejorar el proceso productivo y la calidad del producto final, por lo que se
tendrá clientes satisfechos.

6) Conclusiones

La empresa Gloria no ha implementado las herramientas necesarias para llevar a cabo una gestión que
permita evitar pérdidas de tiempo y dinero. Esto le permitirá tener mayor fluidez al proceso de
producción y ser más eficiente.

La empresa debe llevar a cabo un control de calidad más riguroso para evitar tener pérdidas en la
producción y evitar paradas inesperadas por productos con defectos.

El 80% de los problemas de la empresa se encuentran en tapas mal selladas, en la temperatura de

inoculación con la que se trata el yogurt y los grumos que se observan en el producto final.

El cambio de enfoque funcional a enfoque por procesos permitió tener un mayor control sobre los
procesos presentes en la empresa, esto permitió mejorar la elaboración del producto en diferentes
aspectos y permitió que haya retroalimentación tomando en cuenta la opinión de los trabajadores.

Se redujo el tiempo de producción y las pérdidas de tiempo por diferentes motivos que fueron
solucionados implementando herramientas de gestión como las 5S, identificación de
 28

desperdicios, kanban, genchi genbutsu y jidoka. Además, gracias a la implementación de estas

herramientas, se eliminó la carga laboral permitiendo adoptar un ambiente ideal en el área de trabajo.

Recomendaciones:

Se recomienda hacer un análisis exhaustivo del sistema de producción y realizar un organigrama para
identificar posibles errores y corregirlos antes de que ocasione mayores pérdidas.

Se recomienda contratar los servicios de analistas de procesos con el objetivo de mejorar el proceso
productivo.

Se recomienda realizar seguimiento a mediano plazo a los cambios realizados con el fin de identificar
si se cumple con las expectativas. Si las mejoras no logran los resultados previstos; se debe analizar los
puntos en los cuales no se ve reflejado estos resultados para identificar las fallas.

Se debe cambiar las maquinas que ya tienen cierto tiempo de uso y de los cuales la probabilidad de que
falle cuando se necesita producir una cantidad considerable de productos; falle. De esta forma, se
estarían
 29

Bibliografía

-Macharé M. & Zevallos R. (2017) Estudio de la prefactibilidad para la producción y

comercialización de yogurt a los niveles socioeconómicos C y D en Lima Metropolitana
Lima – Perú Repositorio PUCP Recuperado de:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/9981/ZEVALLOS
_RODRIGO_FACTIBILIDAD_YOGURT_LIMA_METROPOLITANA.pdf?sequenc
e=1&isAllowed=y

-Espinoza et.al. (2016) Planeamiento Estratégico de la Empresa Gloria S.A 2016-2026 Lima –
Perú Repositorio PUCP Recuperado de:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/7982/ESPINOZA_
IPARRAGUIRRE_PLANEAMIENTO_GLORIA--
OPT.pdf?sequence=6&isAllowed=y

-Gloria: https://www.gloria.com.pe/

-Grupo Gloria: http://www.grupogloria.com/