Analisis de Vibraciones

DYNA
 (571) 2165774 Cra.21 135-53 Int.24

dyna@cable.net.co BOGOTA D.C.
ECOPETROL
GERENCIA APIAY
SEMINARIO
ANALISIS DE VIBRACIONES
PARA RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO
Y OPERACION
Marzo 28 y 29, 2000
DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

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CONTENIDO
PREFACIO ix
GLOSARIO BÁSICO xi
INTRODUCCION xii
1 CONCEPTOS BASICOS SOBRE ANALISIS DE VIBRACIONES 1
1.1- Origen De Las Vibraciones 1

1.2- Movimiento Vibratorio
1.3- Parámetros Básicos
Amplitud: Severidad
Amplitud: Medición
Frecuencia de la Vibración: Causa
Fase de la Vibración: Posición
2 ¿COMO SE MIDE LA VIBRACION?
2.1- Instrumentación
2.2- Medición
2.3- Sensores
2.4- Analizador de Espectros
2.5- Unidades de Medida
3 ANÁLISIS DE FRECUENCIAS ¿QUE ES?
3.1- Fuerza Dinámica

3.2- Principio Fundamental
3.3- Mecanismos Multiplicadores de la Frecuencia
4.- ¿COMO SE DETERMINA LA SEVERIDAD DE LA VIBRACION?
4.1- Criterio Rathbone

4.2- Otras Guías
4.3- Ajuste de Severidad
5.- DIAGNOSTICO DE CONDICION
5.1- Tipos De Vibración

5.2- Flexibilidad y Amortiguamiento
5.3- Causas y Corrección de Defectos
- Desbalance
- Desalineamiento
- Eje Torcido
- Fuentes de Vibración Axial
- Soltura Mecánica
- Desgaste de Chumaceras
- Rozamiento

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- Resonancia
- Velocidad Crítica
- Fuerzas Hidráulicas y Aerodinámicas
- Latidos
- Problemas Eléctricos
- Problemas de Engranajes
- Rodamientos
- Vibración Excitada por la Película de Aceite
6.- APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA DE VIBRACIONES

EN LA TOMA DE DECISIONES
6.1- Clasificación de la Maquinaria

6.2- Información Básica
6.3- Evaluación
7.- CASOS ESPECIALES DE VIBRACION: RESONANCIA
8.- CASOS ESPECIALES DE VIBRACION: VIBRACION TORSIONAL
9.- INVESTIGACIÓN DE VIBRACIONES EN COMPRESORES RECIPROCANTES
10.- PULSACIONES DE PRESION EN MAQUINAS RECIPROCANTES

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PREFACIO
La instrucción general sobre Análisis de Vibraciones, se ha orientado a preparar analistas.
La función principal de estos analistas consiste en utilizar instrumentos para recolectar
señales de vibración en campo, analizar los resultados, y presentar sus recomendaciones
sobre los correctivos que deben realizarse.
Pero se ha dejado por fuera de este enfoque, la instrucción al personal responsable de los
equipos, que es quien debe tomar decisiones, evaluar las recomendaciones del Analista,
ordenar e implementar las soluciones, y responder por los resultados.
Esta presentación intenta llenar ese gran vacío, a fin de darles a los responsables de tomar
las decisiones, un soporte tecnológico que los asista para decidir con mayores elementos de
juicio.
La intención no es enseñarles a operar los instrumentos, a tomar mediciones en campo, y
presentar informes, sino a que utilicen esa información, para evaluar los diagnósticos y
recomendaciones del Analista, e implementar soluciones.
El perfil de este grupo de personas es muy diferente al de los Analistas. Deben tener un
profundo conocimiento de los equipos, de su operación, de los efectos generales que una falla
puede ocasionar en los procesos, y de determinar la factibilidad técnica y económica de las
soluciones propuestas. Además, son los responsables directos por los resultados.
Debido a su amplio campo de actividades, los informes que reciben deben ser lo
suficientemente objetivos para ayudarlos a tomar decisiones oportunas, en el plazo más
conveniente.
En la tecnología de Análisis de Vibraciones se ha venido operando en han identificado dos

escenarios diferentes:, a cargo del grupo de personas asignado específicamente a las
siguientes tareas: grupos específicos de personas, para atender las siguientes tareas:
- Trabajo de Campo. Consiste en tomar mediciones utilizando equipos especializados,

realizar pruebas de campo, registrar mediciones y condiciones de operación, y
procesar los resultados prepararlas para su análisis posterior.
- Análisis de las señales. Consiste en analizar la información de campo, realizar un
diagnóstico de condición, y presentar recomendaciones para solucionar problemas o
fallas potenciales.
Lo que se pretende en esta presentación es incluir una actividad suplementaria, a cargo del
personal responsable de tomar decisiones en áreas de mantenimiento y operación, la cual
consiste en evaluar los análisis y diagnósticos preliminares reportados por los Analistas, incluir
como valor agregado su conocimiento de equipos y operaciones, identificar la viabilidad
técnica y económica de las soluciones propuestas, y tomar decisiones, con el propósito de
mantener los equipos en condiciones confiables de operación.
La justificación de esta actividad complementaria se basa en el hecho de que las soluciones
no siempre son simples; no se refieren solamente a alinear un equipo o cambiar un cojinete,
sino que en muchos casos requiere cambios de diseño (generalmente no muy
trascendentales), para implementar soluciones definitivas.
En los temas que se exponen a continuación, se ha tratado de presentar solamente lo que

sería necesario para capacitar a este personal de mando en el área de Análisis de

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Vibraciones. No se requiere formarlos para operar instrumentos de medición de vibraciones,

procesar la información, y realizar análisis detallados. Pero sí deben estar preparados para la
aplicación de esta tecnología, en la evaluación final y en la toma de decisiones.

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GLOSARIO BÁSICO
Aceleración. Es una dimensión vectorial que especifica la rata de cambio de la velocidad.
Aislamiento. Es un medio de reducir la transmisión de fuerzas por medio de conexiones

elásticas.
Amortiguamiento. Es la disipación de energía, con el tiempo y la distancia.
Amplitud. Es el máximo valor de una cantidad sinusoidal. En un espectro de frecuencias,

corresponde al valor de un pico a una frecuencia determinada.
Análisis Armónico. Es un proceso en el cual se determinan la amplitud y la fase de las

armónicas de una vibración.
Analizador. Es un instrumento que descompone una señal que varía en el tiempo, en sus
componentes de frecuencia.
Análogo. Señal análoga es una que continuamente indica una característica de un sistema;
es distinta de una señal digital discreta, intermitente.
Armónico. Es una función sinusoidal con una frecuencia que es un múltiplo entero de la
frecuencia fundamental.
Balanceo. Es un procedimiento para ajustar la distribución de masa de un rotor, con el fin de

que la vibración de los cojinetes o la fuerza sobre los mismos, a la frecuencia de rotación, se
reduzca a un nivel aceptable.
Choque. Es una excitación no-periódica de un sistema mecánico que se caracteriza por ser
severo y repentino.
Ciclo. Es una secuencia completa de eventos que se repiten a intervalos regulares.
Decibel (dB). Es una unidad que representa la relación entre dos potencias. Se define como
10 veces el logaritmo (en base 10) de la relación de potencias. Puesto que dB es una relación
entre dos valores, se debe definir el valor de referencia. Si la potencia (w) varía como N 2 (por
ejemplo, con el voltaje 2), la expresión:
dB = 10 log10(w2/w1) se reduce a dB = 20 log 10 (N2/N1)
Desplazamiento. Es una dimensión vectorial que especifica el cambio de posición de un

cuerpo o una partícula, con relación a una posición de referencia.
Digital. Señal definida digitalmente por valores numéricos de su nivel, espaciados a
pequeños intervalos de tiempo o distancia
Excitación (Estímulo). Es una fuerza externa (u otro estímulo) que se aplica al sistema y
causa una respuesta.

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Fase. Es el tiempo que transcurre entre dos posiciones equivalentes de dos señales.
Generalmente se mide en grados, considerando que un ciclo completo de la onda equivale a
360 grados.
FFT (Fast Fourier Transform). Es un procedimiento de cálculo que determina una serie de
coeficientes de Fourier (componentes de amplitud), de un conjunto de series en el tiempo, con
mucho menos esfuerzo para grandes conjuntos, que el que requiere el cálculo clásico de
aproximaciones sucesivas. En el proceso de análisis de frecuencias, este procedimiento
descompne una onda en tiempo, en sus diferentes componentes de amplitud y frecuencia.
Filtro. Es un elemento que separa ondas, de acuerdo con sus frecuencias.
Firma. La firma de una máquina o de un sistema es el patrón que los caracteriza.
Frecuencia. Es el número de vibraciones o de ciclos de una función periódica, por unidad de

tiempo. La frecuencia de un ciclo por segundo se denomina Hertz (Hz.)
Frecuencia Fundamental. (1) La frecuencia fundamental de un sistema oscilante, es la más

baja frecuencia natural.
Frecuencia Natural. Es la frecuencia de la vibración libre de un sistema.
Frecuencia resonante. Es la frecuencia a la cual ocurre resonancia, (Ver Resonancia.)
g. Es la aceleración producida por la fuerza de gravedad. Por acuerdos internacionales, el

valor de 980.665 cm/seg 2 = 386.087 in/sec 2 = 32.1739 ft/sec 2 ha sido escogido como el
estándar de aceleración debido a la gravedad.
Impacto. Es la colisión de una masa en movimiento con otra mas que está en reposo o en
movimiento.
Línea base. Es el patrón de respuestas que caracteriza a una máquina o a un sistema

cuando están nuevos, o en su mejor condición de trabajo.
Mantenimiento Predictivo. Es un sistema que se basa en mediciones de indicadores de falla

incipiente, tales como vibraciones o contaminación de lubricantes, para programar acciones
correctivas.
Mantenimiento Preventivo. Es un sistema que programa intervenciones (inspecciones y

acciones correctivas) para prevenir fallas.
Modo de vibración. En un sistema que experimenta vibraciones, un modo de vibración es un

patrón característico de movimiento del sistema, en el cual cada partícula se desplaza a la
misma frecuencia. Pueden existir simultáneamente dos o más modos en un sistema con
varios grados de libertad.
Modo Fundamental de Vibración. Es el modo que tiene la frecuencia natural más baja.

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Modulación. Es la variación en el valor de algún parámetro característico de una oscilación

periódica.
Movimiento Armónico. Es un movimiento sinusoidal que tiene una sola frecuencia.
Orden. Es la frecuencia de vibración dividida por la velocidad del rotor.
Período. Es el intervalo de tiempo requerido para que un movimiento periódico complete un

ciclo.
Resonancia. Es cuando un pequeño cambio en la frecuencia de excitación, causa

una reducción apreciable de vibración.
Ruido. Es cualquiera señal no deseada.
Respuesta. La respuesta de un sistema es el movimiento (o algún otro resultado) que resulta

de una excitación (estímulo) bajo condiciones específicas.
Sensor. Es un elemento que convierte un choque o un movimiento vibratorio en una señal

óptica, mecánica, o más comúnmente en una señal eléctrica, proporcional al parámetro físico
del movimiento.
Valor Pico-a-Pico. Es la diferencia algebraica entre los extremos de una cantidad.
Velocidad. Es una dimensión vectorial que especifica la rata de cambio del desplazamiento
en el tiempo.
Velocidad crítica. Es la velocidad de un sistema rotativon a la cual se excita resonancia.
Vibración. Es una oscilación periódica o errática de un sistema mecánico.
Vibración longitudinal. Es la vibración en la dirección del eje rotacional de un rotor o de una

máquina.
Vibración radial. Es la que ocurre en dirección normal (perpendicular) al eje de rotación de un

rotor o de una máquina.
Vibración Torsional. Es la vibración rotacional alrededor del eje de rotación del rotor o de la
máquina.
Vibración transiente. Es una vibración cuya amplitud y/o frecuencia, cambian en el tiempo.

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INTRODUCCION
Lenguaje
Los astrónomos piensan que un día, alguno de los colegas tendrá la enorme emoción de
recibir el primer mensaje de un ser inteligente de otro planeta.
Si esto pudiera llegar ser posible, y los astrónomos creen que lo será, ¿cómo se va
decodificar ese mensaje? ¿Cómo podremos en la Tierra entender a seres, tal vez muy
diferentes en su evolución y en su estructura biológica? Científicos han concluido que el único
tipo de mensaje que tendría sentido para cualquier forma inteligente de vida, en cualquier
parte, sería uno de tipo matemático.
Una raza extra-terrestre avanzada podría emitir, por ejemplo, un simple pulso de forma
aritmética en la siguiente forma: bip, bip-bip, bip-bip-bip, que podría significar: “Contando
1,2,3”. O bip, bip,bip-bip, que podría significar “1+1=2”. Después de trasmitir señales simples
como estas, se podrían intercambiar fórmulas y procedimientos, que establecerían un
vocabulario básico para comunicarse.
Los matemáticos, tal vez orgullosos de su ciencia, afirman que su trabajo puede aplicarse
a cualquier mundo posible del universo, y a nuestro mundo, porque está constituido siguiendo
líneas lógicas. Las matemáticas pues, no son una forma de conocimiento sino un lenguaje,
tan perfecto y abstracto, que se estima puede ser entendido por criaturas inteligentes de todo
el universo, cualesquiera que sean sus sentidos y órganos de percepción. La gramática de
este lenguaje y su utilización, están determinados por las reglas de la lógica. Su vocabulario
consiste de símbolos como:
- #, letras y ecuaciones para relaciones entre parámetros.

-  : relación entre la circunferencia y el diámetro del círculo
- Seno, coseno, tangente, para relacionar los lados del triángulo
-, , , ,  para otros conceptos matemáticos más avanzados.
El análisis de vibraciones, más que una tecnología, es también un tipo de lenguaje que se
establece entre un elemento mecánico (una máquina en operación) y un ser humano que está
tratando de descifrar su estado de funcionamiento.
Dejando volar un poco la imaginación, se podría pensar que a través de su lenguaje
vibratorio, la máquina está informando que tiene desgastes, que no está bien anclada, que
está sobrecargada, que está siendo utilizada en una aplicación para la cual no fue diseñada,
que está mal acoplada con otra máquina, que no está bien lubricada o refrigerada, etc.
Para percibir los mensajes que envía la máquina se requieren instrumentos calibrados de
detección de parámetros específicos (sensores, acondicionadores de señal, recolectores de
datos) y de decodificación de mensajes (analizadores de señales) para su evaluación.
Y para analizar las señales, es imprescindible entonces poder hablar el mismo lenguaje de
la máquina, lo cual requiere conocer a fondo sus especificaciones, el origen de las señales, su
patrón de operación normal y sus características de diseño, para poder mantener esta
comunicación, con suficiente confiabilidad.

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CONCEPTOS BASICOS
SOBRE ANALISIS DE VIBRACIONES
1.1- ORIGEN DE LAS VIBRACIONES
Cuando una máquina canaliza energía para ejecutar un trabajo, parte de la energía recibida
se pierde en vibración (y temperatura). El patrón de vibraciones de una máquina es tan
representativo de ella, como lo son las huellas digitales en el hombre. Se conoce
generalmente como "la firma de la máquina".
Cuando la vibración que se mide difiere del patrón inicial, significa que las condiciones
están cambiando, tal vez por desgaste, variación de las condiciones de diseño, o aspectos
similares.
Por lo tanto, el análisis comparativo de estos cambios permite, a través de una técnica
confiable, lógica y probada, diagnosticar el defecto específico. Asimismo, la amplitud de las
mediciones permite determinar la severidad del defecto, con un alto grado de exactitud.
En resumen, la vibración no es el problema, sino un síntoma del problema. Se asimila a la
fiebre, que no es una enfermedad, sino el síntoma de la enfermedad. Muchas cosas pueden
afectar la severidad de la fiebre, desde un resfrío común hasta la peste bubónica; y además
de la temperatura de la persona, es muy importante su pulsación, la cual se puede relacionar
con la frecuencia de la vibración.
El análisis de vibraciones y su aplicación al diseño y mantenimiento de máquinas, tubería,
estructuras, y fundaciones, no son solamente conceptos. Es una tecnología de operación
probada, y en permanente expansión.
1.2- MOVIMIENTO VIBRATORIO
Eje
1 Vibración
Si se mide por medio de un indicador de carátula, el desplazamiento vertical del disco

montado en un eje deformado tal como se ve en el esquema anterior, durante una vuelta (o
revolución), se apreciará lo siguiente:
- Al estar en reposo, el Indicador marcará cero (0). En la curva del lado derecho, el
punto de inicio es cero (0).
- Al empezar a girar, el disco empieza a desplazarse verticalmente hacia arriba, y el
Indicador empieza a marcar un desplazamiento; cuado haya avanzado 90º, el
Indicador marcará el desplazamiento máximo hacia arriba (positivo). Aquí el
movimiento se detiene y al seguir avanzando lo hará en dirección contraria.

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- Al seguir avanzando, el desplazamiento se empieza a reducir, y regresa a cero al

avanzar otros 90º (llega a 180º). El Indicador marcará cero, porque en la posición en
que está, no mide el desplazamiento horizontal.
- Al continuar su giro, el disco empieza a desplazarse en dirección contraria (hacia
abajo), y el Indicador mostrará valores negativos, que van creciendo hasta llegar al
punto mínimo, cuando avanza 90º más (llega a 270º).
- Finalmente al seguir su avance, empieza a disminuir los valores negativos, y al
regresar a su punto de partida (360º) el Indicador volverá a cero.
- Por lo tanto, una (1) vibración es un ciclo que parte de cero, llega a su máximo valor,
regresa a cero, llega a su mínimo valor, y vuelve a cero. Si esto ocurre durante un giro
del disco (360º), cada una de estas 4 etapas corresponde a 90º.
1.3- PARAMETROS BASICOS
Los dos parámetros más importantes de esta vibración son la amplitud (o el

desplazamiento en este caso), y la duración de un (1) ciclo:
Amplitud
Duración de un Ciclo
De Vibración
Si una vibración de estas características se presenta en cada vuelta (o revolución) y el

disco gira a 60 revoluciones/minuto, esta vibración ocurre 60 veces por minuto. Este valor se
denomina Frecuencia, o sea que la Frecuencia de esta vibración es de 60
vibraciones/minuto. El término que generalmente se emplea para indicar la Frecuencia es
ciclos de vibración por minuto (cpm), pero tal vez es más fácil de visualizar el concepto de
vibraciones/minuto (vib/min).
El recíproco de la Frecuencia es el Tiempo (o Período), e indica la duración de una (1)

vibración (o de 1 ciclo de vibración). En este caso el Tiempo es de 1/60 de minuto, o sea 1
segundo. Indica que cada vibración tiene una duración de 1 segundo.
Y entonces se llegan a definir los dos parámetros básicos en la aplicación de esta

tecnología.
- La Amplitud, muestra el desplazamiento lateral que está experimentando el disco, a

ambos lados de su punto de reposo, e indica la severidad de la vibración. Mientras
mayor sea esta amplitud, más severa será la vibración, y mayor el esfuerzo sobre el
disco, el eje, y los cojinetes.
- La Frecuencia, mide el número de vibraciones en la unidad de tiempo (generalmente 1
minuto) y es la “pista” que se debe seguir para identificar la causa de esa vibración.

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Amplitud: Severidad
No toda vibración es peligrosa; ya se había dicho que es inherente a la máquina y configura

“la firma” de la máquina.
Para juzgar la severidad de una vibración existen normas internacionales y guías (API, ISO,
NEMA, AGMA, Hydraulic Institute, VDI, etc.) las cuales fijan valores permisibles de acuerdo al
tipo de máquina, tamaño, rpm, especificaciones de montaje, etc.
Por lo tanto, el primer paso en el análisis de una vibración consiste en comparar su amplitud
con las normas de severidad, y si se encuentra por encima de límites permisibles, se justifica
analizarla y tomar decisiones para regresarla a niveles aceptables.
Amplitud: Unidad de Medida
La vibración es un movimiento ondulatorio; es decir que se realiza por medio de ondas.

La medición más simple de visualizar es el desplazamiento. Porque identifica la distancia que
recorre una onda vibratoria hacia un lado y otro de su posición de reposo.
Pero la amplitud también puede darse en otras unidades, tales como velocidad de la
vibración, o aceleración de la vibración, las cuales se obtienen por técnicas normales de
procesamiento en los equipos de medición, o por cálculos sencillos que se describen más
adelante.
Estas unidades, velocidad y aceleración no son tan fáciles de visualizar y por eso se han
preparado tablas para cuantificar la severidad de la vibración en estas unidades.
Para expresar la velocidad de una onda vibratoria se requiere introducir el factor tiempo; es
decir, el desplazamiento de la onda dividido por el tiempo que toma la onda para realizar un
ciclo completo, se transforma en la velocidad ondulatoria de la vibración.
En la misma forma, la aceleración de una onda vibratoria es igual a la velocidad de la onda
dividida por el tiempo de la onda.
La utilización de estas unidades de medida se comentará más adelante Su definición es la
siguiente:
- Desplazamiento: es la distancia lateral que recorre el punto de medición, hacia un

lado y otro de su posición de reposo. La unidad de medida es la unidad de longitud:
milésimas de pulgada en el sistema inglés, y milímetros (mm) o micras (m) en el
sistema métrico. La amplitud se toma generalmente como la distancia total, desde el
pico máximo de desplazamiento hasta el pico mínimo. Por ejemplo 5 mils p-p de
desplazamiento, equivalen a 5 milésimas de pulgada pico-a-pico.
- Velocidad: es la velocidad de la onda vibratoria, o sea, el cambio del desplazamiento

en la unidad de tiempo. La unidad de medida es pulgadas/segundo (ips), o
mm/segundo. La amplitud se toma generalmente como la media onda, o sea de cero a
pico (0-p).
- Aceleración: es el cambio de velocidad por unidad de tiempo. La unidad de medida

más utilizada es la aceleración de la gravedad (G). La amplitud se toma generalmente
como la media onda, de cero a pico. Por ejemplo 5 G’s, 0-p de aceleración, equivalen
a 5 gravedades cero-a-pico.
Frecuencia de la Vibración

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Permite identificar la causa del defecto, a través de técnicas de diagnóstico muy claras y
confiables. La frecuencia es una función periódica en tiempo; es el recíproco del período. La
unidad que se quiere utilizar para facilitar su comprensión es vibraciones/minuto. La
frecuencia expresada en vibraciones por segundo es llamada Hertz (Hz). Ver Frecuencia en el
glosario.
Fase de la Vibración
Es un parámetro adicional que se utiliza en ciertas aplicaciones especiales.

Muestra la posición de un pico de vibración, con relación a un punto que se selecciona. Por
ejemplo, si en una Caja de Engranajes donde se siente un golpe en cada revolución, se mide
la posición (fase) de ese pico de vibración con relación a un punto, como un cuñero o alguna
otra señal, y da como resultado que el pico de vibración (golpe) está a 30º de ese cuñero en
la dirección del giro, entonces se podría identificar fácilmente el diente de ese piñón que está
engranando mal. Bastaría parar la máquina, medir 30° a partir del cuñero en el sentido de
giro, y el diente que esté en esa posición será el responsable del problema.
La Fase permite relacionar dos señales ondulatorias en el tiempo. Se utiliza principalmente
para balancear rotores, para identificar solturas de anclajes, y para encontrar la relación entre
una fuerza de excitación y su respuesta.
La medición de fase también permite identificar la coherencia de dos señales para investigar
causa y efecto. Por ejemplo si dos señales de vibración tomadas a ambos lados de un acople
tienen la misma fase, se puede concluir que tienen el mismo origen, o que una de ellas es
excitada por la otra.

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¿COMO SE MIDE LA VIBRACION?
Nota. La siguiente es una descripción resumida de la forma como se mide la vibración.

Aunque este tema se relaciona específicamente con la toma de mediciones en campo,
vale la pena que haga un pequeño esfuerzo y le preste un poco de atención. No es
largo ni complicado. ¡Animo!
2.1- Instrumentación
Para realizar análisis de vibraciones es indispensable el uso de instrumentos. Aunque la

vibración puede ser perceptible a través del tacto o el oído, datos confiables de amplitud y
frecuencia sólo pueden obtenerse por medio de instrumentos.
La instrumentación básica consta de los siguientes elementos:
- Un sensor que detecta la vibración y produce una señal representativa de su

amplitud, su frecuencia, y su fase.
- Un analizador de frecuencias (o analizador de espectros), que captura la señal, la
descompone en sus diferentes componentes del espectro y los presenta en una forma
conveniente para su investigación.
2.2- Medición Mover a 2.3
De acuerdo con las características de la máquina existen dos tipos de medición de

vibraciones: medición relativa y medición absoluta.
Para determinar el tipo de medición que se debe utilizar, existe la siguiente guía.
Medición relativa.
Cuando existe una tolerancia apreciable entre el rotor y el cojinete, como en caso de
chumaceras de “camisa”, la energía vibratoria del rotor no puede trasmitirse en su
totalidad al cojinete debido a la holgura y al amortiguamiento de la película de aceite.
Es decir, que el rotor podría tener un gran desplazamiento sin que el cojinete se
afecte. La medición de la vibración del cojinete, por lo tanto, no sería representativa del
problema que experimenta el rotor. Entonces, un sensor que pueda medir el
movimiento relativo entre el rotor y el cojinete sería el más aconsejable. Igualmente, en
máquinas con pedestales muy robustos, que pueden amortiguar la vibración del rotor,
se recomienda la medición relativa.
Medición absoluta
Cuando no existe tolerancia entre el rotor y el cojinete, como en el caso de

rodamientos, toda la energía vibratoria del rotor se trasmite sin pérdidas al cojinete.
Entonces, un sensor que pueda medir la vibración absoluta del cojinete es el indicado.
Lo mismo para máquinas con pedestales muy flexibles que “siguen” fácilmente la
vibración del rotor.

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2.3- Sensores
Un rotor o una pieza móvil que experimente vibración durante su movimiento, trasmite energía
vibratoria a la pieza que lo está soportando. Es decir, que un eje durante su rotación trasmite
energía vibratoria a sus cojinetes. Por lo tanto, el punto más apropiado para la medición de
vibraciones es en los cojinetes, y es allí donde deberían instalarse los sensores. Medir en tres
direciones
Sensores Sísmicos. Sólo pueden medir la vibración de partes estáticas, como la

“carcaza” de cojinetes, o estructuras. Los más utilizados son de tipo piezo-eléctrico.
Cuando este sensor se fija a una parte de la máquina que está vibrando, la vibración
produce una fuerza que se aplica al elemento piezo-eléctrico el cual genera un voltaje.
La segunda ley de Newton dice que si a una masa se le aplica una fuerza, se
producirá una aceleración (F = m * A); o sea, que para una masa constante, fuerza y la
aceleración son proporcionales.
En este tipo de sensor el elemento piezo-eléctrico se monta como un “sandwich” entre
una masa determinada (llamada “masa sísmica”); como el voltaje que se genera es
proporcional a la fuerza aplicada, entonces, para una masa constante conocida, se
puede relacionar el voltaje que se mide, con la aceleración de la vibración, y calcular
un factor llamado “sensibilidad”, el cual se expresa como los mili-voltios generados, por
cada unidad de vibración.
Estos sensores se conocen como “Acelerómetros” porque miden la aceleración de la
vibración. Un valor normal de sensibilidad de un acelerómetro es 100 mV/G, 0-p. La
unidad que se emplea para medir la aceleración es la aceleración de la gravedad.
G=386.4 in/sec2; 9.807 mt/seg2
Los acelerómetros son muy apreciados porque no tienen partes móviles que requieran
mantenimiento o calibración, son confiables dentro de un rango muy amplio de
frecuencia, y se pueden construir en tamaños tan pequeños como la cabeza de un
alfiler, para mediciones en piezas diminutas (computadores, equipos de video y sonido,
etc.).
El único punto negativo del acelerómetro piezo-eléctrico es que como el voltaje que
se genera es muy débil, se debe excitar el sistema para amplificar la señal y permitir su
medición sin dificultad. Se acostumbra excitar este tipo de sensores con una fuente de
18 a 24 voltios DC.
Sólo pueden medir fenómenos dinámicos. El desplazamiento que causa una fuerza
estática no puede medirse, porque el voltaje que se genera al momento de aplicarse la
fuerza, se difunde rápidamente en la superficie del cristal y desaparece.
Sensores de Proximidad. Emplean corrientes parásitas para la medición. Una

pequeña bobina en el extremo de una pieza cilíndrica del tamaño de un lápiz, cuando
se alimenta con una señal de radio-frecuencia genera un campo magnético en ese
extremo. Cuando un material conductivo (como un eje) “invade” el campo magnético,
corta líneas de fuerza y se generan en su superficie corrientes parásitas (o de Eddy),
con la consiguiente caída de voltaje.
Un componente convertidor de la señal (“driver”) relaciona la caída de voltaje con el
campo magnético “invadido”, permitiendo así medir la distancia entre la punta del

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sensor y el elemento “invasor” (el eje). Una sensibilidad normal es de 200 mV/milésima
de pulgada p-p.
El sensor genera un voltaje DC que es proporcional a la distancia entre su extremo y la
pieza que se va a medir, y un voltaje AC que mide el cambio de esta distancia con el
tiempo, es decir, mide la vibración.
El sensor tiene la forma de una varilla delgada ( ¼“de diámetro), roscada, con una
punta donde va embebida una pequeña bobina plana y un cable de conexión en el
otro extremo; se instala preferiblemente cerca a los cojinetes tratando de que haga
parte integral de ellos y mide posición y vibración relativas al cojinete. Para evitar
señales erróneas la superficie observada por el sensor debe estar muy pulida y libre de
arañazos o ralladuras, que serían medidos como vibración al variar la distancia entre la
punta del sensor y la superficie; se acostumbra taladrar la “carcaza” de las chumaceras
para roscar el sensor, y tener un soporte rígido y una superficie muy bien maquinada y
pulida para observar. Como la medida se basa en la conductividad eléctrica, el aceite,
la grasa, y aún la pintura, no afectan la lectura de conductividad; más bien ayudan a la
refrigeración y limpieza del sistema. Nota: este sensor no mide magnetismo sino
conductividad eléctrica. Por lo tanto puede medir desplazamiento en piezas de
aluminio, bronce, acero inoxidable, etc.
En equipos como Cajas de Engranajes, Bombas centrífugas y Turbinas, donde la
posición axial del rotor es muy importante, se utiliza este tipo de sensor para vigilar el
desplazamiento del rotor.
La aplicación de este tipo de sensores es muy delicada; existen referencias sobre
problemas ocurridos en pruebas de aceptación de maquinaria que fue rechazada por
vibraciones excesivas; la investigación posterior permitió establecer que en el
maquinado de los ejes la herramienta de corte alteró la conductividad del material por
tener una profundidad excesiva de corte. Se formularon entonces advertencias sobre
el cuidado que se debe tener en el maquinado final de los ejes para evitar problemas
similares. En algunos casos se ha tenido que recurrir a un grafilado fino para corregir
problemas de conductividad superficial.
Sensor de velocidad. Actualmente se usa como sensor de velocidad un acelerómetro

con integración electrónica dentro del mismo sensor. La corta distancia entre el cristal
piezo-elécrico y el elemento integrador de la señal, evita que se generen ruidos
indeseables durante el proceso de medición.
Otros sensores. Como la vibración produce ruido, un micrófono puede emplearse con
confiabilidad para investigar problemas de piñones y rodamientos, efectos acústicos en
flujo de fluidos, transmisión de pulsos en estructuras, etc.
Para medir pulsaciones de presión se utilizan también sensores de presión dinámica
de tipo piezo-eléctrico o de galgas de deformación. Los sistemas de medición y análisis
son similares a los de vibración.
Montaje de los sensores.
Sensor Sísmico. La alternativa más confiable consiste en atornillar firmemente el

sensor a la pieza que se va a medir, tratando de que formen una sola Unidad.
La segunda alternativa en confiabilidad consiste en fijar el sensor por medio de un
imán fuerte a la pieza que se va a medir.

17
La alternativa menos confiable consiste en sostener el sensor en la mano, con una

sonda corta en el extremo que se presiona contra la pieza que se va a medir. La fuerza
que se aplica y la dirección de la sonda pueden hacer variar la señal; además, a alta
frecuencia, la mano alcanza a amortiguar la señal.
Sensor de proximidad. Se utilizan especialmente para medir piezas móviles que se

desplazan en un alojamiento con cierta tolerancia; se instalan en una parte muy sólida
de la máquina, como la “carcaza” de chumaceras y miden el desplazamiento del rotor,
con relación a la chumacera.
Dirección. Se acostumbra tomar mediciones en sentido horizontal, vertical, y axial

(longitudinal al eje). Es un dato que permite determinar la forma en se está moviendo
la pieza que se mide, y proporciona información valios durante el diagnóstico.
2.4- Analizador de espectros
Si la señal producida por el sensor, típicamente una onda de voltaje AC, se mira en un
osciloscopio se obtiene una onda de amplitud contra tiempo; esta señal se dice que está en
“el dominio del tiempo”.
El analizador de espectros es el corazón de esta tecnología de investigación. Su función
consiste en recibir la señal del sensor, y descomponerla en una serie de picos de vibración
(componentes) a diferentes frecuencias; el resultado que produce se dice que está en “el
dominio de la frecuencia”. Presenta una curva en un sistema de coordenadas rectangulares,
con la amplitud de la señal en el eje Y (en voltios o en otros tipos de unidades, que se
discuten más adelante), y la frecuencia en el eje X.
Para descomponer la señal en componentes de frecuencia el instrumento Analizador
utiliza generalmente el método de transformadas de Fourier, conocido como FFT (“Fast
Fourier Transform” o Transformada Rápida de Fourier). El método está suficientemente
documentado en la literatura técnica, para ser consultado a voluntad. No es un requisito
básico para utilizar el sistema, saber más de esta ligera descripción.
Instrumentos virtuales
En esta época de la realidad virtual, todos los conceptos sobre la instrumentación están
cambiando rápidamente. Los instrumentos electrónicos están siendo reemplazados por
instrumentos virtuales, con grandes ventajas especialmente en el campo económico. Es
posible adquirir analizadores de espectros virtuales, además de osciloscopios y
acondicionadores de señales, operables por medio de computadores. Son instrumentos muy
amigables, y resisten notablemente la obsolescencia.
2.5- Unidades De Medida
La selección de unidades de medida para definir la amplitud de una vibración depende de lo

siguiente:
- El tipo de sensor. Un acelerómetro da señales en aceleración; un sensor de

proximidad da señales de desplazamiento; un sensor de velocidad da señales de
velocidad.

18
- Las normas de severidad que se utilicen; pueden venir en desplazamiento, en

aceleración, o en velocidad.
En la práctica, los equipos de análisis de vibraciones permiten transformar cualquier tipo de

señal para adaptarse a los requerimientos particulares de cada aplicación:
Si la curva de desplazamiento que se obtuvo en el ejemplo de disco presentado

anteriormente se deriva, se obtiene una curva equivalente en otra unidad: la velocidad
a la cual está “vibrando” el disco.
Si la curva de desplazamiento se deriva dos veces, o la curva de velocidad se deriva
una vez, se obtiene la aceleración a la cual está “vibrando” el disco.
Si la curva de aceleración se integra, se obtiene una curva equivalente en velocidad.
Si a la curva de aceleración se le hace doble integración, o se integra una vez la curva
de velocidad, se obtiene una curva equivalente en desplazamiento.
Estas operaciones se realizan por medio de elementos electrónicos en instrumentos reales, o

por medio de programas (software) en los instrumentos virtuales.
Las siguientes son fórmulas que pueden utilizarse para realizar las conversiones en curvas
sinusoidales:
Sistema Inglés Sistema Métrico
V = *f*D V = *f*D
V = 61.44*g/f V = 1.56*g/f
g = 0.0511*f2/D g = 2.013*f2/g
g = 0.0162*V*f g = 0.641*V/f
D = 0.3183*V/f D = 0.3183*V/f
D = 19.57*g/f2 D = 0.4968*g/f2
Donde:
D = pulgadas p-p D = mts. p-p

V = pulgadas/segundo-p V = mts/seg-p
f = Hertz, o rpm/60 f = Hz, rpm/60
g = 386.1 pulgadas/seg.2 g = 9.81 m/sg2
La amplitud de la vibración tiene las siguientes variables.

19
Valor rms = 0.707 * valor pico

Valor rms = 1.11 * valor promedio
Valor pico = 1.414* valor rms
Valor pico = 1.57 * valor promedio
Valor promedio = 0.637 * valor pico
Valor promedio = 0.90 * valor rms
Valor pico-pico = 2.0 * valor pico

20
3
ANÁLISIS DE FRECUENCIAS
¿QUE ES?
Medir una amplitud de vibración y determinar su severidad, no es más que el primer paso en
esta tecnología. El paso siguiente consiste en identificar la causa del problema. Para esto se
utiliza una técnica conocida como Análisis de Frecuencias. A continuación, los conceptos
básicos
3.1- Fuerza Dinámica
Es una fuerza variable en el tiempo. Se puede visualizar su significado con el siguiente

ejemplo.
Si sobre una base se monta una máquina, la base se deflecta debido al peso. La fuerza que
soporta es el peso de la máquina mientras esté en reposo. Es una fuerza estática; no excita
vibraciones.
Cuando la máquina se pone en operación, con rotores girando a determinada velocidad, la
base debe soportar las fuerzas que trasmiten las máquinas, y entonces, sobre la fuerza
estática que tenía, se está sobreponiendo una fuerza variable en el tiempo, generada por la
rotación y el trabajo de las máquinas. Ver gráfico siguiente.
Fuerza Dinámica
Fuerza Estática
Tiempo
Una máquina en reposo, o mejor una fuerza estática, no excita vibraciones. La fuerza
dinámica es la que causa los mayores problemas, porque excita vibraciones y esfuerzos
variables, tales como tensión y compresión periódicos sobre los elementos de la base en este
ejemplo, los cuales pueden causar fallas por fatiga de materiales.
3.2- Análisis de Frecuencias: Principio Fundamental
El fundamento de esta tecnología de investigación se basa en el siguiente principio:
Una fuerza variable en el tiempo solamente puede excitar vibraciones a su misma

frecuencia.
Es decir que un rotor que gira a 1000 rpm sólo puede excitar vibraciones a la frecuencia de
1000 vibraciones / minuto.

21
Medir una fuerza dinámica, y su frecuencia, es un proceso algo complicado; pero medir la
respuesta que ocasiona esa fuerza es algo sencillo.
En este método lo que se mide es la respuesta a esa fuerza desconocida, es decir la vibración
que excita, y en esta forma se puede seguir “una pista” para determinar de donde viene esa
fuerza.
La medición de la respuesta (vibración) se consigue por medio de instrumentos, Analizadores
de vibración, que reciben la onda vibratoria y la descomponen, formando un espectro; es decir
un gráfico con la amplitud de cada “pico” de vibración en el eje Y, y la frecuencia en el eje X.
En el siguiente gráfico se exhibe un espectro típico de vibración
Cada uno de los picos que se ven en el espectro, identifica el efecto individual de cada
componente de la máquina o sistema, sobre el punto que se está midiendo.
Es decir, el giro del rotor, el trabajo de los cojinetes, la rigidez del anclaje, el flujo de fluidos,
otra máquina vecina, etc., cada uno de estos elementos tiene un pico de vibración individual
en el espectro, de acuerdo a sus características únicas; porque como lo dice el principio, una
fuerza variable en el tiempo solamente puede excitar vibraciones a su misma frecuencia. O
dicho de otra forma, cada componente de una máquina o sistema, solamente puede excitar
vibraciones a su misma frecuencia.
Un ejemplo simple es el siguiente:
Suponga que su oficina está cerca de una sala de máquinas, donde existen estas tres
máquinas principales:
- Un Compresor que gira a 750 rpm

- Una Bomba que gira a 1800 rpm
- Un Generador que gira a 1200 rpm
Pero su escritorio vibra en una forma muy incómoda y usted quiere eliminar esa molesta
vibración. ¿Qué debe hacer?
Supone que la culpa es de ese ruidoso Compresor, pero mide la vibración en su escritorio y
encuentra este espectro:

22
Vibracion Escritorio
0.9
Generador
0.8
0.7
Compresor
Amplitud, mils p-p
0.6
0.5 Bomba
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Frecuencia, vpm
Como el principio explica, que una fuerza variable en el tiempo solamente puede excitar
vibraciones a su misma frecuencia, la conclusión es que la máquina que gira a 1200 rpm, el
Generador, es el “culpable” de esa vibración
El proceso para determinar la causa de una vibración anormal, es el mismo; identificar algún
componente de la máquina que gire a esta misma frecuencia, para relacionarlo como la causa
de la vibración.
Hasta aquí, todo va muy simple; después se complica un poco. Pero el principio básico sigue
siendo muy claro.
3.3- Mecanismos Multiplicadores de la Frecuencia
Se debe tener en cuenta que existen mecanismos multiplicadores, que amplían el principio
fundamental, en la siguiente forma:

frecuencia, o a frecuencias armónicas si existen mecanismos multiplicadores.
La explicación es la siguiente: Suponga que la Caja de un cojinete tiene Soltura mecánica,

como se ve en el gráfico.

23
Pues el rotor, que tiene un ligero desbalance (punto negro), ejerce una fuerza sobre el
cojinete, y cuando está en la parte superior, como se muestra en el gráfico, levanta un
extremo de la caja y golpea contra la cabeza del tornillo de anclaje. El sensor de vibraciones
detecta ese golpe.
Luego, cuando el punto pesado gira media vuelta, y está en la parte inferior, empuja la caja
hacia abajo y golpea contra la base. El sensor de vibraciones detecta ese segundo golpe.
O sea, que se detectan dos (2) golpes en cada revolución, y si el rotor gira a 1000 rpm, el
sensor detectará 2000 golpes/minuto, y en el espectro aparecerá un pico de vibración a la
frecuencia de 2000 vibraciones/minuto, o 2xrpm, o la armónica de orden 2, o simplemente 2X.
Significa que el principio sigue siendo válido, pero la frecuencia fundamental (vpm) se está
multiplicando por un factor; dos (2) en este caso.
En el caso de un engranaje, suponga que un piñón de 20 dientes engrana con otro de 40

dientes. Si por desgaste de dientes, o desalineamiento de los piñones, o “juego” en los
cojinetes, etc., existen defectos de engrane, cuando los dientes entran en contacto se
presentará un ligero “choque”, que será detectado por el sensor de vibraciones. Este “choque”
se presenta cuando cada diente engrana con el opuesto. Por lo tanto, en cada vuelta del
piñón pequeño se presentarán 20 golpes en cada vuelta, y si el piñón gira a 1000 rpm, se
detectarán 20,000 choques/minuto (# de dientes x rpm), y en el espectro aparecerá un pico de
vibración a la frecuencia de 20,000 vibraciones/minuto.
El otro piñón tiene 40 dientes, pero su velocidad se reduce a la mitad (20/40=0.5), por lo tanto
su frecuencia será la misma 40 dientes x 500 rpm = 20,000 vibraciones/minuto.
Esta frecuencia se conoce como Frecuencia del Engrane (“Gear mesh”).
El principio sigue siendo válido. Los factores multiplicadores pueden ser entonces, el número
de dientes de un piñón, el número de álabes de una bomba centrífuga o de un ventilador, el
número de émbolos de una bomba o un compresor reciprocantes, el número de polos de un
motor eléctrico, el número de pistones de un motor de combustión, etc.

24
4
¿COMO SE DETERMINA
LA SEVERIDAD DE LA VIBRACION?
4.1- CRITERIO RATHBONE
Un criterio ampliamente usado para juzgar la severidad de las vibraciones, expresa que la
velocidad de la vibración es la que daña las máquinas. El criterio es similar a doblar un
alambre; si se doble muchas veces se parte. Lo mismo puede ocurrirle a un eje que se está
doblando muchas veces, a alta frecuencia.
Como un “umbral” de severidad para máquinas rotativas, se ha establecido un límite general
de ~0.3 in/sec-p (o 7.5 mm/sec-p); es decir, que vibraciones por encima de este límite, a
cualquier frecuencia están fuera de rango, mientras que por debajo de este valor son
aceptables. Este criterio está basado en el trabajo de T. C. Rathbone (Rathbone T. C.
Vibration Tolerances. Power Plant Engineering, 1939), y se ilustran en la figura adjunta.
Para ser usada como Guía de Severidad

Frecuencia de la Vibración, vib/min
Los valores que se muestran son para componentes de vibración

Medidos sobre la estructura de la máquina o la caja del cojinete.

25
De acuerdo al gráfico anterior, los rangos de severidad cuando la vibración se mide en

unidades de velocidad (pulgadas/segundo-pico, ips-p) son los siguientes:
Extremadamente suave Hasta 0.0049 ips-p

Muy Suave De 0.0049 a 0.0098 ips-p
Suave De 0.0098 a 0.0196 ips-p
Muy Buena De 0.0196 a 0.0392 ips-p
Buena De 0.0392 a 0.0786 ips-p
Normal De 0.0786 a 0.157 ips-p
Ligeramente Violenta De 0.157 a 0.314 ips-p
Violenta De 0.314 a 0.628 ips-p
Muy Violenta Superior a 0.628 ips-p
En el Gráfico siguiente, Relación entre Aceleración, Velocidad y Desplazamiento, se observa

que a Velocidad constante de 0.3 pulgadas/segundo pico (0.3 ips-p), la Aceleración y el
Desplazamiento varían con la Frecuencia. Explicar que V/f=D y V*f=A. Por lo tanto, para
juzgar la severidad de vibraciones cuando se utilizan unidades de aceleración o
desplazamiento, debe conocerse la frecuencia.
Por ejemplo, los siguientes valores, que equivalen a 0.3 in/sec-p, serían el límite permisible de
vibraciones:
- 10 Mils p-p @ 600 vib/min

- 1 Mils p-p @ 6000 vib/min
- 0.5 G’s 0-p @ 600 vib/min
- 50 G’s 0-p @ 60000 vib/min

26
Si se miden vibraciones de baja frecuencia (por debajo de 1000 vib.min) en Aceleración, los
valores serían muy bajos (ver curva), difíciles de medir, y susceptibles a interferencias.
Igualmente, si se miden vibraciones de alta frecuencia (por encima de 10,000 vib.min) en
Desplazamiento, los valores también serían muy bajos. De acuerdo con esta característica, se
acostumbra medir vibraciones de baja frecuencia en Desplazamiento, y de alta frecuencia en
Aceleración; pero esto es válido, solamente si se tiene información de frecuencias.
4.2- OTRAS GUIAS

27
En el caso de monitoreo permanente, cuando se mide la sumatoria de todas las componentes

de vibraciones (llamado “overall”) y no se dispone de información de frecuencias, es
aconsejable medir en unidades de Velocidad, para poder fijar con precisión niveles de Alarma
y de Disparo. Explicar la severidad
Para Compresores reciprocantes, la siguiente guía es muy utilizada para medir vibraciones en
partes estructurales y Tubería.

28
4.3- AJUSTE DE SEVERIDAD
Las guías de severidad se siguen con mucha exactitud cuando se trata de recibir equipos de
los fabricantes.
Para el caso de mantenimiento la exactitud de los valores no es tan importante, porque se
deben aplicar con cierta reserva, considerando situaciones imprevistas.
En la práctica se utilizan criterios como la rata de incremento de la vibración. Es decir que si la
vibración va aumentando con el tiempo de operación, puede corresponder a un defecto como
un desgaste, que va avanzando en el tiempo. Pero si desde su inicio se detecta una vibración
un poco por encima de límites aceptables, y en las mediciones posteriores permanece estable
sin incrementos, se podría pensar en una característica típica de la máquina, sin mayor riesgo,
que se puede tolerar dentro de ciertas circunstancias.
Por ejemplo, en las Plantas de Cemento, se aprovecha el tiempo cuando se apaga el horno
para cambio del revestimiento térmico, para realizar mantenimientos mayores al equipo crítico.
En una Planta se siguieron esas condiciones, pero al tiempo del arranque se encontró que el
Reductor de un enorme ventilador de tiro forzado, presentó fallas en un rodamiento en su
prueba final. El cambio del rodamiento tomaba varios días, y el horno ya se estaba
empezando a precalentar. La recomendación al Jefe de Planta era que no iniciara la
producción hasta cambiar ese rodamiento, pero la situación del mercado y los inventarios de
cementos requerían empezar a producir inmediatamente. Además había que importar ese
rodamiento que era muy especial.
DYNA fue consultado de urgencia. La medición mostraba vibraciones anormales, pero no en
un rango de peligro. Su recomendación fue iniciar la operación y tomar mediciones de
vibración cada dos o tres días, para observar su incremento. El Jefe de la Planta aceptó con
mucho temor esta recomendación porque su empleo estaba en juego (aunque no pudo dormir
bien durante un tiempo.)
La razón de DYNA para su recomendación, fue que se tenía que confiar en las guías de
severidad, que son el resultado de largos años de estudio y experiencias. Y que solamente, si
esa “fe” no funcionaba, entonces buscar otras ayudas. Pero que el monitoreo del incremento
de las vibraciones podía dar mejores elementos de juicio para el diagnóstico de la situación.
Pues el nivel de vibración permaneció prácticamente estable hasta el otro cambio de
revestimiento (6 meses). No se cambió, y la operación siguió durante otros seis meses. Se
cambió finalmente porque ya se había importado un nuevo rodamiento, se tenía tiempo
disponible, y podía dar mayor seguridad.
Conclusión, las guías de severidad son una buena herramienta para juzgar severidad de
vibraciones, pero se puede combinar con criterios específicos en cada situación, para obtener
resultados satisfactorios.

29
DIAGNOSTICO DE CONDICION
5.1- TIPOS DE VIBRACIÓN
De acuerdo con el tipo de excitación las vibraciones se pueden clasificar en los tres tipos
siguientes:
Vibración libre
Corresponde a una vibración que se presenta, sin que exista una excitación externa
permanente. La frecuencia a la cual este tipo de vibración se excita, en la práctica, se
denomina frecuencia natural del sistema. La mayor amplitud de vibración ocurre
dentro de una condición llamada resonancia; por lo tanto, se denomina frecuencia
resonante aquella a la cual la respuesta a una excitación (o sea la vibración) tiene un
nivel máximo.
En la práctica la oscilación se presenta cuando el amortiguamiento del sistema es bajo.
El grado de amortiguamiento de un sistema se define con base en un factor llamado
amortiguamiento crítico así: menor, igual, o mayor que el amortiguamiento crítico.
El amortiguamiento crítico de un sistema es la cantidad de amortiguamiento que trae
nuevamente un elemento a su posición inicial, cuando ha salido de ella, sin dejarlo
vibrar durante el trayecto.
Vibración forzada
Se refiere a la oscilación de un sistema, la cual ocurre como respuesta a una

excitación continua, y cuya magnitud varía en forma sinusoidal con el tiempo. La
excitación puede ser una fuerza aplicada al sistema, el movimiento de la fundación, o
una vibración trasmitida de otra máquina.
La oscilación (respuesta) es una función de la frecuencia de excitación, y varía de
acuerdo con las características de amortiguamiento.
La mayoría de las vibraciones que son excitadas por problemas de mantenimiento
(desalineamiento, desbalanceo, desgastes, etc.) corresponden a este tipo. Es decir,
que si una máquina está desalineada, la excitación que produce el desalineamiento,
siempre estará actuando.
Vibración no-lineal
En la práctica, el análisis lineal no es suficiente para expresar completamente el

comportamiento de sistemas mecánicos. Ciertos fenómenos observados en la práctica,
han sido inexplicables.
El análisis no lineal ha permitido comprender las vibraciones sub-sincrónicas, super-
armónicas y auto-excitadas.

30
Oscilaciones permanentes pueden ocurrir a frecuencias fraccionarias (½, ¼,....1/n) de

la frecuencia de excitación. En forma similar, vibraciones a frecuencias múltiplos (2,
3,...n) de la frecuencia de excitación, también se presentan normalmente.
Su explicación física no es fácil, pero hay dos características especiales que permiten
entenderla:
- Vibraciones sub-sincrónicas pueden ocurrir bajo condiciones especiales,

mientras que las super-armónicas siempre aparecen.
- El amortiguamiento sólo disminuye la amplitud de las vibraciones super-

armónicas, pero puede eliminar completamente las sub-sincrónicas si es mayor
que un determinado valor.
Las vibraciones sub-sincrónicas que se presentan más a menudo en la práctica,

corresponden a vibraciones auto-excitadas como resultado de mecanismos
desestabilizadores en el sistema. El más importante es la relación entre la primera
velocidad crítica y la velocidad de operación. Si la primera velocidad crítica es mayor
que la velocidad de trabajo (rotor rígido), generalmente no se presentan problemas; la
situación es manejable hasta una velocidad de operación de 1.8 x la primera crítica; a
velocidades superiores el problema puede ser muy serio.
Una vibración autoexcitada muy conocida es la que se presenta en los carros, y llaman
popularmente “beri-beri”. A determinada velocidad los ejes de las llantas empiezan a
vibrar, se queda “pegada” y se necesita entonces subir o bajar la velocidad para que
despegue. La causa es juego en los ejes; la velocidad y la fricción de las llantas sobre
el piso, autoexcitan la vibración.
Es conveniente tener en cuenta que vibraciones super-armónicas pueden existir, por la
inclusión en el sistema de mecanismos multiplicadores tales como piñones, álabes,
rodamientos, etc.

31
5.2- FLEXIBILIDAD Y AMORTIGUAMIENTO

32
5.3- CAUSAS Y CORRECCION DE DEFECTOS
La base para realizar un diagnóstico de la vibración e identificar su causa específica, es el

Análisis del Espectro. La dirección en la que se manifiesta la vibración (horizontal, vertical,
axial), junto con otras características de la señal, como estable, pulsante, etc., ayudan en la
definición del problema.
De gran ayuda es la utilización de Tablas, como la que se presenta a continuación, para
realizar el diagnóstico. Las principales inquietudes son las siguientes:
Para simplificar el análisis, las frecuencias generalmente se identifican como armónicas de la

frecuencia fundamental. Si se toma como frecuencia fundamental la velocidad rotativa del eje
(rpm), una frecuencia de orden 2X corresponde a 2 veces las rpm de la máquina, que se está
analizando, y así sucesivamente (3X, 4X…nX).
Las amplitudes de cada pico, indicarían la severidad de la vibración, y por lo tanto la
necesidad de una intervención.
A continuación se describen los defectos principales de las máquinas, y su comportamiento
vibratorio.

33
Desbalanceo
Es una excitación que saca temporal o permanentemente, a un rotor de su centro de rotación

en equilibrio. La fuerza excitadora se trasmite a través de los cojinetes a la armadura de la
máquina y a la fundación. Este proceso puede ser agravado o enmascarado por
complicaciones tales como rozamiento, fallas del cojinete o resonancia. La vibración típica de
desbalanceo ocurre siempre a la frecuencia rotacional (1x rpm), pero puede excitar armónicas.
Frecuencias sub-armónicas no pueden ser excitadas por desbalanceo.
El espectro muestra un pico de vibración dominante a la frecuencia de rotación (1X). En una

máquina de eje horizontal la mayor vibración es en dirección horizontal. En rotores en
voladizo, se puede presentar alta vibración axial.
Desalineamiento

34
El desalineamiento causa fricción en los acoples y deflexión en los ejes, los cuales trasmiten
esta excitación a los cojinetes; allí, se amplifica el defecto creando fenómenos secundarios
muy severos. La frecuencia más característica es 2xrpm, pero también se presenta a menudo
1xrpm. Es típica la vibración en sentido axial.
Vibración alta a la frecuencia de 2X, siempre hace sospechar en desalineamiento.
Rodamiento Desalineado

35
Eje Torcido
Vibración en Dirección Axial
Vibración excitada por Soltura Mecánica
Es una de las mayores causas de problemas según algunos. Mientras más alta sea la
velocidad mas crítico es el ajuste. Componentes flojos tales como discos, camisas, collares,
impulsores, sinfines, etc., pueden causar vibraciones inducidas por fricción del rotor. Juego
excesivo de cojinetes causa un fenómeno vibratorio de frecuencia igual a ½ x rpm, que puede
confundirse (y combinarse) con remolino de aceite. Soltura de piezas estáticas, tales como
chumacera y soporte, producen un fenómeno diferente; la dirección de la vibración identifica la
pieza suelta y la frecuencia típica es 2xrpm.
En casos como el tipo B, la vibración de mayor amplitud es en dirección vertical.

36
Desgaste de Chumaceras

37
Vibración resultante del rozamiento
Es causada por contacto entre partes rotativas y estacionarias. Hay muchos tipos de
rozamiento y la frecuencia puede ser de cualquier magnitud. Una característica específica es
la aparición de muchas frecuencias en el espectro. El rozamiento no es la causa del problema
sino mas bien el resultado de otro problema como mal anclaje, distorsión térmica y muchos
otros. Los defectos más serios se producen cuando se genera calor suficiente para deformar
el eje.
Otro tipo de defecto importante es llamado "giro seco". En este caso el rotor se desplaza
dentro de su zona de tolerancia produciendo un fenómeno vibratorio de alta frecuencia, a
menudo ultrasónico, debido a la pequeña tolerancia que hay entre rotor y estator. Esto puede
suceder cuando un impulsor roza la parte estacionaria debido a deflexión del eje, juego en los
cojinetes, etc. Se consume gran cantidad de energía; puede no haber ruido porque la
frecuencia a menudo está por encima del rango audible. Las fallas se presentan en pernos,
tuercas y chumaceras. La superficie donde se efectúa el rozamiento puede identificar el
problema, ya que la textura producida por contacto rotativo es diferente a la de deslizamiento.
Para eliminar este defecto se debe dejar suficiente tolerancia radial; hacer la parte
estacionaria de material mas blando a la abrasión.

38
Resonancia
En este defecto no se generan vibraciones sino que se amplifican vibraciones de otras

fuentes. Esta amplificación puede ser muy severa y crear situaciones de peligro. La frecuencia
predominante es la frecuencia natural de la pieza que causa el problema, pero puede
presentarse interacción con otras piezas.
Velocidad crítica
Es la velocidad a la cual un eje se encorva, ya que un desbalanceo minúsculo causa gran

deflexión en el eje debido a fuerzas centrífugas. Se diferencia de la resonancia en que la
vibración no es adelante y atrás de su línea central, sino que el eje rota formando un arco. Por
el calentamiento que se produce puede quedar torcido permanentemente, a diferencia de la
resonancia que produce fallas por fatiga de materiales. Esta vibración se trasmite a los
cojinetes y los sellos causando daños. La amplitud de la vibración y la frecuencia dependen
en gran parte del diseño de cojinetes y soportes. La eliminación de este defecto por balanceo,
requiere un trabajo muy fino, el cual puede resultar muy costoso. Las máquinas de alta
velocidad pueden presentar una o mas velocidades críticas dentro de su rango de operación,
que solo pueden ser evitadas en el diseño. Una máquina puede operar a su velocidad crítica
si las características de amortiguamiento del conjunto rotor-cojinetes-soportes son apropiadas.
Lo importante de recordar es que un problema de velocidad crítica es en esencia un
desbalanceo, el cual puede ser controlado. Según Stodola, el amortiguamiento es una función
de la pérdida de potencia en los cojinetes, y de la posición de estos con respecto al punto
nodal del rotor en condiciones libres (sin cojinetes). O sea, que mientras más apartados estén
los cojinetes de los nodos y mayor sea la pérdida de potencia en los cojinetes, la rotación del
eje será más suave a su velocidad crítica. Por lo tanto, en un problema de velocidad crítica se
debe hacer lo siguiente:
- Poner los cojinetes lo más cerca posible a los extremos de los ejes. No permitir
voladizos.
- Aumentar la pérdida de potencia en los cojinetes (poca tolerancia, área grande,
elementos rodantes largos y de gran diámetro, aceite viscoso).
- Usar más de dos cojinetes (tener cuidado con el alineamiento).
- Hacer los soportes tan macizos y rígidos como sea posible.

39
Stodola explica que la fricción adicional (pérdida de potencia) que se produce en los cojinetes
cuando el rotor deflecta, es la que genera el amortiguamiento.
Estos dos defectos similares, se tratan en detalle más adelante.
Bombas, Compresores centrífugos. Sopladores, Ventiladores, Turbocargadores.
La vibración típica de estos equipos es a la frecuencia de “Paso de álabe” (“Blade Passing

Frequency” BPF en los gráficos). BPF = # de álabes * rpm
Esta vibración se presenta por interferencia en el "canal" de salida del fluido, que
conforman el impulsor y los difusores o la voluta. La interferencia puede tener su origen en
falta de alineamiento entre impulsor y “carcaza”, en tolerancias deficientes, en obstáculos en
el conducto de descarga (codos muy cercanos a la máquina) y aún en condiciones de
operación (alto flujo de recirculación, turbulencia).
Puede ser un indicador muy preciso y efectivo del comportamiento de la máquina.

40
Vibración en Pulsos o Latidos
Dos máquinas que giran a velocidad constante a menudo generan una vibración que no es
constante en amplitud; la vibración aumenta y disminuye en forma pulsante. Si una de las
máquinas se para, los pulsos se eliminan y la que continúa girando presenta vibración estable.
Esta pulsación es común cuando, por ejemplo, dos o más bombas están conectadas al
mismo múltiple y la velocidad de rotación no es exactamente la misma, debido a ligeras
diferencias en el deslizamiento de motores eléctricos, y diámetros de piñones o poleas. Lo
mismo sucede con máquinas montadas en la misma Fundación. La frecuencia de la pulsación
será la diferencia aritmética entre las velocidades de las máquinas; por ejemplo, si una bomba
gira a 1750 rpm y otra a 1740 rpm, la frecuencia del pulso será de 10 ciclos por minuto.
La solución puede lograrse independizando las fundaciones de ambas máquinas, o
instalando soportes antivibratorios, para eliminar la trasmisión de vibraciones a través del piso
o las estructuras comunes..
Es muy típico el “ruido eléctrico”, que sube y baja de intensidad.
Problemas Eléctricos
El primer paso en el análisis de problemas eléctricos consiste en determinar si el problema es

de origen mecánico o eléctrico. Un motor normal de inducción, tipo “Jaula de Ardilla”, consiste
en un campo magnético giratorio, que rota entre los polos a la velocidad de la frecuencia
eléctrica; en nuestro caso, a 60 Hz o 3600 rpm. Ese campo magnético arrastra al rotor, pero a
una menor velocidad para que el rotor pueda cortar líneas de fuerza del campo magnético. La
diferencia de velocidad se denomina “Frecuencia de Deslizamiento”, y está alrededor de 15
rpm. O sea, que el Campo magnético gira a 3600 rpm y el Rotor a 3585 rpm,
aproximadamente.
Por lo tanto, si la frecuencia del pico anormal de vibración que se detecta es 3600, la causa es
el Campo Magnético; es decir es un problema de tipo eléctrico. Si en cambio, la frecuencia de
ese pico de vibración está alrededor de 3585, la causa está en el rotor, y el problema es de
tipo mecánico, como un desbalanceo, desalineamiento, problemas de cojinetes, etc.
Para observar esa pequeña diferencia de frecuencia, el equipo de medición de vibraciones
debe operarse con alta resolución.
Un método muy efectivo para determinar el tipo de problema consiste en apagar el motor
instantáneamente y medir la vibración. Si esta cae abruptamente al cortar el Campo
Magnético, el problema es de tipo eléctrico. Si por el contrario, al cortar la corriente, la

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vibración va disminuyendo lentamente mientras el rotor pierde velocidad, el problema es de

tipo mecánico.
Otro problema típico es una vibración axial a la frecuencia rotación; la causa más común es
que al acoplar la máquina, el rotor del motor quedó por fuera de su centro magnético, y trata
de buscarlo mientras va girando.
Los problemas típicos se detallan en los gráficos siguientes.

42
Problemas de engranajes
El desgaste de un diente de un piñón aumenta la carga dinámica sobre el diente, lo cual a su

vez ocasiona un desgaste más rápido. Durante el arranque de una máquina el piñón que
recibe el impulso está sujeto a esfuerzos torsionales de gran magnitud que aceleran el
desgaste. El desalineamiento angular, y en consecuencia la vibración axial, también causan
desgaste excesivo. Los dientes desgastados causan vibración a frecuencias equivalentes al
número de dientes x rpm y múltiplos. Las frecuencias mas comunes son :
- Velocidad rotacional de los ejes de alta y de baja.

- Número de dientes x rpm, y múltiplos.
- Vibración axial a la velocidad de los ejes.
- Velocidad rotacional x o : por la relación de reducción.
- Vibración radial de ejes, por desalineamiento

43

44
Rodamientos
Las fallas en los rodamientos incluyen contacto excesivo, cargas descompensadas, defectos
del material, falta de lubricación, contaminación del lubricante y descargas eléctricas entre
bolas y pistas.
Existen dos “escuelas” de análisis. La una se basa en las frecuencias rotacionales, las cuales
consideran la velocidad de rotación de las pistas, del tren de bolas o rodillos, y el giro de cada
bola o rodillo. Estas vibraciones son de baja frecuencia y muchas veces pueden ser
enmascaradas por la vibración del rotor. A veces se requiere el uso de ciertas técnicas
especiales, como “Envelopping”, o “Cepstrum, para limpiar las señales y poderlas descubrir.
La otra “escuela” busca las señales de alta frecuencia, que se excitan por los golpes que una
bola con un lado plano, o por el golpe que produce una bola al pasar sobre un grieta en las
pistas. El rodamiento vibra como una campana, y excita señales a su frecuencia natural. Este
espectro es de alta frecuencia (alrededor de 100,000 vib/minuto), no es armónico de la
velocidad de rotación, y presenta gran cantidad de bandas laterales. Es fácilmente
identificable.
Las frecuencias rotacionales se presentan cuando una bola pasa sobre una grieta de la pista
interior o exterior, o cuando un defecto de la bola choca contra una pista. Pueden ser
calculadas así:
D. 
n. .  n. .  fb
fo  1 2. r. cos fi  1 2. r. cos 
2 D 2 D 2. r. 1 2. r. cos
D
Donde :
fo.... Frecuencia de daño en pista exterior
fi.... Frecuencia de daño en pista interior
fb.... Frecuencia de daño en elemento rodante
n .... Numero de elementos rodantes
 .... Velocidad relativa entre las pistas (rev/seg.)
r .... Radio del elemento rodante
D .... Diámetro "pitch"
 .... Angulo de contacto.

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Espectro en Alta Frecuencia de Problema de Rodamientos

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Después de cambiar el Rodamiento Defectuoso
Vibración excitada por la película de aceite
El caso típico es "Remolino de aceite", el cual puede visualizarse como una ola que viaja
alrededor del eje dentro del espacio de tolerancia, con el eje "cabalgando" en la base de la
ola, la cual lo empuja hacia adelante como una tabla de "surf". La película de aceite gira a una
velocidad promedio de 1/2 x rpm; por lo tanto, la ola viaja a esta misma velocidad, menos un
5% aproximadamente por causa de la fricción. Así que, la frecuencia característica de este
defecto está alrededor de 0.45 x rpm..Si la carga es liviana, o la chumacera está
sobredimensionada, fácilmente se genera una ola que levanta al eje y lo empuja dentro del
espacio de tolerancia. Pero, si el cojinete soporta una carga pesada, la película de aceite no
podrá crear la ola dentro del cojinete Por lo tanto, las soluciones obvias son:
- Aumentar la carga
- Reducir el área del cojinete
- Crear barreras dentro del cojinete para romper la ola
El "remolino" de aceite puede ser excitado por estímulos externos a través de la fundación o la
tubería, si se sintoniza con la frecuencia apropiada; este defecto se denomina vibración
excitada o remolino resonante, y puede presentar situaciones espectaculares con vibraciones
que aparecen y desaparecen sin ritmo ni razón; pueden tener muy poca amplitud pero cuando
se excita el remolino resonante se produce un ruido de alto volumen, sacude todo el edificio, y
desaparece tan misteriosamente como vino, debido a un cambio imperceptible en la
frecuencia excitadora.
El Latigazo de Aceite, o Latigazo de Fricción Seca, se presenta cuando el rotor roza una parte
estática (la chumacera), sin lubricante en medio. La fricción, por principio, se opone al
movimiento; entonces el rotor se desestabiliza y se excita una onda en sentido contrario al
giro, que levanta el eje y lo hace chocar en forma de martilleo, alrededor de la superficie
interior de la chumacera Es muy violento.

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APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA
DE VIBRACIONES EN LA
TOMA DE DECISIONES
En la primera parte de esta presentación, se ha incluido la información básica de los
principios, elementos, e instrumentos que configuran el sistema de Análisis de Vibraciones.
Esta segunda parte, se presenta el procedimiento general que se debería implementar para
que el personal responsable de los equipos, pueda evaluar las recomendaciones del Grupo
de Medición y Análisis, agregar su experiencia y conocimiento, y tomar decisiones con
mayores elementos de juicio.
En la primera etapa de este proceso, se busca que este personal utilice la tecnología de
análisis de vibraciones para identificar defectos y definir soluciones, en problemas normales
que pueden ser atacados sin tener que recurrir a conceptos tecnológicos avanzados, tales
como Resonancia, Vibración Torsional, Análisis Acústico de Pulsaciones de Presión.
Para estos temas se incluye alguna información básica, esperando que se pueda ampliar a
medida que se adquiere un mayor conocimiento.
6.1- CLASIFICACION DE LA MAQUINARIA
Divida su maquinaria en tres grupos; máquinas críticas, semi-críticas y no críticas.
Maquinaria crítica es aquella que causaría una parálisis de grandes proporciones en la

Planta, si falla.
Máquinas semi-críticas son las que reducirían la producción, si fallan. También aquellas
máquinas que no afectan la producción, pero que pueden crear situaciones peligrosas en
caso de falla, pueden considerarse como semi-críticas, lo mismo que máquinas muy
costosas.
El tercer grupo lo constituyen la mayoría de las (generalmente) máquinas más pequeñas,
que solo causarían un costo de reparación si fallan.
Dependiendo de su categoría, las máquinas deberían ser controladas así:
Críticas: Medición continua y análisis de vibración en línea, es recomendable. Si no es

posible el monitoreo continuo, entonces realizar análisis al menos cada dos semanas.
Llevar registro de vibraciones, temperaturas, posición axial del rotor, y condiciones de
operación; verificar tendencias a corto y largo plazo.
Semi-críticas: Análisis de vibración y comparación contra una línea básica y un perfil

aceptable, se requiere al menos cada seis semanas dependiendo del comportamiento.
Registrar los resultados y observar tendencias a largo plazo.
No críticas: Medición del nivel total de vibración con un instrumento sencillo y registros de
resultados, se recomienda cada ocho semanas. Si se observan valores excesivos, un
análisis detallado de frecuencias es necesario para revelar la causa de la alta vibración. El
espectro sería conservado para referencias posteriores y análisis estadístico

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Copiar de Ocensa
6.2- INFORMACIÓN BÁSICA
Comprende los Informes que presenta el grupo de Medición y Análisis, encargado de las
mediciones, registro, análisis, y presentación de recomendaciones. Se deben atender los
siguientes requerimientos:
Medición:
Tomar mediciones en Velocidad (ips-p) en máquinas, tubería, bases, etc.
En máquinas con rodamientos o piñones, tomar además una medición adicional en
Aceleración (G’s-p), con rango de frecuencia de 0 a 300,000 vib/min.
Severidad:
Utilizar como límite de severidad para máquinas centrífugas, 0.3 ips-p.
Para Compresores, 0.3 ips-p
Para Motores de Combustión, 0.5 ips-p
Para Tubería, y Botellas de Compresores 0.5 ips-p
Verificación: El Grupo de Medición y Análisis, debe verificar una segunda vez cada
problema que haya detectado, para su confirmación antes de incluirlo en el Informe, y
tratar de hacer una investigación de campo. Por ejemplo, tomar mediciones a diferente
velocidad o carga, para observar su efecto sobre las vibraciones. Medir algunos puntos
suplementarios, como la tubería, la fundación, las estructuras, para tener mayores
elementos de juicio en el análisis y en la formulación de recomendaciones de solución.
Alcance: Como en el periodismo, aquí “Lo bueno no es noticia”. Es decir, la información

debe dar prioridad a los problemas que se han detectado en campo.
Data:
Espectros: Presentar los espectros de los puntos medidos que sobrepasen el Límite
de Severidad.
Documentar el Informe: Incluir la tendencia de variación en las últimas mediciones.
Documentar la solución propuesta, con referencia a Cartas de Severidad, Guías de
diagnóstico, etc. que se tengan disponibles.
Diagnóstico: Presentar el diagnóstico del problema con recomendación de las soluciones

que se deben implementar. Si se recomienda desarmar para una inspección, explicar en
detalle lo que se quiere verificar con la inspección.
6.3- EVALUACIÓN
Para evaluar el problema, lo primero es:
1.- Meterse en la cabeza el concepto de que la vibración no es el problema sino el síntoma

del problema. Como la fiebre. Y que la solución no es tratar de bajar la fiebre con toallas frías,
sino eliminar la infección.
2.- Identificar Problemas

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Consiste en observar la amplitud de los picos de vibración en el espectro, y verificar que uno o
varios de ellos, sobrepasen el límite de severidad adoptado. Observar si la medición ha sido
comprobada una vez más. Determinar la gravedad del problema, de acuerdo con la severidad
de la vibración.
3.- Buscar la Causa
3.1- El principio general de esta tecnología establece lo siguiente: Solamente se

interviene un equipo, cuando los instrumentos identifiquen un problema.
Por lo tanto, se debe evitar prejuzgar con base en experiencias y casos anteriores, porque
se corre el riesgo de equivocarse. Aquí, la primera palabra la tienen los instrumentos, y se
les debe creer. Si alguna vez se presenta una falla de credibilidad en el sistema, se debe
investigar la posibilidad de errores en la medición, defecto de equipos, o variables pasadas
por alto.
3.2- Observar la tendencia de la vibración con relación a las mediciones anteriores, para
verificar si han cambiado, o se han mantenido en alerta a pesar de los intentos de
solución.
Comparar la vibración con la de equipos similares, si los hay, para verificar si es un
problema puntual posiblemente por defectos individuales, o es un defecto común
posiblemente por defectos de diseño, operación, o montaje.
3.3- Visualizar el tipo de máquina, y los componente típicos de ella que pueden fallar. Es
decir, si es centrífuga o reciprocante; motor eléctrico o de combustión; si tiene rodamientos
o chumaceras; engranajes; tubería conectada, patín flexible, rotores que se puedan
desbalancear; acoples, etc.
3.4- El criterio general siempre es: Pensar en Frecuencia. Porque es la frecuencia la que
identifica la fuente del problema.
frecuencia, o a frecuencias armónicas si existen mecanismos multiplicadores.
Entonces, en los espectros, identificar la frecuencia de los picos de vibración anormales.
Observar si está relacionados para pensar que es un solo defecto o son varios.
Identificar además, la dirección en la cual se presenta esa vibración.
3.5- Recurrir a las Tablas disponibles donde se ilustra el tipo de espectro que presenta
cada falla.
Tener en mente la cantidad de vibraciones por cada revolución. Por ejemplo si es un
“bote” 1 vez por vuelta, o una especie de martilleo, varias veces por vuelta.
Las causas más fáciles de identificar son las que corresponden a frecuencias diferentes a
1xrpm. Por ejemplo, frecuencias de engrane, de “paso de álabe, de “paso de barras, de
rodamientos, cavitación.
Y las que corresponden a direcciones vertical y axial.
4.- Estudiar el Informe. Comprobar si se han realizado pruebas de campo para validar el
diagnóstico. Por ejemplo, mediciones a diferentes velocidades para identificar resonancia,
pruebas de “apagado” en motores eléctricos, ajuste de tornillería suelta, mediciones sin carga,
etc.

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5.- Comprobación. Si después de la implementación de la solución adoptada, se comprueba

que la vibración se redujo a niveles aceptables, registrar el evento ilustrando el tipo de
solución y su resultado, para futuros diagnósticos.

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CASOS ESPECIALES DE VIBRACION:

RESONANCIA
Los dos parámetros básicos a considerar son la Excitación, es decir la fuerza dinámica que se
ejerce sobre en elemento, y la Respuesta del elemento a esa fuerza. Las respuestas de
interés en este tema son la Vibración y el Esfuerzo (“Stress”).
En el siguiente gráfico se describe la resonancia. La amplitud se expresa como el Factor de

Magnificación (o Amplificación) de la excitación, y la frecuencia como la relación entre la
frecuencia de excitación y la frecuencia natural de la pieza. Hay diferentes curvas, según el
grado de amortiguamiento que tenga el sistema (D).
La “agudeza” del pico depende del amortiguamiento (D); si este es bajo, el pico será muy
agudo (discreto); si el amortiguamiento el alto, el pico será amplio.
Además, la “Magnificación” es menor a medida que aumenta el amortiguamiento (D).
La mayoría de las normas, como API standards, especifican que la velocidad de operación de
un equipo, debe tener un margen de separación de 10% mínimo, de la frecuencia natural de
cualquiera de sus componentes principales.
La frecuencia natural se llama así porque es natural de una pieza; es la frecuencia a la cual “le
gusta” vibrar. Si una campana se golpea, sonará y vibrará a su frecuencia natural.
La frecuencia natural depende del tipo de material (Módulo de elasticidad), de la geometría de
la pieza (Momento de Inercia), y de la flexibilidad del sistema.
Para un Rotor, una Viga, o un Tubo, la ecuación general es la siguiente:

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Donde: α Coeficiente de Frecuencia

W Peso concentrado, lbs
w Peso por ft de longitud
E Módulo de Elasticidad, lb/in 2
I Momento de Inercia, in4
L Longitud de la pieza, ft
fn Frecuencia Natural, Hz
De acuerdo a la forma como está soportada, la forma en que vibra la pieza (Modo de
Vibración) y el Coeficiente de frecuencia, son los siguientes:
El siguiente nomógrafo permite calcular la frecuencia natural de vigas.

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Resonancia es uno de los grandes problemas de vibración, porque no se puede solucionar

por medio de prácticas normales de mantenimiento, como cambiar una pieza, alinear,
balancear, etc., sino que en la mayoría de los casos se requieren cambios de diseño.
Es una vibración “Libre”; es decir no responde a una excitación permanente.

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Se manifiesta por picos de vibración de gran amplitud, los cuales varían con la velocidad de
operación, de cualquier componente de la máquina que tenga una frecuencia natural igual a la
frecuencia de excitación. Puede ser el rotor, la caja de un cojinete, un pedestal, el patín, la
base, un tubo conectado, un perfil estructural cercano a la máquina, otra máquina, etc.
Es fácilmente detectable en la siguiente forma:
- Variando la velocidad; muestra un pico de vibración que va aumentando su

amplitud a medida que aumenta la velocidad, llega a un valor máximo, y luego
empieza a decrecer aunque la velocidad siga aumentando.
El siguiente es el caso de una Bomba Centrífuga que presentaba alta vibración en sus
chumaceras, con un determinado producto en la bomba. Se tomaron mediciones de vibración
a velocidades entre 2940 y 3480 rpm, con el siguiente resultado.
La mayor amplitud de vibración se presenta a la frecuencia “paso de álabe” (5 álabes x rpm).
3420*5
3480*5
Entre 2940 y 3300 rpm, la vibración es de muy baja amplitud. Al llegar a 3420 rpm se
incrementa súbitamente y a 3480 rpm empieza a bajar de nuevo.
Se solucionó cambiando impulsores de la Bomba, de 5 álabes a 7 álabes, para que la
frecuencia de excitación aumentara) de 5x a 7x, y se alejara de la frecuencia natral.
- Si la máquina no es de velocidad variable, entonces se puede investigar la

resonancia por medio de pruebas de Apagado/Arranque (on/off). Consiste en
apagar o arrancar la máquina y medir la vibración instantáneamrnte; si existe
resonancia mostrará un pico anormal de vibración.
- Otro es el método de Impacto. Consiste en golpear la pieza con un martillo para
excitar su frecuencia natural y tener montado en la pieza el sensor de vibración

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para leer la respuesta. Si se buscan frecuencias bajas, el martillo debe tener una
punta blanda (caucho) para excitar las bajas frecuencias.
- También se puede usar un Excitador, que le suministre a la pieza una vibración de
frecuencia controlable. En el caso de tubería se ha usado algo tan simple, como un
pequeño motor de velocidad variable, “amarrado” al tubo. Se va variando la
velocidad del motor, mientras se mide simultáneamente la vibración para descubrir
la velocidad a la cual se excita el pico máximo.
El método de Impacto y el Excitador, han dado origen a una tecnología llamada Análisis
Modal, muy utilizada para calcular con precisión, frecuencias naturales. Utiliza lo que se
denomina Función de Transferencia, que es la relación entre la Fuerza excitadora (martillo) y
la Respuesta (vibración), tal como se ve en el siguiente gráfico.
Para identificar una frecuencia natural, es necesario que exista un pico de vibración y que se
presente un cambio de fase de 180º. Es decir, que cuando se presenta resonancia, la
vibración cambia su dirección 180º.
Fase Cambio de Fase
Respuesta
Excitación/
Respuesta
Soluciones
La siguiente es una lista de posibles soluciones a problemas de resonancia.
- Cambiar la velocidad de operación. Para que las dos frecuencias, excitación y

frecuencia natural, no puedan sintonizarse
- Reducir la fuerza de la excitación. Por ejemplo, si es la vibración de la bomba
excita resonancia en la tubería, se podría tratar de reducir esa vibración. Y como lo
que hace la resonancia es “magnificar” esa vibración que le llega, si esta se
reduce, el resultado final será menor.

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- Aumentar el amortiguamiento. En el gráfico No. R1 se puede apreciar la forma

como se reduce la amplificación (magnificación) con el incremento de
amortiguamiento. No es tan fácil; requiere cambio de diseño.
- Cambiar la Frecuencia Natural, modificando rigidez del sistema.
- Cambiar la Frecuencia Natural, aumentando la masa.
Para explicar estas dos últimas soluciones, considere la ecuación simplificada de Frecuencia
Natural:
Donde: K Rigidez (o Flexibilidad = Constante de Resorte)

M Masa
La Rigidez se puede cambiar, modificando el diámetro de un rotor, variando el espesor de un

tubo, variando la luz entre soportes de un eje, una viga o un tubo, etc.
La masa se puede modificar quitando peso, o agregando una masa auxiliar.
A continuación se presentan algunos casos, como ilustración.

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Caso 1
TurboCargador del Motor de una Unidad de Generación de 8 MW

Velocidad a carga máxima: 19,000 rpm
Problema: Daños múltiples en Rodamientos.
Síntoma: Alta vibración a la frecuencia de “Paso de álabe” del Compresor.
Se elaboró el modelo para calcular la velocidad crítica del rotor, considerando diámetros,
longitudes, y pesos con los siguientes resultados:

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Caso 2
Compresor reciprocante, movido por un motor a gas
En uno de los Cilindros del Compresor, se detectó una vibración de alta severidad, con daños
de la tornillería que fija el Cilindro al Bloque del Compresor.
Se operaba a baja velocidad para evitar fallas.
Se investigó resonancia por el método de Impacto, por medio de un “Absorosor Dinámico (se
comenta más adelante) y por medio de cambios de velocidad; esté último se presenta a
continuación.
Prueba: Variación de rpm
Se varió la velocidad del motor entre 900 y 1050, cada 30 rpm y se tomaron mediciones de
vibración en el cuerpo del Cilindro. De cada prueba se grafica la amplitud de la vibración y su
frecuencia, en el mismo gráfico; son 6 curvas diferentes. La pruebas se hicieron a 900, 930,
960, 990, 1020, y 1050 rpm.
Cilindro 1/Extremo del Cilindro desde 1050 a 900 rpm
En el gráfico se aprecia el cambio de la amplitud de vibración con la velocidad. La envolvente

de esas curvas identifica un problema típico de resonancia estructural, con un valor máximo a
la velocidad de 1050 rpm, equivalente a una frecuencia de 2X (2100 cpm).
Las tres pruebas confirmaron que la vibración corresponde a resonancia estructural del cuerpo
del Cilindro, el cual excita un “bamboleo” en todo el conjunto, según se aprecia en el gráfico
siguiente.

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Análisis
La solución general a un problema de resonancia se consigue a través de los siguientes

cambios principales:
1- Cambiar la velocidad para alejarse del punto de resonancia.

2- Atenuar la excitación, para que al amplificarse durante la resonancia, el valor final
sea bajo.
3- Modificar la frecuencia natural para evitar que se sintonice con la frecuencia de
excitación
Solución: Cambiar la Velocidad
Normas para diseño de maquinaria centrífuga y reciprocante, tales como API, especifican que
la frecuencia natural de los componentes de un equipo debe estar alejada mínimo 10% de la
frecuencia de excitación.
O sea que en este caso la frecuencia de excitación debería ser máximo 2100 * 0.9 = 1890
cpm. Y la velocidad máxima sería entonces 1890/2 = 945 rpm.
En el gráfico anterior, por interpolación, se puede ver que a esta velocidad la amplitud del pico
máximo de vibración sería ~0.3 ips-p.
Sin embargo, esta solución no se considera viable porque la producción se reduciría
notablemente.
Solución: Atenuar la Excitación
La resonancia no es en sí una vibración sino la amplificación de una vibración residual que

llega al punto de resonancia. Aunque esta vibración sea muy pequeña, en sistemas con poco
amortiguamiento la amplificación puede ser hasta de 50 veces.
La excitación puede venir de dos fuentes:

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- Vibración excitada por Pulsación

- Vibración mecánica de elementos rotativos y reciprocantes
Excitación: Pulsaciones
Las pulsaciones de presión afectan principalmente a la tubería y los accesorios

conectados a un cilindro compresor, debido a que son pulsos que se producen antes
(caso succión) y después (caso descarga) de las válvulas del compresor, y viajan en el
fluido a la velocidad del sonido en el medio. En este caso no se detectan vibraciones
anormales en la tubería.
Dentro el Cilindro la pulsación puede afectar la operación de las válvulas y distorsionar la
curva de presión; por lo tanto aumenta la demanda de potencia. Este incremento tiene
efecto sobre las barras y puede romperlas.
Pero es muy poco probable que la pulsación excite vibraciones en el cilindro.
Excitación: Vibración Mecánica
Se tomaron vibraciones en el Bloque del Compresor, y en el Patín cerca a las cuñas que
soportan verticalmente el cilindro No.1, con el siguiente resultado típico
Bloque Compresor

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Vibración en Cilindro 1
Se podría concluir que la resonancia es excitada por la vibración mecánica del motor y el
compresor. Sin embargo la amplitud de esta vibración es muy baja (~0.05 ips-p a 2100
cpm) y sería difícil reducirla más.
Se puede ver entonces que un ligero desalineamiento entre el Motor y el Compresor, o un
poco de Soltura mecánica, los cuales aumentan la vibración a la frecuencia de 2X, pueden
también amplificar la vibración en el Cilindro No.1.
Solución: Cambiar la Frecuencia Natural
La frecuencia natural es por principio la relación entre la Rigidez (K) y la Masa (M).
Donde: α Factor de frecuencia (depende de la forma en que está soportado)
O sea, que variando la masa, o variando la rigidez se podría modificar la frecuencia natural.
Se estima que en este caso es más sencillo aumentar la rigidez del montaje del cuerpo del
Cilindro.
Pruebas
Se realizaron las siguientes pruebas adicionales para precisar la solución.
Cuñas de la Botella de Descarga
Se investigó la posibilidad de que el soporte vertical (cuñas de la Botella de Descarga)

pudiera tener alguna influencia en la rigidez horizontal del Cilindro. Se varió la tensión de
las cuñas, sin encontrar ningún efecto sobre la rigidez vertical, es decir, sobre la vibración.
Esto es debido a que las cuñas sólo tienen efecto sobre la rigidez vertical, y algo sobre la

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vibración axial, porque los planos inclinados de las cuñas ofrecen alguna restricción a la
vibración en sentido axial.
Restricción Horizontal
Se intentó entonces instalar alguna restricción a la vibración en sentido horizontal,

colocando un trozo de madera entre los extremos de los Cilindros 1 y 3, y la vibración a la
velocidad de 1050 rpm se redujo considerablemente.
Se cambió el punto de restricción, instalando un pequeño trozo de madera entre las
Botellas de Succión de los Cilindros 1 y 3, tal como se ve en las fotos siguientes, con los
resultados que se describen a continuación.
En el gráfico siguiente se compara la vibración horizontal en el cuerpo del Cilindro No.1, a

1000, 1050 y 1050 rpm con el Madero entre las Botellas.
Cuerpo del Cilindro
1000 rpm 1050 rpm 1050 rpm con Madero
La amplitud de vibración (ips-p) cambia en la siguiente forma:
Frecuencia 1050 rpm 1000 rpm 1050 con Madero

2X 1.488 0.663 0.256

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Global 1.556 0.751 0.395
Solución definitiva
La solución más simple y efectiva consiste entonces en crear una restricción al

desplazamiento horizontal del Cilindro, tal como lo comprobó el trozo de madera, instalando
un soporte en el extremo del Cilindro que proporcione restricción en sentido horizontal, según
el siguiente esquema.

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Caso 3: Absorsor Dinámico
Si a una masa que está vibrando se le adiciona una masa auxiliar, la vibración se reduce
según la 2ª Ley de Newton (Fuerza = Masa * Aceleración). Es decir, que si la fuerza sigue
igual y se duplica la masa, la vibración (aceleración) se debe reducir a la mitad.
Una masa auxiliar (Ma) sujeta a vibración se convierte en una Masa Equivalente (Meq) de
acuerdo a la siguiente ecuación
Donde: = Frecuencia Natural/Frecuencia de Excitación

= Relación de Amortiguamiento
Si la masa auxiliar se conecta a la Masa Principal, sin amortiguamiento ( =0), la ecuación

queda en:
Entonces, si la Masa auxiliar (Ma) se conecta a la Masa principal que está vibrando, sin
amortiguamiento, por medio de un resorte calculado para que su frecuencia natural sea igual
a la frecuencia de excitación, =1 y la Masa Equivalente se vuelve infinita ( ),
aunque esta Masa auxiliar sea muy pequeña. Y una fuerza finita no podría mover una masa
infinita.
La solución entonces es la siguiente:
Fabricar una masa pequeña conformada por unas cuantas platinas, perforadas para que
formen una especie de grapa sobre la barra, como se ve en el grafico siguiente, y se pueda
correr sobre la barra para graduar su longitud, y por lo tanto su frecuencia natural.
El resorte consiste en una barra rectangular formando una pequeña viga en voladizo, cuya
frecuencia natural depende del área de la barra y su longitud.
Barra Masa auxiliar
Este Absorsor Dinámico se fija en el punto donde la vibración sea mayor, y se coloca en una
posición tal, que se mueva en la dirección de la vibración.

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Prácticamente la barra entra en resonancia porque su frecuencia natural es igual a la

frecuencia de excitación, y como al entrar en resonancia, la vibración de la barra cambia su
dirección en 180º, significa que esa masa infinita, vibra en dirección contraria a la vibración de
la masa principal, anulándola.
DYNA probó esta solución en un gran Radiador de una unidad de bombeo, tal como se ve en
la foto siguiente, y la vibración del Radiador se redujo a niveles aceptables.

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CASOS ESPECIALES DE VIBRACION:

VIBRACION TORSIONAL
INTRODUCCION
En este tipo de vibración una ligera oscilación angular, hacia delante y hacia atrás, se “monta”
sobre la rotación del rotor, haciendo que la velocidad de giro aumente y disminuya
alternativamente. El movimiento es parecido al vaivén de una máquina casera lavadora de
ropa.
Esta vibración no siempre produce efectos que puedan percibirse al tacto. Normalmente
no hay reacción en los cojinetes, a menos que existan engranajes. Por lo tanto, las fallas se
presentan inesperadamente. Cuando hay piñones en el sistema se presentan torques
desiguales en los dientes, generando ruido y vibración. Los dientes chocan hacia delante y
hacia atrás, y a veces se puede percibir la huella que dejan los choques en ambas caras de
los dientes.
Las fallas torsionales son típicas: la fractura tiene forma de hélice y generalmente se inicia
en entalladuras y puntos de concentración de esfuerzos, tales como bordes de cuñeros,
agujeros de lubricación, cambios de sección, etc.
Problemas torsionales generalmente ocurren cuando en el sistema existen máquinas
recíprocas, engranajes, y motores o generadores eléctricos.
Las soluciones consisten en utilizar amortiguadores viscosos (dampers); si existen
engranajes cerca a un punto nodal, el uso de acoples elásticos (por ejemplo con elastómeros),
aleja el nodo del engranaje.
Todo sistema de maquinaria rotativa experimenta oscilaciones torsionales, de cierto rango de

severidad, durante su puesta en marcha o durante su operación. Por lo tanto, es necesario
determinar este rango de severidad de las oscilaciones torsionales para evaluar la confiabilidad
del sistema.
Una predicción exacta requiere de un análisis técnico, el cual incluye la consideración de
todas las funciones de excitación en el sistema, más las propiedades elásticas y de masa en ejes
y acoples.
La severidad de las oscilaciones torsionales y los esfuerzos dependen de la relación entre la

velocidad de operación, o frecuencia de los torques variables, y las frecuencias naturales
torsionales del conjunto de rotores. La diferencia entre estas frecuencias se conoce como el
margen de separación entre la velocidad de operación y la velocidad crítica.
Los Códigos API para Turbinas, Compresores y Bombas (611, 617 y 610) especifican que
este margen de separación debe ser por lo menos de un 10% hacia arriba y hacia abajo de la
velocidad de operación. En algunos sistemas, múltiplos de la velocidad de operación y
frecuencias de "paso de álabe" pueden excitar frecuencias naturales torsionales. Estos
problemas potenciales se deben considerar en la selección de equipos, para evitar problemas
posteriores. Un margen adicional entre el 5% y el 10%, se debe permitir como margen de
seguridad para precisión en los cálculos.

69
Si se detectan problemas, varios elementos pueden ser ajustados para reducir las amplitudes
torsionales :
- Frecuencias torsionales del sistema. Posibles cambios: rigidez torsional del acople,
instalar una volante, variar diámetros de ejes.
- Amortiguamiento del sistema. Posibles cambios: Instalar amortiguador viscoso
(“damper”), cambiar el material de los ejes.
- Torques excitadores. Posibles cambios: Reducir amplitudes por cambios en el motor;
cambiar frecuencias, variando la velocidad de operación, incluso usando otra relación de
piñones.
9.1 ¿COMO SE MANIFIESTA LA VIBRACION TORSIONAL.
- Por vibración de la estructura de la máquina.

Muy común en sistemas múltiples con transmisión por piñones, y en maquinaria
recíproca. Estas máquinas transmiten torques oscilatorios a los cojinetes a través de
piñones y cigüeñales.
- Rotura torsional por cizalladura de ejes.

Usualmente se inicia cerca de puntos de concentración de esfuerzos. La rotura se
propaga a 45 grados del eje longitudinal del rotor debido a fatiga del material, hasta la
falla. Los sitios más comunes son las esquinas de los cuñeros y los huecos transversales
de lubricación.
- Desgaste de piñones; fatiga de dientes.
Deterioro rápido (en horas) de la superficie de los piñones. Picado de la superficie. Los
dientes pueden fatigarse.
- Corrosión en la cuña. Deslizamiento en el ajuste por contracción.
- Alto nivel de ruido.
- Mala calidad en el producto.
La vibración de la máquina se transmite al producto. Ejemplos: Prensas de calandrado,
acero estirado en frío, impresoras.
Al considerar el grado potencial de riesgo de vibración torsional, se puede concluir que es CASI
SEGURO encontrar problemas, cuando se presenta alguna de estas condiciones :
- Máquinas Reciprocantes
- La potencia es mayor de 1000 HP.
- La velocidad lineal de los piñones es mayor de 25,000 ft/min
- Los engranajes tienen salidas o entradas múltiples.
- Los piñones tienen solo precisión media, masas pesadas, velocidades críticas bajas.
9.2- PRINCIPIOS
El análisis teórico de las frecuencias naturales y modos de vibración da resultados confiables. Se

requiere calcular momentos de inercia de todas las masaa del conjunto, y la rigidez torsional de
los ejes. Los cálculos requeridos para determinar rigidez de ejes y masas de inercia, son muy
seguros. Las mayores fuentes de error se encuentran en componentes de formas complejas,

70
tales como cigüeñales, impulsores de compresores, ruedas de turbinas y armaduras de motores.

Los cálculos de frecuencias naturales son también fácilmente realizables. Estos cálculos
aumentan en complejidad cuando el sistema se vuelve muy grande, con ejes escalonados y
muchas masas rotativas, o cuando el eje deja de ser cilíndrico, como en el caso de cigüeñales.
Se requieren técnicas especiales para manejar sistemas múltiples ramificados y transmisiones.
9.3- PROCEDIMIENTO DE ANALISIS
El procedimiento tiene las siguientes etapas:
- Modelar el Sistema
- Calcular Frecuencias Naturales (Velocidades Críticas Torsionales)
- Calcular Modos de Vibración
- Calcular Esfuerzos
- Evaluación y Cálculo de Soluciones
9.3.1- MODELADO
Para calcular las frecuencias torsionales resonantes de un sistema, se debe preparar un modelo
matemático que responda de la misma manera que lo hace el sistema real. Todos los
parámetros de masa, elasticidad y amortiguamiento del sistema, se requieren para ensamblar el
modelo matemático. Las masas rotativas se representan por una serie de inercias torsionales,
conectadas entre sí por resortes torsionales, los cuales representan a su vez, la rigidez de los
segmentos de eje que están entre las masas.
Inercias torsionales
Cada momento de inercia polar de masa, que sea representativo, debe ser considerado en el
análisis. Inercias típicas incluyen: rotores de motores y generadores, ruedas de turbinas,
manzanas de acoples, impulsores de bombas y compresores, piñones, y pistones recíprocos.
Cada vendedor proporciona normalmente estos datos sobre sus equipos.
Rigidez torsional
Ejes
La rigidez torsional de los tramos de eje que conectan las masas (inercias torsionales)
son normalmente calculadas de los planos
Acoples
Los acoples se modelan generalmente considerando cada manzana como una inercia
torsional, conectadas por un resorte correspondiente a la rigidez torsional del acople. Los
vendedores suministran esta información. Para los cálculos de rigidez torsional se asume
generalmente una penetración de 1/3 del eje en la manzana, lo cual quiere decir que las
2/3 partes de la longitud del eje dentro de la manzana, no tienen movimiento relativo.
Piñones

71
En la mayoría de los casos la rigidez torsional de los engranajes es alta comparada con la
de los ejes, y no tiene mucha influencia en las frecuencia naturales torsionales mas bajas.
En la mayoría de los problemas, son estas frecuencias naturales bajas las de mayor
consideración. Sin embargo, la rigidez torsional de los dientes de piñones puede ser
correctamente modelada para predecir con mayor exactitud las frecuencias naturales.
Cuando hay engranajes múltiples, la rigidez torsional de los piñones puede tener efectos
significativos.
Sistemas de engranajes. Para analizar un sistema que tiene engranajes, y por lo tanto
cambios de velocidad, el sistema más común consiste en generar un sistema
equivalente. En este sistema, los valores de inercia y rigidez torsional se multiplican por la
relación de velocidad al cuadrado, así:
I2' = I2(N2/N1)2 ; K2' = K2(N2/N1)2
Donde N2y N1 son las velocidades del eje conducido y del eje conductor respectivamente.

72
9.3.2- FRECUENCIA NATURAL TORSIONAL Y MODOS DE VIBRACION.
Un método iterativo basado en el equilibrio de torques en el punto de resonancia, es el más

usado para calcular las frecuencias naturales y los modos de vibración de sistemas rotativos. El
método fue usado originalmente por HOLZER y se recomienda como un método tabular que
permite cálculos manuales sencillos.

73
La base del método es la Ley de Newton expresada en términos torsionales:
Movimiento lineal Movimiento torsional
F = m*a T = J*
Fuerza = Masa * Aceleración Torque=Momento Polar de Inercia * aceleración Angular
Para ilustrar el procedimiento se presenta el siguiente caso.

74
CASO: BOMBA DE AGUA CONTRA-INCENDIO
ANÁLISIS TORSIONAL
1.- OBEJTIVO
Realizar Análisis Torsional del sistema que se va a instalar, y evaluar su condición para
detectar prematuramente problemas potenciales, definir soluciones y asegurar una operación
confiable.
2.- SISTEMA
El sistema comprende los siguientes equipos:
- Motor diesel CAT 3408B

- Cardan de transmisión
- Caja de engranajes para transmisión en ángulo recto.
- Bomba vertical de 11 Etapas.
3.- DATOS DE MASA Y ELASTICIDAD
3.1- Motor CAT 3408B
Se utilizan los datos suministrados por Caterpillar los cuales incluyen:
Valores de Masa y Elasticidad, y diámetro mínimo de cada sección

Dimensiones
Orden de encendido
Componentes armónicos de la Presión Tangencial
BHP y BMEP
3.2- Cardan y Caja de engranajes
Se utilizaron los datos reportados por los fabricantes. Sólo se cambió la unidad de medida a
N*m*sec^2 y MN*m/radián. Se determinó el diámetro mínimo de cada sección
3.3- Bomba
Con los datos de campo sobre el peso, dimensiones y diámetros del impulsor de la bomba, se
calculó el Momento de Inercia. La norma es tomarlo como un disco, y agregarle un 25% para
tener en cuenta el aumento de inercia por el peso del fluido bombeado; esta condición del
impulsor se denomina mojado (“wet.”)
Para tener mayor precisión en el resultado se incluyó cada etapa (cada impulsor) por
separado. Se determinó la longitud del eje libre de la bomba entre el “bowl” de succión y el
acople de la Caja de Engranajes, se dividió en segmentos, y cada uno se tomó como una
inercia actuando en el centro de cada tramo de eje. Se calculó el Momento de Inercia y la
Flexibilidad (K) de cada segmento.

75
DATOS DE MASA Y ELASTICIDAD
Inercia Descripción Mom.de Inercia Rigidez Diam.

No. MN*m*sec^2 MN*m/rad mm
1 Damper 0.745 0.305 0

2 Transmisión 0.427 4.970 97
3 Bancada 1 0.383 2.750 97
4 Bancada 2 0.250 2.890 97
5 Bancada 3 0.247 2.750 97
6 Bancada 4 0.369 2.890 97
7 Volante +Rear +Cardan 6.866 0.2976 49
8 Engranaje Horizontal 0.387 0.869 75
9 EngranajeVertical 0.566 2.609 75
10 Bomba-Sección 1 0.042 0.013 56
11 Bomba-Sección 2 0.042 0.013 56
12 Bomba-Sección 3 0.042 0.013 56
El resto de los datos se encuentra en el Anexo. Son 30 Inercias
4.- CALCULOS
4.1- Modelo
El sistema se modeló representando cada masa de consideración por su Momento de Inercia.

Resultaron 30 Inercias o Estaciones, las cuales se detallan en el Anexo.
Los Segmentos de eje que conectan estas masas o Inercias se consideran como un resorte
torsional, y se representan en el modelo por su Rigidez torsional. Se calculan con base en sus
dimensiones (longitud y diámetro) y en el Módulo de Elasticidad a la cizalladura (11.5*10^6
lb/in^2 para el acero).
4.2- Frecuencias Naturales
Se calculan corriendo la Matriz de Transferencia que se presenta a continuación, por todas las
Estaciones, empezando por el extremo donde no hay Torque (el extremo libre del Motor) y
haciendo iteraciones de velocidad rotacional hasta encontrar un torque residual cercano a
cero.

76
1
1
2
ki. n i
F1i
2. 2 2. Ii
1 Ii. n i 1 1
ki
Donde:
I Momento de Inercia
k Rigidez torsional
n Relación de Velocidad
ω Velocidad angular
El procedimiento expresa que la matriz de torsión de cada Estación, Torsión angular (θ) y
Torque (T), es igual a la matriz de la Estación anterior multiplicada por la Matriz de
Transferencia (Fi) en ese punto, en la siguiente forma:
o sea
Y en la Estación final, n
4.3- Nodos de desplazamiento
El desplazamiento angular, es decir la torsión angular en cada tramo de eje, se grafica para
determinar el Segmento donde se presenta un Nodo; donde la dirección del desplazamiento
cambia de + a – y viceversa.
En cada Nodo, se presenta la máxima concentración de Esfuerzos y por lo tanto, es el punto
con mayor peligro de falla.
Las Frecuencias naturales torsionales presentan uno (1) o varios Nodos, y se denominan
respectivamente Frecuencia Natural Modo 1, Modo 2, etc.
5.- RESULTADOS
De acuerdo al resultado del cálculo,
- FN Modo 1: 246 cpm (ciclos/minuto)

- FN Modo 2: 1667 cpm

77
5.2- Nodos
Las curvas de Desplazamiento Angular y Torque relativos, para cada Frecuencia Natural, son
las siguientes:
Critical speed: 1 Node; 246 cpm

Frecuencia Natural. 1 Nodo
0 Nodo
Desplazamiento relativo, radians
1 20
i
T1'
i
40
60
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
i
Estacion No.
El Nodo se encuentra en el segmento de eje que conecta las inercias 10 y 11, es decir, en el
eje de la Bomba cerca al acople.

78

Frecuencia Natural. 2 Nodos
400
200
Nodo
2 0
i
T2'
i
200
400
600
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
i
Estacion No.
Los Nodos se encuentran entre la Inercias 5 y 6 (muñones 3 y 4 del Motor, y entre las Inercias
20 y 21 (Impulsores 10 y 11 de la Bomba)
5.3- Interferencia
GRAFICO DE INTERFERENCIA
2000
Resonancia
1600
f1'
Frequencia (cpm)
1200
f2'
F( 1 )
800
Resonancia
400
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
v
Velocidad (rpm)
NF 1 Nodo
NF 2 Nodos
rpm Bomba
El Gráfico de Interferencia presenta:

79
- Las Frecuencias Naturales (1 y 2 Nodos) en la ordenada (eje Y) en ciclos/minuto

- La velocidad de la bomba en la abcisa (eje X) en rpm.
La excitación de vibración torsional viene del Motor. La frecuencia de esta excitación se

presenta como una línea oblicua; quiere decir que cuando gira a 1000 rpm excita vibraciones
a la frecuencia de 1000 cpm.
Cuando la frecuencia de la excitación coincide con la frecuencia natural, se presenta

resonancia a esa velocidad.
Es decir, que cuando la línea oblicua (excitación) corta una línea horizontal (frecuencia
natural), a esa velocidad (rpm) se presentará resonancia.
Se presenta resonancia entonces a 246 rpm, pero no se trabaja a esta velocidad. Por lo tanto,
no es de cuidado.
Se presenta resonancia a 1667 rpm, y la velocidad normal de operación está muy cerca (1760
rpm).
El margen de separación es solamente del 5.3% (1667/1760 = 0.9466), y las Normas API
establecen que el margen de separación mínimo debe ser 10%.
Según el gráfico habría que subir o bajar un poco la frecuencia natural Modo 2, o variar un
poco la velocidad de operación, para que el margen de separación sea 10%.
6.- ESFUERZOS
En general, no existen normas para juzgar la severidad de una vibración torsional, en base al
desplazamiento angular o al Torque.
La severidad se juzga, con base al esfuerzo torsional (a la cizalladura) que soporta cada
tramo de eje.
El esfuerzo se calcula como una relación entre el Torque se ejerce sobre cada tramo de eje y
su diámetro. Es decir, que para un mismo torque, mientras mayor sea el diámetro del eje, el
esfuerzo será menor.
6.1- Esfuerzo sobre los ejes del sistema original
Se calcularon los esfuerzos sobre los ejes del equipo con base en las especificaciones de los
equipos y las frecuencias naturales, con los siguientes resultados:

80
Esfuerzo Forzado, Modo 1
Stress
40
20
Orden: x rpm
00
10
10 20
5
0 30
Inercia No.
Sf1
Sf14 , 7 = 52.01 psi 2º Orden @ 7th Inercia (FW/Cardan)
El mayor Esfuerzo (52 psi) se ejerce sobre la 7a. Inercia: Volante/Cardan.
Esfuerzo Forzado, Modo 2
4000
3000
2000
1000
00
10
10 20
5
0 30
Sf2
3
Sf22 , 7 = 4.632 10 psi 1st Order @ 7th:FW/Cardan
El mayor Esfuerzo (4632 psi) se ejerce sobre la 7a. Inercia: Volante/Cardan, a la frecuencia de
1xrpm.
6.2- Esfuerzo Permisible ()
Usualmente se utiliza la norma MIL-STD-167.Ships (Military Standard Mechanical Vibrations of

Mechanical Equipment.) la cual establece lo siguiente:

81
 = Resistencia Ultima a la Tensión / 25 Para acero
 = Resistencia Ultima a la Tensión / 6 Para hierro Colado
El acero de cigüeñales tiene una Resistencia Ultima a la Tensión entre 75,000 y 115,000
lb/in^2, o sea que el límite de Esfuerzo Permisible está entre 3,000 y 4000 lb/in^2.
Por lo tanto, en el sistema original, a la velocidad de operación de 1760 rpm, el esfuerzo sobre
el Cardan excede el Límite permisible.
8.- SOLUCION
Consiste en variar la Frecuencia Natural Torsional del Modo 2, para evitar resonancia y reducir
el Esfuerzo sobre el Cardan, insertando un Acople Elástico entre la Volante del Motor y la
Cabeza del Cardan
La empresa VULKAN, tomada como ejemplo, ofrece una serie de acoples de este tipo. Ver
http://www.vulkanusa.com/vkl-vkp.htm
Y en su catálogo tiene la siguiente introducción:

Se usan Cardans cuando la máquina conducida no está en línea con la conductora, o
cuando la separación entre ambas máquinas es considerable. Con un motor Diesel
como máquina conductora, se requiere un acople altamente flexible para evitar
resonancia y amortiguar la vibración torsional.
“Cardan shafts (U-Joints) are used when the driven machine is not in line with the prime
mover or when long distances have to be bridged. With a Diesel engine as the prime
mover, a highly flexible coupling will be required to shift resonance and to dampen the
torsional vibration.”
The highly flexible VULKARDAN Couplings have been specifically developed for use in
conjunction with cardan shafts. The main components of the VULKARDAN Coupling
are the highly flexible element and the inner and outer coupling parts that support each
other.
El Torque nominal para 358 KW a 1800 rpm es 1400 ft-lb. Un acople para atornillar sobre la
Volante del Motor y con una brida en el otro extremo para atornillar la brida del Cardan, tiene
las siguientes especificaciones:
Torque Nominal 1475 ft-lb

Rigidez Torsional 0.133*10^6 lb-in/rad.
Momento de Inercia, parte 1 1.5 lb-in-sec^2
Momento de Inercia, parte 2 4.43 lb-in-sec^2
Se modeló el sistema con estas especificaciones y los resultados fueron los siguientes:

82

Frecuencia Natural. 1 Nodo
0
1 20
i
T1'
i
40
60
0 5 10 15 20 25 30
i
Estacion No.
Critical speed: 2 Node; 1215cpm

20
0
2 20
i
T2'
i
40
60
80
0 5 10 15 20 25 30
i
Estacion No.

83

1500
1000
3
i 500
T3'
i
0
500
1000
0 5 10 15 20 25 30
i
Estacion No.
8.2- Interferencia

84
GRAFICO DE INTERFERENCIA
2000
1600
f1'
Frequencia (cpm)
f2' 1200
f3'
F( 1 ) 800
400
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
v
Velocidad (rpm)
NF 1 Nodo
NF 2 Nodos
NF 3 Nodos
rpm Motor
En el Modo 2 la Frecuencia Natural baja de 1667 a 1215 cpm y el margen de separación

sobre la velocidad de operación (1760 rpm) es de 31%.

85
La Frecuencia Natural Modo 3 es 1752 y coincide con la velocidad de operación, aunque los
dos primeros Modos son los de mayor cuidado.
8.3- Esfuerzos
Se calculan entonces los Esfuerzos para los tres Modos, con el siguiente resultado.
30
20
10
0
0
10
10 20
5 30
0
Sf1
15
10
0
0
10
10 20
5
0 30
Sf2
20
10
0
0
10
10 20
5
0 30
Sf3
Los Esfuerzos en los tres primeros Modos están dentro de límites permisibles.
9.- CONCLUSIONES

86
En el sistema original la Unión Volante/Cardan está sometida a un Esfuerzo Torsional por

encima del límite permisible y es normal esperar que esta unión falle por fatiga.
Al insertar un acople elástico entre la Volante y la Cabeza del Cardan se adiciona un elemento
elástico (elastómero) que disipa la energía vibratoria por medio de calor y hace el sistema muy
flexible.
10.- RECOMENDACIONES
Seleccionar un Acople elástico entre los que se ofrecen para esta aplicación. Que se pueda
atornillar directamente sobre la Volante del Motor y disponga de una brida para atornillar la
Cabeza del Cardan.

87
ANEXO
TVA HOLZER METHOD

BOMBA DE AGUA CONTRA-INCENDIO
Número de Inercias: 30
Velocidad Motor & Bomba : 1760 rpm
DATOS DE MASA Y ELASTICIDAD
Estación Descripción Mom.de Inercia Rigidez Diam.

MN*m*sec^2 MN*m/rad mm
1 Damper 0.745 0.305 0

2 FRT 0.427 4.970 97
3 Throw 1 0.383 2.750 97
4 Throw 2 0.250 2.890 97
5 Throw 3 0.247 2.750 97
6 Throw 4 0.369 2.890 97
7 Flywheel +Rear +Cardan 6.866 0.2976 49
8 GB Horiz. Shaft+ Flange 0.387 0.869 75
9 GB Vertical Shaft 0.566 2.609 75
10 Pump Shaft-Section 1 0.042 0.013 56
20 Pump Impeller 11 0.208 0.357 56
21 Pump Impeller 10 0.208 0.357 56
22 Pump Impeller 9 0.208 0.357 56
23 Pump Impeller 8 0.208 0.357 56
24 Pump Impeller 7 0.208 0.357 56
25 Pump Impeller 6 0.208 0.357 56
26 Pump Impeller 5 0.208 0.357 56
27 Pump Impeller 4 0.208 0.357 56
28 Pump Impeller 3 0.208 0.357 56
29 Pump Impeller 2 0.208 0.357 56
30 Pump Impeller 1 0.208 0.357 56

88
9
CASOS ESPECIALES:
PULSACIONES DE PRESION
9.1- FUNDAMENTOS DE PULSACION
Una Bomba o un Compresor reciprocantes generan pulsos de presión como resultado del
trabajo alternativo del émbolo.
Cuando el émbolo comprime el fluido, se genera un pulso de compresión que se va a través
del fluido a la velocidad del sonido.
Cuando el émbolo succiona, se genera un pulso de descompresión que viaja en forma igual
por el fluido.
El pistón está en su posición neutra y aún no ha empezado a moverse
No hay pulsación en el sistema
El pistón se mueve hacia la derecha y produce una región de gas comprimido.

Aunque el pistón reverse, el gas continúa moviéndose hacia la derecha.
Esa zona de presión viaja a través del gas a la velocidad del sonido en el gas.
Se ha iniciado un “pulso”
Cuando el pistón se mueve hacia la izquierda, se forma una zona de presión negativa.
La zona de gas comprimido se sigue moviendo hacia la derecha, debido a la inercia, aunque
haya un área de presión negativa detrás.
Cuando el pistón llega a su punto muerto inferior y se detiene, la zona de presión negativa
también viaja hacia la derecha, a la velocidad del sonido en el gas; pero nunca alcanza al
pulso positivo.
Otro pulso empieza a desarrollarse
A medida que el pistón va oscilando, se generan zonas de presión positivas y negativas, que
viajan desde el pistón hacia la derecha. Estas fluctuaciones de presión son las pulsaciones.
Pulso tras pulso viajan a través del tubo a la velocidad del sonido

89
Se forma una onda de presión.

Longitud de la onda
La pulsación viaja a través del sistema a la velocidad del sonido en el gas, y a frecuencias
iguales a las rpm del compresor y armónicas.
Amplificación de la Pulsación
La pulsación se moverá a partir del pistón sin interrupciones hasta que encuentre una discontinuidad en
la tubería, tal como un cambio de diámetro, una T, una válvula cerrada, etc. En ese punto de cambio de
continuidad (cambio de impedancia), una parte de la pulsación continúa (se trasmite) y otra parte regresa
al punto de origen (se refleja).
La cantidad reflejada es una función de la severidad de la discontinuidad. Mientras mayor sea el cambio
de continuidad, mayor será la reflexión.
Nota, la pulsación viaja alrededor de las esquinas sin reflejarse, al menos a frecuencias bajas (0 a 1150
Hz).
Dependiendo de las longitudes y diámetros del sistema conectado, las pulsaciones reflejadas se
amplificarán o se atenuarán. La mayor amplificación ocurre a la frecuencia natural acústica del sistema.
(Las pulsaciones se denominan acústicas, porque viajan a la velocidad del sonido en el gas).
- El Pulso “1” viaja de izquierda a derecha, En “A”, cuando encuentra el cambio de tamaño del
tubo, el pulso se trasmite parcialmente como “2” y se refleja parcialmente como “3”.
- El pulso “2” continúa hasta la sección “B” donde encuentra otra discontinuidad. Entonces se
trasmite parcialmente como “4” y se refleja parcialmente como “5”.
- El pulso “5” regresa hasta la sección “A” donde parcialmente se trasmite como “7” y se
refleja como “6”.
- Si los pulsos “2” y “6” arrancan de “A” al mismo tiempo, se sumarán o restarán dependiendo
de las características del sistema de tubería.
- La suma de los pulsos reflejados con los pulsos que viajan, ocurren a la frecuencia natural
acústica del sistema. (Caso 1: Amplificación).

90
- Caso 2: Atenuación.
Para unas condiciones de Atenuación de la Pulsación, el planteamiento es el mismo.
Si la frecuencia del pulso coincide con la frecuencia natural de un tramo de tubería

(considerado como una viga) se genera resonancia estructural en la tubería. Como la
vibración excitada por la pulsación debe tener la misma frecuencia, es entonces fácilmente
identificable.
Además de esto se presentan otros puntos de distorsión en el flujo, como los siguientes.
Al final de la carrera de descarga el gas atrapado entre las válvulas (volumen “muerto”) se encuentra
a la presión de descarga.
Para que la válvula de succión pueda abrirse se necesita descomprimir este volumen de gas, lo cual
requiere un desplazamiento angular del cigüeñal del Compresor. En el momento en que el flujo
empieza a entrar, el émbolo ha adquirido una velocidad tal, que produce una súbita caída de presión.
Lo mismo es válido para la carrera de descarga.
Mientras mayor sea el diferencial de presión, mayor será el ángulo que el émbolo debe recorrer para
empezar a comprimir, y por lo tanto más graves las fluctuaciones de presión.
La frecuencia característica de la pulsación es el número de émbolos por la velocidad

rotacional del cigüeñal y armónicas.
Los pulsos de mayor amplitud corresponden o a problemas internos en el cilindro, o a pulsos
que se devuelven y se van sumando en condición de resonancia acústica.
La pulsación entonces, es un efecto intrínseco de Bombas y Compresores reciprocantes, pero

su amplitud es controlada por los parámetros de la tubería conectada. Es decir, los pulsos de
presión se originan en la Bomba o Compresor, pero la Tubería conectada es la que determina
la amplitud y severidad de los pulsos.
La solución más efectiva consiste en aislar la Bomba o Compresor del efecto acústico de la
tubería. Esto puede lograrse instalando amortiguadores muy cerca de los cilindros (botellas) y
colocando soportes en la tubería para que su frecuencia natural no pueda sintonizarse con la
frecuencia de la pulsación.

91
De acuerdo a los extremos del tubo, el modo de la pulsación tiene unas características
especiales. Se tienen las siguientes posibilidades:
- Tubo cerrado en ambos extremos.
- Abierto en ambos extremos.
- Cerrado en un extremo y abierto en el otro.
El modo de la pulsación y su frecuencia en cada caso, se ilustran en el esquema siguiente.
Longitud Resonante
Resonancia de Media Onda de Un Cuarto de Onda
Donde: a Velocidad del sonido, ft/sec (m/sec)

L Longitud, ft (m)
N 1, 2, 3….
Analogía Acústica-Mecánica
Existe una analogía entre los parámetros de un sistema acústico (pulsaciones) y un sistema
mecánico, en la siguiente forma.

92
Amortiguamiento de Pulsaciones
El conocido Cameron Hydrualic Data trae los siguientes ejemplos de amortiguadores de

pulsación.
Tipo A, Resonador Helmholtz: Consiste en un pequeño volumen instalado como una

derivación en el tubo principal. La atenuación ocurre solamente a la frecuencia acústica
natural del sistema. En todo el resto de frecuencias, trasmite toda la pulsación que recibe.

93
Tipo B, Derivación: Consiste en una derivación de una longitud calculada para su frecuencia
natural de “un cuarto de onda” (tubo abierto-cerrado). Atenúa solamente a frecuencias
armónicas de su frecuencia acústica natural.
Tipo C, Volumen: Consiste en un Volumen en serie con el tubo principal. Atenúa solamente a
frecuencias armónicas de su frecuencia acústica natural.
Tipo D, Filtro acústico: Consiste principalmente en un Volumen y un “Choke” (puede ser

interno o externo). En in filtro “pasa-banda” con un rango grande de atenuación entre sus
frecuencias de diseño. Se le puede agregar una platina de orificio para atenuar resonancia
acústica.
Este filtro es una solución muy acertada, por el rango de frecuencias que cubre, y porque no
requiere mantenimiento. Prácticamente elimina la pulsación de alta frecuencia, y permite el
paso de pulsos de baja frecuencia (frecuencia de corte del filtro) que son fácilmente
controlados con soportes en la tubería.
Para bajar la frecuencia de corte del filtro y ampliar el rango de efectividad de la atenuación,
se requiere un Volumen mayor, lo cual es costoso. El volumen se calcula con base en criterios
técnicos y económicos.
Una opción consiste en utilizar como Volumen un recipiente parcialmente lleno de gas
(nitrógeno), separado del líquido por medio de un diafragma. El volumen equivalente del
recipiente se determina con la relación entre la gravedad específica del líquido que se
transporta y la gravedad específica del Nitrógeno. Por lo tanto, el recipiente equivale a una
botella 50 veces mayor
Filtro Acústico
Utilizando la analogía acústica-mecánica, se encontró la forma de solucionar problemas de

pulsación diseñando filtros acústicos similares a los filtros eléctricos que atenúan la amplitud
de las ondas de voltaje.
En el campo de las pulsaciones se diseñan los filtros combinando una Capacitancia (Botella o
Volumen) con una Inductancia (Tubo de sección reducida =”choke”) y una resistencia (Platina
de orificio), lo cual permite calcular las frecuencias de influencia del filtro, y su atenuación de
ondas. Los siguientes son ejemplos típicos de filtros acústicos.

94

95
10
VIBRACION EN MOTORES DE
COMBUSTION INTERNA
10.1- VIBRACION LINEAL
La experiencia ha mostrado que los problemas de vibración lineal en este tipo de máquinas,
tienen el origen siguiente:
- Desalineamiento entre el Motor y la máquina conducida.

- Desblanceo de componentes rotativos
- Resonancia en la armadura del Motor, bases, fundaciones, estructuras, tubería.
- Reacción al Torque
- Fallas de combustión en Cilindros (“misfiring”)
- Fuerzas de Combustión
- Desbalanceo de partes reciprocantes.
10.1.1- Causa de la Vibración
Desalineamiento y Desbalanceo
La frecuencia de la vibración corresponde a la velocidad de rotación, 1X, y puede ser

corregida en campo.
La amplitud de vibración es relativamente constante. En desbalanceo la vibración no
cambia con la carga.
Resonancia
Se distingue por picos de vibración de gran amplitud, en un rango estrecho de velocidad.

Ocurre cuando la frecuencia natural de algún componente del Motor, se sintoniza con la
frecuencia (velocidad) de excitación.
La detección del problema se puede realizar por cualquiera de los métodos “clásicos” ya
comentados. Es decir, por medio de variación de la velocidad, o por el método del
Impacto, principalmente.
Reacción al Torque
La vibración aumenta con la carga, debido a que aumenta el torque.

Si la máquina conducida está soportada en forma independiente, y se conecta por medio
de un acople, el origen más común de este problema es la falta de rigidez del montaje
para soportar las fuerzas asociadas con la carga.
En este caso, la vibración se presenta a la frecuencia fundamental (1x), y a la frecuencia
equivalente al número de cilindros que explotan en cada vuelta del cigüeñal multiplicado
por la velocidad. En un motor de 4 tiempos esta frecuencia F = rpm x No. de cilindros/2, ya
que en cada revolución sólo explota la mitad de los cilindros. Son muy pocos los motores
que no siguen esta regla de explosión de cilindros.
La vibración puede causar desalineamiento dinámico y agravar el problema.

96
Estos problemas no se presentan cuando la máquina conducida está acoplada

directamente a la volante del motor (“close-coupled”). La rigidez de esta unión
generalmente es adecuada para soportar el torque.
Falla de Combustión (“Misfiring”)
Se identifica porque ocurre a la frecuencia de ½ x rpm. Muy peligroso para el esfuerzo

torsional sobre el cigüeñal.
Generalmente los fabricantes de motores advierten no operar en condiciones de
“misfiring”.
Fuerzas de Combustión
Se presentan a frecuencias de 1, 1½, 2, 2½, 3, 3½, 4, 4½…..n x rpm. Corresponde a la

vibración que excita la combustión en cada cilindro.
No es corregible en campo.
10.1.2- ACCIONES CORRECTIVAS
Falla de Combustión (“Misfiring”)
Si se detectan vibraciones a la frecuencia de ½ x rpm, se debe inspeccionar el sistema de

combustible y el “gobierno.”
No se debe operar el equipo hasta que se elimine el “misfiring”.
Reacción al Torque
Es típica en montajes sobre patines metálicos de baja rigidez, o sobre soportes flexibles.
La vibración puede causar desalineamiento dinámico; es decir, que las máquinas se
desalinean solamente cuando están en operación, debido a su desplazamiento.
Si el montaje es resonante, la vibración será muy severa.
Se requiere analizar la flexibilidad del montaje para definir las soluciones.
Caso Vibracon
Resonancia
Se presenta generalmente en partes estructurales, como la armadura del motor, la

fundación, la tubería, y todos los elementos auxiliares montados sobre el motor.
Tubo Provincia
Balanceo
El siguiente proceso de corrección, se puede aplicar en campo a la vibración a frecuencia

de 1x.
- La posición del cigüeñal se debe marcar, para asegurar que las siguientes pruebas
den resultados confiables.

97
- Quitar los pernos que fijan la máquina conducida al Motor y rotar el acople 90º,
mientras la volante permanece en su posición original. Tomar nuevamente
mediciones de vibración.
- Si la amplitud de la vibración continúa en niveles no aceptables, repetir la prueba,
girando el acople otros 90º cada vez, hasta volver a su posición original.
- Acoplar en la posición correspondiente a la menor vibración, y si su amplitud
continúa siendo inaceptable, agregar un peso de unos 50 gramos, en un tornillo del
acople. Se pueden utilizar arandelas y alargar el tornillo para poderlas colocar.
- Observar la vibración e ir moviendo el peso de un tornillo a otro, para identificar el
punto de menor vibración.
- Agregar peso en el punto de menor vibración, hasta encontrar el nivel óptimo.
- Si la corrección final no es aceptable, se requiere buscar ayuda especializada.
10.2- VIBRACION TORSIONAL
Caso OXY

98
11
INVESTIGACIÓN DE VIBRACIONES EN
COMPRESORES RECIPROCANTES
11.1- CASO 1
Para investigar las fuertes vibraciones detectadas en la Botella de Succión de un Cilindro

compresor, se tomaron mediciones a diferente altura, y se dibujó el Perfil Estructural de
Vibración del cuerpo del Compresor, en el plano vertical que pasa por el centro del Cilindro,
con los siguientes resultados.
Cuña
El perfil muestra que la Cuña (“Wedge”) que sostiene la Botella de Descarga se desplaza
notablemente sobre la plataforma, especialmente a la sumatoria de todas las frecuencias
(Global).
Lo mismo sucede con la Botella de Succión, que pivota sobre la boquilla (“nozzle”) y se
desplaza anormalmente.
Sin embargo, la diferencia entre el desplazamiento (vibración) a 1x (línea azul) y el

desplazamiento global a todas las frecuencias (línea roja) muestra que hay una determinada
frecuencia (2½X) , a la cual la Botella y la Cuña vibran con mayor amplitud.
En la siguiente colección de espectros, a diferente altura, se aprecia lo anterior.

99
K2201/Perfil Compresor/Cilindro 1
Bot.Succ.
Cuña
En el caso de la Botella de Succión, la frecuencia de 3975 ciclos/minuto parece corresponder

a la frecuencia natural de la Botella (resonancia), en el modo Voladizo (“Cantilever”), según el
siguiente esquema.
Modo Voladizo

100
Se hizo una medición similar en otra Unidad, la cual presenta el mismo comportamiento,
aunque la vibración en la Botella de Succión es de menor amplitud. Ver siguiente Perfil.
La Botella de Succión no se desplaza en forma diferente al resto.
El espectro de vibración en cada punto del Perfil es el siguiente:

K1801/Vibración
Bot.Succ.
Cuña
En esta segunda Unidad, el desplazamiento es mucho menor

101
En el Gráfico siguiente se comparan los espectros de vibración de estas dos Unidades más
otra Unidad adicional .
Botella Succión: 2201/1201/1801
En las fotos siguientes se puede apreciar la configuración de las Botellas de Succión.
K-2201 (La de mayor vibración)

102
K-1801 (La de menor vibración)
Soportes
La causa más probable de la diferencia en la severidad de vibraciones en estas dos Unidades,

es que los Cilindros del K1801 tienen soportes en el extremo, que les dan una mayor
estabilidad.
Por lo tanto, la solución al problema vibratorio de las Botellas de Succión del K2201, sería
colocar soportes en el extremo de cada cilindro, similares a los del K1801.

103
10.2- Caso 2
El Tubo de Entrada de Agua al Motor de la foto, presentaba vibraciones de gran amplitud

(1.682 ips-p a 975 vib/min).
Madero
Un pequeño madero colocado temporalmente como prueba, redujo notablemente la vibración,

como se ve en el siguiente espectro.
Tubo Agua /Original y con Madero

104
10.3- Caso 3
Soportes “Vibracon “
En varias Unidades de compresión, el Motor y el Compresor están montados sobre soportes

“vibracon”, de las siguientes características.
Para evaluar el comportamiento de estos soportes, se tomaron mediciones en la Base, por

debajo de estos Soportes, y en la “pata” de la máquina por encima de los “vibracon”, en la
siguiente forma:
Medición
El Motor tiene 3 Soportes por cada lado.

El Compresor también tiene 3 soportes por lado, pero muy espaciados. Por lo tanto en el
Compresor se tomaron dos mediciones en cada Soporte, y se denominan A y B, en el
siguiente gráfico.
Se grafica además la diferencia entre la vibración por debajo del “vibracon”, y por encima.

105
La amplitud de la vibración en el Motor es mucho mayor que en el Compresor.

La mayor diferencia se presenta en el Centro del Motor y cerca al acople, donde se ejerce el
mayor torque. En general la diferencia de amplitud, en promedio es menor a 0.1 ips-p, aunque
el porcentaje sobre la vibración abajo del soporte es:

106
Es extraña la diferencia en cada soporte del Compresor. En el soporte B de cada “pata” la

vibración es mayor que en el A, a pesar de estar muy cerca, y tal vez “torqueados” con el
mismo valor.
El anclaje de una máquina se consigue por medio de fricción entre las superficies del patín y
la “pata” de la máquina. El papel del perno de anclaje es proporcionar la fuerza normal para
generar fricción. Por lo tanto, la fuerza del anclaje depende de la superficie y del coeficiente
de fricción.
La superficie de los discos del Vibracon es muy reducida, lo mismo que su coeficiente de
fricción.
Es posible que si se utilizaran en vez de estos soportes, bloques de acero que cubran toda la
superficie de la “pata” del motor, la rigidez del anclaje aumentaría debido a su mayor fricción y
la vibración sería menor.
Sin embargo, en el perfil de vibración estructural del Motor, el deslizamiento en los Vibracon
es muy pequeño comparado con la gran deflexión del Patín superior a la altura de la
plataforma que está sobre el Patín inferior, como se presenta en el siguiente gráfico. Esa
vibración es de alta frecuencia (~14x y 21x).
Gran deflexion de este punto
El soporte normal del resto de Unidades, entre el Patín y la “pata” del Motor, se presenta en la
siguiente foto.
El área de contacto es notable.

107
Soporte

108
12
PULSACIONES DE PRESION
EN MAQUINAS RECIPROCANTES
CASO: ANALISIS ACUSTICO DE UN SISTEMA DE BOMBEO
OBJETIVO
El propósito consiste en realizar un Análisis Acústico del sistema de Inyección del Campo,
para predecir su comportamiento y definir las soluciones que deben adoptarse para asegurar
una operación confiable con vibraciones y pulsaciones dentro de niveles aceptables.
SISTEMA DE INYECCION
Está conformado por cuatro (4) Unidades de bombeo de las siguientes características:
- Unidades Quíntuplex Horizontales,
- Producto : Agua salada
- Presión de succión : 25-50 psig
- Presión de descarga : 4200 psig
- Velocidad promedio : 260 rpm (en la bomba)
I - PULSACIONES
FUNDAMENTOS DE PULSACION
Una Bomba o un Compresor reciprocantes generan pulsos de presión como resultado del
trabajo alternativo del émbolo.
Cuando el émbolo comprime el fluido, se genera un pulso de compresión que se va a través
del fluido a la velocidad del sonido.
Cuando el émbolo succiona, se genera un pulso de descompresión que viaja en forma igual
por el fluido.
OJO CAMBIAR POR BETA

109
X= x sen (ωt)
Figura 1: Ondas sónicas generadas por un émbolo reciprocante. Las líneas verticales dividen
el medio compresible en el tubo en capas de igual masa.
Por las tuberías entonces, se mueven pulsos alternados de compresión y descompresión los
cuales, cuando encuentran un cambio de impedancia (cambio de diámetro, ciegos, etc.) una
parte continúa y otra parte se regresa al punto de origen. Si de acuerdo a la velocidad del
pulso y a la distancia que recorre, el pulso llega de nuevo a su origen en el momento en que
se está generando un nuevo pulso, entonces puede amplificarlo si tiene el mismo signo
(compresión o descompresión) o anularlo. La amplificación genera resonancia acústica.
Si la frecuencia del pulso coincide con la frecuencia natural de un tramo de tubería
(considerado como una viga) se genera resonancia estructural en la tubería.
Además de esto se presentan otros puntos de distorsión en el flujo, como los siguientes.
Al final de la carrera de descarga el gas atrapado entre las válvulas (volumen “muerto”) se
encuentra a la presión de descarga.
Para que la válvula de succión pueda abrirse se necesita descomprimir este volumen de
gas, lo cual requiere un desplazamiento angular del cigüeñal del Compresor. En el
momento en que el flujo empieza a entrar, el émbolo ha adquirido una velocidad tal, que
produce una súbita caída de presión. Lo mismo es válido para la carrera de descarga.
Mientras mayor sea el diferencial de presión, mayor será el ángulo que el émbolo debe
recorrer para empezar a comprimir, y por lo tanto más graves las fluctuaciones de presión.
En este caso, el ángulo necesario para iniciar el bombeo es aproximadamente 22 ° en la
carrera de descarga; esto quiere decir que en cada carrera (180 ° de giro del cigüeñal),
durante 22° no hay flujo dentro del cilindro. En la carrera de succión el ángulo es de unos 19 °.
La frecuencia característica de la pulsación es el número de émbolos (5 en este caso) por la

velocidad rotacional del cigüeñal (» 275 rpm) y armónicas.
Sin embargo, cada desplazamiento del émbolo genera un pulso que viaja por la tubería. O
sea que a 275 rpm se generan pulsos con frecuencias 275, 275*2, 275*3…….275*n. Los
pulsos de mayor amplitud corresponden o a problemas internos en el cilindro, o a pulsos que
se devuelven y se van sumando en condición de resonancia acústica.
En este caso, La más representativa es 5*275 = 1375 pulsaciones/minuto.
La frecuencia más representativa es la fundamental (275 cpm) y la 5ª armónica (5*275=1375
pulsaciones/minuto). Esta última es la que está excitando la mayor vibración en la tubería;

110
como la vibración excitada por la pulsación debe tener la misma frecuencia, es entonces
fácilmente identificable.
La pulsación entonces, es un efecto intrínseco de Bombas y Compresores reciprocantes, pero

su amplitud es controlada por los parámetros de la tubería conectada al Compresor. Es decir,
los pulsos de presión se originan en la Bomba o Compresor, pero la Tubería conectada es la
que determina la amplitud y severidad de los pulsos.
La solución más efectiva consiste en aislar la Compresor del efecto acústico de la tubería.
Esto puede lograrse instalando amortiguadores muy cerca de los cilindros (botellas) y
colocando soportes en la tubería para que su frecuencia natural no pueda sintonizarse con la
frecuencia de la pulsación.
En los esquemas siguientes, se ilustran los aspectos básicos de la pulsación.

111
Cuando el pulso que viaja por el tubo encuentra una obstrucción, se refleja y regresa a su
origen.
Si encuentra un extremo abierto, parte se transmite como un pulso de presión, y parte se

refleja como un pulso de descompresión.

112
Si encuentra una expansión, se presenta una reflexión parcial según la relación de diámetros.
De acuerdo a los extremos del tubo se comporta como un “tubo de órgano”. Las posibilidades
son:
Tubo cerrado en ambos extremos. Abierto en ambos extremos. Cerrado en un extremo y
abierto en el otro.
La frecuencia de la pulsación en cada caso, se ilustra en el esquema siguiente.

113
Existe una analogía entre los parámetros de un sistema acústico (pulsaciones) y un sistema
mecánico, en la siguiente forma.
De esta analogía se encontró la forma de solucionar problemas de pulsaciones (acústicos)

diseñado filtros acústicos similares a los filtros eléctricos que atenúan la amplitud de las ondas
de voltaje. En el campo de las pulsaciones se diseñan los filtros combinando una Capacitancia
(Botella o Volumen) con una Inductancia (Tubo de sección reducida =”choke”) y una
resistencia (Platina de orificio), lo cual permite calcular las frecuencias de influencia del filtro, y
su atenuación de ondas. Los siguientes son ejemplos típicos.
ANÁLISIS ACÚSTICO

114
Comprende las siguientes etapas:
- Elaboración del Modelo

- Cálculo de la variación de Flujo
- FFT para calcular pulsos de presión y flujo
- Elaboración del Modelo
Los sistemas de succión y descarga se modelaron con base en la información disponible.

Datos sobre longitud de biela, volumen muerto (clearance volume) y área de válvulas se
tomaron de bombas similares. Parámetros del producto como Módulo de elasticidad,
velocidad del sonido, y viscosidad, se tomaron de publicaciones como Cameron Hydraulic
Data.
- Parámetros
Se calculó el flujo en base a las dimensiones, al ángulo requerido para iniciar el bombeo, a la
velocidad y a la interrelación entre los diferentes cilindros de la bomba.
Luego se obtiene la derivada del flujo para determinar la velocidad, y por medio de un análisis
de Fourier se calculan las componentes de la pulsación de acuerdo a la frecuencia.
Se calcula la velocidad sónica en el medio, y la impedancia de cada tramo de tubería. Al
multiplicar cada componente de la variación de flujo por la impedancia en cada punto del
sistema, se obtienen las componentes de la variación de presión, es decir la pulsación.
Se estimó un rango de velocidad entre 220 y 300 rpm, para cubrir diferentes alternativas.
Los resultados se presentan en los Gráficos adjuntos, en 3 dimensiones, donde los ejes
tienen el siguiente significado:
- Eje x : Frecuencia, en armónicas del número de émbolos (5) x rpm

- Eje y : Velocidad; 10 valores entre 300 a 400 rpm
- Eje z : Pulsación, en psi.
- Severidad de Pulsaciones
Se acostumbra utilizar como guía para juzgar la severidad de las pulsaciones, la norma API
618 para compresores reciprocantes. Los resultados se incluyen en el anexo.
Al aplicar este criterio se encontró que la pulsación de presión está por encima de los límites
deseados, especialmente en los múltiples de succión y descarga, es decir, en el tramo de
tubería entre la bomba y el cabezal, los puntos más vulnerables del sistema. Ver Gráficos D1
y S1 para las condiciones originales en descarga y succión.
De acuerdo con una guía del API 618 para pulsación en tuberías de Compresores recíprocos,
los niveles aceptables de pulsación serían los siguientes:
- En el Múltiple de descarga : 12.1 psi

- En el Múltiple de succión : 1.7 psi

115
Ver cálculos en el Anexo No.1.
ANALISIS
La pulsación es un resultado intrínseco de las bombas reciprocantes, pero la amplitud de la

pulsación es controlada por la tubería que se conecta al sistema. Por lo tanto, la solución más
efectiva consiste en aislar la bomba de la tubería. Esto puede lograrse instalando un filtro
acústico entre ambos componentes, para atenuar la pulsación en el origen: la bomba.
Se modeló un filtro acústico, para succión y descarga, tipo filtro-todo-líquido (ALF: all-liquid-
filter). El sistema de cálculo usa la analogía entre sistemas acústicos y eléctricos.
El filtro se compone de un volumen (una esfera sin partes internas) que equivale a un
capacitor en un circuito eléctrico, un tubo de sección reducida (choke tube) que opera como
una inductancia, y una platina de orificio que opera como una resistencia; la platina de
orificio es realidad es un amortiguador (damper), muy efectiva para controlar resonancia. Este
filtro no requiere mantenimiento; no tiene partes internas, ni trabaja con gas.
Las dimensiones de la botella, el tubo de estrangulación, y la platina de orificio se calcularon

para obtener una atenuación aceptable a costos razonables.
Los resultados son los siguientes:
Filtro de descarga
Se evaluaron diferentes alternativas para la altura de la Botella y la longitud del Choke Tube.
En los gráficos D1, y D2 se presentan los resultados.
Se puede seleccionar la siguiente alternativa:
- Botella : Esfera de 24” de diámetro.

- Choke : 5 pies de 2” de diámetro.
- Orificio : 2.8” de diámetro interno
De acuerdo con información obtenida, se puede utilizar la Esfera ofrecida por la firma Fluid
Kinetics, de USA, garantizada para 5000 psig de presión. El choke tube es un tramo de tubo
de 2”f sch 160.
La botella debe ser instalada lo más cerca posible a la brida de descarga de la bomba.
El choke tube se puede instalar a la altura que se requiera según la disposición de la tubería
de descarga.
La platina de orificio se debe instalar entre la brida de la bomba y la boquilla de la botella.
La atenuación esperada cumple con los niveles recomendados en el API 618.

La efectividad del filtro es menor a baja velocidad (ver gráficos); la pulsación de alta frecuencia
se atenúa casi por completo. Ver gráficos.
Las pérdidas de presión asociadas al filtro, considerando la fricción en el Choke Tube, la

expansión y contracción súbitas, y la Platina de Orificio, es menor al 2% de la presión de
descarga.

116
Filtro de Succión
Se evaluaron diferentes alternativas para el diámetro y la altura de la Botella, y la longitud del

Choke Tube. En los gráficos S1 y S2 se presentan los resultados.
Se puede seleccionar la siguiente alternativa:
- Botella : 5 pies de altura y 30” de diámetro.

- Choke : 5 pies de 4” de diámetro.
- Orificio : 3.9” de diámetro interno
La botella se puede fabricar de un tramo de tubo de 30” f sch std (375 psi de presión
permisible de trabajo a 100ºF de acuerdo al Cameron (pag.7-12). El choke tube es un tramo
de tubo de 4”f sch std.
La botella debe ser instalada lo más cerca posible a la brida de descarga de la bomba.
El choke tube se puede instalar a la altura que se requiera según la disposición de la tubería
de descarga.
La platina de orificio se debe instalar entre la brida de la bomba y la boquilla de la botella.
La atenuación esperada cumple con los niveles recomendados en el API 618.

La efectividad del filtro es menor a baja velocidad (ver gráficos); la pulsación de alta frecuencia
se atenúa casi completamente.
Las pérdidas de presión asociadas al filtro, considerando la fricción en el Choke Tube, la

expansión y contracción súbitas, y la Platina de Orificio, es de sólo 1.1 psig.
RESULTADOS
En las dos Tablas siguientes se comparan las pulsaciones en diferentes puntos, sin filtro y con
el filtro acústico instalado.
El punto llamado lateral corresponde al extremo del Choke Tube, para referenciarlo.
Tabla No.3
Sistema de Descarga
Pulsación sin/con filtro, en psi
Punto
Filtro acústico Sin Con
Ciego de Bomba 62.6 6.8
Brida de Bomba 60.9 8.0
Lateral 54.3 4.2
Extremo Múltiple 9.8 0.7
Extremo Cabezal 6.5 0.5

117
Tabla No.4
Sistema de Succión
Pulsación sin/con filtro, en psi
Filtro acústico Sin Con

Ciego de Bomba 5.4 2.7
Brida de Bomba 5.4 2.7
Lateral 3.0 1.3
Extremo Múltiple 0.7 0.2
Extremo Cabezal 1.0 0.3
RECOMENDACIONES
Instalar filtros acústicos en Succión y Descarga, de acuerdo con las especificaciones

formuladas en este informe.
El propósito básico del Filtro acústico es atenuar o eliminar, principalmente la pulsación de alta
frecuencia, porque la vibración excitada por pulsos de baja frecuencia, son fácilmente
controlables por medio de soportes.
En la siguiente sección, se hace un análisis de vibraciones esperadas en la tubería, para
determinar el tipo de soportes que se requieren para prevenir vibraciones anormales.

118
II.- ANALISIS DE VIBRACIONES
CÁLCULOS
El método adoptado para el diseño de soportes de tubería, consiste en calcular la frecuencia

natural de los diferentes tramos de tubería, y definir parámetros que eviten que esta
frecuencia natural se sintonice con la frecuencia de excitación de los pulsos de presión.
Las frecuencias naturales fueron calculadas de acuerdo con las dimensiones incluidas en los
planos. Las ecuaciones utilizadas corresponden a la teoría clásica del diseño de vigas.
La frecuencia de excitación es igual a la velocidad rotacional de la bomba (250-300 rpm)

multiplicada por el número de émbolos (5); es decir:
Veloc.Bomba Frecuencia
Rpm Hz
250 20.8
300 25.0
La meta es hacer la frecuencia natural de cada tramo de tubería igual a 2 veces la máxima
frecuencia de excitación. El Análisis de pulsaciones muestra que la mayor amplitud de
pulsaciones se presenta a la frecuencia fundamental, es decir entre 20.8 y 25.0 Hz,
dependiendo de la velocidad.
Entonces, la frecuencia natural de los tramos de tubería debe ser mínimo, 50 Hz.
Los resultados se documentan en las siguientes secciones.
SISTEMA DE DESCARGA
Análisis
Se consideran tres condiciones de apoyo para los tubos:
- Ambos extremos fijos

- Ambos extremos simplemente apoyados
- Un extremo fijo y el otro simplemente apoyado
Para cada tramo de tubería las frecuencias naturales, en el Modo 1, son las siguientes:
Frecuencia Natural en Hz.

Tubería Longitud-ft Fijo-Fijo Fijo-Apoy. Apoyados
Choke 5 135 93 59
Manifold 6” 8 147 101 64
Línea 10" 10 151 104 66

119
Los momentos de inercia y peso de los tubos se presentan en el Anexo.
Se investigó el margen de variación de las frecuencias naturales de la tubería debido a una

posible flexibilidad de los soportes, por problemas de construcción.
El método se basa en considerar que los soportes intermedios se eliminan, aumentando al
doble la longitud del tubo entre soportes. Los resultados son los siguientes:
FRECUENCIA NATURAL en Hz.

Sop.eliminado Long.libre Fijo/Fijo Fijo/Apoy. Apoy/Apoy
en:
Manifold 6” 16’ 37 25 16
Línea 10" 20’ 38 26 17
Conclusiones
Para prevenir resonancia en la tubería debido a excitación de los pulsos de presión, es

necesario evitar tramos libres de tubería y condiciones de soporte que resulten en frecuencias
naturales menores a 50 Hz (3000 ciclos/minuto).
Esto puede lograrse garantizando los siguientes parámetros:
- En el Manifold de 6” f, si la luz libre es de 8’ máximo, y si los soportes son suficientemente

rígidos para configurar por lo menos una condición de simplemente apoyados.
- En el Cabezal de 10” f la luz debe ser de 10’ máximo, y los soportes suficientemente rígidos
para configurar apoyo simple como mínimo.
La tubería que conecta el Múltiple de la Bomba y el Cabezal tiene un tramo enterrado, lo cual
le da un buen amortiguamiento. No requiere soportes adicionales.
Como pesos concentrados en la tubería bajan las frecuencias naturales, se deben soportar el
Cheque y la Válvula de descarga para prevenir resonancia.
Una guía para Abrazaderas de tubería, se incluye en el anexo.
Soportes de tubería
Para anclar la tubería se recomienda construir soportes en concreto y bajar la tubería para
reducir la altura de los soportes.
La sección de los soportes puede determinarse, con base en las dimensiones de las
abrazaderas.

120
SISTEMA DE SUCCIÓN
Análisis
Se consideran tres condiciones de apoyo para los tubos:
- Ambos extremos fijos

- Ambos extremos simplemente apoyados
- Un extremo fijo y el otro simplemente apoyado
Para el Cabezal de Succión las frecuencias naturales, en el Modo 1, son las siguientes:
Frecuencia Natural en Hz.

Tubería Longitud-ft Fijo-Fijo Fijo-Apoy. Apoyados
Choke 5 242 166 107
Manifold 8” 8.5 151 104 66
Línea 20" 12 147 101 65
Los momentos de inercia y peso de los tubos se presentan en el Anexo No.4.
Se investigó el margen de variación de las frecuencias naturales de la tubería debido a una

posible flexibilidad de los soportes, por problemas de construcción.
El método se basa en considerar que los soportes intermedios se eliminan, aumentando al
doble la longitud del tubo entre soportes. Los resultados son los siguientes:
FRECUENCIA NATURAL en Hz.

Sop.eliminado Long.libre Fijo/Fijo Fijo/Apoy. Apoy/Apoy
en:
Manifold 8” 17’ 37 26 17
Línea 10" 24’ 37 25 16
Conclusiones
Para prevenir resonancia en la tubería debido a excitación de los pulsos de presión, es

necesario evitar tramos libres de tubería y condiciones de soporte que resulten en frecuencias
naturales menores a 50 Hz (3000 ciclos/minuto).
Esto puede lograrse garantizando los siguientes parámetros:
- En el Manifold de 8” f, si la luz libre es de 8.5’ máximo, y si los soportes son suficientemente

- En la Línea de 20” f, si la luz libre es de 12’ máximo, y si los soportes son suficientemente
Una guía para Abrazaderas de tubería, se incluye en el anexo.

121
ANEXOS
 Límites aceptables de pulsación
 Gráficos de Pulsaciones en el sistema de descarga: D1, D2b.
 Gráficos de Pulsaciones en el sistema de succión: S1, S2c.
 Pérdidas de presión en el Filtro de descarga
 Pérdidas de presión en el Filtro de succión
 Cálculo de las platinas de orificio
 Frecuencia natural de tuberías
 Modelo de abrazaderas para tubería.

122
LIMITES ACEPTABLES DE PULSACION

Del API 618 para tuberia de Compresores reciprocos
Sistema de descarga
4200 14.7 bar mm 260.

Pavg  .
3.05225.4 F 5 F = 21.667 Hz
14.5 60
400
P  P = 0.572 %
Pavg .  . F
Pavg .
Puls  P. 14.5 Puls = 24.128 psi
100
Sistema de Succión
25 14.7
Pavg bar  .
7.98125.4 mm
14.5
400
P  P = 3.648 %
Pavg .  . F
Pavg .
Puls  P. 14.5 Puls = 1.448 psi
100
Donde: Pavg Presión promedio en la linea, en Bars

D Diámetro del tubo, en mm
F Frecuencia, en Hz
ΔP Pulsación en %
Puls Pulsación, en psi

123
HOCOL/BALCON Grafico D1
Sistema de Descarga/Cabezal de 10"
Original/ Sin Filtros

Pulsacion en diferentes puntos
x...eje Vertical : pulsacion, psi
y...Profundidad: velocidad, 220 a 300 rpm, 10 divisiones
z...eje frontal : frecuencia, n*5 embolos*rpm, n=0 a 16
Flujo Pulsante en Bomba Pulsacion en ciego de Bomba
80
0.01
60
0 40
0.01 20
10 10 0
86 15 86 15
42 10 42 10
0 5 0 5
0 0 psi
hu'12 , 6 = 62.601
qu1 hu'1
Pulsacion en Brida de bomba Pulsacion en Lateral
80
60 60
40 40
20 20
10 0 10 0
86 15 86 15 psi
42 10 42 10 hu'22 , 6 = 60.867
0 5 0 5
0 0
psi
hu'32 , 6 = 54.364
hu'2 hu'3
Pulsacion en extremo del multiple Pulsacion en extremo del cabezal
8
10 6
5 4
2
10 0 10 0
86 15 86 15 psi
42 10 42 10 hu'42 , 6 = 9.8
0 5 0 5
0 0 psi
hu'52 , 6 = 6.523
hu'4 hu'5

124
HOCOL/BALCON Grafico D2
Sistema de Descarga/Cabezal de 10"
Con Filtro: Esfera 24" ; Choke 5'/2"  ; Orificio 5 psi

8
0.01
6
0 4
0.01 2
10 10 0
86 15 8 15
6
42 10 4 10
5 2 5
0 0 psi
0 0
hu'12 , 6 = 6.759
qu1 hu'1
Pulsacion en Brida de bomba Puls.en Salida del Filtro (Lateral)
10 6
4
5
2
10 0 10 0
86 15 86 15 psi
42 10 4 2 10 hu'22 , 6 = 8.033
0 5 0 5
0 0 psi
hu'32 , 6 = 4.156
hu'2 hu'3
0.8
1 0.6
0.4
0.5
0.2
10 0 10 0
8 6 15 86 15 psi
42 10 42 10 hu'42 , 6 = 0.749
0 5 0 5
0 0 psi
hu'52 , 6 = 0.499
hu'4 hu'5

125
HOCOL/BALCON Grafico S1
Sistema de Succion/Cabezal de 20"
Original/ Sin Filtros

0.01
4
0
2
0.01 0
10 10
86 15 86 15
42 10 42 10
0 5 0 5 psi
0 0 hd'12 , 10 = 5.394
qd1 hd'1
Pulsacion en Brida de bomba Pulsacion en Lateral
4
4
3
2 2
1
10 0 10 0
86 15 86 15 psi
42 10 42 10 hd'22 , 10 = 5.397
0 5 0 5
0 0
psi
hd'32 , 6 = 3.051
hd'2 hd'3
1
0.6
0.4
0.5
0.2
10 0 10 0
8 6 15 86 15 psi
42 10 42 10 hd'42 , 10 = 0.663
0 5 0 5
0 0
psi
hd'52 , 10 = 1.002
hd'4 hd'5

126
HOCOL/BALCON Grafico S2
Sistema de Succion/Cabezal de 20"
Con Filtro: Botella 5'/30"  ; Choke 5'/4"  ; Orificio 2 psi

0.01 4
3
0 2
1
0.01 0
10 10
86 15 8 15
6
42 10 4 10
5 2 5
0 0 psi
0 0
hd'12 , 6 = 2.746
qd1 hd'1
Pulsacion en Brida de bomba Puls.en Entrada al Filtro (Lateral)
4 4
3 3
2 2
1 1
10 0 10 0
86 15 86 15 psi
42 10 4 2 10 hd'22 , 6 = 2.746
0 5 0 5
0 0 psi
hd'32 , 6 = 1.285
hd'2 hd'3
0.6
0.8
0.4 0.6
0.4
0.2
0.2
10 0 10 0
8 6 15 86 15 psi
42 10 42 10 hd'42 , 6 = 0.184
0 5 0 5
0 0 psi
hd'52 , 6 = 0.278
hd'4 hd'5

127
PERDIDAS DE PRESION EN EL FILTRO DE DESCARGA
Flujo, gpm Q 190

Gravedad especifica  1.097
Viscosidad cp @ 80F  1.260
Diámetro de entrada, in De 12.000
Diámetro salida choke, in Dx 3.152
Longitud choke, ft lc 5
Diámetro Choke, in Dc 1.503
Aceleración gravedad, ft/sec^2 g 32.174
2
 . Dc
Area Choke, sqft Ac
4 12
2
 . De
Area botella, sqft Ae
4 12
Q. 0.002228 Q. 0.002228
Velocidad, ft/sec V V1
Ac Ae
5
Viscosidad, lb-sec/ft^2   . 2.08910
.
V. . 62.4. Dc
Numero Reynolds Nr Nr = 3.478 10
5
. g 12
0.00015

Rugosidad relativa Dc  = 0.001
12
Factor de fricción, Cameron p.3-11 f 0.02
2
f. lc . V
Pérdidas en Choke, ft hp
Dc 2. g hp = 14.647
12
62.4
Pérdidas en Choke, psi H ( hp ) . . H = 6.962
144
2 2
De
Coef.resistencia en contracción Kx 1
2
Dc
2 2
Dc
Coef.resistencia en expansión Ke 0.5. 1
2
Dx
1 . 2. 2 62.4
Pérdidas en cambio de diámetro, psi Hf V Ke V1 . Kx . . Hf = 11.052
2. g 144
Pérdidas en Filtro, psi Ht Hf H Ht = 18.014
Ht .
% % 100 % = 0.429
4200
PERDIDAS DE PRESION EN EL FILTRO DE SUCCION

128
Flujo, gpm Q 190

Gravedad especifica  1.097
Viscosidad cp @ 80F  1.260
Diámetro de entrada, in De 28.750
Diámetro salida choke, in Dx 7.981
Longitud choke, ft lc 5
Diámetro Choke, in Dc 4.026
Aceleración gravedad, ft/sec^2 g 32.174
2
 . Dc
Area Choke, sqft Ac
4 12
2
 . De
Area botella, sqft Ae
4 12
Q. 0.002228 Q. 0.002228
Velocidad, ft/sec V V1
Ac Ae
Viscosidad, lb-sec/ft^2  . 5
 . 2.08910
V. . 62.4. Dc
Numero Reynolds Nr Nr = 1.299 10
5
. g 12
0.00015

Rugosidad relativa Dc  = 4.471 10
4
12
Factor de fricción, Cameron p.3-11 f 0.018
2
f. lc . V
Pérdidas en Choke, ft hp
Dc 2. g hp = 0.096
12
62.4
Pérdidas en Choke, psi H ( hp ) . . H = 0.045
144
2 2
De
Coef.resistencia en contracción Kx 1
2
Dc
2 2
Dc
Coef.resistencia en expansión Ke 0.5. 1
2
Dx
1 . 2. 2 62.4
Pérdidas en cambio de diametro, psi Hf V Ke V1 . Kx . . Hf = 0.21
2. g 144
Pérdidas en Filtro, psi Ht Hf H Ht = 0.255
Ht .
Porcentaje % 100 % = 1.021
25

129
ORIFICE PRESSURE DROP CALCULATIONS
Flow rate, gpm : Q 190

Specific gravity:  1.097
Discharge coeff.: C 0.61
Discharge Suction
Orifice diameter : di 2.1 in di' 3.2 in
Pipe diameter,in : dp 3.152 dp' 5.501
Calculations : di
= 0.666
di'
= 0.582
dp dp'
Q
2 ft Q
2 ft
h h'
. . di2. 1 . . di'2. 1
19.636C 19.636C
4 4
di di'
1 1
dp dp'
62.4 62.4
P h . .  P' h'. .
144 144
 P = 4.938 psi  P' = 1.01 psi

130
FRECUENCIA NATURAL DE TUBERIA
Ecuación para la Frecuencia Natural de Tubería:
 . E. I
fn
L
2 w
Donde: a Factor de frecuencia

E Módulo de elasticiad, psi
4
I Momento de Inercia, in
L Longitud libre del tubo, ft
w Peso tubo + fluido, lb. por ft de longitud.
Tipo de apoyo a
Ambos extremos fijos 1.69

Uno fijo, otro apoyado 1.16
Ambos simple.apoyados 0.743
Especificaciones de Tubería
Nominal diameter Moment of Inertia Weight (pipe + water)

in 4 lb/ft
in
2” sch.80 0.87 6.3
4“ sch.std 7.23 16.3
6“ sch.120 49.6 46.7
8” sch.std. 72.5 50.3
10” sch.120 324 117.1
20” sch.std. 1110 204
Módulo de elasticidad del acero: 29*10^6 lb/in^2

Analisis de Vibraciones

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Marzo 28 y 29, 2000

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

1 CONCEPTOS BASICOS SOBRE ANALISIS DE VIBRACIONES 1

1.1- Origen De Las Vibraciones 1

2 ¿COMO SE MIDE LA VIBRACION?

3 ANÁLISIS DE FRECUENCIAS ¿QUE ES?

3.1- Fuerza Dinámica

4.- ¿COMO SE DETERMINA LA SEVERIDAD DE LA VIBRACION?

4.1- Criterio Rathbone

5.- DIAGNOSTICO DE CONDICION

5.1- Tipos De Vibración

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

6.- APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA DE VIBRACIONES

6.1- Clasificación de la Maquinaria

7.- CASOS ESPECIALES DE VIBRACION: RESONANCIA

8.- CASOS ESPECIALES DE VIBRACION: VIBRACION TORSIONAL

9.- INVESTIGACIÓN DE VIBRACIONES EN COMPRESORES RECIPROCANTES

10.- PULSACIONES DE PRESION EN MAQUINAS RECIPROCANTES

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

En la tecnología de Análisis de Vibraciones se ha venido operando en han identificado dos

- Trabajo de Campo. Consiste en tomar mediciones utilizando equipos especializados,

En los temas que se exponen a continuación, se ha tratado de presentar solamente lo que

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

Vibraciones. No se requiere formarlos para operar instrumentos de medición de vibraciones,

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

Aislamiento. Es un medio de reducir la transmisión de fuerzas por medio de conexiones

Amortiguamiento. Es la disipación de energía, con el tiempo y la distancia.

Amplitud. Es el máximo valor de una cantidad sinusoidal. En un espectro de frecuencias,

Análisis Armónico. Es un proceso en el cual se determinan la amplitud y la fase de las

Balanceo. Es un procedimiento para ajustar la distribución de masa de un rotor, con el fin de

dB = 10 log10(w2/w1) se reduce a dB = 20 log 10 (N2/N1)

Desplazamiento. Es una dimensión vectorial que especifica el cambio de posición de un

DYNA Análisis de vibraciones dyna@cable.net.co

Filtro. Es un elemento que separa ondas, de acuerdo con sus frecuencias.

Firma. La firma de una máquina o de un sistema es el patrón que los caracteriza.

Frecuencia. Es el número de vibraciones o de ciclos de una función periódica, por unidad de

Frecuencia Fundamental. (1) La frecuencia fundamental de un sistema oscilante, es la más

Frecuencia Natural. Es la frecuencia de la vibración libre de un sistema.

Frecuencia resonante. Es la frecuencia a la cual ocurre resonancia, (Ver Resonancia.)

g. Es la aceleración producida por la fuerza de gravedad. Por acuerdos internacionales, el

Línea base. Es el patrón de respuestas que caracteriza a una máquina o a un sistema

Mantenimiento Predictivo. Es un sistema que se basa en mediciones de indicadores de falla

Mantenimiento Preventivo. Es un sistema que programa intervenciones (inspecciones y

Modo de vibración. En un sistema que experimenta vibraciones, un modo de vibración es un

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Modulación. Es la variación en el valor de algún parámetro característico de una oscilación

Movimiento Armónico. Es un movimiento sinusoidal que tiene una sola frecuencia.

Orden. Es la frecuencia de vibración dividida por la velocidad del rotor.

Período. Es el intervalo de tiempo requerido para que un movimiento periódico complete un

Resonancia. Es cuando un pequeño cambio en la frecuencia de excitación, causa

Ruido. Es cualquiera señal no deseada.

Respuesta. La respuesta de un sistema es el movimiento (o algún otro resultado) que resulta

Sensor. Es un elemento que convierte un choque o un movimiento vibratorio en una señal

Valor Pico-a-Pico. Es la diferencia algebraica entre los extremos de una cantidad.

Velocidad crítica. Es la velocidad de un sistema rotativon a la cual se excita resonancia.

Vibración. Es una oscilación periódica o errática de un sistema mecánico.

Vibración longitudinal. Es la vibración en la dirección del eje rotacional de un rotor o de una

Vibración radial. Es la que ocurre en dirección normal (perpendicular) al eje de rotación de un

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- #, letras y ecuaciones para relaciones entre parámetros.

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1.1- ORIGEN DE LAS VIBRACIONES