INTRODUCCION

Lamina 3:

Couttenye & Co., S.A. es una empresa dedicada a la fabricación de recubrimientos metálicos y
orgánicos, pegamentos, adhesivos, entre otros productos. Está conformada físicamente por seis
plantas las cuales funcionan mediante un gran número de sistemas y equipos complejos que se
interrelacionan en el proceso de fabricación de estos productos

Los sistemas que operan dentro de estas plantas a su vez dependen de otros sistemas, lo que hace
que el correcto funcionamiento de éstos sea muy importante e indispensable para el desarrollo de
las actividades y operaciones cotidianas de la empresa.

Lamina 4:

Al igual que la mayoría de las empresas industriales alrededor del mundo, Couttenye & Co., S.A.
presenta fallas recurrentes en sus plantas, representando un aumento significativo en sus costos
operativos y de mantenimiento, además de emplear una considerable cantidad de tiempo en
mantenimiento de tipo correctivo. Por otro lado, esta recurrencia de fallas es un factor que
podría llevar indudablemente a paradas de plantas no programadas.

Lamina 5:

Por esta razón, surge la necesidad de aplicar una herramienta confiable que guíe al personal de
planta a eliminar por completo, desde la raíz, las causas principales de estas fallas repetitivas de
forma que no se vuelvan a presentar en el futuro cercano.

Lamina 6:

En tal sentido, El presente trabajo de pasantías se orientó específicamente a identificar fallas

recurrentes en la Sala de Calderas y Calentadores de Aceite de Couttenye & Co., S.A, así como
también evaluar el sistema de red de tuberías de vapor que tiene su origen en la sala antes
mencionada, con el fin de obtener un diagnóstico de la falla más recurrente

Lamina 7:

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora

continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la
gestión, planeación, ejecución y control, de la producción industrial

Lamina 8:

Una de las herramientas más aplicadas e importantes en las diferentes áreas industriales
hoy en día es el Análisis Causa Raíz (ACR), el cual consiste en una herramienta que se aplica con
el objetivo de investigar las causas raíces de fallas críticas, que causan gran impacto en los
distintos procesos industriales, principalmente en los procesos productivos.
 OBJETIVOS

El objetivo general de este trabajo es implementar en la empresa Couttenye & Co., S.A.
una metodología técnica, haciendo uso de principios de ingeniería, para realizar el diagnóstico
de fallas en los sistemas o equipos de la Sala de Calderas y Calentadores de Aceite, partiendo de
la aplicación del Análisis Causa Raíz (ACR) como herramienta estratégica de Confiabilidad
Operacional. En cuanto a los obejtivos especificos, se busca realizar un análisis del nivel de
criticidad de las fallas presentadas en los sistemas o equipos críticos de la sala de calderas y
calentadores de aceite. Además, se utilizará la metodología del Árbol Lógico de Fallas para
determinar la(s) causa(s) raíz(ces) de la falla recurrente más crítica del contexto físico en estudio.
Una vez realizado el análisis, se le propondrá a la empresa Couttenye & Co., S.A. una serie de
medidas a tomar en cuenta para mitigar o eliminar por completo la falla analizada y además se
le entregará el plan de seguimiento destinado a las medidas propuestas.

METODOLOGIA.

La metodología implementada en la aplicación del análisis causa raíz aplicado a la sala de

calderas y calentadores de Couttenye & Co, se resume en el esquema que se aprecia en la
presente Figura.

Recolección de datos

Revisión Bibliográfica: Fue la primera etapa de recopilación de información durante el

trabajo realizado. En esta fase se llevó a cabo una revisión profunda y minuciosa de distintas
fuentes, principalmente de libros, artículos y tesis. Se comenzó abordando el tema de
Confiabilidad Operacional para tener clara la utilidad y los beneficios de aplicar sus herramientas.
Posteriormente, se exploró de forma detallada el Análisis Causa Raíz (ACR) como herramienta de
la Confiabilidad Operacional; se analizó su propósito, sus beneficios y las situaciones en las que se
aplica.

Entrevistas: las entrevistas conformaron la segunda fase de la recolección de datos, y

fueron realizadas de forma telemática a través de las plataformas WhatsApp y Zoom, mediante
videoconferencias. Consistieron en entrevistas no estructuradas en las que se conversó con los
miembros del Equipo Natural de Trabajo (ENT), específicamente en este caso con el Líder del
ACR, Ing. Tony Pérez, y con dos técnicos/operarios, Branger Nieves y Luis Romero, ambos
pertenecientes a la Sala de Calderas y Calentadores de Aceite de Couttenye & Co., S.A.

Encuesta: Además de las entrevistas realizadas, se diseñó una encuesta escrita destinada a
los miembros del ENT, la cual estuvo conformada por un total de 32 preguntas dirigidas y se
programo de forma virtual a través de Formularios de Google. Contuvo preguntas diversas, como
por ejemplo: cuáles son las fallas más repetitivas que se presentan en el sistema de vapor, qué
procedimiento aplica el personal de mantenimiento para mitigar estas fallas, cuál es el tipo de
mantenimiento que se le realiza a este sistema, entre otras. Además, se realizaron algunas
preguntas específicamente dirigidas a la Sala de Calderas y Calentadores de Aceite

Revisión documental: La revisión documental fue la última etapa de la recolección de

datos del ACR, la cual consistió en realizar una revisión exhaustiva del Plan de Mantenimiento
enviado por el Departamento de Mantenimiento y Ambiente de Couttenye & Co., S.A., el cual
estuvo comprendido por las actividades realizadas desde enero del año 2019 hasta el presente.

En cuanto al Procesamiento y análisis de datos…

Registro en Excel: Para procesar y ordenar los datos obtenidos, se comenzó elaborando un
registro en el programa informático Excel, elaborando una tabla cuya sección se observa en la
presente figura. En la Tabla se cargaron los datos que se recopilaron en las secciones anteriores,
permitiendo contabilizar la repetitividad de las fallas, con el objetivo de clasificar la recurrencia de
las mismas y poder de esa manera iniciar el análisis del nivel de criticidad de las fallas basado en
la Matriz de Criticidad.

Matriz de criticidad: Para clasificar adecuadamente las fallas reportadas se trabajó sobre la
Matriz de Criticidad, la cual se elaboró a través de Hojas de Cálculo de Google, herramienta
vinculada al programa informático Excel. Esta técnica, que está asociada además al riesgo
potencial de las fallas, permitió ubicar las mismas en tres niveles de criticidad bajo, medio y alto,
basando la escala en 5 niveles de gravedad y 5 niveles de posibilidad o probabilidad , tal como se
observa en la esta figura.

Arbol lógico de fallas: Luego de haber determinado la criticidad de las fallas se procedió a
elegir la falla a analizar, basando esta elección en la Matriz de Criticidad y en un foro de discusión
que se realizó posteriormente con los demás miembros del ENT. Una vez determinada, se elaboró
el Árbol Lógico de Fallas a través de la herramienta SmartArt de Excel empleando la lógica
deductiva,. Esta etapa consistió en la determinación de las causas raíces de la falla, en el
planteamiento de las hipótesis de las causas correspondientes y en la verificación de las mismas.

Elección de las Acciones Correctivas: Al finalizar el Árbol Lógico de Fallas en cada uno de
sus niveles, se determinaron las acciones correctivas a implementar para mitigar o eliminar la falla
estudiada. Estas acciones se fundamentaron principalmente en revisiones de material
bibliográfico especializado y en reuniones virtuales con el ENT, principalmente con el Líder, Ing.
Tony Pérez.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Conformación del ENT: Una vez comprendido y descrito el proceso correspondiente al

sistema de vapor, se comenzó estableciendo el Equipo Natural de Trabajo (ENT), designación que
quedó determinada como se muestra en la siguiente Figura.
 ANÁLISIS DEL NIVEL DE CRITICIDAD DE FALLAS: Es importante resaltar que las fallas que se
han presentado en los últimos tres años respecto al sistema de vapor de Couttenye & Co., S.A. son
numerosas, y se necesitaría un periodo de tiempo bastante largo para poder analizarlas e incluirlas
en el trabajo realizado. Por tal motivo, a manera de simplificar el análisis por razones de tiempo y
de información, se tomaron en cuenta solo nueve tipos de fallas recurrentes asociadas a tres tipos
de procesos, las cuales se observan en la siguiente tabla:

El análisis del grado o nivel de criticidad de las fallas se basó en la elaboración de la Matriz
de Criticidad como se mencionó anteriormente, la cual al procesar y analizar los datos respectivos,
resultó en la matriz que se observa en la siguiente Figura:
 Las nueve fallas elegidas se ven reflejadas en la Matriz de Criticidad resultante mostrada,
donde en base a las escalas de Frecuencia (eje “Y”) y de Gravedad (eje “X”), se ubicaron dentro
de dicha matriz observándose que seis de ellas quedaron en el nivel alto de criticidad (color
rojo), dos de ellas en el nivel medio (color amarillo) y la restante en el nivel bajo (color verde).
Esta clasificación se muestra mas detalladamente en la Tabla de la siguiente depositiva:

En este sentido, y por decisión del ENT, se decidió elegir la falla en el encendido de la
caldera POWERMASTER para analizar y aplicar los pasos correspondientes del ACR,
determinando el modo de falla y las causas raíces por las cuales se presenta.

FALLA EN EL ENCENDIDO DE LA CALDERA POWERMASTER:

Una vez determinada la falla critica a evaluar, se procedió a analizar el funcionamiento de

la caldera POWERMASTER que posee Couttenye & Co., S.A., la cual posee las siguientes
caractersticas:

- una caldera de tipo pirotubular de 150 hp de potencia.

 - En este tipo de calderas los gases de combustión circulan por el interior del haz de
tubos que atraviesan la misma, mientras el agua es contenida en un recipiente
atravesado por dichos tubos.
- La caldera en su tapa delantera va conectada a un quemador, el cual es el encargado
de llevar a cabo la combustión en el hogar.
- Este quemador posee una cabeza de combustión en la cual se aloja el electrodo y la
línea de inyectores llamada caña, a través de la cual se inyectan los fluidos, bien sea
gas combustible o aire.
- Dicha caña va conectada a su vez a unos cables que alimentan al electrodo de
corriente eléctrica proveniente del transformador del quemador.

El problema que se está presentando en la caldera POWERMASTER, mostrada en la

Figura 5.5, según el histórico de fallas y testimonios del personal de la sala, consiste en que al
darle la orden de iniciar al quemador, éste enciende eléctricamente, es decir, enciende el motor
y por lo tanto la turbina y el transformador, pero no inicia la producción de la llama, y por
consiguiente, no da inicio al ciclo de quemado del combustible

Esta situación obliga a resolver prioritariamente el problema, ya que al no iniciar el

funcionamiento del quemador no inicia el funcionamiento de la caldera, y por ende, no comienza
el proceso de producción de vapor, problema que se considera crítico debido a que sin el vapor es
imposible comenzar los demás procesos en las plantas donde es utilizado, afectando de forma
directa y negativa en el proceso productivo de la empresa.

Las posibles causas de este problema se debatieron con el Equipo Natural de Trabajo en
varias sesiones de discusión. Las hipótesis, las posibles causas raíces físicas, humanas y latentes,
así como también la verificación de las mismas, se basaron en los registros, condiciones de
operación y revisiones físicas por parte del personal operario.

Lamina del árbol lógico:

Como se observa en esta lamina, el modo de falla del encendido de la caldera

POWERMASTER consiste indudablemente en que no se produce la ignición por parte del
quemador, hecho que fue observable fácilmente y confirmado por parte del personal operario

Por otra parte, se plantearon tres hipótesis con respecto a este modo de falla: falta de gas
combustible, corriente inadecuada de aire y falta de producción de chispa por parte del mechero.

La primera hipótesis fue descartada, ya que se realizó una revisión detallada del inyector
de gas y de su respectiva boquilla, observando que el gas si estaba saliendo y siendo inyectado sin
problemas hacia el punto de salida. La segunda hipótesis también fue descartada, se revisó el
funcionamiento de la turbina del quemador y estaba funcionando sin problemas. Además, se
revisó la clapeta de aire la cual regula el caudal del mismo y tampoco presentó síntomas de falla.
Por último, se revisó el mechero del quemador, el cual al desmontarlo, se observó que el
electrodo estaba completamente cubierto de hollín negro, tal como se observa en la siguiente
figura, lo que evidentemente ocasiona que el electrodo no funcione correctamente, y por lo tanto,
que el mechero falle al momento de producir la chispa.
 En este sentido, se determinó que la causa raíz física consiste en el alto contenido de
hollín producido en el electrodo, el cual es producto del exceso de combustible en la mezcla de
los gases, lo que produce una combustión incompleta, dando como resultado una alta emisión
de monóxido de carbono, quedando así el electrodo cubierto de hollín.

De manera similar, se determinó que la causa raíz humana del problema radica en que
no se tiene un control adecuado en el manejo del tren de válvulas de la tubería de Gas Natural, y
por consiguiente, el problema repercute en el alto contenido de gas que es inyectado. En
relación a esto, se concluye que el personal operario no posee la capacitación necesaria en
cuanto a la dosificación del contenido de Gas Natural que debe ser inyectada, siendo esta la
causa raíz latente del problema analizado.

Observaciones importantes:

Es importante destacar que la Sala de Calderas y Calentadores de Aceite de Couttenye &

Co., S.A. posee dos calderas, la POWERMASTER y la CYMSA, pero solo se pone en
funcionamiento una de ellas a la vez, mientras una permanece encendida, la otra permanece
apagada, pues, por lo general se turnan durante periodos de quince días. Esto se hace
principalmente por dos razones, la primera es para evitar problemas de sobrepresión en el
manifold y en las tuberías, ya que al poner en funcionamiento las dos calderas al mismo tiempo,
podría haber un colapso en el sistema siendo sumamente peligroso para los demás equipos y
para la integridad física del personal operario de la sala y demás plantas. La otra razón es la de
evitar un trabajo y una sobrecarga excesiva sobre cada caldera, con el objetivo de evitar el
deterioro acelerado y así alargar el periodo de vida útil de las mismas.

RECOMENDACIONES DESTINADAS A ELIMINAR LA FALLA PRESENTADA:

 Recomendaciones a Corto Plazo: Como medida de contención a corto plazo destinada a
mitigar esta falla recurrente, se recomienda al Departamento de Mantenimiento y Ambiente de
Couttenye & Co., S.A. lo siguiente:

- Realizar una revisión diaria del electrodo al final de la jornada de trabajo.

- Realizar una limpieza mecánica al mechero cada vez que se observe una mínima
cantidad de hollín en el electrodo.

- Reemplazar el electrodo del mechero en el momento en que se observe un desgaste

considerable en el mismo.

- Revisar diariamente los caudales de aire y gas combustible que salen por los inyectores
del quemador.

- Incluir una revisión semanal de los quemadores de las calderas en el Plan de

Mantenimiento de la empresa.

Recomendaciones a largo plazo: De igual forma, se recomienda al Departamento de

Mantenimiento y Ambiente de Couttenye & Co., S.A. las siguientes acciones a largo plazo, con el
fin de que la falla sea eliminada por completo y no se vuelva a presentar en el futuro:

- Instruir de manera correcta al personal operario de la sala, y capacitarlo acerca del uso
y manejo correcto del tren de válvulas de la caldera, con el fin de poder llevar un buen control
en la dosificación del gas combustible en el quemador.

- Realizar un plan de seguimiento y control estricto del contenido de los gases en la

mezcla de combustión

- Aplicar el test de Bacharach (15) en el proceso de combustión del quemador, el cual

está basado en la escala de humos de punto real, con el objetivo de llevar una lectura precisa de
los humos, poder comprobar el nivel de los mismos en los gases de combustión, y así poder
evitar que los equipos, componentes y los analizadores electrónicos sufran daños por altos
contenidos de hollín.

- Diseñar un simulador para el ajuste del caudal de aire y posicionamiento de la boquilla

del inyector de gas, con el fin de observar el efecto de la variación de dichos parámetros en la
estabilidad de la llama producida por el quemador.

CONCLUSIONES

- Se logró implementar la metodología del Análisis Causa Raíz como herramienta de

Confiabilidad Operacional para la evaluación de fallas críticas en la Sala de Calderas y
Calentadores de Aceite de la empresa Couttenye & Co., S.A.
- De acuerdo al análisis del nivel de criticidad, se determinó que la falla recurrente
más crítica corresponde a una falla en el encendido de la caldera POWERMASTER.
- Se establecieron tres posibles hipótesis, las cuales fueron verificadas y determinadas
las causas raíces de la falla a través de la herramienta del Árbol Lógico de Fallas.
- Se determinó que el modo de falla consiste en que el mechero del quemador de la
caldera no produce la chispa, y la causa raíz física principal de ello es que el
electrodo se contamina de hollín de forma muy rápida y frecuente.
- Se estableció que la causa raíz física secundaria, consiste en un contenido excesivo
de Gas Combustible en la mezcla de los gases en el quemador, lo que origina una alta
producción de hollín.
- La causa raíz humana del problema radicó en que las válvulas de las tuberías de la
caldera no son manejadas adecuadamente con respecto a la dosificación del Gas
Combustible en la mezcla de los gases.
- Se estableció que la causa raíz latente de la falla corresponde a que el personal
operario de las calderas no posee la capacitación adecuada para el manejo de las
válvulas en la dosificación de los gases en el encendido de las mismas.
- Se diseñó un plan de acción destinado al Departamento de Mantenimiento y
Ambiente de Couttenye & Co., S.A., con el objetivo de que pueda ser controlado
adecuadamente el proceso llevado a cabo en los quemadores de las calderas y de
esta forma, que la mezcla de los gases tenga la composición adecuada y se evite en
la medida de lo posible la aparición de este tipo de problemas