Anlisis modal de fallos y efectos

De Wikipedia, la enciclopedia libre Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de fallos potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema. Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino anlisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Contenido

1 Historia 2 Implementacin 3 Uso de AMFE en el diseo 3.1 Trabajo previo 3.2 Paso 1: Severidad 3.3 Paso 2: Incidencia 3.4 Paso 3: Deteccin 3.5 Nmeros de prioridad del riesgo 4 Interpretacin de resultados 5 Timing de un AMFE 6 Usos de AMFE 7 Ventajas 8 Limitaciones 9 Software 10 Tipos de AMFE 11 Referencias 12 Vase tambin

Historia
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los aos 40 para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Ms adelante fue utilizado tambin en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeas muestras y experimentos; fue utilizado por ejemplo en el programa espacial

Apollo. El primer boom del uso de este sistema tuvo lugar durante los aos 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra. En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automvil para mejorar la seguridad, la produccin y el diseo, tras el escndalo del Ford Pinto. Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejrcito, actualmente la metodologa AMFE es utilizada en un gran nmero de industrias incluyendo la fabricacin de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Est integrado en la planificacin avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como herramienta con el fin de disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseo como en desarrollo de procesos. El grupo de accin de la industria automovilstica necesita utilizar AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de cmo aplicar la metodologa. Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y segn este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso ms lejos con su enfoque Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este mtodo es aceptado por la Sociedad Americana para la Calidad que ofrece guas detalladas para su aplicacin.2

Implementacin
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qu dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE tambin documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseo para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y contina a lo largo de la vida del producto o servicio. La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad ms alta. Puede ser tambin utilizado para evaluar las prioridades de la gestin del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949.

Uso de AMFE en el diseo

AMFE puede ofrecer un enfoque analtico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseo de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de informacin sobre como alterar los procesos de fabricacin para evitar estos fallos. AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el ms importante, y por lo tanto que accin es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas especificaciones asegura que el producto cumplir los requisitos definidos. Trabajo previo El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es importante completar un trabajo previo que asegure que informacin sobre la resistencia y la historia del producto son incluidas en el anlisis. Un anlisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de lmites y diagramas de parmetros. Mucho de los fallos se deben a la interaccin con otros sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente. Para comenzar, es necesario describir el sistema y su funcin, ya que un buen entendimiento del mismo simplifica su anlisis. De esta forma un ingeniero puede comprobar que usos del sistema son adecuados y cules no. Es importante considerar los usos tanto intencionados como no intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de entorno hostil. A continuacin debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una visin general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos estn relacionados entre s. Esto recibe el nombre de relaciones lgicas, alrededor de las cuales puede desarrollarse un AMFE. La creacin de un sistema de codificacin para identficar las diferentes partes o procesos es muy recomendable y til. El diagrama de bloques debe ser incluido siempre con el AMFE.

Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que contenga la informacin importante sobre el sistema como fecha de revisin o nombre de los componentes. En esta hoja de trabajo todos los tems o funciones o el ttulo deben ser listados de una forma lgica, basada en diagramas de bloques.
Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

O Mo S D (nivel Cont do (nive (nive Fun Efe Causa de roles de l de l de cin ctos (s) incid actu fall sever detec encia ales o idad) cin) )

CRIT (caract erstica s crticas )

RPN Respons (n abilidad mer y fecha Acci Accion o de de ones es prio cumpli reali recome rida miento zada ndadas d del de s riesg objetivo o) s

No se acti va la Lle alar nar ma cub de a niv el de lqu idos

El lqui do 8 se desb orda

fallo de los sensor es de nivel 2 sensor de nivel descon ectado

Limit acin de tiemp o basad a en el tiemp o que 5 tarda en llenar se la cuba a un nivel medi o

80

Anlisi s de coste de aadir un sensor a nivel medio

Juan Prez 10-Oct2010

Paso 1: Severidad Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos elctricos, corrosiones o deformaciones. Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro componmodo de fallos debe ser listado en trminos tcnicos y por funcin. As, el efecto final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el resultado de un modo de fallo en la funcin del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los ver o experimentar el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daos a un usuario. Cada efecto recibe un nmero de severidad (S) que van desde el 1 (sin peligro) a 10 (crtico). Estos nmeros ayudarn a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseo eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 est reservado para aquellos efectos que causaran dao al usuario. Paso 2: Incidencia En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qu frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observacin de productos o procesos similares y la documentacin de sus fallos. La causa de un fallo est vista como un punto dbil del diseo. Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminologa tcnica. Ejemplos de causas son: algoritmos errneos, voltaje excesivo o condiciones de funcionamiento inadecuadas. Un modo de fallos recibe un nmero de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones deben ser desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad y >1 cuando el nmero de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el desarrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida tambin como un porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de usuario. Paso 3: Deteccin Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y realizar una verificacin del diseo. Debe seleccionarse el mtodo de

inspeccin adecuado. En primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor. Posteriormente deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y monitorizacin que hayan sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede conocer que posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada combinacin de los dos pasos anteriores recibe un nmero de deteccin (D). Este nmero representa la capacidad de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos. Tras estos tres pasos bsicos se calculan los nmeros de prioridad del riesgo (RPN). Nmeros de prioridad del riesgo Los nmeros de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de seleccin de un plan de accin contra los modos de fallo. Son ms bien un parmetro de ayuda en la evaluacin de estas acciones. Despus de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los nmeros de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres nmeros: RPN = S x O x D Esto debe realizarse para todo el proceso o diseo. Una vez est calculado, es fcil determinar las reas que deben ser de mayor preocupacin. Los modos de fallo que tengan un mayor nmero de prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para desarrollar acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los nmeros de severidad ms altos los que deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos menos graves, pero que ocurran ms a menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se recomiendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten responsabilidades y se definen las fechas de implementacin. Estas acciones pueden incluir inspecciones especficas, testeo, pruebas de calidad, rediseo, etc. Tras implementar las acciones en el diseo o proceso, debe comprobarse de nuevo el nmero de prioridad del riesgo para confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma grfica para una fcil visualizacin. Siempre que se realicen cambios en un proceso o diseo, debe actualizarse el AMFE Deben tenerse en cuenta algunos puntos obvios pero importantes:

Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son ms evitables que otros) Reducir la incidencia del modo de fallos Mejorar la deteccin

Nota: No se puede "Minimizar la severidad del fallo" dado que la severidad mide la gravedad del efecto (un hecho). Por ejemplo, si el efecto de un fallo es "posible muerte de un usuario", la severidad es "10" - se minimize o no la frecuencia del fallo.

Interpretacin de resultados
Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos prioritarios para la optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR elevado y los de ndice de Gravedad ms grande. Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE solo se pueden orientar a:

Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseo del proceso o del producto. Aumentar la Probabilidad de Localizacin (implica aumento de coste).

Una interpretacin errnea puede provenir de:

No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente. No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no podra darse nunca. Realizar una identificacin de Causas posibles superficial Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados en probabilidades no suficientemente contrastadas con los datos histricos de productos/servicios semejantes.

Timing de un AMFE
Un AMFE debe ser actualizado:

Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso). Al cambiar las condiciones de funcionamiento. Cuando se realizan cambios en el diseo. Con la aprobacin de nuevas leyes y normativas. Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un problema.

Usos de AMFE

Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos. Desarrollo de mtodos de diseo y sistemas de prueba para asegurar que se eliminan los fallos. Evaluacin de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no causan fallos potenciales. Identificacin de elementos de diseo que causan fallos y minimizacin o eliminacin de esos efectos. Seguimiento y gestin de riesgos potenciales en el diseo, evitando cometer los mismos errores en proyectos futuros. Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause dao al consumidor o tenga un impacto grave en el sistema.

Ventajas

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin Aumentar la satisfaccin del usuario Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de ingeniera Reduccin de problemas posibles con las garantas Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales nfasis en la prevencin de problemas Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos

Limitaciones
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comit que examinan los fallos, est limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, ser necesario contar con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos. AMFE se convierte as en un sistema parte de los controles de calidad, donde la documentacin es vital para la implementacin. Textos generales y documentacin detallada existen sobre la ingeniera forense y el anlisis de fallos. Es un requisito general en muchos pases el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un producto.

Si se utiliza como una herramienta vertical y jerrquica, AMFE puede identificar solo los grandes fallos del sistema. El anlisis por rboles de fallo es ms adecuado. Cuando se utiliza como una herramienta jerrquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los anlisis por rboles de fallo e identificar un mayor nmero de causas y fallos. La multiplicacin de la severidad, incidencia y deteccin puede resultar en cambios en las numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo grave. El motivo de esto es que estas cifras son escalas ordenales de nmeros y la multiplicacin no es una operacin vlida con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre un cifra y otra. Por ejemplo un resultado 2 no tiene porque ser el doble de negativo que un resultado 1, u 8 no tiene porque ser el doble de negativo que 4, aunque la multiplicacin haga que parezca as. Ver niveles de medida para ms informacin.

Software
El uso de software mejora la documentacin de un proceso de AMFE. Debe seleccionarse un software que sea de fcil uso y permita la actualizacin constante de la documentacin. Es importante contar con la aceptacin del equipo antes de comenzar con la implantacin de un sistema AMFE. El software mas recomendable es una simple hoja de clculo.

Tipos de AMFE

Proceso: anlisis de los procesos de fabricacin y ensamblaje. Diseo: anlisis de productos antes de su produccin. Concepto: anlisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales de diseo. Equipo: anlisis de maquinaria y equipo de diseo antes de su adquisicin. Servicio: anlisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha y su impacto en el consumidor. Sistema: anlisis del sistema de funciones global. Software: anlisis de las funciones del software.

Que es un Anlisis rbol de Falla?

Use una conclusin general para determinar causas especificas de una falla del sistema

por Simha Pilot El anlisis rbol de Falla (FTA Fault Tree Analysis) fue introducido por primera vez por Bell Laboratories y es uno de los mtodos mas ampliamente usados en sistemas de relatividad, mantenimiento y anlisis de seguridad. Es un proceso deducible utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de equipo electrnico (hardware), programas de computacin (software) y errores humanos que pueden causar eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema. El anlisis deducible empieza con una conclusin general, luego intenta determinar las causas especificas de la conclusin construyendo un diagrama lgico llamado un rbol de falla. Esto tambin es llamado tomar una propuesta de arriba-a-abajo. El motivo principal del anlisis rbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran. Tambin puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento mas alto utilizando mtodos analticos o estadsticos. Estos clculos envuelven sistemas de relatividad cuantitativos e informacin de mantenimiento tal como probabilidad de falla, tarifa de falla, y tarifa de reparacin. Despus de terminar un FTA, puede enfocar sus esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad. Diagrama lgico de FTA Los smbolos bsicos usados en un diagrama lgico de FTA son llamados puertas lgicas y son similares a los smbolos usados por diseadores de circuitos electrnicos. Dos tipos de puerta, el 'y' y el 'o' son descritos en la Tabla 1. El diagrama lgico parcial de FTA en la Figura 1 utiliza las puertas 'y' y la 'o' para analizar riesgos al cliente. Entradas a la puerta 'o' en lo alto identifican las cuatro razones por la cual esta falla puede ocurrir. Una de estas razones, choque elctrico, entonces se analiza porque resulta simultneamente de corriente contacto de tierra al paciente y de crear un camino a la fuerte de corriente elctrica (una puerta 'y'). El anlisis continua, utilizando las mismas tcnicas, hasta

que el nivel mas bajo como error del operador o contacto de tierra abierto es identificado. Cuando haga un FTA, sistemticamente determine que le pasa al sistema cuando el status de una parte u otro factor cambia. En algunas aplicaciones, el criterio mnimo para xito es de que no falla individual puede causar dao o una perdida de control no detectada en el proceso. En otros, donde riesgos extremos existen o cuando productos de alto valor son procesados, el criterio puede ser incrementado para requerir tolerancia de fallas mltiples. Construccin del rbol de Falla 1. Defina la condicin de falla y escriba la falla mas alta. 2. Utilizando informacin tcnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la que la falla ocurri. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel mas alto en el rbol. 3. Continu detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas bajos. Considere la relacin entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lgica. 4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo bsico: humano, equipo electrnico (hardware) o programa de computacin (software). 5. Si es posible, evalu la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadstica desde abajo para arriba. BIBLIOGRAFIA Anderson, R.T., Reliability Design Handbook (Chicago: IIT Research Institute, 1976). Evans, James R., y William M. Lindsay, The Management and Control of Quality (Mason, OH: South-Western Thomson Learning, 2001). Juran, Joseph M., y Frank M. Gryna, Quality Planning and Analysis (New York: McGraw-Hill, 1991).

Michalsky, Walter J., Top Tools for Manufacturers (Portland, OR: Productivity Press, 1998).

SIMHA PILOT es un director general en SPC Consultants en Israel. Recibi un titulo de maestra en administracin de empresas de la Universidad TelAvi. Pilot es miembro de ASQ y esta certificado como gerente en calidad y auditor de sistemas de calidad.