Hoja de respuestas

Módulo Definición, despliegue y seguimiento de la estrategia

Nombre y apellidos SONIA SEVILLA

Fecha entrega 26/09/2022

Una empresa dedicada a la fabricación de láminas de vidrio recurre a una organización

como responsable del equipo de mejora para tratar de solucionar un problema en la
producción. Se trata de analizar la información recogida en la tabla adjunta utilizando
alguna de las herramientas de calidad.

1. Con los datos arriba expuestos relativos a las mediciones de los fallos
producidos durante una semana de producción, ¿qué herramienta de la calidad
se podría aplicar? Ponerla en práctica y exponer las conclusiones que se
puedan extraer.

Para analizar los datos expuestos sobre los fallos en la empresa de fabricación de láminas
de vidrios y para aplicar las herramientas de calidad que se nos solicitan, utilizaremos El
ciclo PDCA, también conocido como "Círculo de Deming o circulo de Gabo" (de Edwards
Deming), es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un
concepto ideado por Walter A. Shewhart. También se denomina espiral de mejora
continua. Es muy utilizado por los Sistemas de Gestión de Calidad (SGC) del inglés plan, do,
check, act (en español, planificar, hacer, verificar, actuar); consiste en una sistemática con
cuatro etapas para implantar un sistema de mejora continua cuyo principal objetivo es la
autoevaluación, destacando los puntos fuertes que hay que tratar y las áreas de mejora en
las que se deberá actuar.

El primer paso Plan(Planificar): Establecer los objetivos y procesos necesarios para

obtener los resultados de acuerdo con el resultado esperado. Al tomar como foco el
resultado esperado, difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de la
especificación es también parte de la mejora.

1.-Identificar proceso que se quiere mejorar

2.-Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso
3.-Análisis e interpretación de los datos
4.-Establecer los objetivos de mejora
5.-Detallar las especificaciones de los resultados esperados
6.-Definir los procesos necesarios para conseguir estos objetivos, verificando las
especificaciones
El siguiente paso en la rueda Deming es Do (hacer): Implementar los nuevos procesos. Si
es posible, en una pequeña escala.

Check (Verificar): Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar

datos de control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales,
para evaluar si se ha producido la mejora. Monitorea la Implementación y Evalúa el plan de
ejecución documentando las conclusiones.

Act (Actuar): Documentar el ciclo. En base a las conclusiones del paso anterior elegir una
opción:
-Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo ciclo PDCA con
nuevas mejoras.
-Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las modificaciones de los
procesos.
-Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los procesos.
-Ofrece una Retro-alimentación y/o mejora en la Planificación.

A continuación, se pasa a desarrollar el paso de Planificación que es el ciclo que podemos

analizar con los datos obtenidos, a continuación, analizamos la distribución de los
conjuntos de datos facilitados en el proceso, para después definir los procesos necesarios
para conseguir las herramientas de calidad que se podrían aplicar.

El primer caso, se analiza los errores producidos por los tipos de fallos durante la semana
del operario A, en la máquina 1.
Se puede observas que la mayoría de los errores se producen por fallos por tensión
independientemente del día de la semana.

A continuación, se observa cómo el 38% del total de los fallos en la semana se producen
por fallos de tensión, seguido del 26% de fallos de burbuja, los fallos producidos por
rayado y fractura tienen ambos un 16% y el restante 3% se atribuye a otros fallos.
El segundo caso, se analizan los errores producidos por los tipos de fallos durante la
semana del operario A, en la máquina 2. Se observa que los fallos de tensión permanecen
constantes a lo largo de la semana y llama la atención los fallos producidos de rayado que
se produce un miércoles.

Respecto al operario B en la máquina 3 se mantiene de nuevo la mayoría de errores por

fallos de tensión durante toda la semana que representa el 46%, no obstante, y al igual
que en el operario A (máquina 2) se producen fallos de rayado los miércoles
representando el 27% del total de los fallos producidos, los fallos de burbuja y fractura
representan el 16% y 11% respectivamente.
Y en la maquina 4 se observa que los fallos de tensión se mantienen constantes a lo largo
de la semana representando el 39% del total de fallos seguido de los fallo de rayado y
burbuja (24% y 21% respectivamente).

Ante las técnicas de calidad implementadas se propone, mediante un análisis priorizar los
fallos o errores presentados en el proceso de elaboración de láminas de vidrios con la
finalidad de ser atendidas por la alta gerencia así aumentar la calidad de los productos
como la productividad, además de identificar las variables de menos importancia para ser
delegadas a los departamentos correspondientes y reciban el tratamiento oportuno.
 CONCLUSIONES FINALES

A lo largo del trabajo, se puede concluir que el problema principal de producción a tratar
es el fallo de tensión.

Si queremos solventar el problema aplicando la herramienta de calidad "Círculo de

Deming o circulo de Gabo" (de Edwards Deming), lo primero que haríamos seria identificar
el proceso a mejorar, y tras el análisis que se desprende del mismo, hemos visto que el
proceso principal a mejorar seria el fallo de tensión del proceso productivo.

El siguiente paso ha sido recopilar los datos y analizar e interpretar los datos y
básicamente es lo que hemos hecho y lo hemos expuesto y representado a través del
diagrama de Pareto.

De manera que nuestro objetivo de mejora seria este y para solventarlo quizás
aconsejaríamos que se controlase la carga de tensión en la se que produjeron por primera
vez los síntomas, comparar la hora en la que se produce el fallo operativo del equipo con
la hora en la que ocurrió la caída de tensión, si no guardan ninguna relación, es
improbable que el problema se deba a una caída.
 BIBLIOGRAFÍA

Beetrack. (s.f.). Obtenido de https://www.beetrack.com/es/blog/ciclo-de-deming-etapas-

ejemplos
Economipedia. (s.f.). Obtenido de https://economipedia.com/definiciones/diagrama-de-
pareto.html
Gestion calidad. (s.f.). Obtenido de https://gestion-calidad.com/mejora-de-la-calidad-en-
los-sevicios
Gestiopolis. (s.f.). Obtenido de https://www.gestiopolis.com/modelos-de-gestion-de-la-
calidad-y-premios-a-la-calidad/
Salesforce. (s.f.). Obtenido de https://www.salesforce.com/mx/blog/2022/01/diagrama-de-
ishikawa-que-es.html