Universidad Central de Venezuela

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencias de los Materiales

Facultad de Ingeniería
Departamento de Metalúrgia Física
Laboratorio de Ensayos Mecánicos

INFORME #3
ENSAYO DE FLUENCIA LENTA (CREEP) Y ENSAYO DE
FATIGA

Prof. Engels Ochoa

Estudiante:
Williams J. Flores Y.
C.I: 25.948.232

Caracas, 29 de Mayo de 2022.

 RESULTADOS

ENSAYO DE CREEP

❖ Ensayo de creep para el acero 1006 galvanizado:

• Gráfica de Deformación vs Tiempo:

Deformación vs. Tiempo (Acero)

0,8
0,7
0,6
Deformación (ε)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (min)

Figura 1. Gráfica de Deformación vs. Tiempo para el acero 1006 (galvanizado).

• Gráfica de la zona de creep secundario para el cálculo de la tasa mínima de creep:

Región de creep secundario para el acero

1006
0,6
y = 0,0132x + 0,1606
0,5
R² = 0,9975
Deformacion (ε)

0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (min)

Figura 2. Zona de creep secundario del acero 1006 galvanizado.

 • Datos del ensayo de creep para el acero 1006 galvanizado, solicitados por la Norma
ASTM E139:

Tabla 1. Datos de la carga aplicada en el ensayo creep del acero 1006.

Magnitud Valor
Diámetro del alambre 1,10 mm
Área de la sección transversal 0,95 mm2
Carga aplicada 8,48 kgf
Esfuerzo aplicado 8,92 kgf/mm2
Esfuerzo en MPa 87,54 MPa

Tabla 2. Datos del ensayo de creep para el acero 1006.

Aleación Acero 1006 galvanizado

Tipo de muestra Alambre
Largo 1 m (aprox.)
Temperatura de prueba 700 °C
Esfuerzo 12,70 ksi (87,54 MPa)
Deformación total 0,71002
Duración del ensayo 0,58 h (35 min)
Temperatura ambiente promedio del laboratorio 25 °C
Tasa mínima de creep 79,2 %/h
Deformación en la intersección de la tangente a la tasa
0,1606
de mínima con el eje de deformación al tiempo cero
Tiempo de comienzo del creep secundario 5 minutos
Tiempo final del creep secundario 30 minutos
Equipo para medir temperatura Pirómetro
Tipo de superficie Recubierta
❖ Ensayo de creep para el cobre:

• Gráfica de Deformación vs Tiempo:

Deformación vs Tiempo (Cobre)

0,35
0,3
0,25
Deformación (ε)

0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (min)

Figura 3. Gráfica de Deformación vs. Tiempo para el cobre.

• Gráfica de la zona de creep secundario para el cálculo de la tasa mínima de creep:

Región de creep secundario para el cobre

0,35
y = 0,0013x + 0,1682
0,3 R² = 0,916
0,25
Deformación (ε)

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (min)

Figura 4. Zona de creep secundario del cobre.

 • Datos del ensayo de creep para el cobre, solicitados por la Norma ASTM E139:

Tabla 3. Datos de la carga aplicada en el ensayo creep del cobre.

Magnitud Valor
Diámetro del alambre 0,98 mm
Área de la sección transversal 0,75 mm2
Carga aplicada 1,12 kgf
Esfuerzo aplicado 1,48 kgf/mm2
Esfuerzo en MPa 14,57 MPa

Tabla 4. Datos del ensayo de creep para el cobre.

Aleación Cobre
Tipo de muestra Alambre
Largo 1 m (aprox.)
Temperatura de prueba 600 °C
Esfuerzo 2,11 ksi (14,57 MPa)
Deformación total 0,30860
Duración del ensayo 1,92 h (115 min)
Temperatura ambiente promedio del laboratorio 25 °C
Tasa mínima de creep 7,8 %/h
Deformación en la intersección de la tangente a la tasa
0,1682
de mínima con el eje de deformación al tiempo cero
Tiempo de comienzo del creep secundario 25 minutos
Tiempo final del creep secundario Nunca fracturó
Equipo para medir temperatura Pirómetro
 ENSAYO DE FATIGA

• Curvas S-N para la aleación AA 7075-T6 envejecida artificialmente:

Curva S-N
450

400
Esfuerzo (MPa)

350

300

250

200
0 50.000 100.000 150.000 200.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 5. Curva S-N para el ensayo de fatiga al aire del material base (AA 7075-T6).

Curva S-N
400

350
Esfuerzo (MPa)

300

250

200

150
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000 70.000 80.000 90.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 6. Curva S-N para el ensayo de corrosión-fatiga con NaCl del material base (AA 7075-
T6).
 • Curvas S-N para la aleación AA 7075-T6 con recubrimiento de carbono tipo diamante
de 2 micras de espesor aplicado por deposición física en fase vapor a 200 °C:

Curva S-N
400

350
Esfuerzo (MPa)

300

250

200

150
0 1.000.000 2.000.000 3.000.000 4.000.000 5.000.000 6.000.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 7. Curva S-N para el ensayo de fatiga al aire del material base (AA 7075-T6) con
recubrimiento DLC.

Curva S-N
400

350
Esfuerzo (MPa)

300

250

200

150
0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 8. Curva S-N para el ensayo de corrosión-fatiga con NaCl del material base (AA 7075-
T6) con recubrimiento DLC.
 • Curvas S-N para la aleación AA 7075-T6 con recubrimiento de nitruro de titanio de 2
micras de espesor aplicado por deposición física en fase vapor a 200 °C:

Curva S-N
400

350
Esfuerzo (MPa)

300

250

200

150

100
0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000 600.000 700.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 9. Curva S-N para el ensayo de fatiga al aire del material base (AA 7075-T6) con
recubrimiento TiN.

Curva S-N
350

300
Esfuerzo (MPa)

250

200

150

100
0 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000
Número de ciclos (Nf)

Figura 10. Curva S-N para el ensayo de corrosión-fatiga con NaCl del material base (AA 7075-
T6) con recubrimiento TiN.
 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

ENSAYO DE CREEP

En muchas aplicaciones industriales e ingenieriles los componentes se ven normalmente

obligados a soportar cargas constantes durante lapsos prolongados, como por ejemplo, álabes de
rotor de turbina, filamento de tubos y válvulas, cables de acero, entre otros. En tales circunstancias,
el material puede continuar deformándose hasta que su utilidad se ve seriamente perjudicada. Estos
tipos de deformaciones dependientes del tiempo pueden ser casi imperceptibles, pero crecen
durante toda la vida útil de la pieza y conllevan a la rotura, aún sin que la carga haya aumentado.
El fenómeno conocido como creep se define como la parte dependiente del tiempo de las
deformaciones provenientes de tensiones. Debido a su estrecha conexión con altas temperaturas en
aplicaciones importantes, se suele asociar al creep con problemas vinculados a temperaturas
elevadas [1].

En la práctica realizada experimentalmente en laboratorio se llevó al cabo el estudio del

fenómeno de creep en dos alambras metálicos, uno de acero 1006 galvanizado y otro de cobre. El
alambre de acero fue ensayado a una temperatura de 700 °C bajo una carga aplicada de 8,48 kgf
(87,54 MPa), mientras que el alambre de cobre se ensayó a una temperatura de 600 °C bajo una
cargada aplicada de 1,12 kgf (14,57 MPa).

Según se puede observar en la Figura 1 de la sección anterior, el acero presentó las tres
etapas del creep. Entre el tiempo cero y el tiempo de 5 minutos se observa la zona de creep primario,
entre el tiempo de 5 y 30 minutos se puede observar la zona de creep secundario, mientras que
entre el tiempo de 30 y 35 minutos se presenta la zona de creep terciario en la cual se produjo la
fractura del alambre. Por otra parte, en la Figura 3 se puede observar que para el cobre la zona de
creep primario estuvo entre el tiempo cero y el tiempo de 25 minutos, mientras que la zona de creep
secundario se presentó entre los tiempos de 25 y 115 minutos. Según se puede observar en la Figura
3, el cobre no presentó zona de creep terciario, lo que se debe a que en realidad el alambre nunca
fracturó durante el ensayo, pudiéndose atribuir esto principalmente a la baja carga aplicada sobre
este alambre.
 Según lo anteriormente descrito, se puede ver que el alambre de acero 1006 fracturó después
de 35 minutos de haber comenzado el ensayo, y aunque lo que se hubiese esperado es que el acero
resistiera más que el cobre, se debe tener en cuenta que dicho material se ensayó a condiciones más
bruscas, pues, la carga para el acero fue 7,5 veces mayor que para el cobre y la temperatura fue 100
°C mayor respecto a este otro material.

Adicionalmente, al observar las Figuras 2 y 4, correspondientes a las zonas de creep

secundario para el acero y para el cobre respectivamente, se puede ver que la pendiente de la curva
en esta región es mas pronunciada para el acero, obteniendo una tasa mínima de creep en base a
dicha pendiente de 79,2 %/h para este material, mientras que para el cobre esta pendiente fue menos
pronunciada, a partir de la cual se obtuvo una tasa mínima de creep de 7,8 %/h. De esta manera se
puede resaltar la mayor tasa de creep que sufrió el alambre de acero en comparación con el alambre
de cobre. Es importante destacar que, como se mencionó anteriormente, el acero se evaluó a mayor
carga y a mayor temperatura que el cobre, pero, en un caso en que ambos materiales se evalúen en
las mismas condiciones, posiblemente se obtengan mejores resultados para el acero, ya que dicho
material es normalmente mas resistente, incluso, tomando en cuenta que el cobre presenta una muy
buena ductilidad.

ENSAYO DE FATIGA

En la ciencia de los materiales la fatiga consiste en el debilitamiento de un material causado

por una carga cíclica que da como resultado un daño estructural progresivo, frágil y
localizado. Una vez que se ha iniciado una grieta, cada ciclo de carga hará crecer la grieta una
pequeña cantidad, incluso cuando las tensiones alternas o cíclicas repetidas son de una intensidad
[2]
considerablemente inferior a la resistencia normal . La resistencia mecánica de un material se
reduce cuando sobre él actúan este tipo de cargas fluctuantes, de manera que transcurrido un
número determinado de ciclos de actuación de la carga, la pieza puede sufrir una fractura total. El
número de ciclos necesarios para generar la rotura de la pieza dependerá de diversos factores, entre
los cuales destacan la amplitud de la carga aplicada, la presencia de entallas, pequeñas grietas,
microfisuras e irregularidades en la pieza, entre otros factores [3].
 Para el presente análisis se proporcionó una serie de datos de un ensayo previamente
realizado, en el cual se evaluaron 6 probetas para cada condición del material. Se ensayó el material
base que corresponde a una aleación de aluminio AA 7075-T6 envejecida artificialmente, se ensayó
también esta aleación base con un recubrimiento DLC que consiste en un recubrimiento de carbono
tipo diamante, de 2 micras de espesor y aplicado a través de deposición física en fase de vapor, y,
finalmente, se evaluó también el material base con un recubrimiento TiN el cual consiste en un
recubrimiento de nitruro de titanio, también de 2 micras de espesor y aplicado por deposición física
en fase de vapor. Adicionalmente, cada uno de estos materiales se ensayó al aire y también bajo
una solución de cloruro de sodio al 3% con el objetivo de realizar además ensayos de corrosión-
fatiga, para poder observar la manera en que afecta la interacción del material con el medio
corrosivo.

Al observar las Figuras 5 y 6 de la sección anterior del presente informe, se puede observar
que para la aleación base (AA 7075-T6) ensayada al aire libre, la vida o resistencia a la fatiga es
considerablemente mayor en comparación con el mismo material ensayado bajo la solución salina
de NaCl. Para observar de manera más clara lo antes mencionado, se pueden comparar los
resultados obtenidos a un esfuerzo de 269 MPa, por ejemplo. Para este esfuerzo, la probeta
ensayada al aire que tuvo mayor vida a la fatiga soportó 182.900 ciclos antes de la fractura, mientras
que en el ensayo de corrosión-fatiga bajo el medio salino, la probeta que obtuvo mayor resistencia
a la fatiga soportó solo 52.200 ciclos antes de fracturar. A manera de confirmar lo mencionado
previamente, se pueden observar también los resultados obtenidos a los demás esfuerzos aplicados;
para el esfuerzo de 323 MPa, por ejemplo, la probeta ensayada al aire que presentó mayor
resistencia a la fatiga soportó 107.200 ciclos, mientras que la probeta ensayada bajo la solución de
NaCl que obtuvo mayor resistencia a la fatiga resistió apenas 19.300 ciclos.

Por otra parte, en las Figuras 7 y 8 se pueden observar las curvas S-N para la aleación base
recubierta con DLC (AA 7075-T6 + DLC), ensayada al aire libre y ensayada bajo el medio salino
de NaCl, respectivamente. Al comparar dichas curvas, se puede observar que, de manera similar
que en el caso anterior, la resistencia a la fatiga es mucho mayor en las probetas ensayadas al aire
libre en comparación con las ensayadas bajo la solución salina, para un mismo esfuerzo. Por
ejemplo, al comparar los datos obtenidos para el esfuerzo aplicado de 219 MPa, se puede observar
que la probeta ensayada al aire que obtuvo mayor resistencia a la fatiga soportó 5.674.300 ciclos
antes de fallar, mientras que para el mismo esfuerzo, la probeta ensayada bajo la solución de NaCl
que presentó mayor resistencia a la fatiga soportó solo 192.600 ciclos.

Asimismo, en las Figuras 9 y 10 se pueden observar las curvas S-N para las probetas de la
aleación base recubiertas con TiN (AA 7075-T6 + TiN), ensayadas al aire libre y bajo el medio
salino de NaCl, respectivamente. De la misma forma, al comparar ambas curvas, se puede resaltar
la diferencia notable que existe entre las probetas ensayadas al aire libre y las ensayadas bajo el
medio salino. Para un esfuerzo de 269 Mpa, por ejemplo, la probeta ensayada al aire que presentó
una mayor vida a la fatiga soportó 136.700 ciclos, mientras que en el ensayo de corrosión fatiga,
la probeta que obtuvo mayor resistencia antes de fallar soportó apenas 36.700 ciclos. Resultados
con la misma tendencia se pueden observar para cada uno de los otros esfuerzos aplicados.

De esta manera, se puede concluir que, según los gráficos y datos presentados
anteriormente, el efecto de la solución de cloruro de sodio en la fatiga de los materiales es bastante
notorio, disminuyendo evidentemente en gran medida la vida a la fatiga de los materiales. Cabe
destacar que una de las variables mas importantes en el proceso de corrosión-fatiga es el pH, ya
que a un menor pH (pH<6) mayor es la reducción de la resistencia a la fatiga de un determinado
material [4].

En otro orden de ideas, según se puede observar entre las Figuras 5 y 10, la resistencia a la
fatiga disminuye progresivamente a medida que se aumenta el esfuerzo aplicado sobre el material.
Para observar esto de manera más clara, se pueden comparar los resultados obtenidos para la
aleación base, por ejemplo, pudiéndose observar que para las probetas ensayadas al aire, para un
esfuerzo aplicado de 269 MPa, la mayor resistencia a la fatiga corresponde a 182.900 ciclos,
mientras que para un esfuerzo de 430 MPa la mayor resistencia a la fatiga presenta 9.200 ciclos,
pudiéndose ver de esta manera que la vida a la fatiga disminuye considerablemente con el aumento
del esfuerzo aplicado.

Por otra parte, en cuanto a los materiales ensayados, se puede observar según los datos
obtenidos, que las probetas recubiertas presentaron de manera general mayor resistencia a la fatiga
en comparación con la aleación base sin recubrimiento. Específicamente, las probetas que
presentaron mayor vida o resistencia a la fatiga fueron las recubiertas con carbono tipo diamante
(DLC), el cual aumentó en gran medida el límite de resistencia a la fatiga de la aleación base. Para
observar de mejor forma lo explicado, se pueden comparar los resultados obtenidos para un mismo
esfuerzo bajo un mismo medio. Por ejemplo, la probeta del material base ensayada al aire y a un
esfuerzo de 269 MPa que presentó mayor resistencia a la fatiga soportó 182.900 ciclos, mientras
que la probeta recubierta con DLC que presentó mayor resistencia a la fatiga bajo las mismas
condiciones de esfuerzo y entorno soportó 954.100 ciclos antes de fallar. El recubrimiento TiN,
por su parte, aunque mejoró la resistencia a la fatiga de la aleación base, presentó de forma general
menor resistencia en comparación con el recubrimiento DLC. Para los ensayos de corrosión-fatiga
se obtuvo la misma tendencia que para el ensayo de fatiga al aire, observándose que los mejores
resultados se obtuvieron para las probetas recubiertas con DLC, seguido de las probetas recubiertas
con TiN.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Universidad Nacional de la Plata. “Creep: Fluencia lenta”. Buenos Aires, Argentina.

[consultado: 27 de mayo de 2022]. Disponible en:
http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Creep.pdf
2. Material Properties [en línea]. “Curva S-N – Curva de Woehler”. [consultado: 27 de Mayo
de 2022]. Disponible en: https://material-properties.org/es/que-es-fatigue-life-curva-s-n-
curvadewoehlerdefinicion/#:~:text=La%20curva%20SN%2C%20tambi%C3%A9n%20co
nocida,la%20fatiga%20de%20un%20material
3. Ingemecánica [en línea]. “Resistencia mecánica a la fatiga”. [consultado: 28 de Mayo de
2022]. Disponible en: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html
4. Sanabria B., et al. “Evaluación del límite de resistencia a la corrosión fatiga del acero sae
1020 en ambiente ácido”. Tunja, Colombia. [consultado: 28 de Mayo de 2022]. Disponible
en: http://www.scielo.org.co/pdf/tecn/v19n43/v19n43a07.pdf