ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO

Con el objetivo de llevar a cabo un buen sistema de gestin de

mantenimiento, se recomienda llevar a cabo las siguientes fases:

a) Operacin y Mantenimiento: en esta fase, el sistema de

seguimiento a los procesos y servicios prestados por las mquinas
es soportado en las hojas de vida que se crean para cada mquina.

b) Control de problemas con el sistema: mediante diversas

aplicaciones se puede controlar y hacer seguimiento al plan
establecido en la fase de operacin y mantenimiento.

c) Anlisis tcnico: hechas las revisiones, se puede determinar

posibles fallas en los componentes crticos de los equipos.

d) Plan de reparaciones: identificada la falla se procede a resolverla

con el objetivo de asegurar que el sistema cumpla con las
necesidades funcionales.

e) Comprobacin peridica: de manera peridica tendr que ser re-

certificado y re-acreditado estas reparaciones con el objetivo de
generar la operacin continua en el entorno de produccin.

La informacin se obtiene de las rdenes de revisin y reparacin,

abarcando tiempos de parada de los equipos, costo de las
reparaciones efectuadas, rendimiento de la mano de obra, trabajos
de manufactura, entre otros.

Estas tareas provienen en su mayora de naturaleza administrativa,

y pueden realizarse mediante el empleo de sistemas
computacionales. Para lo cual, se requiere de personal capacitado
en las reas administrativas y contables con conocimientos en el
manejo de software computacionales.
2.1 Funciones y estructura general departamento de mantenimiento

Estas estn orientadas al uso eficaz de los recursos con los que
dispone el departamento de mantenimiento. Se pueden reconocer
diferentes reas y dentro de ellas se pueden enumerar las
siguientes acciones:

a) Inventario actualizado: en este aparecen de los bienes con los

que cuenta el departamento de mantenimiento.

b) Obtencin de recursos especficos: necesarios para el buen

desarrollo de los trabajos de mantenimiento.

c) Capacitacin: esto se encuentra directamente relacionado con el

recurso humano.

d) Programacin: esta incluye el itinerario de las tareas y

actividades a desarrollar

Para cada caso deben especificarse los responsables de la

ejecucin de la labor, la frecuencia y procedimiento de las
inspecciones, de los informes y de las acciones correctivas a
implementar en caso de hallar dificultades en cuanto a lo planificado
por la empresa.

En este sistema debe considerarse una estructura dinmica,

previendo posibles cambios organizativos en recursos humanos y
en mquinas herramientas. Es de tener presente que habr
incertidumbre en la consolidacin del departamento en muchos

2.2 Aspectos preliminares del control del mantenimiento

Toda organizacin debe contar con un sistema apropiado de

administracin y control para el mantenimiento. Para ello se deben
llevar a cabo las siguientes tcnicas:

Lista de verificacin.

Diagrama de causa y efecto (espina de pescado).

Diagrama de Pareto (tambin conocido como anlisis ABC).

Cuando se trata de aplicar un enfoque cientfico para la solucin de

problemas y utilizar las herramientas anteriores de una manera
eficaz, se requiere de datos correctos por lo anterior se recomienda
ser muy cuidadoso en la recopilacin de estos datos al tiempo que
se hace uso del mtodo correcto

Las siguientes son algunas recomendaciones para evitar duplicidad

en el proceso de recopilacin de estos y as retrasar el anlisis y la
mejora de este, es preciso:

Planear con anticipacin todo el proceso de recopilacin de datos.

Definir claramente el propsito de la recopilacin de datos.

Especificar de forma concreta cules son los datos que se

necesitan.

Analizar el tipo de datos que se van a recopilar para utilizar las

tcnicas correctas de muestreo.

Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias.

La recopilacin de datos es un proceso continuo y debe estar

incorporado en el sistema de informacin del rea en cuestin.
Algunos ejemplos de los datos necesarios para la administracin del
mantenimiento son: el tiempo muerto del equipo, la productividad de
la mano de obra, los costos, las fallas y reparaciones del equipo, los
tiempos de duracin de los trabajos y los trabajos pendientes.
Luego de llevar a cabo la etapa de recoleccin de datos se puede
implementar las tcnicas as:

a) Lista de verificacin: una lista de verificacin es una matriz

donde se cruzan elementos y condiciones. Los elementos,
son aquellos tems de los cuales se necesita recopilar
informacin; las condiciones, son estados bien definidos de la
informacin acerca de los elementos.
Al compilarlos se tiene un conjunto de instrucciones sencillas
empleadas en la recopilacin de datos de manera que los
datos pueden usarse con facilidad y analizarse
automticamente. Un ejemplo de una lista de verificacin que
puede llegar a utilizarse en mantenimiento es el de la tabla 1.

Las listas de verificacin poseen ventaja en las siguientes

labores de mantenimiento:
Obtencin de datos para la elaboracin de histogramas.
Supervisar los elementos que intervienen en las tareas de
mantenimiento.
Acondicionar el rea de trabajo con los elementos necesarios
antes de la labor de mantenimiento y limpiar ste luego de la

Hacer chequeo de los elementos y refacciones.

Auditoria de un departamento de mantenimiento.
Constatacin de los artculos defectuosos y de sus posibles
fallas.
Valoracin de defectos y fallas de las mquinas

b) Diagrama de causa y efecto (espina de pescado): una vez

identificado el problema a estudiar, se requieren hallar las
causas que han ocasionado la situacin anormal.
Independiente del problema o de la complejidad del mismo,
ste es producido por factores que contribuyen en una mayor
o menor proporcin, pudiendo estar relacionadas entre s. El
diagrama de causa efecto tiene como objetivo encontrar la
causa raz del problema.
Su principal ventaja operativa radica en que rene cada una
de las variables incidentes sobre el problema de una manera
lgica y concisa, estableciendo las relaciones mutuas, lo cual
facilita su anlisis.
El diagrama de causa y efecto puede utilizarse como
herramienta para la administracin e ingeniera del
mantenimiento para determinar las causas de:
Poca eficiencia en la productividad de los trabajadores.
Elevado tiempo muerto.
Accidentes recurrentes.
Trabajos mal elaborados.
Excesivo ausentismo.
Demoras en la ejecucin de trabajos.
Errores en el registro de datos.
Esta tcnica tiene sus orgenes en 1953 por el doctor Ishikawa
tras encontrarse trabajando con un grupo de ingenieros de
Kawasaki
Quien present el resumen del trabajo en un primer diagrama,
al que dio el nombre de diagrama de causa y efecto. ste se
popularizo al incrementarse su aplicacin conocindose hoy
por hoy tambin con los nombres de diagrama de espina de
pescado o diagrama de Ishikawa.

El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico compuesto por

la siguiente informacin:
El problema o fallo que se desea investigar.
Las posibles causas que intervinieron en la situacin que se
analiza.
Un eje principal llamado espina central o lnea principal.
En uno de los extremos del eje principal (generalmente
extremo derecho) se ubica el tema central o problema que se
investiga, el cual se sugiere encerrarse en un rectngulo.
Lneas o flechas secundarias inclinadas que llegan al eje
principal, las cuales representan las causas mayores o
primarias en que se dividen las posibles causas del problema
que se analiza.
A las flechas inclinadas llegan otras de menor tamao que
representan las causas que afectan a cada una de las causas
primarias. Estas se conocen como causas secundarias o sub
causas.
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin
complementaria que lo identifique como lo es el ttulo, fecha
de realizacin, rea de la empresa, entre otras.

Vase Figura 1.
Para elaborar el diagrama de causa efecto se establecen los
siguientes pasos:

Definir la caracterstica de calidad y el efecto a ser

investigado. Siendo este frecuentemente el efecto que
necesita ser mejorado y controlado.

Escribir el problema raz en la lnea principal.

Identificar los factores principales que pueden afectar la

caracterstica de calidad mediante flechas diagonales que
apunten hacia la lnea principal. Por lo general se usa:

Mtodos, mquinas, materiales y fuerza laboral.

Lugar, procedimiento, personal y polticas.

Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.

Mquinas, mtodos, materiales, mediciones, personal, y

medio

Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y

administracin.

Escribir en cada flecha las causas directas y las sub-causas

detalladas.

Verificar la veracidad de las causas que pueden causar un

efecto no deseado.
ara profundizar esta temtica, consultar el siguiente enlace:
Video anlisis causa y efecto/Diagrama de Ishikawa

c) Diagrama de Pareto (anlisis ABC):este anlisis establece

que unas pocas causas, son las responsables de la mayora
de los problemas. Puede ser aplicado para mejorar la calidad,
extendindola a la gran mayora de problemas (80%) que son
producidos por unas pocas causas claves (20%). Si se
corrigen esas causas claves, se tiene ms probabilidad de
xito.
Para ejecutar un anlisis de Pareto se procede de la siguiente
manera:
Se establecen las frecuencias de las distintas causas que
Se jerarquizan los porcentajes de las causas, del de ms alto
valor al de menos y se calcula adems el porcentaje
acumulativo (que es el primer porcentaje ms el segundo y as
sucesivamente).Vase, tabla 2.
En el eje horizontal (X) se representan las diferentes causas,
de mayor a menor frecuencia.
En el eje vertical (Y) se representan los porcentajes
individuales de 0% a 100%.
Se construye una grfica de barras (histograma), basada en
dichos porcentajes individuales (el ancho de cada barra no es
importante, pero si debe ser el mismo para cada causa.
Se construye una curva con los porcentajes acumulativos.

Se traza una lnea horizontal desde el 80% en el eje Y cuando

corte la curva se baja hasta el eje X. Esta lnea separa las
causas importantes de las triviales.
En el presente ejemplo se observa que solamente 6 causas
de las 20, son las causantes del 80% de los problemas. Las
otras 14 son responsables del 20% de ellos. Existe alta
probabilidad de que si se solucionan esas 6 causas claves, las
otras 14 no ocasionarn muchas fallas.