Instalaciones, Materiales y Equipos Utilizados en El Laboratorio

Lab.
Tecnología Farmacéutica de medicamentos sólidos
PRÁCTICA No. 1
EL LABORATORIO DE TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA: INSTALACIONES, MATERIALES Y
EQUIPOS UTILIZADOS EN EL LABORATORIO
AUTORES
Karen rojas
Eduard contreras
Randy vizcaino
LABORATORIO TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA DE MEDICAMENTOS SÓLIDOS
DOCENTE
Katia del Carmen Mercado Rodríguez
GRUPO3
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
1
Lab. Tecnología Farmacéutica de medicamentos sólidos
FACULTAD DE QUÍMICA Y FARMACIA 2021 1

ACTIVIDAD 1
Consulta el informe 32 de la OMS y describe detalladamente tres características que

consideres importantes y que deban cumplir los lugares destinados a ser un
laboratorio de preparación de medicamentos.
Teniendo en cuenta el informe 32 de la organización mundial de la salud se pueden
destacar Las siguientes características fundamentales:
• Que los operadores estén capacitados para efectuar correctamente los

procedimientos: esto es importantísimo ya que si estos operadores no están
capacitados, sería un caos total en la preparación de los medicamento, para
esto es importantísimo que cuenten con una alta capacitación, porque de no
ser así podrían traer consecuencias muy graves.
• Que se disponga de todos los medios necesarios: como lo son infraestructura y
espacio apropiados; equipos y servicios adecuados; materiales, envases, y
etiquetas correctos; procedimientos e instrucciones aprobados, los
laboratorios deben cumplir si o si con estos recursos y otros más para poder así
efectuar una elaboración bien hecha de estos fármacos y así no tener ningún
inconveniente en su elaboración.
• Que se mantengan registros (en forma manual o por medio de aparatos de
registro) durante la fabricación: de suma importancia para así poder tener
evidencias que demuestren todas las operaciones realizadas y que con exigidas
para cada uno de los procedimientos e instrucciones que han sido efectuados y
que la calidad y cantidad del producto son las requeridas.
ACTIVIDAD 2
1. ¿Por qué se hace necesario controlar la temperatura y humedad relativa del
laboratorio de Tecnología Farmacéutica?
La temperatura es un factor crítico que se debe controlar para evitar el deterioro en la
estructura molecular de los productos. También es importante controlar la humedad
relativa porque esta afecta considerablemente la estabilidad de los medicamentos,
además de ser un medio propicio para el crecimiento de bacterias y hongos, generando
reacciones de oxidación de los componentes de los medicamentos.
2. Consulta un procedimiento general para el control y registro de la
temperatura y realiza una propuesta de ficha de registro de temperatura en un
laboratorio de producción de medicamentos.
2
Un procedimiento recomendable es que se coloquen los termómetros calibrados en los

lugares más críticos del área de almacenamiento y llevar un registro diario de esto. Y
también para disminuir la temperatura ambiental del área se recomienda fortalecer la
ventilación con ventiladores, aires acondicionados y adecuación de aislantes térmicos,
además dejar espacios libre, para circulación del aire.
3. Inserta una imagen de un termómetro y de un higrómetro especializado para

las áreas de fabricación, explicando brevemente su funcionamiento.
Termómetro de máxima y mínima

Este termómetro nos permite evaluar y
asegurar el mantenimiento de un
sistema, las cuales registran las
temperaturas más altas y más bajas que
se ha obtenido durante el día.
Ficha de registro de temperatura de almacenamiento de medicamentos

Mes: Año:
Temperatura
Hora: Dia: Actual Maxima Minima Firma
3
Higrómetro digital
Un higrómetro es un aparato que
se utiliza para medir el grado de
humedad presente en el aire, en el
suelo, en las plantas o la misma
humedad, dando como resultado
una indicación cualitativa de la
humedad presente en el ambiente
en que se utiliza. Con él se puede
saber si la humedad del ambiente
es muy alta o se encuentra en
niveles moderados.
ACTIVIDAD 3
1. Consulta y explica que otro tipo de balanzas podemos utilizar en la elaboración de
medicamentos.
Balanza de dos platillos: consiste en una palanca de primer género de brazos iguales
que permite medir masas mediante el establecimiento de una situación de equilibrio
entre los pesos de dos cuerpos.
Balanza granataria: es uno de los instrumentos laboratorio que permite medir las
masas de ciertos objetos y sustancias químicas. Esta clase de balanza tiene la ventaja
de que sirve para determinar en un mismo plato tanto la masa de objetos livianos
como, la de los pesados.
Balanza de precisión: es un instrumento con el que se pueden realizar mediciones de
masas de objetos relativamente pesados. Se caracteriza por ser bastante precisa,
aunque a un nivel inferior al de la balanza analítica. Es de gran utilidad en los
laboratorios cuando se trata de pesar sustancias para preparar mezclas de reacción.
Balanza de Mohr – Westphal: mediante este instrumento se logra medir la densidad
de los líquidos. Para ello, la balanza cuenta con dos brazos, uno más corto que el otro.
Es en el de mayor longitud en donde se coloca una pesa. En el corto, en cambio, se
4
cuelga un termómetro, colocado en el interior de un inmersor de vidrio. Es gracias a

esto que el usuario puede conocer la temperatura que posea el líquido del cual se
quiera conocer su densidad.
Balanza digital: es un instrumento de peso y medida que sirve para medir la masa de
los objetos con un rango de medida y precisión que puede variar desde balanzas que
pesan kilogramos como las balanzas industriales y comerciales (con precisión de
gramos) hasta unos pocos gramos o miligramos en las balanzas de laboratorio (con
precisión de miligramos).
2. Explica, ¿por qué es necesario la calibración de las balanzas en el laboratorio?
La calibración de balanzas es fundamental para conseguir resultados de pesaje
precisos. Si se ignora esta importante actividad de mantenimiento, las mediciones se
transformarían en un proceso de especulaciones. En otras palabras, resulta insensato
realizar mediciones con una balanza sin calibrar. La exactitud de las balanzas y las
básculas se vuelve menos fiable con el paso del tiempo. Esto se debe al desgaste
normal derivado de un uso habitual y a factores externos como los choques mecánicos
o los entornos peligrosos. Estos pueden provocar una degradación o un deterioro
bastante rápidos si se mantienen durante periodos prolongados de tiempo.
ACTIVIDAD 4
1. Si necesitas medir 6 mL exactos de glicerol y 500 μL de un aceite esencial ¿Qué
pipeta utilizarías? ¿Por qué?
Para medir los 6 mL de glicerol necesitamos una pipeta
manual, ya sea graduada porque nos dejarían medir los 6
mL que necesitamos; mientras que con una pipeta
aforada no se podría emplear ya que estas miden un
volumen específico, las cuales se encuentran en
múltiplos de 5 (5mL, 10mL, 15mL, etc.)
Por otro lado, para medir los 500 μL de aceite

necesitamos una pipeta automática o micropipeta, estas
nos permiten medir los volúmenes más pequeños como
es el caso, debido a que estas cuentan con una alta
precisión y están diseñadas para transferir volúmenes
variables de unos pocos mililitros o microlitros de un
líquido.
5
2. Define y describe que es un auxiliar de pipeteo

Es un instrumento de laboratorio que se utiliza junto con la pipeta
para traspasar líquidos de un recipiente a otro evitando succionar
con la boca líquidos nocivos, tóxicos, corrosivos, con olores muy
fuertes o que emitan vapores.
De fácil mantenimiento, se adapta a todas las pipetas de 2 a 25 ml
en
volumen, incluso en volúmenes pequeños
pueden ser dispensados de forma precisa.
Se caracteriza por su cuerpo ergonómico,
liviano y equilibrado que permite una comodidad total y un
pipeteo sin fatiga durante muchas horas. Su bomba potente
puede llenar una pipeta de 25 ml en menos de 4 segundos.
4. ¿Qué debes verificar antes de realizar una operación de pesado en una balanza?
Lo primero que se debe hacer es comprobar que los indicadores marquen cero en la
pantalla, de no ser así podríamos obtener valores incorrectos , es por ello que, dado
caso se presente dicho inconveniente, se deberá volver a calibrar la balanza y nos
debemos asegurar que la balanza esté bien nivelada.
ACTIVIDAD 5
5. ¿Explica cómo al realizar una volumetría puedes usar la bureta correctamente?
R/
 Al trabajar con una bureta, mantener ésta en posición vertical, fijándola en
un soporte universal.
 Antes de proceder, la bureta habrá de enjuagarse con varias porciones

pequeñas de la solución con la cual se llenará.
 Llenar la bureta por encima de la marca de 0,00 mL.
 Algunas buretas tienen depósitos especiales para facilitar su llenado, pero si es

necesario se pueden llenar con la ayuda de una pipeta graduada, o vertiendo el
líquido a través de un embudo desde un frasco.
 Abrir la pinza que cierra el pico de la bureta permitiendo que éste se llene.
 Examinar que no queden burbujas de aire, eliminándolas si las hay (para ello
tapar con un dedo el orificio de salida del pico, sacar la pinza y presionar
6
sucesivamente la goma hasta eliminar todas las burbujas; si es necesario, volver

a llenar la bureta nuevamente, siempre por encima de la marca de 0,00 ml)
 Secar por fuera el pico de la bureta.
 Apoyando el pico en la pared limpia y seca del recipiente usado para descartar
líquidos, abrir la pinza hasta que el nivel del líquido llegue a 0,00 ml, es decir, la
base del menisco deberá ser tangente al trazo que marca 0,00 ml. Los ojos
deberán estar a la altura de dicho trazo.
 Durante la valoración, se ha de observar cuidado especial al manejar la llave de

la bureta o la pinza de Mohr que se utiliza para cerrar el pico. Ésta se manejará
con la mano no hábil, de manera que la mano rodee la bureta, y con los dedos
se pueda realizar la presión necesaria en la pinza para dejar salir el líquido. La
mano hábil queda así en libertad para agitar el matraz de valoración.
ACTIVIDAD 6
6. En caso de no disponer de vidrios de reloj para pesar un material sólido en el

laboratorio ¿Recomendaría usted otro material adecuado para pesar?
R/ Teniendo en cuenta que nunca deben pesarse directamente sobre el platillo de la
balanza, pues no solo existe posibilidad de corrosión del material del platillo, sino que
además sería muy difícil recuperar toda la sustancia pesada. Yo recomendaría usar
recipientes de vidrio, metal o plástico no reactivos.
6.1. ¿Qué material de vidrio utilizarías para medir el volumen de un sólido

pulverulento?
R/ Se trata de un matraz aforado para calcular la densidad de solidos pequeños o
pulverulentos. La técnica consiste en hacer una doble pesada.
 La primera pesada el picnómetro con agua y el sólido fuera.
 La segunda pesada con el sólido dentro del picnómetro. Se determina la masa
de agua desplazada, enrasando con precisión el agua al nivel que marca el
cuello del picnómetro.
Al tener el agua densidad de 1 gr/cc, la masa y el volumen de agua coinciden, y
corresponde con el volumen que ocupa el sólido.
De esta forma calculamos, indirectamente, el volumen del solido; y se resuelve el
problema que representa el calculo del volumen de pequeños solidos irregulares.
6.2. ¿Qué material de vidrio es utilizado para agitar preparaciones líquidas o

semisólidas? Detalla sus características.
La varilla de vidrio, de agitación o bagueta se emplea para revolver los solutos de una
mezcla en un disolvente, ya sea en el matraz o vaso de precipitado con el objetivo de
favorecer la disolución del soluto. Suele utilizarse para líquidos y sólidos de baja
densidad. Las características pueden ser:
7
 Pueden tener de 5 a 7 milímetros de diámetro.

 De largo pueden ir desde los 20 hasta los 50 centímetros de largo.
 Pueden ser de cristal, vidrio o hierro macizo.
 La forma de una varilla de vidrio es similar al de una pajilla para bebidas, es
decir, es cilíndrica.
 Existen dos tipos, varilla de policía y varilla de vidrio.
6.3. Explica cómo deberías colocar el tubo largo y biselado de un embudo para realizar
una filtración sobre un beaker.
R/ Se usa la varilla de vidrio para dirigir el flujo y así evitar pérdidas en salpicaduras, se
coloca cerca el embudo, un poco ladeado y la varilla no debe tocar el papel de filtro
porque podría agujerearlo.
ACTIVIDAD 7
7. Además del agitador magnético y de varilla, ¿Qué otros agitadores eléctricos

podemos encontrar en un laboratorio de Tecnología Farmacéutica?
 Agitador de Bandeja: Esta posee un motor eléctrico, el cual provoca un
movimiento circular que realiza la mezcla de la muestra.
 Agitador Vórtex: Debe su nombre a que, al momento de girar, sobre una
superficie de caucho, genera vórtices en el líquido que se está mezclando.
 Agitador de Noria: Al igual que en un carrusel, la mezcla se logra al hacer girar
los recipientes con la muestra sobre un plano vertical.
 Orbital: Muy similar a como funciona un agitador bandeja, este equipo utiliza
una plataforma paralela a la superficie, con un movimiento orbital excéntrico.
 Agitador de rodillos: Mediante un conjunto de rodillos que giran
horizontalmente, se logra la mezcla utilizando tubos cerrados que deslizan
sobre estos rodillos.
 Agitador Vertical: En este equipo, el eje de rotación es vertical y su extremo, el
cual está equipado con paletas similares a las de una batidora doméstica, se
introduce en el recipiente con la mezcla.
ACTIVIDAD 8
8. Consulta y define brevemente los diferentes tipos de viscosímetro que existen para
evaluar la viscosidad de preparados farmacéuticos.
R/ Para le medición de la viscosidad pueden emplearse dos tipos de aparatos:
 Viscosímetro de tubo capilar: determina el tiempo requerido para que un
volumen dado de un líquido escurra, a través de un capilar. Este se denomina
viscosímetro de Ostwald o de Ubbelohde.
 Viscosímetro rotatorio: mide las fuerzas de cizallamiento (fuerza tangencial por
unidad de superficie) en el seno de un liquido situado entre dos cilindros
coaxiales de radios Ra y RB, uno de los cuales se mueve por un motor, mientras
que el otro se desliza debido a la rotación del primero. Este se denomina
viscosímetro de Brookfield. De rotovisco o de Stormer.
8
ACTIVIDAD 9
9. GRANULADORES
los granuladores, también conocidos como granuladoras, son máquinas que cuentan
con un sistema mecánico cuya función es la reducción de partículas desde su tamaño
natural hasta un tamaño muy pequeño, previamente establecido por parámetros de
granulometría.
Los granuladores pueden tener aplicaciones en diferentes industrias, debido a su
capacidad granulométrica. Sin embargo, para el caso de la industria farmacéutica tiene
las siguientes:
- Preparación de gránulos, tanto en fase seca como húmeda

- Elaboración de precomprimidos de los ingredientes activos de tabletas y pastillas
- Homogeneización de comprimidos
- Mezcla de sólidos necesarios para el acondicionamiento de tabletas
- Elaboración de preparaciones granuladas para su comercialización
- Proceso de desaglomeración de productos que provienen de procesos de secado de
lecho fluido.
GRANULADORA CENTRÍFUGA
No todo polvo es compresible tal cual, ni tan siquiera adicionando cuando se pueden
añadir excipientes que ayudan a la compresión directa.
Deberemos modificar la densidad y granulometría del polvo, en este caso proponemos
un sistema clásico de granulación vía húmeda, que consistirá en:
- Amasado del polvo al que se agrega un líquido de granulación, normalmente con base
agua, si bien algunos productos requieren algún tipo de solvente orgánico (ej. Alcohol
isopropílico u otros).
- Granulado del producto a través de una granuladora centrífuga
- Secado del material granulado
9
- Granulado final por una granuladora oscilante

A este mismo proceso también podremos recurrir cuando tengamos que aumentar la
densidad del polvo a llenar en las cápsulas de gelatina dura.
GRANULADORA CENTRÍFUGA
- La granuladora centrífuga asegura una granulación en húmedo de gran calidad con un

rendimiento industrial muy grande.
- Una de las ventajas principales es la de producir la granulación por fuerza centrífuga
con sorprendente rapidez, evitando un excesivo amasado del producto, así como el
calentamiento del mismo.
- Las partes en contacto con el producto a elaborar son de acero inoxidable. El
conjunto motriz dispone de un variador acoplado al motor impulsando el eje de la
granuladora a través de una reducción. El eje acciona a un rotor dotado de dos paletas
o lóbulos en disposición oblicua permitiendo efectuar una acción centrífuga y de
macerado del producto para proceder a su granulación. El material sale lateralmente a
través del tamiz cilíndrico impulsándolo hacia la parte baja del cuerpo de la misma.
- Dispone de un variador de velocidad progresiva.
- Dispone de un cuentarrevoluciones digital
- Producción: Depende del producto a granular y de la luz de los tamices. Se pueden
obtener fácilmente los 600 Kg. /hora.
- Limpieza: De fácil desmontaje en cuestión de segundos, se limpia totalmente al estar
todo accesible.
GRANULADORA OSCILANTE
Las GRANULADORAS OSCILANTE utilizan un sistema mecánico para la reducción del

tamaño de partícula de forma regular, con un espectro granulométrico muy estrecho.
Disponen de un rotor horizontal con barras de perfil hexagonal que, con un
movimiento de rotación oscilante, tritura los trozos grandes de material y fuerza al
producto a pasar por un tamiz de tela metálica o chapa perforada de calibre
intercambiable. Así se consigue homogeneizar el tamaño de grano según el tamiz
10
instalado. Este tamiz está montado en una estructura rígida perfectamente reglada sin
contacto con el rotor, por lo que no se produce desgaste o contaminación por el roce
del metal con metal.
APLICACIONES
·Máquina especialmente diseñada para las industrias farmacéutica, alimentaria y

química en general.
·Ideal para la preparación de granulados en fase seca o húmeda.
· Elaboración de precomprimidos con mezcla de sólidos, imprescindibles en el
acondicionamiento de tabletas y comprimidos.
·Preparación de granulados destinados a su comercialización.
·Eficaz como desaglomerador de productos procedentes de secado de lecho fluido.
También se utiliza como comparador homogeneizador de tamaño con productos
procedentes de equipos cerrados de granulación.
MEZCLADOR-GRANULADOR
Las Mezcladoras Granuladoras han sido desarrolladas utilizando la tecnología más

moderna de diseño con el fin de optimizar los procesos de mezcla y granulación de
sólidos en polvo en un medio limpio sin manipulaciones y en un único proceso de
fabricación.
En una sola operación de fabricación, el equipo mezcla, humecta líquidos dosificados,
granula y eventualmente seca.
Estos equipos están concebidos, tanto en su diseño como en materiales de
construcción, teniendo en cuenta las normativas GMP y FDA y los sistemas de
seguridad mecánicos y eléctricos CE.
10. Diferencias entre máquinas de comprimir:
EXCENTRINCA ROTATIVAS
11
Una maquina capaz de producir una gran Una máquina para fabricar tabletas
cantidad de tabletas por minutos, así rotativas tiene muchas estaciones de
mismo pueden controlar el peso tamaño y herramientas, por lo que es adecuada
dureza lo cual es fundamental en el para la producción de tabletas a gran
control de calidad. Es muy útil tanto en escala.
galénica como en producción conocer los Es decir, una sola máquina puede tener
valores de dosificación de producto, así una producción de 5,000 a más de
como ubicar sensores para medir 430,000 tabletas por hora.
las fuerzas de compresión y el Esto lo convierte en una opción perfecta
desplazamiento de los punzones. para la mayoría de las producciones a
DE TOLVA MÓVIL gran escala como en las industrias
farmacéuticas. el principio de
funcionamiento de cualquier máquina
rotativa de tabletas implica el llenado de
polvo, la compresión y la descarga de
tabletas.
Como puede ver, el proceso de fabricación
de tabletas con estas máquinas es simple
y directo.
DE TOLVA FIJA
12
11.SOPS DE MAQUINA DE COMPRIMIR.

la limpieza que realizan los operarios en la cual se emplea un esfuerzo físico, utilizando
cepillos, trapos y esponjas (acción mecánica). El personal debe tener la capacitación
adecuada para realizar este tipo de procedimientos y de igual manera se debe brindar
una supervisión en el proceso manual de limpieza; este tipo de limpieza es considerada
como la de mayor riesgo debido a que los equipos o partes de los equipos entran en
contacto directo con el operario, además que requiere el desarme total de la maquina
lo que conlleva a un mayor tiempo muerto (desarmado, lavado y ensamblado) de la
máquina, lo que se ve reflejado en costos de producción. Debido a las variaciones que
el o los operarios puedan tener durante el desarrollo del proceso de limpieza, no se
puede llevar a cabo la validación de este, debido a que una de las principales
características de una validación es la repetitividad que debe tener el proceso; es por
esto que solo es conveniente evaluar el proceso. En algunos casos estos son
considerados como el caso o condición crítica de una industria.
PROCEDIMIENTO DE
LIMPIEZA DE
MAQUINA DE POES – Nº Pág.:1
COMPRIMIR
MONOPUNZONICA.
ELABORADO POR: APROBADO POR: VERSIÓN: 0
1. Objetivo.
Establecer los procedimientos para la limpieza de la máquina de comprimir
monopunzonica.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a la maquina antes y después del proceso de
productivo.
3. Responsable.
13
Coordinador
Para realizar la limpieza responsable el personal que trabaja en el área a ser limpiada,
para supervisar responsables el encargado de control de calidad y/o auxiliar de planta.
4. Frecuencia.
Se debe realizar la limpieza antes de iniciar o después de finalizar las operaciones
diarias, dentro de la máquina.
5. Materiales y Equipos.
. alcohol etílico
 Escobas, esponja, cepillos, goma, recogedor.
 Baldes.
 Detergente.
 Desinfectante.
6. Descripción de actividades.
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR
1. Alista las herramientas que se necesitan
para realizar el aseo del equipo
y el despeje del área.
2. Detiene la marcha de la máquina.
2.1 Para las Stokes: devolviendo el clic a su
posición inicial y apaga la
máquina oprimiendo el botón rojo.
2.2. Para la Rimek B y Rimek D: oprime el
Operario de equipo
botón stop.
3. Quita la presión a la máquina.
3.1 Para las Stokes: girando en sentido
contrario a las manecillas del reloj,
el piñón regulador de presión.
3.2 Para la Rimek B y Rimek D: gira la
perilla derecha en sentido contrario
a las manecillas del reloj y la perilla
14
izquierda en el sentido de las

manecillas del reloj.
3.2.1 Oprime el botón JOG para que el
cabezal gire lentamente y saque el
producto de los alimentadores.
4. Desconecta el equipo.
5. Retira las tolvas del equipo.
5.1 Para las Stokes: afloja los tornillos
mariposa que sujetan las dos tolvas,
las levanta y retira de la máquina.
5.2 Para la Rimek B y Rimek D: retiran los
cauchos redondos que sellan las
tolvas con la tapa superior.
5.2.1 Retira los tornillos de la tapa superior
y la tapa. Retira los sensores y
por último las tolvas.
6. Retira los alimentadores.
6.1Para las Stokes: Afloja los tornillos de
ambos distribuidores con la llave
¾ girando un poco hacia la derecha y
halando hacia su cuerpo hasta
sacarlo.
6.2 Para la Rimek B y Rimek D: afloja los
tornillos con una llave allen #10 yretira los
alimentadores.
6.2.1 Retira los tornillos que aprietan los
barredores con una llave allen # 4
y los desmonta. Quita la base de los
alimentadores.
7. Retira la guarda del piñón de los
punzones superiores y del volante,
soltando los tornillos de ajuste manual,
15
para ambas máquinas.

8. Retira los residuos de producto del
equipo. Desempolva el equipo e
implementos utilizados (tamiz, porta
tamiz, cucharon, mesa, tolvas y los
cubre con polietileno.
9. Lleva los implementos utilizados
(cubiertos con polietileno) al área de
lavado.
10. Lava, seca y guarda los alimentadores
del equipo.
OPERARIO DE 11. Lava los accesorios de la máquina e
ASEO implementos utilizados en el
proceso siguiendo la instrucción de
trabajo.
OPERARIO DE EQUIPO 12. Desmonta las tapas de los punzones
superiores, para los dos equipos.
13. Retira uno a uno los punzones
superiores y los coloca en el carro porta
punzones, para los dos tipos de equipos.
14. Retira los punzones inferiores.
14.1 Para las Stokes: retira el tapón de
seguridad de los punzones
inferiores ubicados debajo del plato porta
matriz de la máquina.
14.1.1 Con la mano derecha avanza el
volante manual y con la izquierda
recibe los punzones inferiores, uno a uno
por el orificio del tapón retirado.
14.2 Para la Rimek B y Rimek D: Retira el
tapón de seguridad de los
punzones inferiores ubicados debajo del
16
plato del porta matriz de la

máquina.
14.2.1 Gira el volante ubicado en la parte
inferior derecha con el pie
derecho y recibe los punzones uno a uno
por el orificio del tapón retirado.
15. Quita los prisioneros de las matrices:
15.1 Para las Stokes: con la copa de
impacto allen # 8 acoplada al
motortool.
15.2 Para la Rimek B y Rimek D: con una
llave allen # 8 en T.
16. Desmonta una a una las matrices
haciéndoles presión de abajo hacia
arriba y las coloca en el carro porta
punzones.
17. Utiliza un paño de celulosa para limpiar
los residuos de producto del
cabezal y la grasa del piñón, para ambos
tipos de equipos.
18. Limpia el cabezal:
18.1 Para los dos tipos de máquina: limpia
y seca una a una las cavidades
que alojan los punzones superiores,
matrices y punzones inferiores con un
escobillón humedecido con alcohol etílico
al 96% y un paño de celulosa
limpio y seco.
19. Limpia la parte externa del equipo:
19.1 Para las Stokes: con un paño de
celulosa o un paño absorbente
humedecido con agua potable y seca
17
inmediatamente con un paño de

celulosa o paño absorbente limpio y seco.
19.2 Para la Rimek B y Rimek D: Limpia con
un paño de celulosa
humedecido con alcohol la parte externa
y superior del equipo.
19.2.1 Limpia con un paño de celulosa
humedecido con agua potable las
puertas.
Nota: Cuando se trabajen productos de
manejo especial repite este paso,
para ambos tipos de máquinas.
20.Limpia la base de las máquinas:
20.1 Con solución detergente preparada
según instrucción de trabajo LFPRO-I030 y
retira la solución detergente con agua
potable.
20.1.1 Desinfecta con un paño al 96%.
20.2 Para la Rimek B y Rimek D: Limpia y
seca la base con un paño
humedecido con alcohol al 96%
20.2.1 Limpia y seca la cabina de la base.
21. Verifica que la máquina este
completamente seca.
22. Cubre la máquina con bolsa de
polietileno.
23. Coloca el rotulo FPRO-04 debidamente
diligenciado.
24. Limpia el aceite de los punzones
superiores, inferiores y matrices,
toallas de papel absorbente.
25. Coloca los punzones superiores,
18
inferiores y matrices en un recipiente

con alcohol al 96%.
26. Los escurre en el carro porta
punzones. Los seca con otro paño de
celulosa limpio y seco y los coloca en su
respectiva caja, limpiando las
tapas que protegen el producto del aceite
que lubrica los punzones.
27. Registra la limpieza de la máquina en el
formato FLF-PRO-032.
28. Registra el ingreso de los punzones en
elFLF-PRO-229.
29. Retira los implementos utilizados para
hacer el aseo del equipo de celulosa
humedecido con alcohol etílico
30. Verifica la limpieza y firma el rotulo
FPRO-004.
Si la limpieza se realiza después de la
fabricación de un producto de
SUPERVISOR manejo especial informa al jefe de control
DE de calidad, asistente de control
PRODUCCION de calidad, coordinador de servicios
técnicos o al analista químico para que
realicen la verificación de la limpieza al
equipo, solicitada en el formato FLFPRO-
158.
ANALISTA Realiza los análisis fisicoquímicos de

QUIMICO acuerdo con el procedimiento
19
. Imágenes del Procedimiento Anterior de Limpieza. A continuación de forma

ilustrativa se muestra el procedimiento anterior de limpieza.
20
21
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEGRANULADOR OSCILANTE
PROCEDIMIENTO DE
LIMPIEZA DE LA
LIMPIEZA DEL POES – Nº Pág.:2
GRANULADOR
OSCILANTE.
1. Objetivo.
Establecer los procedimientos para la limpieza del granulador oscilante.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a la maquina antes y después del proceso de
productivo.
3. Responsable.
Coordinador
Operario
Para realizar la limpieza responsable el personal que trabaja en el área a ser limpiada,
para supervisar responsables el encargado de control de calidad y/o auxiliar de planta.
4. Frecuencia.
diarias, dentro de la máquina.
22
•alcohol etílico, agua.

• Escobas, esponja, cepillos, goma, recogedor.
• Baldes.
• Detergente.
• Desinfectante.
6. Descripción de actividades.
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR
 Se proporciona una disposición simple y positiva de sujeción y tensión de la

pantalla. La disposición es tal que la pantalla permanece estirada durante toda
la operación y se mantiene una separación muy estrecha y uniforme. Por lo
tanto, produce un mejor desgaste excesivo tanto en el agitador como en la
malla.
 Todas las partes que trabajan en los materiales que se están granulando se
pueden desmontar de manera fácil y rápida para el lavado continuo sin el uso
de llaves.
 Protección inferior de acero inoxidable pulido y protectores superiores de
material acrílico.
Recomendaciones
 No limpiar las paredes de la granuladora con paletas de fierro, le
provocara ralladuras en la superficie, utilice espátulas de teflón o nylon
 Lave las bocinas de teflón dado que el producto se comporta como
abrasivo y provocara desgaste prematuro
 No arranque el Granulador sin colocar la tapa podría ocasionar
accidentes con el rotor principal
 No arranque el Granulador mientras está en proceso de carga dado
que podría ocasionar accidentes con el rotor principal.
23
Figura 1 Figura 2
24
SUSTANCIAS
LIMPIADORAS
PARA EL MATERIAL POES – Nº Pág.:3
DE LABORATORIO
DE GUIA #1
1. Objetivo.
Controlar y establecer el uso adecuado de las sustancias limpiadoras para el material
de laboratorio para evitar la contaminación.
2. Alcance.
Este procedimiento se les aplica a los diferentes materiales de laboratorio como las
balanzas, el material de laboratorio para medir líquidos, morteros, baños de agua,
agitadores, espátulas, termómetros, sistemas de producción de calor y materiales de
vidrio de distintas categorías.
3. Responsable.
 Aprendiz Q.f
 Docente tutor de la materia.
4. Frecuencia.
25

diarias, dentro del laboratorio
Al igual que el tipo de material de laboratorio depende de la aplicación, también lo
hace el método de limpieza. Los Procedimientos Operativos Estándar (POE) suelen
seguir el mismo proceso para una limpieza manual eficaz.
 Los remojos, que suelen hacerse en un detergente
 Fregado manual con esponja o cepillo
 Ácidos suaves, acetona u otros disolventes para disolver grasas o
contaminantes insolubles en agua
 Aclarado final
 Secado en bastidor o en horno.
 Eliminación de disolventes
Independientemente de la precisión con la que se redacten las directrices de
procedimiento, el error humano puede crear incertidumbre en los resultados de
calidad de un proceso de limpieza manual. Para muchas aplicaciones, el material de
laboratorio se debe limpiar inmediatamente después de su uso para minimizar las
manchas y facilitar la limpieza en sí. Sin embargo, en función del reparto de la carga
laboral, la asignación de técnicos cualificados al lavado de material de laboratorio
puede crear ineficiencias que retrasen trabajos más importantes y reduzcan el
rendimiento.
Para que los procesos de laboratorio sean eficaces, se debe contar con material de
laboratorio libre de suciedad, grasa u otras impurezas residuales que puedan
contaminar los procesos activos o las muestras y, por ende, dar lugar a resultados
26
erróneos. Hay varios factores clave que determinan la consistencia en el proceso de

lavado del material de laboratorio, ya sea manual o automático.
Temperatura en el lavado de instrumentos de laboratorio
En los procesos en los que las altas temperaturas no sean deseables por el hecho de
que el material de laboratorio sea termosensible, por ejemplo, se debe ajustar la
selección de factores de acción mecánica, acción química o tiempo de ciclo
Tiempo en el lavado de instrumentos de laboratorio
el tiempo necesario para que el detergente se disuelva y elimine la suciedad, y el
tiempo necesario para alcanzar la temperatura establecida para obtener un
rendimiento temporizado a la temperatura establecida son consideraciones
importantes.
Acción mecánica en el lavado de instrumentos de laboratorio
La acción mecánica directa del prelavado, el lavado, el enjuague y el aditivo químico es
una función de los brazos rociadores y los inyectores configurados para adaptarse al
material de laboratorio que se esté lavando.
A La suciedad persistente puede requerir mayores concentraciones de detergentes y
aditivos. El equilibrio adecuado de detergentes y aditivos es más difícil de estabilizar en
el proceso manual y también expone al usuario a productos químicos y aditivos
agresivos. acción química en el lavado de instrumentos de laboratorio.
6. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES.
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR.
27
28
CONCLUSIÓN
La limpieza, desinfección y esterilización son tareas fundamentales para reducir los
riesgos en entornos donde se presenta una alta carga microbacteriana, principalmente
aquellos asociados con la contaminación En lo referente al tipo de sustancias utilizadas
en cada uno de estos pasos, los productos utilizados en la limpieza deben reducir la
concentración de residuos orgánicos, como proteínas, glucosa, grasas y aceites, al igual
que residuos inorgánicos, como minerales y orina. Esto quiere decir que los agentes
empleados en la limpieza tienen que ser emulsificantes tensoactivos, pues tienen una
mayor superficie de contacto y suspenden los residuos en el agua sin que exista riesgo
de que vuelvan a impregnarse a la superficie de la que fueron desprendidos. Los
agentes que cumplen con estas características son las soluciones alcalinas, los
surfactantes, los estabilizantes, los abrasivos y los detergentes enzimáticos. Por otro
lado, los agentes desinfectantes se encuentran clasificados según sus niveles de acción
en bajos, que eliminan microorganismos, pero tienen poco espectro de acción contra
hongos, los intermedios, que eliminan bacterias vegetativas e incluso algunos tipos de
esporas bacterianas, y los de alto nivel que eliminan todos los microorganismos,
incluyendo esporas, hongos y virus
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31

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