Proceso de fabricación del Acero

En primer lugar, se necesita recolectar la materia prima para el proceso siderúrgico. En este caso la materia prima
que necesitamos es el hierro, la piedra caliza, el coque y ferroaleaciones dependiendo el tipo de acero que se desea
fabricar
 Hierro: Se extrae el hierro como menas de las minas de hierro. Estas minas tienen que ser procesado en las
plantas de sinterización. Aquí se tritura las menas de hierro para poder conseguir el hierro puro. Aquí se
extrae el hierro mediante un imán en un proceso de separación magnética.
 Piedra caliza: La piedra caliza se obtiene de las minas de piedra caliza. Está compuesta principalmente por
carbonato de calcio. Aquí se tritura para poder utilizarse en el proceso de fabricación del acero.
 Coque: Se obtiene el coque procesando el carbón a temperaturas entre 500 y 1000°C. Volviendo así al
carbón en coque
 Ferroaleaciones: son aleaciones comunes que se le agregan a la mezcla para darle diferentes características
y así poder generar diferentes tipos de acero.
- Aluminio: En pequeñas cantidades actúa como desoxidante
- Boro: Aumenta la templabilidad (temperatura en la que el acero puede ser endurecido)
- Cromo: Aumenta el endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y la corrosión
- Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión ambiental
- Manganeso: Desoxidante y neutraliza los efectos del azufre. Facilita la laminación y el moldeo del acero.
- Molibdeno: Mejoras las propiedades del tratamiento térmico aumentando la dureza y resistencia a altas
temperaturas
- Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión.
- Silicio: Desoxidante y endurecedor
- Azufre: Se considera impureza, aplicando en cantidades hasta 3 % aumenta la maquinabilidad de los
aceros
- Titanio: Desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas temperaturas
- Tungsteno: Gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas
- Vanadio: Aumenta la dureza, resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga
Para producir 1 tonelada de acero virgen se necesita:
- 1500 kg de ganga de hierro
- 225 kg de piedra caliza
- 750 kg de carbón en forma de coque

Y se produce, además:
- 145 kg de escoria
- 230 kg de escoria granulada
- 150000litros de agua residual
- 2 toneladas de emisión gaseosa

Se inicia el proceso de fabricación del acero en el alto horno, Aquí en la parte superior del alto horno se introducen
las materias primas y por la parte de abajo del alto horno se inyecta aire precalentado a 1.100°C. Esto quema, en
primer lugar, el coque que aumenta la temperatura interior. Estas temperaturas más altas hacen que la piedra caliza
se funda también y se transforme en cal, además de que el hierro se funde. En este momento se liberan gases que
permiten separar el hierro del mineral. La cal absorbe y capta impurezas. Estas impurezas se forman en una capa en
el parte superior llamado escoria. En cuanto al material que resulta se le denomina arrabio. Este arrabio contiene aun
impurezas.
La siguiente parte del proceso es transportar el arrabio al horno convertidor de oxígeno. Aquí se le adiciona una parte
chatarra (25% de la mezcla) y se utiliza una lanza para introducir oxigeno puro a presión. Se genera una temperatura
aproximada de 1650°C. Este oxigeno se mezcla con el exceso de carbono y quema la mayoría de las impurezas que
aún quedaban en el arrabio.
En este momento se pasa a un horno cuchara o metalurgia secundaria. Aquí se le adicionan las ferroaleaciones.
Luego se realiza un proceso de desgasificación. Este proceso se puede realizar de dos maneras: Desgasificación por
flujo o en la olla de colada.
Finalmente, el acero fundido pasa al proceso de colada continua, aquí se vierte a un depósito con forma de embudo
desde donde fluye dentro de los moldes. Estos moldes tienen superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma
corresponde la forma deseada de los productos semi acabados. Estos productos son los tochos, palanquillas y
planchones. En el caso de los tochos y las palanquillas tiene forma cuadrada de aproximadamente de 150 mm. La
diferencia está en el ancho del producto. En el caso de los planchones, estos tienen forma rectangular entre 150 y
200 mm por 1000 mm. De aquí se solidifica en los moldes y se desplaza hacia una cortadora mediante un soplete de
corte. Luego se traslada a una correa transportadora y a una planta de acabado para pasar por un proceso de
laminado.
 Sensores utilizados en la industria siderúrgica
 Sensor infrarrojo detector de metales calientes: Estos sensores funcionan detectando la radiación infrarroja
emitida por materiales a alta temperatura. Tienen una carcasa extremadamente robusta. Resisten por años a
las más duras condiciones. Estos detectores de temperatura pueden parametrizarse y pueden funcionar de
diferentes modos para obtener diferentes salidas.

 Sensor óptico: Estos sensores pueden tener varias áreas de aplicaciones. Son ideales para la detección de
objetos fríos y calientes. Estos sensores no pueden detectar por otras fuentes de luz ni radiación infrarroja
proveniente de otras fuentes de calor. Es por eso por lo que se pueden utilizar para detectar materiales
dentro de los hornos,

 Sensor laser de distancia: Miden la trayectoria y distancia de los objetos dentro del proceso de fabricación del
acero. Miden hasta 200 metros, de forma precisa y segura.

 Pirómetros: Permiten medir la temperatura sin tener contacto con el objeto de que se mide mediante la
radiación infrarroja. La radiación infrarroja desprendida de los objetos varia mediante la temperatura de este.
Esta señal se convierte en una señal eléctrica, cuya dimensión varia con la intensidad de la radiación.

 Scanner de lazo: Detecta material caliente y mide su posición con alta precisión, Este scanner realiza un
barrido en un área estrecha y sin contacto, pudiendo detectar el metal más delgado, detectando su posición
exacta.

 Interruptor de Proximidad Inductivo: Este sensor se utiliza en el proceso de laminación para detectar los
metales donde otros sensores no lo harían por la alta distancia de conmutación.

Ideas para automatizar

En la parte del alto horno consideramos que se podría automatizar, en primer lugar, viendo que es lo que
entre en este proceso y lo que tiene que salir.
Para empezar, en cuanto a lo que entra es hierro, caliza y coque. Estos materiales para la obtención de 1
tonelada de acero son los siguientes:
- 1500 kg de ganga de hierro
- 225 kg de piedra caliza
- 750 kg de carbón en forma de coque
Para poder controlar la cantidad de materia prima que entra, se puede utilizar un caudalímetro
electromagnético a través de conocer el flujo masico que pasa por segundo y cortando el flujo cuando se
llegue a la cantidad establecida. Este flujo de la materia prima debe conducirse a través de tubos para ser
depositados en el alto horno.
También se debe considerar la temperatura que se tiene dentro del alto horno. Para poder obtener esta
temperatura se puede usar un termopar para temperaturas máximas de 1250°C, pero cuando mide por
encima de 1000°C ya no es tan preciso. Por lo que se utiliza un pirómetro, que puede medir la temperatura
sin tener contacto con el objeto mediante la radiación infrarroja. Al poder conocer la temperatura, también se
puede controlar el flujo de aire precalentado para subir o bajar la temperatura dependiendo lo que
necesitemos.
Lo que sale del alto horno es el arrabio y este tiene que ser depositado en los depósitos con forma de torpedo para
ser transportados a las acerías. Esto se puede lograr abriendo un compartimiento de salida en la parte del alto horno
para ser trasladado por su propio peso a los torpedos. Este mecanismo de abrir y cerrar la salida de arrabio puede
ser controlado por un cilindro de simple efecto que selle la salida cuando el torpedo se encuentre lleno