LAD01337 MaterialesConstruccion U1

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN
Materiales de construcción – Acero en la construcción
©Structuralia 2
ÍNDICE
ÍNDICE........................................................................................................................................................................... 3
1. INTRODUCCIÓN: FABRICACIÓN Y TIPOLOGÍA.................................................................................................... 4
1.1 Los materiales metálicos ....................................................................................................................................... 5

1.2 El acero estructural ................................................................................................................................................ 6
1.3 Tipos de transformación del acero ........................................................................................................................ 8
2. ACERO PARA HORMIGONES ............................................................................................................................... 15
2.1 Armaduras pasivas .............................................................................................................................................. 15

2.2 Armaduras activas ............................................................................................................................................... 23
3. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES ............................................................................................................... 27
3.1 Características mecánicas del acero ................................................................................................................... 27

3.2 Perfiles estructurales ........................................................................................................................................... 29
4. ACERO GALVANIZADO ......................................................................................................................................... 37
4.1 ¿Cómo se elabora el acero galvanizado? ........................................................................................................... 37

4.2 ¿Qué beneficios se obtienen de la galvanización?.............................................................................................. 49
4.3 Desventajas del acero galvanizado ..................................................................................................................... 50
5. ALUMINIO ............................................................................................................................................................... 51
5.1 Aleaciones de aluminio ........................................................................................................................................ 51

5.2 Series de aleaciones de aluminio ........................................................................................................................ 54
5.3 Propiedades mecánicas ...................................................................................................................................... 55
5.4 Tratamientos de protección superficial ................................................................................................................ 58
5.5 Comparación con acero en cálculo estructural .................................................................................................... 62
5.6 Interés del empleo estructural del aluminio ......................................................................................................... 63
6. REFERENCIAS ....................................................................................................................................................... 64
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1. INTRODUCCIÓN: FABRICACIÓN Y TIPOLOGÍA

El hierro y sus aleaciones fue el primer metal que se usó industrialmente en la práctica para las
estructuras sustentantes. Su llegada al campo estructural es bastante reciente porque el
fatigoso trabajo necesario para producir el hierro soldable por fusión limitó su uso durante
siglos a los productos de mayor precio y necesidad: las armas y los aperos agrícolas.
El acero es uno de los materiales de uso común que ofrece la mayor resistencia de carga con
la menor sección. Se trata, fundamentalmente, de una aleación de hierro y carbono.
La producción industrial de acero es relativamente reciente, datando de hace unos ciento

veinte años. Sin embargo, las aleaciones de hierro se conocen desde la antigüedad. Los
primeros ejemplos de hierro en estado natural aparecieron en Sumeria, capital de la antigua
civilización de Babilonia y la primera prueba de la producción de hierro se remonta a los
cálibes, una tribu de la costa sur del Mar Negro del siglo XVII A.C.
El uso del hierro se expandió por Europa y Asia y hasta la Edad Media no aparecieron mejoras
significativas en su fabricación; éstas consistieron en la introducción de toberas que soplaban
aire a presión desde fuelles accionados por energía hidráulica. Antes del descubrimiento del
acero, el hierro ya se utilizaba con frecuencia en la construcción de edificios, puentes,
estaciones ferroviarias, etc. En 1855 un inglés llamado Bessemer mejoró el proceso de
purificación de arrabio mediante el soplado de aire a gran presión en el convertidor. Durante los
25años siguientes, el francés Emile Martin, y después dos ingleses, Thomas y Gilchrist,
introdujeron otras mejoras que permitieron la transición del hierro a la moderna era del acero.
A principios del siglo XX se prohibió el uso del hierro en la construcción y sólo en las nuevas
reglamentaciones se permitían el uso del acero.
Sin embargo, todavía existen en servicio numerosas infraestructuras de hierro de la segunda

mitad del siglo XIX que precisan ser reacondicionadas.
El problema más importante que se plantea en este proceso de restauración es si el material

estructural utilizado en ellas fue hierro o acero.
Para decidirlo se deberían tomar muestras, analizarlas en el laboratorio, y determinar las

propiedades mecánicas y químicas de la aleación.
Estos resultados nos permitirán definir las técnicas a adoptar, en especial las de soldadura.
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La sustitución del carbón vegetal, primero por hulla y después por coque, allanó el camino a la
producción industrial de acero que comenzó a mediados del siglo XIX.
Las primeras estructuras metálicas fueron puentes (en torno a 1800), posteriormente se
empezaron a construir edificios, en 1887 se construyó un edificio de 12 plantas en Chicago y
en 1931 se inauguró en Nueva York el Empire State Building de 85 plantas y 379 m de altura.
El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia (al desarrollar materiales
resistentes a la corrosión) y a la soldadura eléctrica. La característica fundamental de las
modernas estructuras de acero es la simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus
primeras aplicaciones en puentes y después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre
todo en edificios de viviendas y oficinas, aunque el desarrollo de la técnica del hormigón
armado lo ha limitado.
El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales, puentes (de
ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales), mástiles y antenas de
comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas de presas, postes de conducción de
energía eléctrica.
1.1 Los materiales metálicos
Los materiales metálicos más empleados son:
▪ El hierro es un compuesto ferroso con menos del 0.03 % de carbono, se caracteriza por
ser poco resistente.
A partir del mineral de hierro bruto se obtiene la fundición en altos hornos. Puede ser
blanca (muy frágil) o gris (σe≈ 1200 kg/cm2). La fundición es frágil, y su resistencia a
tracción es baja comparada con la del acero. Se usa sobre todo en piezas curvas poco
solicitadas, marquesinas y elementos decorativos, o en piezas demasiado complicadas
como para ejecutarlas mediante juntas.
▪ El material más empleado es el acero.
Otros metales con un uso más limitado son:
▪ Cobre: su uso es reducido debido a su elevado precio, pero sus buenas cualidades
electroquímicas y su buena manejabilidad lo hacen necesario en ciertos casos. Es muy
maleable y con tratamientos de laminado en frío puede alcanzar resistencias de hasta
1200 kg/cm2.
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▪ Zinc: se suele usar como protector anticorrosivo (galvanizado). Una aleación de zinc
muy usada es el zilloy, que se aplica en techos corrugados, con ventaja sobre la chapa
galvanizada por su buena rigidez (σe ≈ 130 - 200 MPa) y resiste bien la corrosión.
▪ Aluminio: es ligero comparado con el acero, más resistente a la corrosión y con
acabados muy decorativos. Es dúctil y maleable lo que lo hace fácilmente laminable y
extrusionable. Se usa sobre todo en exteriores, cubiertas (laminado en chapa y pulido),
carpintería de huecos...
1.2 El acero estructural
Aunque el acero ya se produjo en la Edad Media, no fue hasta hace poco más de un siglo que
comenzó su uso en el campo de la ingeniería de estructuras.
Entre las razones para elegir al acero como material para la construcción de la estructura
principal de un edificio o de otros elementos de este, destacamos: su magnífica relación
resistencia/volumen, la amplia gama de sus posibles aplicaciones, la posibilidad de disponer de
muchas piezas estandarizadas, su fiabilidad y su capacidad dar forma a casi todos los deseos
arquitectónicos.
La garantía de calidad y el control de esta en la fabricación garantizan la seguridad y

resistencia de las estructuras. Un buen diseño de los detalles, junto con un alto nivel de
prefabricación en talleres modernos y bien equipados, con empleados cualificados, y sistemas
modernos de protección contra la corrosión, garantizan, con un mínimo mantenimiento, una
vida casi ilimitada a las estructuras realizadas con acero.
1.2.1. Proceso de fabricación
El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables (Mn, Cr,
Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad de carbono
debe ser superior al 0.03 %, pero menor de 2 %.
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono, en las que la proporción de carbono es superior
al 2 %.
A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en los altos hornos
el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de carbono).
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El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa” de su estado
tensional), para reducir el % de carbono sin perder resistencia se afina el arrabio en
convertidores (se quema el carbono sobrante), obteniéndose el acero en bruto con un % de
carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El proceso de

acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se calienta previamente
(o bien viene directamente del convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que
se evitan las lingoteras, el desmoldeado y posterior calentamiento). Tras este proceso se
pueden aplicar tratamientos térmicos (templado, recocido, revenido ...) para alcanzar las
propiedades mecánicas y químicas deseadas.
Figura 1. Fases principales de la fabricación de productos laminados en caliente
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina imperfecciones del
lingote, oquedades ...) alargando los cristales de acero en la dirección de la laminación. El
acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo, tiene unas propiedades mecánicas
inferiores en la dirección transversal a la laminación.
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Los primeros aceros se fabricaron mediante una serie de procesos que producían un material
de composición incierta y propiedades variables. Hoy, casi todo el acero para estructuras se
produce mediante el proceso de oxigenación básica con el que, junto con un moderno proceso
de afino, se obtiene un material de grano fino, con excelentes cualidades de soldabilidad,
resistencia y dureza. Aunque los métodos de producción de acero mejoraron de forma
ininterrumpida desde su aparición, el progreso experimentado por ellos en la última década ha
sido impresionante.
Desde mediados de los años 70 la productividad del acero se ha incrementado de 60-100

Kg/hora hombre a 1.250 Kg/hora hombre en la mayoría de las modernas acerías. Esta mejora
ha tenido un efecto significativo en los costes relativos de material.
El acero proporciona la máxima adaptabilidad en el cambio de uso de los edificios, ya que se

pueden realizar alteraciones estructurales con facilidad y conexiones a los pórticos existentes
con mínimas molestias y coste. Por ello, los pórticos han sido tan populares entre líderes de
venta al detalle y grupos industriales.
La importancia de la adaptabilidad en el uso se demuestra, también, considerando la gran

diferencia de duración de los distintos componentes de un edificio de oficinas moderno. Los
beneficios de los grandes vanos ya se han comentado. Seguramente parte de la estructura
necesitará ser modificada.
1.3 Tipos de transformación del acero
Principales operaciones para la obtención de productos:
▪ Fundición o moldeo por fusión.

▪ Extrusión.
▪ Conformación por deformación plástica.
o Forja.
o Laminación.
o Trefilado.
o Formado. Plegado.
o Embutición.
▪ Soldadura.
▪ Pulvimetalurgia.
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Posteriormente pueden realizarse operaciones complementarias de mecanizado.
1.3.1. Fundición
Fundición o moldeo por fusión: Se llena un molde con metal en estado líquido para obtener
al enfriarse y solidificar el metal, una pieza metálica con la forma del molde utilizado.
Figura 2. Proceso del moldeo por fusión
Figura 3. Imagen de la fusión y piezas obtenidas por este método
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Se solía usar para elementos de formas complejas, difíciles de obtener con uniones
remachadas o atornilladas. La aparición de la soldadura ha reducido mucho su uso. Hoy se usa
en piezas muy cargadas y con posibilidad de giro o deslizamiento sobre otras (por ejemplo,
aparatos de apoyo).
Presenta problemas de falta de homogeneidad, debiéndose radiografiar o comprobar por

ultrasonidos las piezas.
Tiene mayor resistencia a tracción y flexión que la fundición, pero mucho menos que el acero
laminado.
1.3.2. Extrusión
Se pasa una masa en estado pastoso a través de una boquilla con una forma determinada.
El material debe ser calentado en la cámara de la máquina extrusora hasta el punto adecuado
de reblandecimiento, para ser empujado mediante un pistón o una hélice a través de la
boquilla, con la forma de la sección recta del producto a confeccionar.
Con este proceso se fabrican productos largos de sección recta.
Figura 4. Elementos en el proceso de extrusión
1.3.3. Martilleado, prensado, forja
Consiste en trabajar un metal por medio de golpes, con un martillo o por medio de prensas.
La forja puede efectuarse en frío o en caliente, a mano o mecánicamente.
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Figura 5. Proceso de prensado
Se trabaja sobre el acero en caliente por aplastamiento con un martillo pilón. Su uso se limita
también a zonas especiales con esfuerzos altos y complejos (apoyos). Presenta una buena
homogeneidad y resistencia.
1.3.4. Laminación
Pasar una pieza entre rodillos (TRENES DE LAMINACIÓN) que giran en sentido contrario uno
de otro, ejerciendo también presión sobre la pieza: reducen su espesor, modifican sus
dimensiones y su forma.
Se puede realizar tanto en caliente como en frío.
▪ Laminación en caliente: mayores deformaciones. No permite obtener piezas con

dimensiones definidas. Semiproductos, perfiles laminados en estructuras metálicas.
▪ Laminación en frío: a temperatura ambiente sobre productos previamente laminados en

caliente. Productos con dimensiones bien definidas.
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Figura 6. Proceso de laminación y perfiles obtenidos
El acero más empleado en la construcción es el laminado.
La laminación con temperatura controlada permite un control total y mejora las propiedades
mecánicas del producto. El proceso de laminación en frío puede utilizarse para producir una
bobina de fleje a la que después se dará una gran variedad de perfiles.
Las inversiones en nuevos y mejores trenes de laminación han ido a la par que las mejoras
experimentadas en la producción básica. El moderno tren de laminación en caliente puede
producir perfiles con una mayor variedad de formas, tolerancias más estrechas, mejor acabado
y composición más homogénea.
Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y cizalladura son muy altas, con buenas
cualidades de elasticidad y dilatación.
1.3.5. Trefilado
Se pasa un alambre por una “hilera” o “matriz” metálica efectuándose una reducción del
diámetro y un alargamiento del alambre, obteniéndose hilos calibrados y/o con diámetro muy
pequeño.
Se puede realizar de forma continua: haciendo pasar el alambre a través de varias hileras
colocadas en serie (estirado múltiple), de diámetro cada vez menor en cada una de ellas hasta
conseguir las dimensiones deseadas.
El trefilado de los metales se realiza en frío.
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Figura 7. Proceso de trefilado
Tienen alta resistencia (σr≈ 12000 a 18000 kg/cm2). Se usan en cables de construcción y
hormigón pretensado.
1.3.6. Formado
Formar consiste en cambiar de forma una pieza metálica sin variar su espesor.
Ejemplo: Los perfiles conformados en frío → una chapa de acero se pliega sobre la mesa de
plegado, lo que le provoca una doblez según una línea.
A partir de una chapa plana, fabricar un perfil en forma de L, de U, de Z, etc.
Figura 8. Prensado
1.3.7. Embutición
Se sitúa una pieza plana (una chapa) sobre una matriz cóncava, que tiene la forma de la pieza
a confeccionar, y se le aplica presión con un contramolde, deformándose por estirado y
adaptándose al hueco que tiene la matriz.
Se reduce sensiblemente el espesor de las piezas.
Fabricación de piezas de formas variadas sin soldadura.
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Figura 9. Proceso de embutición Figura 10. Ejemplo obtenido por este proceso
Mediante soldadura se pueden unir dos o más piezas para formar otra distinta.
▪ Metal de base.
▪ Cordón de soldadura.
▪ Fuente de energía.
▪ Metal de aportación
Figura 11. Método de soldadura
1.3.8. Pulvimetalurgia
Conjunto de procedimientos de obtención de piezas acabadas o de semiproductos a partir de

polvos metálicos.
Los polvos metálicos, tras ser aglomerados por compresión, sufren un tratamiento térmico,
llamado sinterización, a una temperatura tal que el metal se mantiene en estado sólido o pasa
parcialmente por una fase líquida.
Los productos así obtenidos se conocen como productos sinterizados
Figura 12. Ejemplos de piezas
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2. ACERO PARA HORMIGONES

Para la fabricación del hormigón estructural y obtener mayores resistencias empleamos acero,
que pueden ser:
▪ Armaduras activas: alambres, barras y cordones.
▪ Armaduras pasivas: barras corrugadas, mallas electrosoldadas, celosías de alambre

electrosoldadas.
▪ Cordones y cables.
Se distinguen entre armaduras activas y armaduras pasivas.
▪ Armaduras pasivas: Resultado de montar en un molde o encofrado el conjunto de

armaduras normalizadas, armaduras elaboradas o ferrallas armadas que
convenientemente solapadas y con los recubrimientos adecuados tienen una función
estructural.
▪ Armaduras activas: Disposiciones de elementos de acero de alta resistencia mediante

las cuales se introduce la fuerza del pretensado en la estructura.
2.1 Armaduras pasivas
Productos:
▪ Barras rectas o rollos de acero corrugado soldable.
▪ Alambres de acero corrugado o grafilado soldable.
▪ Alambres lisos de acero soldable.
Los alambres lisos sólo pueden emplearse como elementos de conexión de armaduras básicas
electrosoldadas en celosía.
Los productos de acero para armaduras pasivas no presentarán defectos superficiales ni

grietas.
El límite elástico del acero para armaduras pasivas, fy, valor de la tensión que produce una
deformación remanente del 0,2%.
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2.1.1. Barras rectas o rollos de acero corrugado soldable
Se normalizan y certifican los siguientes tipos de acero, que se pueden distinguir por la
disposición de las corrugas:
Figura 13. Disposición de corrugas
Definición de elementos:
▪ Corrugas: Estrías, resaltos o nervaduras discontinuas y no paralelas al eje longitudinal

de la barra.
▪ Aletas: Resaltos continuos, paralelos al eje longitudinal de la barra y diametralmente

opuestos.
Figura 14. Elementos de las corrugas
▪ Núcleo: Parte de la barra no afectada por las corrugas ni por las aletas.
▪ Altura máxima de la corruga (a) o de la aleta (a1): Distancia existente entre el punto
más alto de la corruga o de la aleta y el núcleo de la barra, medida en dirección normal
al eje de la barra y en un plano que contenga a dicho eje y a la mencionada normal.
▪ Separación de corrugas (c): Distancia existente entre los planos ortogonales al eje de la
barra que pasan por los puntos homólogos de dos corrugas consecutivas.
▪ Inclinación de la corruga (b): Ángulo que forma el eje de la corruga con el eje
longitudinal de la barra.
▪ Perímetro sin corrugas (Sfi): Longitud, medida en la proyección de la barra sobre un

plano ortogonal a su eje, de los arcos de la circunferencia del núcleo sobre los que no
se proyectan las corrugas (a efectos prácticos se sustituye la medición del arco por su
cuerda).
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▪ Diámetro nominal: Número nominal, a partir del cual se establecen las tolerancias. A
partir del diámetro nominal, se determinan los valores nominales del área de la sección
recta transversal y de la masa por metro lineal, adoptando convencionalmente, como
masa específica del acero, el valor 7.85 kg/dm3.
o Sección nominal: área del círculo que tiene por diámetro el diámetro nominal.
o Sección equivalente: cociente de su peso en Newtons por 0,077 veces su

longitud en centímetros (7,85 si el peso se expresa en gramos), expresado en
centímetros cuadrados. La sección equivalente no será inferior al 95,5 por 100
de la sección nominal.
▪ Valor característico: A efectos de aplicación, se considera como valor característico el

límite inferior del intervalo estadístico de tolerancia para el que existe el 90% de
probabilidad de que el 95% de los valores obtenidos no sean inferiores a dicho valor.
Esta definición se refiere al nivel de calidad, a largo plazo, del producto.
▪ Valor especificado: El valor especificado (valor garantizado) es el valor fijado para cada
característica. Para considerar que una unidad de inspección cumple las
especificaciones establecidas, es preciso que la estimación de su valor sea igual o
superior al valor especificado.
El acero se identificará mediante la disposición de las corrugas en los dos sectores opuestos
de la barra.
▪ Acero B 400 S: Las corrugas de cada uno de los

dos sectores opuestos presentan diferente
separación. Todas las corrugas tendrán la
misma inclinación.
▪ Acero B 500 S: Las corrugas de un sector

presentan una misma inclinación y están
uniformemente separadas. Las corrugas del sector opuesto están agrupadas en dos
series de corrugas, de igual separación, pero distinta inclinación.
Con engrosamiento de las corrugas. Tres zonas:
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▪ Zona A – Inicio de lectura
▪ Zona B – Código de designación del país de fabricación
▪ Zona C – Código de designación del fabricante y marca del producto
Figura 15. Caracteríticas de los aceros
Las armaduras pasivas las designamos:
▪ Forma de suministro del producto: barra o rollo.
▪ Tipo de acero: diámetro nominal x longitud nominal (mm) si es una barra - letra B
indicativa de tipo de acero para armaduras de hormigón armado) 400 o 500 es el valor
del límite elástico nominal en MPa la letra S o SD que indica la condición de soldable y
las características especiales de ductilidad.
▪ Referencia de la norma.
o Ej.: Barra corrugada de acero B 500 S, de 16 mm de diámetro nominal, 12 m de

longitud. Barra - 16 x 12000 - B 500 S - UNE 36068:2011 - UNE-EN 10080:2006
o Ej.: Barra corrugada de acero B 500 SD, de 16 mm de diámetro nominal, de 12

m de longitud, con características especiales de ductilidad. Barra - 16 x 12000 -
B 500 SD - UNE 36065:2011 - UNE-EN 10080:2006
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2.1.2. Alambres corrugados y lisos

Alambrón: Producto laminado en caliente de sección maciza redonda, elíptica o poligonal, de
diámetro, o dimensión nominal de su sección no inferior a 5mm, presentado en rollos.
Alambre: Producto de sección maciza, procedente de un proceso de deformación en frío

(estirado, trefilado o laminación) del alambrón. Normalmente se presenta en rollos.
▪ Alambres corrugados o grafilados Los que cumplen los requisitos establecidos para
la fabricación de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en
celosía.
▪ Alambres lisos: Los que cumplen los requisitos establecidos para la fabricación de
elementos de conexión en armaduras básicas electrosoldadas en celosía.
Diámetro nominal: Es el número convencional respecto al cual se establecen las tolerancias. A

partir del diámetro nominal se obtienen los valores nominales del área de la sección y de la
masa por metro lineal.
Diámetros nominales (mm.):
Tipo de acero:
2.1.3. Mallas electrosoldables
Figura 16. Ejemplo de malla electrosoldada en plano y puesta en obra
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2.1.4. Designación
Malla electrosoldada: Es el producto formado por dos sistemas de elementos (barras y

alambres) que se cruzan entre sí perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están unidos
mediante soldadura eléctrica por un proceso de producción en serie en instalación fija. En las
mallas no cuadradas se definen como elementos longitudinales a los de mayor longitud.
Atendiendo a los elementos longitudinales se distinguen:
▪ Malla simple: El sistema longitudinal está constituido por una serie de elementos
individuales.
▪ Malla doble: El sistema longitudinal está constituido por parejas de elementos

tangentes.
Ej.: Malla electrosoldada de acero con características especiales de ductilidad, formada por
barras corrugadas B 500 SD, con separación entre los ejes de barras, tanto longitudinales
como transversales, igual a 30 cm; diámetros nominales de las barras, tanto longitudinales
como transversales, de 8 mm; longitud del panel 6 m; anchura del panel 2,20 m, con zona de
solapo estándar.
▪ ME 300x300 S Ø 8–8 6000x2200 B 500 SD UNE EN 10080
Elemento: Cada una de las barras o alambres individuales que componen la malla. En
particular se denomina elemento de borde a cada uno de los elementos extremos de cada
panel.
Separación de elementos Sl y St :
▪ En malla simple: Es la separación entre los ejes de dos elementos consecutivos

longitudinales (Sl) o transversales (St).
▪ En malla doble: La separación entre los ejes de simetría de dos parejas consecutivas de
elementos.
Salientes (Pl y Pt): Son las longitudes que sobresalen de los elementos de borde.
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Zona de ahorro: Es la parte de la malla compuesta por elementos de diferente diámetro y/o
separación que el resto de esta. Se define por el número, diámetro y separación de elementos
que la componen. Las zonas de ahorro se localizan en los extremos longitudinales del panel.
Las longitudes de las zonas de ahorro (bz) se definen como la distancia desde el extremo del
saliente hasta el punto medio de la retícula formada por la última barra y la primera de diámetro
normal.
Panel: Es una malla electrosoldada de longitud y anchura determinados.
Longitud del panel (l): Es la de sus elementos longitudinales.
Anchura de panel (b): Es la longitud de los elementos transversales. Se designa por bn la

longitud de la anchura menos la longitud de la zona de ahorro transversal (bn=b-2bz).
Sección de acero por metro lineal: Es el área total de los elementos longitudinales (Sl) o
transversales (St) comprendidos en 1 m lineal del panel fuera de la zona de ahorro. Sl se
determina dividiendo por bn la suma de las áreas de los elementos longitudinales
comprendidos en la distancia bn. St se determina dividiendo por l la suma de las áreas de los
elementos longitudinales comprendidos en la distancia l.
Masa nominal del panel: Es el número convencional obtenido sumando la masa nominal de
todos los elementos del panel (incluidos los elementos de ahorro).
Figura 17. Ejemplo de malla electrosoldada
2.1.5. Armadura básica electrosoldada en celosía
Estructura bi o tridimensional formada por un cordón superior, uno o varios cordones inferiores
y elementos diagonales de conexión continuos o discontinuos unidos a los cordones mediante
soldadura o ensamblaje mecánico.
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Figura 18. Ejemplo de malla electrosoldada en celosía
Armadura básica: Producto formado por tres sistemas de elementos (barras o alambres), con
una estructura espacial y cuyos puntos de contacto están unidos mediante soldadura eléctrica
por un proceso automático. Se compone de un elemento superior, dos elementos inferiores y
dos elementos de conexión que forman la celosía. El elemento superior y los elementos
inferiores están formados por barras o alambres corrugados. La celosía, o elementos de
conexión entre los elementos superior e inferiores está formada por barras o alambres, lisos o
corrugados, generalmente en forma de zig-zag.
Altura de la armadura básica:
▪ Altura total de la armadura básica (h1): Distancia entre el plano de base y el punto más
alejado de él, medida perpendicularmente.
▪ Altura entre ejes de las barras o los alambres longitudinales (h2): Distancia entre el eje
del elemento longitudinal superior y el plano definido por los ejes de los elementos
longitudinales inferiores.
Anchura de la base de la armadura básica:
▪ Anchura total de la base (b1): Distancia entre los planos ideales perpendiculares al
plano de la base y tangentes a las generatrices exteriores de los elementos inferiores,
medida perpendicularmente al eje de la armadura básica.
▪ Anchura entre ejes de las barras o alambres longitudinales inferiores (b2): Distancia
entre los ejes de los elementos longitudinales inferiores, medida perpendicularmente al
eje de la armadura básica.
Separación entre elementos de conexión (paso de celosía) (c): Distancia entre cada dos
puntos consecutivos de inflexión de la celosía, medida sobre el mismo elemento.
Longitud de la armadura básica (l): Distancia entre dos planos ideales perpendiculares al eje
longitudinal de la armadura básica en sus puntos extremos.
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Secciones:
▪ Sección nominal del elemento superior (Ss): Sección transversal del elemento superior.
▪ Sección nominal de los elementos inferiores (Si): Suma de las secciones transversales
de los elementos inferiores.
▪ Sección nominal de los elementos de conexión (celosía) (Sc): Suma de las secciones
transversales de los dos elementos de conexión.
Masa nominal de la armadura básica: Número convencional obtenido sumando la masa

nominal de todos los elementos que constituyen la armadura básica.
2.2 Armaduras activas
Para las armaduras activas nos encontramos con los siguientes elementos:
▪ Alambre: producto de sección maciza, liso o grafilado,

normalmente suministrado en rollo.
▪ Barra: producto de sección maciza que se suministra

solamente en elementos rectilíneos.
▪ Cordón: producto formado por un número de alambres

arrollados helicoidalmente, con el mismo paso y el
mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común.
Los cordones se diferencian por el número de
alambres, del mismo diámetro nominal y arrollados
helicoidalmente sobre un eje ideal común y que pueden
ser 2, 3 o 7 cordones. Figura 19. Formación de aradura activa
Los cables de acero se identifican mediante la nomenclatura que hace referencia a:
▪ La cantidad de cordones.
▪ La cantidad de alambres en cada cordón.
▪ Una letra o palabra descriptiva indicando el tipo de construcción.
▪ Una designación de alma, cualitativa o cuantitativa.
Figura 20. Ejemplo de cordones
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2.2.1. Definiciones
Alambre: Producto de sección maciza, liso o grafilado, procedente de un estirado en frío o

trefilado de alambrón, posteriormente sometido a un tratamiento de estabilización, que se
suministra normalmente en rollos.
▪ Alambre liso: Es aquél cuya superficie es la obtenida directamente en la hilera, que

mantiene su sección transversal recta constante con independencia de la forma de ésta,
y no presenta irregularidades periódicas en sentido longitudinal. Su eje es teóricamente
recto.
▪ Alambre grafilado: Es aquél cuya superficie presenta rehundidos o resaltos (grafilas)

periódicamente distribuidos a lo largo de su longitud, con objeto de mejorar su
adherencia con el hormigón.
Cordón: Producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente en el mismo

sentido y con igual paso, posteriormente sometido a un tratamiento de estabilización.
Los cordones se diferencian por el número de alambres en:
▪ Cordones de 2 alambres: Dos alambres, del mismo diámetro nominal, arrollados

helicoidalmente, con el mismo paso y en el mismo sentido, sobre un eje ideal común.
▪ Cordones de 3 alambres: Tres

alambres, del mismo diámetro
nominal, arrollados helicoidalmente,
con el mismo paso y en el mismo
sentido, sobre un eje ideal común.
▪ Cordones de 7 alambres: Seis alambres, del mismo diámetro nominal, arrollados

helicoidalmente, en el mismo sentido y con igual paso, alrededor de un alambre central
recto.
Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones grafilados se fabrican con alambres
grafilados.
▪ Trefilado: Proceso mediante el cual se reduce la sección de un alambrón, haciéndolo

pasar por una hilera.
▪ Tratamiento de estabilización: Tratamiento termomecánico que, además de los objetivos

de eliminación de tensiones, da lugar a una reducción adicional de la relajación.
©Structuralia 24
Relajación: Pérdida de tensión que, en función del tiempo, experimenta un alambre teso,
mantenido a longitud constante. La relajación se expresa en tanto por ciento de la tensión
inicial a que se somete el alambre.
Valor característico a nivel k:
▪ Valor característico inferior: Para una determinada propiedad, se define como valor
característico inferior a nivel k, aquel valor que es superado por el k% de los productos.
Para la aplicación de esta norma el valor de k se fija en 95, con lo que el valor
característico inferior a nivel 95 coincide con el fractil 5%.
▪ Valor característico superior: Para una determinada propiedad, se define como valor
característico a nivel k, aquel valor que no es superado por el k% de los productos.
Para aplicación de esta norma el valor de k se fija en 95, con lo que el valor
característico superior a nivel 95, coincide con el fractil 95%.
Estimación del valor característico: El valor característico (superior o inferior) es un concepto

teórico y se estima, en cada caso, para la interpretación estadística de los resultados del
ensayo.
Valor característico especificado: El valor característico especificado (o valor garantizado) es

un valor fijado en las normas. Para que una unidad de inspección se considere que cumple las
especificaciones de estas, es preciso que su valor característico estimado sea igual o superior
al valor característico inferior o igual o inferior al valor característico superior especificados.
Diámetro nominal:
▪ Diámetro nominal de los alambres: El diámetro nominal de un alambre grafilado se

define como el que corresponde a un cilindro de revolución, de sección circular, de igual
masa por unidad de longitud que la de la muestra dada.
Es un número convencional respecto al cual se establecen las tolerancias, y que se

indica en las tablas de esta norma a defectos de designación.
A partir del diámetro se obtienen los valores nominales del perímetro, área de la
sección transversal recta y masa por metro lineal, adoptando convencionalmente como
masa específica del acero el valor 7.85 kg/dm3.
25 ©Structuralia
▪ Diámetro nominal de los cordones: Número que coincide con el diámetro del círculo
circunscrito a una sección recta ideal, perfectamente conformada, con alambre de
medida y forma teóricas. Se utiliza para designar el cordón y para establecer las
tolerancias.
Diámetro real del cordón: Es el que resulta de la medición de un cordón con un micrómetro o
pie de rey adecuado, excepto para los cordones de 3 alambres.
Paso de cordoneado: Distancia entre dos puntos homólogos consecutivos de un mismo

alambre, medida paralelamente al eje del cordón.
Sección metálica:
▪ Sección metálica nominal del alambre: Área correspondiente al diámetro nominal, que
se toma como base para establecer las tolerancias.
▪ Sección metálica nominal del cordón: Suma aritmética de las secciones metálicas
nominales de los alambres que forman el cordón.
Masa unitaria:
▪ Masa unitaria nominal: Masa de 1m de alambre o de cordón, cuyo valor figura en las
tablas, que se toma como base para el establecimiento de las tolerancias.
▪ Masa unitaria real: La obtenida dividiendo la masa correspondiente a la longitud medida

de un alambre o un cordón, por dicha longitud.
Longitud de fabricación del cordón: Longitud del cordón que generalmente se fabrica con
una misma carga de máquina. Una longitud de fabricación puede presentarse en uno o varios
rollos, bobinas o carretes.
©Structuralia 26
3. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES

Además del empleo del acero en la fabricación de barras corrugadas, alambres y cordones
empleados en los hormigones, también se emplea el acero en otros muchos elementos
empleados en la construcción como son:
▪ Perfiles estructurales Piezas de desarrollo lineal para estructuras de acero. Pueden

ser laminados o conformados.
▪ Cerrajería: Carpinterías, puertas, barandillas…
▪ Tuberías de presión: para trasporte de agua. Pueden ser de acero negro (soldable) o
galvanizado.
▪ Chapa de acero: Por conformado en frío se pueden obtener gran cantidad de
productos.
▪ Paneles sándwich: Incorporan una capa de material aislante térmico entre dos hojas
de chapa. Se utilizan para cerramientos y cubiertas ligeros.
▪ Herrajes: Elementos para cerramientos móviles (puertas, ventanas…).
▪ Tornillería, anclajes…
El acero se emplea en forma de
▪ Chapas y perfiles.
o Productos laminados en caliente de acero no aleado, para construcciones

metálicas de uso general.
o Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de

grano fino.
o Secciones huecas de acero estructural conformados en frío.
▪ Tornillos, tuercas y arandelas.
▪ Materiales de aportación.
3.1 Características mecánicas del acero
Las características comunes de todos los aceros son:
▪ Módulo de Elasticidad E=210 000 N/mm 2
▪ Módulo de Rigidez G=81 000 N/mm 2
27 ©Structuralia
▪ ᶹ
Coeficiente de Poisson =0,3
▪ Coeficiente de dilatación térmica α=1 ,2 · 10- 5 (Cº)-1
▪ Densidad ρ=7.850 kg/m 3
Se adjunta la tabla con las características mecánicas de los aceros más empleados en la
construcción:
Figura 21. Tipos de acero
Donde:
S= Aceros para construcción metálica
275 = Valor mínimo garantizado del límite elástico para el menor intervalo de espesor MPa
XXX grado del acero
Los símbolos adicionales se dividen en grupo 1 y grupo 2.
▪ Cuando los símbolos del grupo 1 son insuficientes para describir completamente el
acero se añadirán símbolos del grupo 2.
▪ Los símbolos del grupo 2 sólo deben utilizarse conjuntamente con los del grupo 1 y
colocarse detrás de ellos.
©Structuralia 28
Figura 22. Símbolos adicionales
Uso de los distintos grados:
▪ Grado JR aplicación en construcción ordinaria.
▪ Grado J0 aplicación en construcción con altas exigencias de soldabilidad.
▪ Grado J2 aplicación en construcción con especiales exigencias de resistencia,

resiliencia y soldabilidad
Ejemplo de designación S 355 J 2 CN Acero para construcción metálica, con valor mínimo
especificado del límite elástico, temperatura ambiente, de 355 MPa, con un valor mínimo de
energía de flexión por choque de 27 Julios a 20 º C, apto para el plegado en frío, en la
condición de suministro de laminado de normalización.
3.2 Perfiles estructurales
Los aceros considerados en el Código Técnico son los laminados en caliente (UNE EN 10025-
2:2002, UNE EN 10210-1:1994) y los conformados en frío (UNE EN 10219-1:1998). En el
Documento 0 de la Instrucción EAE se contempla una mayor variedad al considerar:
▪ Aceros laminados en caliente: Se entiende por tales los aceros no aleados, sin
características especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con
una microestructura normal.
▪ Aceros con características especiales:
o Aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
o Aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.
29 ©Structuralia
o Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros

autopatinables) (W). Son aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la
acción atmosférica forman en la superficie una película fina de óxido altamente
adherente que impide la penetración de la corrosión.
o Aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.
o Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular
a la superficie del producto (Z). Mejora el comportamiento frente al desgarro
laminar.
▪ Aceros conformados en frío (H). Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de
fabricación consiste en un conformado en frío, que les confiere unas características
específicas desde los puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica.
Necesariamente los espesores serán reducidos.
Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus posibles grados:
JR, J0, J2 y K2, donde el número significa el límite elástico en Mpa (N/mm2) y el grado indica la
resiliencia exigida. Las características mecánicas mínimas dependen del espesor del producto
y son las indicadas en la tabla del apartado anterior.
Podrán emplearse otros aceros si se garantiza que tienen ductilidad suficiente y resiliencia y
soldabilidad adecuadas.
3.2.1. Tipos de productos siderúrgicos y características.
▪ Perfiles laminados en caliente: son los más usados en construcción, se agrupan en

series por la forma y características de su sección transversal.
o IPN: perfil en doble T normal. Se usa fundamentalmente en piezas flectadas.
o IPE: perfil en doble T europeo. Análogo el perfil IPN, pero a igualdad de peso
tiene mayores inercias, radios de giro y módulos resistentes que los IPN.
o HE: perfiles en doble T de ala ancha. Hay tres series:
▪ HEB serie normal.
▪ HEA serie ligera.
▪ HEM serie pesada.
©Structuralia 30
Las tres series se diferencian por los espesores de alas y alma, siendo máximos
en la serie pesada. En las tres series el ancho de ala y el canto son similares
hasta un canto de 300 mm; para cantos mayores el ancho de ala es igual a 300
mm. Se utilizan sobre todo como elementos comprimidos, aunque también es
habitual usar la serie HEA en elementos a flexión.
o UPN: sección en U normal. Sus características resistentes son similares a las de

un IPE, pero se usan poco como piezas flectadas por no coincidir el CEC con el
CDG, en cambio son adecuados a compresión en estructuras de edificación son
clásicos los soportes de 2 UPN empresillados.
o U: sección en U comercial. Similar al UPN.
o L: angular de alas iguales. Se emplean casi exclusivamente en piezas sometidas
a esfuerzos axiles tales como celosías, arriostramientos...
o LD: angular de lados desiguales.
o T: perfil con forma de T que está en desuso, usándose media IPE o dos
angulares apareados.
o Chapas: producto laminado plano de ancho superior a 600 mm y espesor
variable. Se usan para construir elementos estructurales de gran importancia,
tales como vigas o soportes armados de grandes dimensiones, puentes,
depósitos, ..., o bien elementos secundarios como presillas, cartelas,
rigidizadores, ... Puede ser estriada en una de sus caras para ser utilizada como
piso en construcciones industriales.
o Otros: perfil macizo redondo, cuadrado, rectangular, hexagonal...
o Perfiles huecos: sección circular, cuadrada, rectangular o elíptica. Para
construcción soldados, conformados en frío de acero no aleado y con acabado
en caliente. Tratamiento superficial más usual galvanizado en caliente.
Presentan diversas secciones estandarizadas y se emplean para aplicaciones
subestructuras de fachada, celosías, cerchas, etc.
31 ©Structuralia
Figura 23. Ejemplos
3.2.2. Perfiles conformados en frío (estructuras ligeras de acero)
Se fabrican mediante plegadoras o conformadoras de rodillo en frío a partir de chapas finas de

acero (espesores entre 0.3 y 6 mm), con o sin soldadura. En las figuras 6, 7 y 8 se
esquematiza su fabricación y aparecen los dos tipos básicos.
Figura 24. Ejemplos
©Structuralia 32
▪ Barras: pueden ser perfiles L, U, C, Z, Omega, tubos abiertos y tubos cerrados huecos
(circulares, cuadrados, rectangulares y elípticos). Los perfiles abiertos se suelen usar
como piezas flectadas y los cerrados como comprimidas.
Figura 25. Ejemplos
▪ Paneles: se usan en cubiertas, soportes de piso (junto a una base de hormigón,

trabajando como elemento resistente o sólo como encofrado perdido) y elementos de
pared. Se suelen fabricar con chapa galvanizada, pueden ir pintados y se recubren con
aislamiento térmico y acústico (poliuretano expandido, ...)
Figura 26. Proceso de fabricación
Figura 27. Perfiles
33 ©Structuralia
Figura 28. Paneles
3.2.3. Otros productos
▪ Piezas moldeadas para apoyos.

▪ Raíles.
▪ Apoyos elastoméricos.
▪ Cables (puentes atirantados y colgantes, cubiertas de grandes luces, ...).
▪ Elementos de unión: en frío (tornillos y pernos) y en caliente (remaches y soldadura).
Los tornillos especiales son los de cabeza avellanada, los calibrados y los de inyección.
El empleo de roblones como medio de unión ha caído totalmente en desuso.
Chapa de acero
Productos laminados de anchura superior a 600 mm.
©Structuralia 34
Figura 29. Ejemplos
Paneles sándwich
Figura 30. Ejemplos panel sandwich
Chapas plegadas y conformadas en frío empleadas para cerramientos de fachada o cubierta.

Se fabrican también en acero inoxidable.
En algunos casos se colocan dos chapas metálicas de diferente grosor y un núcleo de material
aislante, en este caso lana de roca como aislante frente a ruido y/o fuego.
Tornillos
▪ Aceros para tornillos, tuercas y arandelas. Se entiende por tornillo el conjunto

tornillo, tuerca y arandela (simple o doble).
En los tornillos de alta resistencia utilizados como pretensados, se controlará el apriete.
35 ©Structuralia
Figura 31. Clases de tornillos e imagen
▪ Materiales de aportación. Las características mecánicas de los materiales de

aportación serán en todos los casos superiores a las del material base (según UNE EN
ISO 14555:1999) 1999).
©Structuralia 36
4. ACERO GALVANIZADO
El acero es una aleación de hierro con carbono, y el acero galvanizado está procesado con un
tratamiento final para recubrirlo con varias capas de zinc. Gracias a este proceso es un
material mucho más resiste a las rayaduras, tiene un acabado más duradero y se protege de la
oxidación. Esto hace que sea un material mucho más atractivo y resistente que el hierro o que
el acero sin galvanizar y que sea el material preferido en la fabricación de muchos
componentes industriales, entre ellos, las estanterías metálicas. Incluso es cada vez más
frecuente encontrar mobiliario en el hogar fabricado con acero galvanizado, dotando a las
estancias de un toque de lo más moderno y actual.
4.1 ¿Cómo se elabora el acero galvanizado?
En la fabricación de acero galvanizado primero se elaboran las piezas de acero individuales en

la forma deseada, por ejemplo, llaves, clavos, láminas, anillas, tubos, alambre, etc.
Después se aplica una técnica de galvanización, como la galvanización por inmersión o la

electrogalvanización.
La galvanización por inmersión es el método más común y consiste en la inmersión del acero
en zinc fundido.
Durante la inmersión se produce una reacción química en la que se forman enlaces

permanentes entre el acero y el de zinc. Cuando se enfría quedan capas externas únicamente
de zinc, después hay capas mixtas de acero y zinc y en el interior queda únicamente acero.
Existen otros métodos de fabricación de acero galvanizado, como el galvanizado continuo.

Esta técnica hace pasar hojas finas o alambres de acero a través de zinc fundido. Sigue siendo
una forma de inmersión, pero se consigue que quede una capa más fina de zinc.
Otra técnica es el rociado o pintado del acero con zinc fundido. Ninguna de estas técnicas
forma enlaces tan fuertes como el galvanizado por inmersión.
Con el electrogalvanizado se consigue una capa relativamente fina de zinc sobre el acero a la
vez que se forman enlaces permanentes fuertes entre ambos metales.
37 ©Structuralia
En función de la técnica utilizada las uniones entre el zinc y el acero son más o menos
numerosas y profundas. Este parámetro se mide con el grado de galvanización que se describe
como la cantidad de zinc por área de superficie, no tanto en el grosor de la capa externa de
zinc.
A continuación, se enumeran diferentes técnicas para elaborar el acero galvanizado, las

principales se dividen en:
▪ Galvanización en frio
▪ Galvanización en caliente
▪ Galvanizado por laminación
▪ Galvanización por pinturas ricas en zinc
▪ Metalización por zinc
▪ Galvanizado electrolítico o electrogalvanizado
▪ Recubrimientos con polvo de zinc
o Sherardización
o Depósito mecánico de zinc
4.1.1. Galvanización en frio
El proceso de zincado es un proceso de electrodeposición, similar al cromado o cobreado,

también llamado a veces (erróneamente) galvanizado en frío, donde la capa de zinc es de 5-20
micras, y se rige por la norma UNE EN ISO 2081 o UNE EN ISO 10152. Al ser esta capa más
fina que la del galvanizado, suele ser un procedimiento adecuado sólo para interiores, y las
piezas quedan más suaves y uniformes, aumentando su valor estético. Por eso, a veces se
habla de pequeñas piezas de electrónica galvanizadas, por ejemplo, cuando en realidad son
zincadas. Si pasan por un proceso de pasivado, sin embargo, se incrementa la protección, pero
no logrará el nivel de protección del galvanizado, a no ser que se trate de tratamientos
especialmente caros.
Es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre acero mediante pistola, brocha o rodillo. Para
que este tipo de producto tenga una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en
caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de 92% de zinc en adelante.
©Structuralia 38
Además, es necesario que la capa sea conductora de la electricidad, solamente con estas 2
características es capaz de proteger al acero galvánicamente (protección catódica).
Por lo anterior este tipo de productos deben cumplir con varias normas ASTM. Las pinturas
ricas en zinc no cumplen con estas normas y no pueden ser consideradas para protección
galvánica.
El galvanizado en frío se utiliza ampliamente para lo siguiente:
▪ Estructuras de acero. Aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 100

micrones, se logra la misma protección que el galvanizado en caliente.
▪ Reparación de Galvanizado dañado. Se utiliza para reparar galvanizado en caliente

dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.
▪ Regeneración de superficies galvanizadas. Se utiliza para regenerar superficies

galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
▪ Protección de soldaduras: las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el

área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar
galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la
corrosión de estas mediante protección galvánica.
4.1.2. Galvanización en caliente
Es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o

fundición mediante inmersión de estas en un baño de zinc fundido.
El proceso de galvanización en caliente consiste en obtener un recubrimiento protector de zinc

sobre el material base, el acero, por inmersión de la pieza a proteger en un baño de zinc
fundido, a una temperatura aproximada de 450º C. Esta película de protección ofrece una
protección catódica a la pieza de acero que la protege frente a la corrosión. Ello es debido
porque en presencia de la humedad ambiente, el zinc actúa como ánodo y el material base a
proteger, en este caso el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe en una acción
de sacrificio y evita que el acero se oxide. El espesor de esta aleación depende del tiempo de
inmersión de la pieza en el baño y de la temperatura de éste.
39 ©Structuralia
Además de la protección catódica anteriormente descrita, incorporar un recubrimiento de zinc

sobre el metal base también ofrece una protección adicional, de tipo barrera, muy eficaz, dado
que, con la humedad junto con el anhídrido carbónico presente en el aire, originan sobre la
superficie galvanizada de la pieza una capa de pasivación protectora, formada a base de
carbonatos básicos de zinc, que son muy insolubles, a la vez que compacta y adherente.
La corrosión es un proceso electroquímico el cual ocurre bajo la presencia de cuatro

elementos: un ánodo que provee electrones, un cátodo que recibe electrones, un electrólito
(usualmente una solución de ácidos, bases o sales) y un paso de corriente.
Como se aprecia en la figura siguiente, la corrosión comienza con el área picada de la derecha,
la cual constituye el ánodo y por tanto es el elemento que va a perder los electrones. Por otro
lado, el área catódica se sitúa a la izquierda (donde el agua y oxígeno del ambiente están
presentes) y es la que recibe los electrones.
Figura 32. Punto comienzo oxidación
En caso de realizar un recubrimiento de la pieza de acero con zinc, éste tiene una tendencia
mayor a ceder electrones que el propio acero, dado que se trata de un metal más activo al
estar situado arriba en la tabla de la serie galvánica.
Por lo tanto, cuando ambos están presentes, el acero base y el recubrimiento de zinc, el zinc
se convierte en el ánodo de la reacción de oxidación, y de esta manera va a proteger el acero
de la corrosión. En la siguiente figura se muestra el proceso de corrosión, en el cual el zinc
cede los electrones, comenzando su descomposición mientras que el acero se mantiene es
Figura 33. Proceso galvanización
©Structuralia 40
Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
▪ El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.
▪ Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización.
▪ El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte
existentes en el taller de galvanización.
▪ Utilización de aceros adecuados para galvanización.
▪ Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
Etapas del proceso
▪ PRETRATAMIENTO
o DESENGRASADO: Las piezas se someten a un proceso de desengrase para

eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un
desengrasante ácido a 35 ºC.
o DECAPADO: El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la

calamina, que son contaminantes superficiales más corrientes de los productos
férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura.
Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de

decapado depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la
concentración de la solución de ácido.
o FLUXADO: El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro

amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y
producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como
los flux en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero
por el zinc fundido, mejorando notablemente la reacción.
Figura 34. Tipos de tratamiento
41 ©Structuralia
▪ GALVANIZADO. Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los

productos en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo
que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta
composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes
de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.
▪ CONTROL DE CALIDAD. En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de

la inspección visual y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su
idoneidad.
El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersión son el aspecto
superficial o visual, la adherencia y el espesor. Este último es el más relevante, dado
que la duración es directamente proporcional al valor de este espesor.
Figura 35. Espesores mínimos
Para que el proceso de galvanizado sea efectivo, el recubrimiento que se consiga no debe ser
una mera deposición superficial de zinc, sino que debe constituirse una verdadera aleación
metalúrgica superficial, con al menos 3 capas de aleaciones Fe-Zn y una cuarta y última capa
más externa que se constituya de zinc puro. Las aleaciones de las capas intermedias de Fe-Zn
que se forman son más duras que el acero base, lo que significa que resistirán muy bien a
golpes o rozaduras sin desprenderse.
Figura 36 Capas de una aleación
©Structuralia 42
Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de elementos como tornillos,

tuercas, arandelas y otras piezas pequeñas de fijación. Estos elementos se galvanizan en
discontinuo y se colocan sobre cestas perforadas, las cuales son sometidas a un proceso de
centrifugado para producir el escurrido de las piezas. Con ello se consigue espesores de
galvanizado más pequeños que no obturan los filetes de las roscas de los elementos
▪ TRATAMIENTO FINAL
o ENFRIAMIENTO: Las piezas, una vez concluido el galvanizado, pueden

enfriarse en agua o al aire libre. Es necesario realizar una refrigeración de las
piezas cincadas para así interrumpir la propagación de la aleación inferior. Por
otro lado, el proceso de enfriamiento favorece la extracción de las impurezas de
sales quemadas y de las cenizas que permanecen unidas al material.
o PASIVADO: La pasivación de la superficie de la pieza cincada se realiza para

evitar la formación de óxido blanco de cinc y además para preparar la superficie
galvanizada para que pueda realizarse un posterior pintado si se requiere.
Las más comunes formas de realizar este pasivazo son mediante una solución
de cromatos o una solución de silicatos. Ambas soluciones pueden estar
contenidas en el estanque de enfriamiento. Los pasivadores en base a silicatos
no presentan los problemas ambientales que generan los que contiene cromo y,
además tienen mayor resistencia a la lluvia ácida.
4.1.3. Galvanizado por laminación
En este caso los materiales se someten de manera continua al proceso de galvanizado, donde
el paso por el baño de zinc se realiza a velocidad elevada (alrededor de 200 m/min). Es de
aplicación, sobre todo, a las chapas de aceros con espesor de hasta 3 mm.
El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de cuchillas escurridoras, de

aire/vapor a presión para el caso de chapas, o a través de matrices mecánicas para el caso del
proceso de galvanización de alambres.
43 ©Structuralia
Figura 37. Proceso de galvanización por laminado
Debido a la rápida velocidad de paso de la lámina por el baño de zinc, no da tiempo material
para que se desarrolle una capa de transición de aleación Fe-Zn, o ésta es muy pequeña, entre
la base de acero y la capa final de zinc, como se muestra en la figura adjunta.
Figura 38. Capas que se obtienen
En la siguiente tabla se recogen las distintas calidades de los recubrimientos para chapas, que
van desde los 100 g/m2 de chapa (equivale a 7 µm por cada cara) hasta 600 g/m2 (equivale a
42 µm por cara). Sin embrago, las chapas normalmente encontradas en el mercado son
chapas con recubrimiento de 275 a 350 g/m2, que corresponde a espesores de 20 y 25 µm,
respectivamente.
Figura 39. Masa mínima
©Structuralia 44
El tratamiento previo de las piezas a galvanizar es tan importante como el propio proceso de
galvanizado, puesto que de dicho tratamiento depende la posterior adherencia y la uniformidad
del recubrimiento.
En los artículos o construcciones metálicas que lleven partes o perfiles huecos, es necesario
realizar orificios de ventilación en los lugares adecuados, para permitir la entrada y salida del
zinc en dichas partes huecas y la correspondiente salida y entrada de aire en las mismas.
Normalmente no es conveniente taponar estos agujeros después de la galvanización, porque la

aireación que proporcionan al interior de estas partes huecas favorece la formación de una
buena capa de pasivación en el recubrimiento interior de zinc. Si por cualquier causa fuera
necesario cerrar estos agujeros, puede hacerse con tapones de plástico, aluminio o plomo.
Figura 40. Relación diámetro tornillo y diámetro del agujero
4.1.4. Galvanización por pinturas ricas en zinc
Se trata de la aplicación de pinturas que contienen un elevado porcentaje en zinc metálico en el

resultante de la película seca de pintura (entre 80-90%). Se puede aplicar con brocha, rodillo o
pistola sobre la superficie de acero, que previamente ha sido preparada por chorreo abrasivo.
No existe reacción alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no se forman capas de
aleación.
Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicación y del operario. Los espesores

normales conseguidos varían, consiguiéndose películas de pintura delgada (espesores de 10-
20 µm), normal (entre 40-80 µm) o gruesa (entre 60-120 µm).
Se suele emplear como método para reparar zonas dañadas (por ejemplo, por la soldadura) de
las superficies que previamente han sido sometidas a galvanización en caliente.
45 ©Structuralia
4.1.5. Metalización por zinc
La metalización es un proceso metalúrgico para añadir a un cuerpo metálico capas de metales

a manera de recubrimiento, con el propósito de crear en él propiedades de resistencia a la
corrosión mejores que los de un metal uniforme.
En este caso el zinc fundido u otra aleación como zinc-aluminio, es rociado sobre el acero en
pequeñas gotas. Esto se realiza con el uso de una pieza especial que funde el zinc proveniente
de barras o en polvo y lo vaporiza en pequeñas gotas sobre la superficie. Efectivamente, en
este procedimiento de recubrimiento el zinc, en forma de alambre o polvo, alimenta una pistola
de proyección en la que es fundido por la presencia de un arco eléctrico o de una llama, y se
proyecta sobre la superficie del substrato con ayuda de un gas pulverizador.
De esta forma, se deposita una capa de zinc porosa y rugosa, la cual tiene un espesor que está
entre las 25 y 90 micras dependiendo del deseo del aplicador. En algún caso especial es
posible aplicar capas más finas, pero en perjuicio de las propiedades mecánicas.
A continuación, se plantea esquemáticamente la construcción de la capa de zinc:
Figura 41. Pasos en la construcción de la capa de zinc
Protección del acero mediante metalización por zinc:
▪ Movimiento de las partículas de zinc fundido al sustrato.
▪ Colisión y dispersión de las partículas sobre el sustrato.
▪ Transferencia del calor al metal base.
▪ Solidificación e incrustación del material rociado.
La adhesión de la capa de metal sobre el sustrato ocurre por anclaje mecánico y micro juntas.
En este procedimiento tampoco se origina aleación con el acero base, y aunque los
recubrimientos que se puedan obtener pueden ser importantes, del orden de 80-150 µm, la
uniformidad de éstos va a depender mucho de la habilidad del operario y de la geometría de la
pieza.
©Structuralia 46
4.1.6. Galvanizado electrolítico o electrogalvanizado
Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía electrolítica. Como es
sabido el zinc es el componente más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero tanto
por su capacidad anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene así una capa con
un reparto excelente y homogéneo.
En el proceso de zincado electrolítico, también llamado electrozincado, se deposita la capa de

recubrimiento de zinc mediante electrolisis, introduciendo la pieza en una disolución acuosa de
sales de zinc en presencia de corriente continua. En este caso no se originan aleaciones con el
acero base, por lo que no aparecen estas capas intermedias de transición.
Los recubrimientos obtenidos mediante electrozincado se suelen aplicar acompañado

finalmente de una etapa de pasivación y/o sellado de capa, que no deja de ser un tratamiento
para aumentar la protección anticorrosiva, además de determinar el aspecto final de la pieza,
ya que el pasivado cambia el color de la pieza y admite la aplicación de lacados.
Los espesores obtenidos por este procedimiento son sensiblemente inferiores a los obtenidos
por un proceso de galvanización en caliente, por lo que su uso queda muy limitado a espacios
interiores, o bien su uso se complemente con una protección adicional mediante capa de
pintura. Generalmente los espesores normales del recubrimiento que se obtienen por este
procedimiento son del rango de 5-25 µm para procesos en discontinuo, y de 2,5-10 µm en
continuo.
No obstante, la adherencia de la capa de zinc depositada al sustrato de acero es buena y

presenta un aspecto superficial liso y brillante.
El uso del zincado electrolítico frente al galvanizado por inmersión en zinc (galvanizado en
caliente), pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones para su uso:
▪ El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30

micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto
se hace imprescindible.
▪ La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar

parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de
la capa protectora.
▪ El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura

ambiente.
47 ©Structuralia
▪ El precio del zincado electrolítico es más económico que otras opciones de

recubrimiento.
▪ Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto

fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas
4.1.7. Recubrimientos con polvo de zinc
Sherardización
Consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de acero por medio del
calentamiento simultáneo con polvo de zinc. La sherardizacion es un proceso de difusión en
fase sólida, donde las piezas pequeñas se tratan en tambores giratorios con una mezcla de
polvo de zinc, sílice y/o carborundo, a temperaturas entre 380 400 ºC por debajo de la
temperatura de fusión del zinc. Esto inicia un proceso de difusión que forma una capa uniforme
y dura de una aleación hierro-zinc, resistente al calor y a la abrasión y con una excelente
resistencia contra la corrosión.
La sherardización se utiliza primordialmente para el recubrimiento de pequeños artículos de

ferretería y de piezas para equipo eléctrico. Los recubrimientos obtenidos por este método,
aunque son bastante resistentes a la acción atmosférica en la intemperie, son menos
resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.
El proceso tecnológico de la sherardización consiste en lo siguiente:
▪ Las piezas con la superficie limpia de óxidos e impurezas, junto con polvo de zinc y
polvo de óxido de zinc, se cargan en un tambor. La proporción a emplear
aproximadamente es por cada 100 kg de piezas cargadas se introducen de 5 a 10 kg de
mezcla, compuesta por 90% de polvo de zinc y 10% de óxido de zinc. El óxido se
incluye para evitar la sinterización de la mezcla.
▪ Posteriormente el tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un horno eléctrico o

de gas hasta alcanzar los 440°C. Bajo esta temperatura el proceso se prolonga durante
2-4 horas.
▪ Después de ese tiempo, el tambor se enfría hasta la temperatura normal y se descarga.
©Structuralia 48
En el proceso de sherardización mientras más alta es la temperatura y mayor el tiempo de

permanencia en el tambor, más gruesa es la capa de recubrimiento. Para recubrir piezas de
serie (tuercas, tornillos etc.) se considera como suficiente un espesor de 0.05-0.06 mm.
En estas condiciones, aplicando este procedimiento sí se origina aleación con el acero base, y
los espesores de las capas de aleación hierro-zinc sobre la superficie del acero son variables
dependiendo de la temperatura y duración de los tratamientos, oscilando entre 15-45 µm,
similares a los obtenidos en la galvanización en caliente, pero de menor espesor. Además, con
este procedimiento no se presenta la capa externa de zinc puro.
Los materiales así tratados presentan cualidades mecánicas muy resistentes a la abrasión.
Depósito mecánico de zinc
Es sólo aplicable a piezas pequeñas de forma similar a la sherardizacion. Estas piezas se

someten primero a un pretratamiento y luego se hacen girar en un tambor junto con una mezcla
de polvo de zinc, bolitas de vidrio, agua y otros productos químicos. Se forma un medio acuoso
donde el depósito del polvo de zinc se genera por el impacto de las bolitas de vidrio sobre la
superficie de las piezas ayudado por el movimiento de rotación del tambor. Por este
procedimiento se genera un recubrimiento uniforme del material.
Los espesores de recubrimiento oscilan entre los 6-107 µm, con una densidad del orden de un
25% menor que la obtenida por la galvanización en caliente
4.2 ¿Qué beneficios se obtienen de la galvanización?
▪ El zinc que recubre el acero hace que este sea más resistente a la oxidación. El acero
galvanizado queda más protegido del agua y la humedad gracias al zinc, ya que al crear
una capa con el zinc sobre el acero se evita que el oxígeno alcance al hierro, ya que
este material sí que se oxida con facilidad.
▪ El acero galvanizado es además muy resistente al calor.
▪ El zinc es un material muy duradero, difícilmente podremos rayar, raspar o abrasar una
superficie de acero galvanizado.
49 ©Structuralia
▪ El acero galvanizado puede durar en perfectas condiciones durante más de 70 años, lo

que hace que sea un material muy rentable. Como puede observarse, la vida útil del
acero galvanizado es muy alta.
▪ El acero galvanizado es barato y la relación calidad-precio es infinitamente mejor que

con otros materiales.
▪ El acero galvanizado tiene un aspecto satinado que es muy atractivo, como decíamos,
es un material que se usa incluso en el mobiliario del hogar.
▪ El acero galvanizado se limpia con facilidad y no requiere apenas mantenimiento.
▪ Contar con soluciones de almacenaje de acero galvanizado reduce costos directos, por
su bajo precio, e indirectos, por su casi nulo mantenimiento, con pasarle un trapo para
limpiarlo de vez en cuando, suficiente.
▪ El acero galvanizado es un material ecológico ya que se puede reciclar varias veces.
▪ La galvanización en caliente es un proceso industrial que está completamente

controlado y testado, es uno de los pocos sistemas de protección del acero que está
especificado por normas nacionales e internacionales.
4.3 Desventajas del acero galvanizado
Las desventajas del acero galvanizado no son muchas y en general no son muy graves. Como
principal desventaja podemos citar que algunos objetos de acero no se pueden someter al
proceso de inmersión en zinc fundido por su forma o tamaño y, aunque puedan galvanizarse
mediante otros métodos, no ofrecen una galvanización de igual protección.
Además, la protección que ofrece el zinc no es perfecta y se corroe cuándo es expuesto de

forma frecuente a factores externos como lluvia y agua de mar acortándose la vida útil de la
pieza. Aun así, dura más que el acero sin galvanizar.
El proceso de galvanización tampoco es perfecto ya que el acero galvanizado se enfría

lentamente y las piezas pueden pegarse unas a otras antes de que se enfríen completamente.
Para solventar estos inconvenientes se puede recurrir a otras aleaciones como el acero
inoxidable que se fabrica con una aleación de cromo.
©Structuralia 50
5. ALUMINIO
El aluminio (Al) es el elemento metálico más abundante que está presente en la corteza
terrestre y, dentro del grupo de los metales no férreos, es el material más ampliamente utilizado
tanto en la industria como en otras muchas aplicaciones de la vida cotidiana.
Su ligereza (2,70 g/cm3), su buen comportamiento en cuanto a resistencia mecánica de

muchas de sus aleaciones, su alta conductividad térmica y eléctrica, su durabilidad (el aluminio
es estable al aire) y resistencia a la corrosión (con un correcto tratamiento superficial es
resistente tanto al agua de mar, como a muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos),
hacen de este material ideal para innumerables soluciones, tanto estructurales, como
decorativas o de otra índole.
En otro orden de cosas, una característica que está tomando pujanza en nuestros días es la
buena disponibilidad al reciclaje que presenta el aluminio una vez finalizado su vida útil.
Efectivamente, el empleo de material reciclado en las factorías para la producción de nuevas

aleaciones de aluminio, permiten reducir enormemente la energía necesaria (hasta un 90%)
que si la comparamos con la energía que haría falta para transformar para su uso el material
de aluminio extraído directamente de la naturaleza.
5.1 Aleaciones de aluminio
El aluminio puro prácticamente no tiene aplicación, dado que se trata de un material blando y
de poca resistencia mecánica. Sin embargo, aleados con otros elementos permite aumentar su
resistencia y adquirir otras cualidades, que varían según la naturaleza de los aleantes
utilizados.
Tienen un bajo punto de fusión, 660 °C, frente a los1.537 °C del hierro, siendo fácil de
conformar. El proceso de extrusión permite obtener perfiles de forma cualquiera, que no
pueden ser obtenidos por laminación. El aluminio de pureza comercial (más de 99% de Al) no
puede considerarse estructuralmente, debido a las bajas resistencias, siendo necesario acudir
a elementos de aleación que mejoran sensiblemente las características mecánicas, aunque
algunas otras propiedades resulten disminuidas. Como propiedades genéricas de las
aleaciones se pueden destacar, además del bajo punto de fusión y de tratamientos térmicos, la
baja densidad (un tercio de la del acero), la elevada resistencia a la corrosión y la facilidad de
mecanizado y fabricación, dentro de un nivel de resistencia importante y ductilidad suficiente.
51 ©Structuralia
Por otra parte, el módulo de elasticidad (del orden de la tercera parte de la del acero) puede
conducir con más facilidad a inestabilidad o deformaciones importantes y la resistencia de los
materiales, en una unión soldada, resulta, generalmente, disminuida
Los elementos más utilizados para formar aleaciones con el aluminio son el Cobre (Cu), Silicio
(si), Magnesio (Mg), Zinc (Zn) y Manganeso (Mn). En menor medida, usados como aditivos, o
que pueden estar presente como impurezas en las aleaciones, están el Hierro (Fe), Cromo (Cr)
y Titanio (Ti). Para la obtención de otras aleaciones especiales se suele adicionar Níquel (Ni),
Cobalto (Co), Plata (Ag), Litio (Li), Vanadio (V), Circonio (Zr), Estaño (Sn), Plomo (Pb), Cadmio
(Cd) y Bismuto (Bi).
Las aleaciones de aluminio se designan con un número de 4 dígitos (YXXX) de acuerdo con el
sistema adoptado por la Aluminum Association. El primer dígito (Y) indica el tipo de aleación de
acuerdo con el elemento aleante principal, según la tabla siguiente
Figura 42. Componentes
Los demás dígitos que designan la serie indican la aleación específica de aluminio o la pureza
de éste.
Junto con la designación base de 4 números, es común utilizar además letras y números
adicionales para una especificación más completa, según el siguiente esquema:
▪ La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya sea de forja como de
fundición, de acuerdo con las siguientes variantes:
o O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
o O2: Sometido a tratamiento termomecánico.
o O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las

bandas de colada continua que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta
temperatura.
©Structuralia 52
▪ La letra H seguida por uno, dos o tres dígitos designa el grado de trabajo en frío. Indica
el estado de acritud y se aplica a materiales a los que se ha realizado un
endurecimiento por deformación:
o H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior.
o H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar

suavidad y sin perder ductilidad.
o H3: Acritud y estabilizado.
o H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que pueden
sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o
lacada.
▪ La letra T seguida por uno, dos o tres dígitos sirve para indicar que la aleación ha sido
endurecida por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior.
Las designaciones de W y T sólo se aplican a aleaciones de aluminio ya sean de forja o
de fundición que sean termotratables:
o T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada

temperatura y envejecido de forma natural.
o T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura,

trabajado en frío y envejecido de forma natural.
o T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida hasta alcanzar

una condición estable.
o T4: Solución tratada térmicamente y envejecida hasta alcanzar una condición

estable. Es un tratamiento similar a T3, pero sin el trabajo en frío.
o T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida

artificialmente.
o T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados

de esta forma los productos que después de un proceso de conformado a alta
temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un
envejecimiento artificial.
o T7: Solución tratada térmicamente y envejecida para su completa estabilización.
53 ©Structuralia
o T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida

artificialmente.
o T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
o T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada

temperatura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición
sustancialmente estable.
▪ La letra F indica que se trata de una aleación en estado bruto. Es el material tal como
sale del proceso de fabricación.
▪ Y, por último, la letra W sirve para indicar que se trata de una solución tratada
térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico
quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.
5.2 Series de aleaciones de aluminio
Las aleaciones de aluminio se dividen en dos grandes grupos, que son, forja y fundición. Esta
división se corresponde con el tipo de proceso de conformado a que pueden ser sometidas las
aleaciones de aluminio.
Dentro del grupo de las aleaciones de aluminio de forja existe otra división en otros dos
subgrupos, las aleaciones tratables térmicamente y las no tratables térmicamente. Las
aleaciones no tratables térmicamente sólo pueden aumentar sus resistencias si son trabajadas
en frío.
Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico, los grupos o series
principales son los siguientes, según la norma AISI-SAE:
▪ Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%, siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se utilizan
principalmente para utensilios de cocina, lámina y fleje.
▪ Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el manganeso (Mn), el

cual tiene como objetivo reforzar al aluminio. Presentan buena trabajabilidad, y es
utilizada este tipo de aleaciones en utensilios de cocina y envases.
©Structuralia 54
▪ Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio (Mg) el principal

elemento de aleación. Utilizado en utensilios de cocina, construcción de camiones y
aplicaciones marinas.
Dentro de las aleaciones de aluminio forjado que son tratables térmicamente, las series
principales son las siguientes:
▪ Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),

Esta aleación se utiliza especialmente para la fabricación de estructuras de aviones.
▪ Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y
silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general. Similar a aceros S235.
▪ Aleaciones 7xxx: Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Similar a aceros
S275.
En esta última división, se encuentran las aleaciones de aluminio con mayores resistencias
mecánicas: las de las series 2000 y 7000. Por otro lado, son las aleaciones de aluminio de las
series 6000 y 7000 las más utilizadas por su amplia gama de aplicaciones.
5.3 Propiedades mecánicas
5.3.1. Resistencia mecánica
Las características mecánicas del aluminio varían considerablemente dependiendo del tipo de
aleación que se esté considerando.
En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura (N/mm2), el límite elástico
(N/mm2), el alargamiento en la rotura (en %) y la dureza Brinell para las aleaciones de aluminio
más comunes:
55 ©Structuralia
Figura 43. Caracteristicas mecánicas
Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor importante a tener en cuenta para
calcular la fuerza necesaria para el corte, así como para determinadas construcciones. No
existen valores normalizados a este respecto, pero generalmente es un valor que está entre el
55 y 80 % de la resistencia a la tracción
5.3.2. Módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young
El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E) relaciona la tensión aplicada a una
pieza según una dirección con la deformación originada en esa misma dirección, y siempre
considerando un comportamiento elástico en la pieza.
Para las aleaciones de aluminio, el módulo de elasticidad longitudinal, E, tiene el siguiente

valor:
E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)
©Structuralia 56
5.3.3. Módulo de elasticidad transversal
El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también llamado módulo de cizalla,

G, para la mayoría de los materiales, y en concreto para los materiales isótropos, guarda una
relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal (E) y el coeficiente de Poisson (ν), según
la siguiente expresión:
5.3.4. Coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson (ν) corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y la

deformación transversal en el ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de Poisson
puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y transversal, según la
expresión siguiente:
Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor:
ν = 0,33
Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del coeficiente de Poisson son
valores constantes siempre dentro del rango de comportamiento elástico del aluminio.
5.3.5. Dureza Brinell
La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los materiales a
procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. Para medir la dureza de un material
se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la resistencia de un material a la
penetración de un punzón o una cuchilla que se usa como indentador. Este indentador
usualmente consta en su extremo, o bien de una esfera, o bien de una pieza en forma de
pirámide, o en forma de cono y que está compuesto de un material mucho más duro que el
material que se está midiendo. La profundidad de la entalla que se produce en el material al ser
rallado por este penetrador nos dará una medida de su dureza.
57 ©Structuralia
Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo el método Brinell y el
método Rockwell los más comunes.
En la siguiente tabla se muestran los valores de dureza Brinell que alcanzan las distintas
aleaciones de aluminio, junto con los datos de la carga de rotura (N/mm2), el límite elástico
(N/mm2) y el alargamiento en la rotura (en %).
Figura 44. Caracteristicas mecánicas
5.4 Tratamientos de protección superficial
5.4.1. Resistencia a la corrosión
El aluminio, debido a sus características químicas, tiene un elevado estado de oxidación. En

concreto, su capa de valencia dispone de tres electrones lo que le confiere que su estado
normal de oxidación sea III.
Este hecho se traduce en que el aluminio sea un elemento muy electropositivo y muy reactivo.
De esta manera, una pieza de aluminio que entra en contacto con la atmósfera reacciona de
manera inmediata con el oxígeno del ambiente y forma rápidamente una finísima capa
superficial de un óxido de aluminio, la alúmina (Al2O3).
©Structuralia 58
Esta capa de alúmina, que se genera de forma natural y casi instantánea nada más entrar en
contacto el aluminio con el oxígeno del aire, se distribuye con un espesor microscópico (del
orden de 0,01 micras) de forma regular envolviendo la totalidad de la pieza, e impide al mismo
tiempo que el proceso de oxidación pueda seguir avanzando. Además, esta capa es
extremadamente resistente y es químicamente muy parecida a minerales como el corindón,
rubí o zafiro, solamente superado en resistencia por el diamante.
Por lo tanto, este hecho, la formación de manera espontánea e inmediata de la capa de

alúmina es lo que le confiere al aluminio el poseer unas excelentes propiedades de protección
frente a la oxidación y de anticorrosión por parte de los agentes químicos. Sólo algunos
químicos con cloruros, o el mismo ácido cítrico, pueden afectarlo lentamente. Pero el enemigo
real del aluminio es el mercurio, que además de ser extremadamente tóxico para el hombre, en
contacto con una capa de óxido de aluminio la penetra rápidamente dejando la superficie del
aluminio expuesto al oxígeno del aire que, sin protección, termina degradándolo.
5.4.2. Anodizado
El anodizado es un proceso químico electrolítico que permite obtener de manera artificial

mayores espesores de esta capa protectora de óxido (incluso hasta alrededor de las 150
micras) con lo que se consiguen mejores condiciones de protección que con las capas
naturales de alúmina.
El proceso de electrolisis comienza introduciendo la pieza de aluminio, que funciona de ánodo,

en un medio electrolítico, que suele ser sulfúrico. Al hacer pasar la corriente eléctrica entre los
polos se libera el oxígeno presente en el medio que se dirigirá al ánodo que, al reaccionar con
el aluminio, generará la capa de óxido, la alúmina, cubriendo el ánodo, y cuyo espesor será
función del tiempo de paso de la corriente.
Con este proceso se consigue que la pieza de aluminio se cubra de una capa de óxido de gran
dureza, que varía entre los 7 y 8 en la escala Mohs, además de ser muy estable y resistente a
los agentes corrosivos ambientales. La capa generada por medio del proceso electroquímico
se integra en el propio metal, por lo que no puede ser raspada o pelada.
Entre las ventajas del aluminio anodizado están las siguientes:
▪ No necesita mantenimiento.
▪ El anodizado no se afecta por la luz solar y por tanto no se deteriora.
59 ©Structuralia
▪ Aumenta la dureza superficial, siendo resistente a la abrasión y al desgaste.

▪ La capa superficial del anodizado es más duradera que las capas obtenidas por
pinturas.
No obstante, al utilizarse el aluminio anodizado en construcción se debe evitar el contacto de

éste con morteros y mezclas de hormigón, además de protegerlo de ataques de agentes ácidos
y alcalinos.
5.4.3. Pintado (lacado)
El lacado es una aplicación consistente en un revestimiento de tipo orgánico que se aplica

sobre la superficie de aluminio para dotarla de protección de los agentes exteriores. El lacado
además de preservar el aspecto y características del metal base, mejoran la estética del
material. El lacado se puede aplicar tanto como pintura en polvo o en base líquida.
La pintura líquida tiene como vehículo de aplicación del recubrimiento un disolvente, el cual
debe evaporarse para obtener posteriormente la capa protectora de resina pigmentada,
mientras que la pintura en polvo se aplica pulverizando un polvo de resina que se deposita
electrostáticamente hasta obtener el espesor de capa protectora de resina pigmentada.
Finalmente, la capa se endurece en el horno.
Las pinturas de lacado de mayor aplicación en el campo de la construcción y de carpintería

metálica son las de tipo poliéster por sus buenas características de resistencia a la luz solar y a
la corrosión.
El proceso de lacado se lleva a cabo en tres fases diferenciadas:
▪ Fase 1. Pretratamiento. Consiste en la preparación y limpieza de los materiales con el

fin de eliminar suciedades y adaptar las superficies del metal para el posterior
recubrimiento. Este proceso se lleva a cabo sumergiendo repetidamente los materiales
en disoluciones acuosas ácidas. A su vez esta primera fase se lleva a cabo siguiendo la
siguiente secuencia de operaciones:
o Desengrasado: es la primera fase de limpieza y consiste en la eliminación de
suciedad y aceites.
o Enjuague: utilizando agua a temperatura ambiente se aclara el perfil, retirando
los restos de suciedad y de solución que pudieran quedar de la anterior fase.
©Structuralia 60
o Decapado: consiste en una segunda fase de limpieza, donde el material se

sumerge en una solución de mayor poder, con el fin de retirar la suciedad más
resistente al proceso.
o Segundo enjuague: igual que la fase anterior de enjuague.
o Cromatizado: es la fase más importante, donde el tiempo y la forma de
aplicación determinará el comportamiento a la corrosión frente a los agentes
ambientales. El perfil es sumergido en una solución de ácido crómico con
estabilizantes que transforman la superficie del perfil en cromato de zinc,
produciendo una oxidación controlada, y creando una capa inerte de óxidos de
cromo y aluminio. Este proceso, también llamado de conversión química o
adherencia, consigue una mayor penetración y estabilidad de las pinturas que se
apliquen posteriormente, con lo que se consigue mejorar la protección del perfil.
o Lavado: lavado con agua des-ionizada. Una vez aplicado el cromatizado, con el
fin de limpiar las superficies de los restos calcáreos de los lavados anteriores, se
sumerge en un baño de agua des-ionizada.
▪ Fase 2. Recubrimiento. Es la fase propiamente donde tiene lugar la aplicación del
recubrimiento protector. Se realiza en una cabina equipada con pistolas electrostáticas.
La pintura es polvo de poliéster, cargado eléctricamente con signo contrario al soporte,
siendo atraído por la superficie del perfil. Combinando la velocidad del transportador, el
caudal de polvo, la carga electrostática y la velocidad del robot se logra regular el
espesor de capa del recubrimiento aplicado, que para perfil de carpintería oscila entre
las 60/70 micras. La pintura que no se deposita en el perfil se recupera a través de un
ciclón y es vertida de nuevo al depósito nodriza. Es importante, evitar el contacto del
aluminio con distintos materiales, como el agua, ya que podría originar pares galvánicos
nocivos para el aluminio.
▪ Fase 3. Polimerizado. Se realiza en un horno de convención de aire, donde la
temperatura de horneado puede llegar hasta los 240 ºC. No obstante, el tiempo y
temperatura de permanencia de los perfiles en el horno vendrá definida por el fabricante
de la pintura aplicada. Así se logra una capa de polímero orgánico con un espesor
mínimo de 60 micras perfectamente adherido a la pieza.
Por último, en función de las condiciones ambientales y del uso final de las piezas, el sistema
de lacado aplicado será diferente. Así se podrá elegir entre las siguientes calidades:
▪ Sistema de lacado estándar que incluye:
61 ©Structuralia
o Cromatizado + Lacado Poliéster.

▪ Sistema de lacado de calidad mejorada que incluye:
o Etapas de pretratamientos especiales.
o Eliminación de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial del perfil.
o Cromatizado + Lacado con Poliéster
▪ Sistema especial para ambientes marinos:
o Etapas de pretratamientos especiales.
o Eliminación de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial del perfil.
o Anodizado + Lacado con Poliéster de gran calidad.
5.5 Comparación con acero en cálculo estructural
Si consideramos los parámetros físicos más relevantes para el uso estructural y con relación al
acero, podríamos decir que:
▪ La densidad del aluminio es algo menor que la tercera parte de la del acero.
▪ El módulo de elasticidad también es del orden del tercio del acero.
▪ El coeficiente de dilatación térmica es del orden del doble del acero.
▪ En cuanto a propiedades mecánicas, nos hemos referido ya a posibilidades de
resistencias análogas a las de los aceros S235 y S275, con suficiente ductilidad. Se
utiliza el valor fQ2 como límite elástico convencional para los cálculos, ya que el
diagrama carga-deformación es una curva continua, sin escalón de cedencia.
▪ Se puede también hacer notar que estas aleaciones no pierden resistencia a bajas
temperaturas y, más aún, no tienen una temperatura de transición definida a la que
pueda pensarse que sobreviene la rotura frágil. Puede decirse que las aleaciones de
aluminio son menos susceptibles que los aceros a la rotura frágil, sea a bajas
temperaturas o ambientales. Por ello no se suelen requerir exigencias de ensayos de
tenacidad en las especificaciones.
▪ En cuanto a fatiga, la construcción en aluminio es más sensible que en acero, siendo,
las carreras de tensiones admisibles, claramente menores, para igual número de ciclos
y detalle estructural semejante
Las dos propiedades diferenciales fundamentales son: la ligereza y la llamada resistencia a la

corrosión.
©Structuralia 62
5.6 Interés del empleo estructural del aluminio
Después de haber considerado, sucintamente, las propiedades y peculiaridades de las

aleaciones de aluminio, podemos imaginar en qué terrenos podría competir con el acero.
Probablemente, las dos propiedades diferenciales fundamentales son: la ligereza y la llamada
resistencia a la corrosión.
▪ La ligereza, densidad del orden de la tercera parte de la del acero, hace que las
aleaciones de aluminio tengan una resistencia específica del doble o triple que las de
los aceros. Ello facilitará las situaciones en donde el peso propio es importante:
o Facilitando el montaje.
o Permitiendo el transporte de grandes conjuntos.
o Menores cargas en cimentación.
o Menor gasto energético durante la fabricación o en estructuras en movimiento.
▪ La ausencia de corrosión hará posible:
o Reducidos gastos de mantenimiento.
o Permanencia de una estética interesante.
o Permanencia de prestaciones estructurales.
Todo lo anterior hace que sean utilizaciones típicas:
▪ Cubiertas de gran luz, en donde las cargas muertas pueden ser grandes, respecto a las
sobrecargas.
▪ Estructuras construidas en lugares poco accesibles, en donde el transporte y montaje
pueden resultar enormemente costosos. Por ejemplo, una torre de transporte eléctrico
puede ser conducida in situ, totalmente montada, por medio del helicóptero.
▪ Estructuras cuyo mantenimiento cree problemas deservicio, como pórticos de
señalización viaria.
▪ Estructuras situadas en cubiertas húmedas o corrosivas, como cubiertas de piscinas y
depósitos, puentes sobre ríos y estructuras hidráulicas.
▪ Estructuras con partes móviles, como puentes, vehículos, ferrocarriles, aparatos de
elevación.
▪ Estructuras como puentes o aparatos de elevación y que, renovados en aluminio,
permiten el aumento de la carga de servicio.
63 ©Structuralia
6. REFERENCIAS
▪ MINISTERIO de la VIVIENDA: “Documento Básico SE-A Acero”, Código Técnico de
Edificación y “Documento Básico SE Seguridad Estructural”. Disponible en:
http://www.codigotecnico.org.
▪ Monfort Lleonart, J.: “Estructuras Metálicas en Edificación adaptado al CTE”. Editorial

Universidad Politécnica de Valencia ISBN 84-8363-021-4.
▪ Propiedades del aluminio (www.ingemecanica)

(https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn110.html#:~:text=Su%20ligereza%20
(2%2C70%20g,agua%20de%20mar%2C%20como%20ª y
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/inoxaluminio.pdf)
▪ Propiedades del acero galvanizado (www.ingemecanica)

(https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn104.html#:~:text=B%C3%A1sicament
e%20el%20proceso%20de%20galvanizaci%C3%B3n,temperatura%20aproximada%20
de%20450%C2%BA%20C).
▪ www.caracteristicas.co
▪ Eurocódigo 9.
(https://www.researchgate.net/publication/45601870_El_eurocodigo_9_Proyecto_de_est
ructuras_de_aluminio/fulltext/00b663350cf245659d038352/El-eurocodigo-9-Proyecto-
de-estructuras-de-aluminio.pdf)
▪ ACEROS PARA HORMIGÓN (apta.com.es)
▪ http://docplayer.es/27711232-Estructuras-de-acero-pandeo-lateral-de-vigas.html
(UNIVERSIDAD DE CASTILLA LA MANCHA www.imgenieriarural.com)
▪ https://issuu.com/maritalaymedelsolar/docs/materiales
▪ https://www.construmatica.com/construpedia/C%C3%A1lculo_de_Estructuras_de_Acer
o:_Caso_de_Esfuerzos_Axiales_(Columnas)
▪ https://portal.uah.es/portal/page/portal/epd2_profesores/prof121896/docencia/Tema%20
3.%20Metales%20siderurgicos.pdf
▪ http://caminos.udc.es/info/asignaturas/406/contenido_publico/recursos/tema00.pdf
©Structuralia 64
▪ http://www.webaero.net/ingenieria/estructuras/metalica/bibliografia_documentacion/itea/
TOMO1.pdf
▪ https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/25641/6/Tema%2006%20-
%20Seguridad%20estructural.pdf
▪ https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/25641/7/Tema%2007%20-%20Acciones.pdf
▪ https://prezi.com/-ybpzo5a4ttu/acciones-
estructurales/?frame=edf9258ba91b06f3e0e0f84ee90d7fa7c996b9d6
▪ https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947489/con
tido/8_apoyos_y_enlaces_entre_elementos_estructurales.html
▪ https://riuma.uma.es/xmlui/bitstream/handle/10630/17352/Tema%2005.pdf?sequence=1
&isAllowed=y
▪ https://www.areatecnologia.com/TUTORIALES/LAS%20ESTRUCTURAS.htm
▪ https://e-struc.com/?s=pandeo
▪ https://e-struc.com/2017/10/03/tipos-solicitaciones-una-estructura/#more-6584
▪ https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_estructural
▪ https://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/6203/mod_resource/content/1/Hormigon_02._Tipos
_y_propiedades.pdf
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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN: FABRICACIÓN Y TIPOLOGÍA.................................................................................................... 4

1.1 Los materiales metálicos ....................................................................................................................................... 5

2. ACERO PARA HORMIGONES ............................................................................................................................... 15

2.1 Armaduras pasivas .............................................................................................................................................. 15

3. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES ............................................................................................................... 27

3.1 Características mecánicas del acero ................................................................................................................... 27

4. ACERO GALVANIZADO ......................................................................................................................................... 37

4.1 ¿Cómo se elabora el acero galvanizado? ........................................................................................................... 37

5.1 Aleaciones de aluminio ........................................................................................................................................ 51

1. INTRODUCCIÓN: FABRICACIÓN Y TIPOLOGÍA

La producción industrial de acero es relativamente reciente, datando de hace unos ciento

Sin embargo, todavía existen en servicio numerosas infraestructuras de hierro de la segunda

El problema más importante que se plantea en este proceso de restauración es si el material

Para decidirlo se deberían tomar muestras, analizarlas en el laboratorio, y determinar las

1.1 Los materiales metálicos

Los materiales metálicos más empleados son:

Otros metales con un uso más limitado son:

1.2 El acero estructural

La garantía de calidad y el control de esta en la fabricación garantizan la seguridad y

1.2.1. Proceso de fabricación

Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El proceso de

Figura 1. Fases principales de la fabricación de productos laminados en caliente

Desde mediados de los años 70 la productividad del acero se ha incrementado de 60-100

El acero proporciona la máxima adaptabilidad en el cambio de uso de los edificios, ya que se

La importancia de la adaptabilidad en el uso se demuestra, también, considerando la gran

1.3 Tipos de transformación del acero

Principales operaciones para la obtención de productos:

▪ Fundición o moldeo por fusión.

Posteriormente pueden realizarse operaciones complementarias de mecanizado.

Figura 2. Proceso del moldeo por fusión

Figura 3. Imagen de la fusión y piezas obtenidas por este método

Presenta problemas de falta de homogeneidad, debiéndose radiografiar o comprobar por

Con este proceso se fabrican productos largos de sección recta.

Figura 4. Elementos en el proceso de extrusión

1.3.3. Martilleado, prensado, forja

La forja puede efectuarse en frío o en caliente, a mano o mecánicamente.

Figura 5. Proceso de prensado

Se puede realizar tanto en caliente como en frío.

▪ Laminación en caliente: mayores deformaciones. No permite obtener piezas con

▪ Laminación en frío: a temperatura ambiente sobre productos previamente laminados en

Figura 6. Proceso de laminación y perfiles obtenidos

El acero más empleado en la construcción es el laminado.

El trefilado de los metales se realiza en frío.

Figura 7. Proceso de trefilado

A partir de una chapa plana, fabricar un perfil en forma de L, de U, de Z, etc.

Se reduce sensiblemente el espesor de las piezas.

Fabricación de piezas de formas variadas sin soldadura.

Figura 11. Método de soldadura

Conjunto de procedimientos de obtención de piezas acabadas o de semiproductos a partir de

Los productos así obtenidos se conocen como productos sinterizados

Figura 12. Ejemplos de piezas

2. ACERO PARA HORMIGONES

▪ Armaduras activas: alambres, barras y cordones.

▪ Armaduras pasivas: barras corrugadas, mallas electrosoldadas, celosías de alambre

Se distinguen entre armaduras activas y armaduras pasivas.

▪ Armaduras pasivas: Resultado de montar en un molde o encofrado el conjunto de

▪ Armaduras activas: Disposiciones de elementos de acero de alta resistencia mediante

2.1 Armaduras pasivas

▪ Barras rectas o rollos de acero corrugado soldable.

▪ Alambres de acero corrugado o grafilado soldable.

▪ Alambres lisos de acero soldable.

Los productos de acero para armaduras pasivas no presentarán defectos superficiales ni