GENERAL

ALCANCE PG-1
Los requisitos de la Parte PG se aplican a calderas de potencia y a las calderas de
agua de alta presión y alta temperatura y a sus partes y accesorios, y se deben
utilizar junto con los requisitos específicos de las Partes correspondientes de esta
Sección que pertenecen a los métodos de construcción utilizados.

LIMITACIONES DEL SERVICIO PG-2

LIMITACIONES DEL SERVICIO PG-2

PG-2.1 Las reglas de esta Sección son aplicables a los siguientes servicios:
(a) calderas en las que se genera vapor u otro vapor a una presión de más de 15
psig (100 kPa) para uso externo a sí mismo
(b) calderas de agua de alta temperatura diseñadas para operar a presiones
superiores a 160 psig (1,1 MPa) y/o temperaturas superiores a 250 °F (120 °C)

PG-2.2 Para los servicios por debajo de los especificados en PG-2.1 se pretende
que se apliquen las reglas de la Sección IV; sin embargo, las calderas para dichos
servicios pueden construirse y sellarse de acuerdo con esta Sección siempre que
se cumplan todos los requisitos aplicables.

PG-2.3 Las calderas de agua caliente tipo serpentín donde el agua puede
convertirse en vapor cuando se libera directamente a la atmósfera a través de una
boquilla operada manualmente pueden estar exentas de las reglas de esta
Sección siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
(a) No hay tambor, cabecera u otro espacio de vapor.
(b) No se genera vapor dentro del serpentín.
(c) El diámetro exterior de la tubería no excede 1 pulgada (25 mm).
(d) El tamaño de la tubería no excede NPS 3/4 (DN 20).
(e) La capacidad nominal de agua no excede los 6 galones (23 L).
(f) La temperatura del agua no supera los 350 °F (175 °C).
(g) Se proporcionen válvulas y controles de alivio de presión adecuados.

PG-2.4 Las reglas de esta Sección no están destinadas a aplicarse a los

calentadores de fluido térmico en los que se calienta un fluido que no sea agua
mediante la aplicación de calor resultante de la combustión de combustible sólido,
líquido o gaseoso, pero en los que no se produce vaporización del mismo. se
produce líquido; sin embargo, tales calentadores de fluido térmico se pueden
construir y estampar de acuerdo con esta Sección, siempre que se cumplan todos
los requisitos aplicables.

NORMAS REFERENCIADAS PG-3

El Fabricante establecerá la Edición de Códigos, Adendas y Casos de Códigos

vigentes para calderas y repuestos de acuerdo con el Anexo VI Obligatorio. Las
ediciones específicas de las normas a las que se hace referencia en esta Sección
se muestran en la Tabla A-360.

UNIDADES PG-4

Se pueden utilizar las unidades tradicionales de los EE. UU., SI o locales para
demostrar el cumplimiento de todos los requisitos de esta edición (p. ej.,
materiales, diseño, fabricación, examen, inspección, prueba, certificación y
protección contra sobrepresión).
En general, se espera que se utilice un solo sistema de unidades para todos los
aspectos del diseño, excepto cuando sea inviable o poco práctico. Cuando los
componentes se fabrican en diferentes lugares donde las unidades tradicionales
locales son diferentes a las utilizadas para el diseño general, las unidades locales
se pueden utilizar para el diseño y la documentación de ese componente. De
manera similar, para componentes patentados o aquellos asociados únicamente
con un sistema de unidades diferente al utilizado para el diseño general, las
unidades alternativas pueden usarse para el diseño y la documentación de ese
componente.
Para cualquier ecuación única, todas las variables se expresarán en un solo
sistema de unidades. Cuando se proporcionan ecuaciones separadas para las
unidades del SI y del sistema tradicional de EE. UU., esas ecuaciones
debe ejecutarse usando variables en las unidades asociadas con la ecuación
específica. Los datos expresados en otras unidades se convertirán a las unidades
tradicionales de EE. UU. o SI para usar en estas ecuaciones. El resultado obtenido
de la ejecución.
de estas ecuaciones se pueden convertir a otras unidades.
Los equipos de producción, medición y prueba, los dibujos, las especificaciones
del procedimiento de soldadura, las calificaciones de rendimiento y procedimiento
de soldadura y otros documentos de fabricación pueden estar en las unidades
tradicionales de EE. UU., SI o locales de acuerdo con la práctica del fabricante.
Cuando los valores que se muestran en los cálculos y análisis, los documentos de
fabricación o los equipos de medición y prueba están en diferentes unidades,
cualquier conversión necesaria para verificar el cumplimiento del Código y para
asegurar que se mantenga la consistencia dimensional, deberá estar de acuerdo
con lo siguiente:
(a) Los factores de conversión tendrán una precisión de al menos cuatro cifras
significativas.
(b) Los resultados de las conversiones de unidades se expresarán con un mínimo
de tres cifras significativas.
La conversión de unidades, utilizando la precisión especificada anteriormente, se
realizará para asegurar que se mantenga la consistencia dimensional. Los factores
de conversión entre las unidades del SI y del sistema tradicional de EE. UU. se
pueden encontrar en A-391 a A-393 del Apéndice A no obligatorio.
verificación y aceptación por parte del Inspector Autorizado o Individuo Certificado.
Se puede utilizar material que haya sido fabricado y certificado según las
especificaciones de material habituales de EE. UU. o SI (p. ej., SA-516M)
independientemente del sistema de unidades utilizado en el diseño. Accesorios
estándar (p. ej., bridas, codos, etc.) que han sido certificados con las unidades
tradicionales de EE. UU. o del SI se pueden usar independientemente del sistema
de unidades utilizado en el diseño.
Todas las entradas en un Informe de datos del fabricante y los datos para la marca
de la placa de identificación requerida por el Código deben estar en unidades
consistentes con los planos de fabricación para el componente utilizando las
unidades tradicionales de EE. UU., SI o locales. Es aceptable mostrar unidades
alternativas entre paréntesis. Se advierte a los usuarios de este Código que se
debe contactar a la jurisdicción receptora para garantizar que las unidades sean
aceptables.

MATERIALES

PG-5 GENERALIDADES

PG-5.1 Salvo que se permita lo contrario en PG-8.2, PG-8.3, PG-10 y PG-11, el

material sujeto a tensión debido a la presión deberá cumplir con una de las
especificaciones dadas en la Sección II y se limitará a aquellas que se enumeran
en las Tablas de la Sección II, Parte D. El Fabricante deberá asegurarse de que se
haya recibido el material correcto y esté correctamente identificado antes de
proceder con la construcción (ver A-302.4). Los materiales no se deben usar a
temperaturas superiores a aquellas para las cuales los valores de tensión están
limitados, para la construcción de la Sección I, en las Tablas de la Sección II,
Parte D. Se deben cumplir los requisitos adicionales específicos descritos en PG-5
a PG-13, según corresponda.

PG-5.2 El material cubierto por las especificaciones de la Sección II no está

restringido en cuanto al método de producción a menos que así se indique en la
especificación, y siempre que el producto cumpla con los requisitos de la
especificación.

PG-5.3 Si, en el desarrollo del arte de la construcción de calderas, se desea

utilizar materiales distintos a los aquí descritos, se deben presentar datos al
Comité de Calderas y Recipientes a Presión de acuerdo con los requisitos de la
Sección II, Parte D, Obligatorio Apéndice 5. El material que no esté
completamente identificado con las especificaciones del Código aprobado se
puede utilizar en la construcción de calderas en las condiciones descritas en PG-
10.

PG-5.4 Límites de tamaño y tolerancias.

PG-5.4.1 Materiales fuera de los límites de tamaño o

El espesor dado en el título o la cláusula de alcance de cualquier especificación en
la Sección II puede usarse si el material cumple con los otros requisitos de la
especificación y no se establece una limitación similar en las reglas de
construcción.
PG-5.4.2 Tubería con una tolerancia de ±1% en el D.E. o el D.I., en lugar de la
tolerancia especificada en la especificación del material, siempre que el material
cumpla con todos los demás requisitos de las especificaciones. Cuando se utilice
bajo presión externa, dicha tubería se limitará a un máximo de 24 pulgadas (600
mm) de diámetro. La tubería deberá incluir la designación 1% O.D. o 1% D.I.,
según corresponda, en cualquier documentación requerida y marcado del material.

PG-5.5 Se permite el uso de acero aleado austenítico para las partes a presión de
la caldera que son tocadas por vapor en operación normal. Salvo lo dispuesto
específicamente en PG-9.1.1, PG-12, PEB-5.3 y PFE-4, está prohibido el uso de
tales aleaciones austeníticas para piezas de presión de calderas que se mojan con
agua en servicio normal.

G-5.6 P-No. 15E, Grupo 1 Materiales.

PG-5.6.1 Si durante cualquier fase de fabricación o montaje, cualquier parte del

componente que no contenga una soldadura se calienta a una temperatura
superior a 1470 °F (800 °C), se debe realizar una de las siguientes acciones:
(a) El componente deberá ser reaustenizado y retemplado en su totalidad de
acuerdo con los requisitos de especificación.
(b) Esa porción del componente calentado por encima de 1470 °F (800 °C),
incluida la zona afectada por el calor creada por el calentamiento local, debe
reemplazarse o debe retirarse, reaustenizarse y retemplarse de acuerdo con los
requisitos de especificación y luego se reemplaza en el componente.
(c) Si los valores de tensión admisibles a utilizar son menores o iguales a los
proporcionados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D para el Grado 9 (p. ej.,
SA-213 T9, SA-335 P9, o especificaciones de producto equivalentes) en la
temperatura de diseño, entonces se pueden omitir los requisitos establecidos
anteriormente,
siempre que la parte del componente calentado por encima de 800 °C (1470 °F)
se vuelva a templar de acuerdo con los requisitos de las especificaciones. El uso
de esta disposición se anotará en el informe de datos del fabricante.

PG-5.6.2 Si durante cualquier fase de fabricación o montaje del componente,

cualquier parte que contiene una soldadura se calienta por encima de 1445 °F
(785 °C), entonces los requisitos de las Notas (3) y (4) de la Tabla PW-39-5 para
P-No. 15E, Materiales del Grupo 1, se aplicarán para el tratamiento de
recalentamiento.

PLACA PG-6

PG-6.1 Las planchas de acero para cualquier parte de una caldera sujeta a
presión, esté o no expuesta al fuego o a los productos de la combustión, deberá
ser de calidad de recipiente a presión de acuerdo con una de las siguientes
especificaciones:

SA-204, placas para recipientes a presión, aleación de acero, molibdeno

SA-240, (Tipo 405 únicamente) Placas para recipientes a presión, aleación de
acero (acero inoxidable ferrítico), cromo
SA-285, Placas para recipientes a presión, acero al carbono, resistencia a la
tracción baja e intermedia
SA-299, Placas para recipientes a presión, acero al carbono, manganeso-silicio
SA-302, placas para recipientes a presión, aleación de acero, manganeso-
molibdeno y manganeso-molibdeno-níquel
SA-387, placas para recipientes a presión, aleación de acero, cromo-molibdeno
SA-515, Placas para recipientes a presión, acero al carbono, para servicio de
temperatura intermedia y alta
SA-516, Placas para recipientes a presión, acero al carbono, para servicio a
temperatura moderada y baja
SA/AS 1548, Placas de acero soldables de grano fino para equipos a presión
SA/EN-10028-2, Productos planos hechos de acero para fines de presión
SA/GB 713, Placas de acero para calderas y recipientes a presión
SA/JIS G3118, Placas de acero al carbono para recipientes a presión para servicio
de temperatura intermedia y moderada

FORJAS PG-7

PG-7.1 Los tambores forjados de acero sin costura hechos de acuerdo con SA-
266 para acero al carbono y SA-336 para acero aleado se pueden usar para
cualquier parte de una caldera para la cual se especifique o permita la calidad del
recipiente a presión.

PG-7.2 Las bridas, los accesorios, las boquillas, las válvulas y otras piezas
forjadas a presión de la caldera deben ser de un material que cumpla con una de
las especificaciones de forjado enumeradas en PG-9.

PG-7.3 Los tambores, corazas o cúpulas pueden ser de construcción embutida sin
costura, con o sin tapas integrales, siempre que el material cumpla con los
requisitos del Código para material de coraza.

FUNDICIONES PG-8

PG-8.1 Excepto por el uso limitado permitido por PG-8.2 y PG-8.3, el material
fundido utilizado en la construcción de recipientes y partes de recipientes debe
cumplir con una de las especificaciones enumeradas en PG-9 para las cuales los
valores máximos de tensión permisibles se dan en Sección II, Parte D, Subparte 1,
Tablas 1A y 1B. Los valores de tensión admisibles se multiplicarán por el factor de
calidad de fundición aplicable dado en PG-25 para todos los materiales fundidos
excepto el hierro fundido.
Cuando se usa hierro fundido como se permite en PG-11.1 para piezas de presión
estándar, debe cumplir con uno de estos estándares ASME B16.1, Bridas de
tubería de hierro gris y accesorios con bridas ASME B16.4, accesorios roscados
de hierro fundido. Se puede utilizar material que cumpla con la norma ASTM A126
sujeto a todos los requisitos de la norma en particular. Dicho uso está sujeto
también a todos los requisitos para el uso de hierro fundido que figuran en PG-8.2
y otros párrafos de esta Sección.

PG-8.2 Hierro fundido.

PG-8.2.1 No se debe usar hierro fundido para boquillas o bridas conectadas

directamente a la caldera para cualquier presión o temperatura.

PG-8.2.2 El hierro fundido, como se designa en SA-278, se puede usar para

conexiones de calderas y sobrecalentadores bajo presión, como accesorios de
tubería, columnas de agua, válvulas y sus bonetes, para presiones de hasta 250
psi (1,7 MPa), siempre que la la temperatura del vapor no exceda los 450°F
(230°C).

PG-8.3 Hierro nodular fundido. El hierro nodular fundido, como se designa en SA-
395, se puede usar para conexiones de calderas y sobrecalentadores bajo
presión, como accesorios de tubería, columnas de agua y válvulas y sus bonetes,
para presiones que no excedan los 350 psi (2,5 MPa), siempre que la temperatura
del vapor no exceda los 450°F (230°C).

PG-8.4 No ferrosos. Las fundiciones de bronce deben cumplir con SB-61, SB-62 y
SB-148, y solo se pueden usar para lo siguiente:

PG-8.4.1 Para bridas y accesorios bridados o roscados que cumplan con los
requisitos de presión y temperatura de ASME B16.15 o B16.24, excepto que
dichos accesorios no deben usarse donde se requiera específicamente acero u
otro material. No se deben usar accesorios roscados cuando se especifican tipos
con bridas.

PG-8.4.1.1 Para válvulas con valores de tensión permisibles que no superen los
indicados en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1B, con temperaturas
máximas permisibles de 550 °F (290 °C) para SB-61 y SB-148 y 406 °F (208 °C)
para SB-62.

PG-8.4.1.2 Para partes de válvulas de alivio de presión

sujeto a las limitaciones de PG-73.3.4.

PG-9 TUBERÍAS, TUBOS Y PARTES BAJO PRESIÓN

Las tuberías, los tubos y las piezas que contienen presión que se usan en las
calderas deben cumplir con una de las especificaciones enumeradas en este
párrafo para las cuales se dan los esfuerzos máximos permisibles en la Sección II,
Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y 1B. Los valores de tensión dados en estas tablas
incluyen el factor de eficiencia de unión aplicable para tuberías y tubos soldados.
Se debe usar acero de hogar abierto, horno eléctrico u oxígeno básico para las
partes de presión de la caldera expuestas al fuego o a los productos de la
combustión. Cuando se usa para presión interna, la tensión y las dimensiones del
material deben cumplir con los requisitos apropiados de PG-27 y la Parte PW y
estar de acuerdo con lo siguiente:

PG-9.1 Las partes de la caldera deben tener las siguientes especificaciones

únicamente:
SA-53, tubería, acero, negra y sumergida en caliente, recubierta de zinc, soldada y
sin costura (excepto galvanizada)
SA-105, Piezas forjadas de acero al carbono para aplicaciones de tuberías
SA-106, Tubería de acero al carbono sin costura para servicio a alta temperatura
SA-178, Tubos para calderas y sobrecalentadores de acero al carbono y acero al
carbono-manganeso soldados por resistencia eléctrica
SA-181, Piezas forjadas de acero al carbono, para tuberías de uso general
SA-182, bridas de tubería de aleación de acero forjado o laminado, accesorios
forjados y válvulas y piezas para servicio a alta temperatura (solo ferrítico)
SA-192, Tubos para calderas de acero al carbono sin costura para servicio de alta
presión
SA-209, Tubos de caldera y sobrecalentador de aleación de acero al carbono-
molibdeno sin soldadura
SA-210, Tubos para calderas y sobrecalentadores de acero al carbono medio sin
soldadura
SA-213, Tubos de intercambiador de calor, sobrecalentador y caldera de aleación
de acero ferrítico y austenítico sin soldadura (solo ferrítico)
SA-216, Fundición de acero, Carbono, Adecuado para soldadura por fusión para
servicio de alta temperatura
SA-217, fundición de acero, acero inoxidable martensítico y aleación, para piezas
que contienen presión, adecuado para servicio a alta temperatura
SA-234, Accesorios de tubería de acero al carbono forjado y acero aleado para
servicio de temperatura moderada y alta
SA-250, Tubos para calderas y sobrecalentadores de acero aleado ferrítico
soldado por resistencia eléctrica
SA-266, piezas forjadas de acero al carbono para componentes de recipientes a
presión
SA-268, Tubería de acero inoxidable ferrítico y martensítico sin soldadura y
soldada para servicio general
SA-333, Tubería de acero sin costura y con costura para servicio de baja
temperatura
SA-335, Tubería de acero de aleación ferrítica sin costura para servicio de alta
temperatura
SA-336, piezas forjadas de aleación de acero para piezas a presión y de alta
temperatura
SA-350, piezas forjadas de acero al carbono y de baja aleación que requieren
pruebas de resistencia a muescas para componentes de tuberías
SA-423, Tubos de acero de baja aleación sin costura y soldados eléctricamente
SA-660, Tubería de acero al carbono fundido centrífugamente para servicio a alta
temperatura
SA-731, tubería de acero inoxidable ferrítico y martensítico sin soldadura y
soldada
SA/EN 10216-2, Tubos de acero sin costura para fines de presión. Parte 2:
Condiciones técnicas de suministro para tubos de acero aleado y sin alear con
propiedades de temperatura elevada especificadas
SA/EN 10222-2, Forjas de acero para fines de presión. Parte 2: Aceros ferríticos y
martensíticos con propiedades de temperatura elevada especificadas.

PG-9.1.1 Las partes de la caldera en calderas de un solo paso deben ser

cualquiera de las especificaciones enumeradas en PG-9.1 o cualquiera de las
siguientes:2
SB-407, Tubos y tuberías sin soldadura de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-408, varilla y barra de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-409, placa, hoja y tira de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-423, Tubos y tuberías sin soldadura de aleación de níquel-hierro-cromo-
molibdeno-cobre
SB-424, placa, lámina y tira de aleación de níquel-hierro-cromo-molibdeno-cobre
SB-425, varilla y barra de aleación de níquel-hierro-cromo-molibdeno-cobre
SB-515, tubos soldados de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-564, piezas forjadas de aleación de níquel

PG-9.1.2 Los materiales para uso en tubería o tubería conectora y la cámara de

presión para dispositivos remotos de detección de nivel de agua, como se
menciona en PG-12.2, deben tener una de las especificaciones enumeradas en
PG-9.1 o una de las siguientes:
SA-213, Tubos para calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor de
aleación de acero ferrítico y austenítico sin soldadura
SA-312, Tubos de acero inoxidable austenítico sin costura y soldados
SB-163, Tubos intercambiadores de calor y condensadores de aleación de níquel
y níquel sin soldadura
SB-167, Tubos y tuberías sin soldadura de aleaciones de níquel-cromo-hierro y
aleación de níquel-cromo-cobalto-molibdeno
SB-407, Tubos y tuberías sin soldadura de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-423, Tubos y tuberías sin soldadura de aleación de níquel-hierro-cromo-
molibdeno-cobre
SB-515, tubos soldados de aleación de níquel-hierro-cromo
SB-516, tubos soldados de aleación de níquel-cromo-hierro
SB-517, tubería soldada de aleación de níquel-cromo-hierro
SB-619, tubería soldada de níquel y aleación de níquel-cobalto
SB-622, Tubería y tubo de aleación de níquel-cobalto y níquel sin soldadura
SB-626, tubo soldado de aleación de níquel y cobalto

PG-9.2 Las partes del sobrecalentador deben ser de cualquiera de las

especificaciones enumeradas en PG-9.1, PG-9.1.1, o una de las siguientes:
SA-182, bridas para tuberías de aleación forjada o laminada y acero inoxidable,
accesorios forjados y válvulas y piezas para servicio a alta temperatura
SA-213, Tubos para calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor de
aleación de acero ferrítico y austenítico sin soldadura
SA-240, placas, láminas y tiras de acero inoxidable al cromo y al cromo-níquel
para recipientes a presión y para aplicaciones generales
SA-249, Caldera de acero austenítico soldado, sobrecalentador, intercambiador de
calor y tubos condensadores
SA-312, Tubos de acero inoxidable austenítico sin costura y soldados
SA-351, Piezas fundidas austeníticas, austenítico-ferríticas (dúplex) para piezas
que contienen presión (dúplex excluido)
SA-369, Tubería forjada y perforada de acero aleado al carbono y ferrítico para
servicio a alta temperatura
SA-376, Tubería de acero austenítico sin costura para servicio de estación central
de alta temperatura
SA-479, Barras y formas de acero inoxidable para uso en calderas y otros
recipientes a presión
SA-965, Forjas de acero, austenítico, para piezas a alta temperatura y presión
SA/JIS G 4303, Especificación para barras de acero inoxidable
SB-163, Tubos intercambiadores de calor y condensadores de aleación de níquel
y níquel sin soldadura
SB-166, aleaciones de hierro de níquel-cromo y varillas, barras y alambres de
aleación de níquel-cromo-cobalto-molibdeno
SB-167, Tubos y tuberías sin soldadura de aleación de níquel-cromo-hierro y
aleación de níquel-cromo-cobalto-molibdeno
SB-168, Placas, láminas y tiras de aleaciones de níquel-cromo-hierro y aleación
de níquel-cromo-cobalto-molibdeno
SB-366, accesorios de aleación de níquel y níquel forjado fabricados en fábrica
SB-435, N06230 Placa, hoja y tira
SB-443, placa, lámina y tira de aleación de níquel-cromo-molibdeno columbio
SB-444, tubería y tubo de aleación de níquel-cromo-molibdeno-columbio
SB-446, varilla y barra de aleación de níquel-cromo-molibdeno-columbio
SB-462, bridas de tubería de aleación de níquel forjadas o laminadas, accesorios
forjados y válvulas y piezas para servicio corrosivo y de alta temperatura
SB-511, barras y formas de aleación de níquel-hierro-cromo-silicio
SB-516, tubos soldados de aleación de níquel-cromo-hierro
SB-517, tubería soldada de aleación de níquel-cromo-hierro
SB-535, tubos y tuberías sin soldadura de aleaciones de níquel-hierro-cromo-
silicio
SB-536, placas, láminas y tiras de aleaciones de níquel-hierro-cromo-silicio
SB-572, varilla de aleación de níquel-molibdeno-cromo-hierro
SB-574, níquel-molibdeno-cromo bajo en carbono, níquel-cromo-molibdeno bajo
en carbono, níquel-molibdeno-cromo-tantalio bajo en carbono, níquel-cromo-
molibdeno-cobre bajo en carbono y níquel bajo en carbono- Varilla de aleación de
cromo-molibdeno-tugsteno
SB-575, níquel-molibdeno-cromo bajo en carbono, níquel-cromo-molibdeno bajo
en carbono, níquel-cromo-molibdeno-cobre bajo en carbono, níquel-cromo-
molibdeno-tantalio bajo en carbono y níquel-cromo-molibdeno-tantalio bajo en
carbono Placa, lámina y tira de aleación de cromo-molibdeno-tungsteno
SB-619, tubería soldada de níquel y aleación de níquel-cobalto
SB-622, Tubería y tubo de aleación de níquel-cobalto y níquel sin soldadura
SB-626, tubo soldado de aleación de níquel y cobalto

PG-9.3 No se deben usar tuberías o tubos de cobre o de aleación de cobre en la

caldera propiamente dicha para ningún servicio donde la temperatura supere los
406 °F (208 °C). Salvo lo dispuesto en PFT-12.1.1, el cobre y las aleaciones de
cobre deben ser sin costura, con un espesor no inferior al de la tubería estándar
ASME Schedule 40, y deben cumplir con una de las siguientes especificaciones:
SB-42, tubería de cobre sin costura, tamaños estándar; SB-43, Tubería de latón
rojo sin soldadura, Tamaños estándar; SB-75, Tubo de cobre sin costura; o SB-
111, Tubos de condensador sin soldadura de cobre y aleaciones de cobre y stock
de férulas.

PG-9.4 Se pueden usar tubos bimetálicos, que tengan un núcleo de un material

aceptable para la caldera y el sobrecalentador, y que tengan un revestimiento
externo de otra aleación metálica, siempre que se cumplan los requisitos de PG-
27.2.1.5. Al aplicar las reglas de PG-27.2.1, no se permitirá que los tubos
revestidos por difusión incluyan la resistencia del revestimiento. La variación
permisible en la tolerancia del espesor de pared de SA-450 o SB-163, según
corresponda, se aplicará al espesor total de pared. El espesor y las tolerancias
superiores e inferiores del revestimiento se incluirán en la información del pedido.
El marcado del producto tubular bimetálico deberá cumplir con los requisitos de
especificación del material del núcleo, pero también deberá identificar
adecuadamente la aleación de revestimiento.

Los productos ERW PG-9.5 se limitarán a un espesor máximo de 1/2 pulg. (13
mm) para aplicaciones de presión interna. Para aplicaciones de presión externa,
los productos ERW se limitarán a un espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm) y un
tamaño máximo de NPS 24 (DN 600). Las limitaciones de espesor y diámetro
mencionadas anteriormente deberán estar dentro de las tolerancias establecidas
por la especificación del material del producto.

PG-9.6 Además de otros materiales permitidos por esta Sección, los pozos de
instrumentos pueden fabricarse con una de las siguientes aleaciones de titanio:
(a) SB-265, tira, hoja y placa de titanio y aleación de titanio
(b) SB-338, tubos de aleación de titanio y titanio sin soldadura y soldados para
condensadores e intercambiadores de calor
(c) SB-348, barras y palanquillas de titanio y aleaciones de titanio
(d) SB-861, tubería sin soldadura de titanio y aleación de titanio
(e) SB-862, tubería soldada de titanio y aleación de titanio
PG-9.7 Además de otros materiales permitidos por esta Sección, los siguientes
materiales están permitidos solo para uso en economizadores o calentadores de
agua de alimentación y tuberías asociadas:
(a) SA-182, bridas de tubería de aleación de acero forjado o laminado, accesorios
forjados y válvulas y piezas para servicio de presión a alta temperatura (solo
S31803)
(b) SA-240, placa de recipiente a presión, aleación de acero (acero inoxidable
ferrítico), cromo (solo S31803)
(c) SA-479, barras y formas de acero inoxidable (solo S31803)
(d) SA-789, tubería de acero inoxidable ferrítico austenítico sin costura y soldada
(solo S31803)
(e) SA-790, tubería de acero inoxidable ferrítico austenítico sin soldadura y
soldada (solo S31803)
(f) SA-815, accesorios de tubería de acero inoxidable ferrítico forjado, ferrítico
austenítico y martensítico (solo S31803)

MATERIAL PG-10 IDENTIFICADO O PRODUCIDO CON UNA ESPECIFICACIÓN

NO PERMITIDA POR ESTA SECCIÓN, Y MATERIAL NO IDENTIFICADO
COMPLETAMENTE

PG-10.1 Identificado con certificación completa del fabricante del material. El

material identificado con una especificación no permitida por esta Sección, o el
material obtenido de acuerdo con los requisitos de composición química e
identificado para un solo lote de producción según lo requiera una especificación
permitida, puede aceptarse como que cumple con los requisitos de una
especificación permitida por esta Sección, siempre que se cumplan las
condiciones establecidas. en PG-10.1.1 o PG-10.1.2 se cumplen.

PG-10.1.1 Recertificación por una organización diferente al fabricante de la

caldera o parte:

PG-10.1.1.1 Todos los requisitos, incluyendo, pero no limitado a, se ha

demostrado que se ha cumplido el método de fusión, la práctica de fusión, la
desoxidación, la calidad y el tratamiento térmico de la especificación permitida por
esta Sección, según la cual se va a volver a certificar el material.

PG-10.1.1.2 Una copia de la certificación del fabricante del material del análisis
químico requerido por la especificación permitida, con documentación que muestre
los requisitos con los que se produjo y compró el material, y que demuestre que no
hay conflicto con los requisitos de la especificación permitida, ha sido
proporcionada al fabricante de la caldera o de la pieza.

PG-10.1.1.3 Se ha proporcionado al fabricante de la caldera o de la pieza una

certificación de que el material fue fabricado y probado de acuerdo con los
requisitos de la especificación según la cual se recertifica el material, excluyendo
los requisitos de marcado específicos, junto con copias de todos los documentos e
informes de prueba pertinentes a la demostración de conformidad con los
requisitos de la especificación permitida.

PG-10.1.1.4 El material y el Certificado de cumplimiento o el Informe de prueba del

material se han identificado con la designación de la especificación según la cual
se recertifica el material y con la anotación "Certificado según PG-10".

PG-10.1.2 Recertificación por parte de la caldera o parte

fabricante.
PG-10.1.2.1 Copia de la certificación del
fabricante del material del análisis químico requerido por la especificación
permitida, con documentación que muestre los requisitos según los cuales se
produjo y compró el material, que demuestre que no hay conflicto con los
requisitos de la especificación permitida, está disponible para el Inspector.

PG-10.1.2.2 Para aplicaciones en las que los esfuerzos máximos permisibles

están sujetos a una nota de la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1A, que
requieren el uso de acero calmado, la documentación está disponible para el
Inspector que establece que el material es un acero muerto.

PG-10.1.2.3 La documentación está disponible para el Inspector que demuestra

que se han cumplido los requisitos de estructura metalúrgica, propiedades
mecánicas y dureza de la especificación permitida.

PG-10.1.2.4 Para el material recertificado según una especificación permitida que

requiere un tamaño de grano austenítico fino o que requiere que se use una
práctica de grano fino durante la fusión, la documentación está disponible para el
Inspector que demuestre que los requisitos de tratamiento térmico de la
especificación permitida han cumplido. se ha cumplido o se cumplirá durante la
fabricación.

PG-10.1.2.5 El material tiene marcado, aceptable para el Inspector, para

identificación a la documentación.

PG-10.1.2.6 Cuando se ha establecido la conformidad del material con la

especificación permitida, el material se ha marcado como requerido por la
especificación permitida.

PG-10.2 Material identificado para un lote de producción en particular según lo

requerido por una especificación permitida por esta sección pero que no puede ser
calificado bajo PG-10.1.

Cualquier material identificado para un lote de producción en particular según lo

requerido por una especificación permitida por esta Sección, pero para el cual la
documentación requerida en PG-10.1 no está disponible, puede aceptarse como
que satisface los requisitos de la especificación permitida por esta Sección
siempre que las condiciones que se exponen a continuación están satisfechos.

PG-10.2.1 Recertificación por parte de una organización que no sea el fabricante

de la caldera o de la pieza — no permitida.

PG-10.2.2 Recertificación por parte de la caldera o parte

fabricante.
PG-10.2.2.1 Se realizan análisis químicos en diferentes piezas del lote para
establecer un análisis medio que se acepte como representativo del lote. Las
piezas elegidas para los análisis se seleccionarán al azar del lote. El número de
piezas seleccionadas será de
menos el 10% del número de piezas del lote, pero no menos de tres. Para lotes de
tres piezas o menos, se analizará cada pieza. Cada análisis individual en la
especificación permitida y la media de cada elemento se ajustarán a los límites de
análisis de calor de esa especificación. Los análisis deben realizarse solo para
aquellos elementos requeridos por la especificación permitida. Sin embargo, se
debe considerar la realización de análisis de elementos no especificados en la
especificación pero que serían perjudiciales si estuvieran presentes en cantidades
excesivas.

PG-10.2.2.2 Las pruebas de propiedades mecánicas se realizan de acuerdo con

los requisitos de la especificación permitida y los resultados de las pruebas se
ajustan a los requisitos especificados.

PG-10.2.2.3 Para aplicaciones en las que los esfuerzos máximos permisibles

están sujetos a una nota de la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1A, que
requieren el uso de acero calmado, la documentación está disponible para el
Inspector que establece que el material es un acero muerto.

PG-10.2.2.4 Cuando los requisitos de la especificación permitida incluyen

requisitos de estructura metalúrgica (es decir, tamaño de grano austenítico fino),
se realizan pruebas y los resultados son suficientes para establecer que se han
cumplido esos requisitos de la especificación.

PG-10.2.2.5 Cuando los requisitos de la especificación permitida incluyen

tratamiento térmico, el material se trata térmicamente de acuerdo con esos
requisitos, ya sea antes o durante la fabricación.

PG-10.2.2.6 Cuando se ha establecido la conformidad del material con la

especificación permitida, el material se ha marcado como requerido por la
especificación permitida.

PG-10.3 Material no completamente identificado. El material que no puede

calificarse según las disposiciones de PG-10.1 o PG-10.2, como el material que no
está completamente identificado según lo requerido por la especificación permitida
o como material no identificado, puede aceptarse como que cumple con los
requisitos de una especificación permitida por esta Sección siempre que que se
cumplen las condiciones establecidas a continuación.

PG-10.3.1 Calificación de una organización que no sea el fabricante de la caldera

o de la pieza — no permitida.

PG-10.3.2 Habilitación por parte de la caldera o parte

fabricante.
PG-10.3.2.1 Cada pieza se prueba para demostrar que
cumple con la composición química para el análisis del producto y los requisitos de
propiedades mecánicas de la especificación permitida. Solo es necesario realizar
análisis químicos para aquellos elementos requeridos por la especificación
permitida. Sin embargo, se considerará la realización de análisis de elementos no
especificados en la especificación pero que serían perjudiciales si estuvieran
presentes en cantidades excesivas. En el caso de las placas, cuando no se
conozca la dirección del laminado final, se tomarán probetas de ensayo de tensión
transversal y longitudinal de cada lugar de muestreo designado en la
especificación permitida. Los resultados de ambas pruebas deben cumplir con los
requisitos mínimos de la especificación, pero la resistencia a la tracción de solo
uno de los dos especímenes debe cumplir con el requisito máximo.

PG-10.3.2.2 Se cumple lo establecido en los PG-10.2.2.3, PG-10.2.2.4 y PG-

10.2.2.5.

PG-10.3.2.3 Cuando se ha establecido la identidad del material con la

especificación permitida de acuerdo con PG-10.3.2.1 y PG-10.3.2.2, cada pieza (o
paquete, etc., si está permitido en la especificación) se marca con una marca que
indique el número de especificación permitido y el grado, tipo o clase, según
corresponda, y un número de serie que identifique el lote particular de material. El
fabricante de la caldera o de la pieza debe completar y certificar un informe
adecuado, claramente marcado como "Informe sobre pruebas de material no
identificado". Este informe, cuando sea aceptado por el Inspector, constituirá la
autoridad para usar el material en lugar del material adquirido según los requisitos
de la especificación permitida.

PG-11 PIEZAS A PRESIÓN PREFABRICADAS O PREFORMADAS

SUMINISTRADAS SIN MARCA DE CERTIFICACIÓN

PG-11.1 Generalidades. En general, todas las piezas de presión prefabricadas o

preformadas deben estar certificadas para cumplir con las reglas de esta Sección
a través de los Informes de datos de ASME y los requisitos de marcado de
conformidad incluidos en otra parte de esta Sección. Cuando se prohíba estampar
directamente sobre el material y se use una placa de identificación para las
marcas requeridas, si la placa de identificación interfiere con la fabricación,
instalación o servicio posteriores, el fabricante de la caldera completa puede
quitarla con la aprobación del inspector autorizado. Dicha remoción de la placa de
identificación deberá anotarse en la sección de “Observaciones” del Informe de
Datos del Fabricante de la caldera, y la placa de identificación deberá ser
destruida.

Las piezas de presión prefabricadas o preformadas suministradas según las

disposiciones de PG-11.1 a PG-11.4 están exentas de los requisitos para los
informes de datos de ASME y las marcas de conformidad incluidas en otras partes
de esta sección. Las reglas de PG-11.1 a PG-11.4 no se deben aplicar a cubiertas
o cabezas soldadas en cabeceras y tambores. Una pieza provista según los
requisitos de PG-11.2, PG-11.3 y PG 11.4 no necesita ser fabricada por un Titular
del Certificado. El fabricante de la caldera terminada o de la pieza estampada con
la Marca de Certificación en la que se incorpora la pieza preformada o
prefabricada deberá primero asegurarse de que las piezas cumplan con todos los
requisitos aplicables del Código. Se pueden suministrar piezas a presión
prefabricadas o preformadas como se indica en PG-11.2 a PG-11.4.

PG-11.2 Piezas de presión no estándar fundidas, forjadas, laminadas o

troqueladas. Las piezas de presión tales como carcasas, cabezales y placas de
cubierta extraíbles y de apertura de acceso que están totalmente formadas por
fundición, forja, laminación o moldeado pueden suministrarse básicamente como
materiales. Todas esas partes deberán estar hechas de materiales permitidos bajo
esta Sección, y el fabricante de la parte deberá proporcionar la identificación de
acuerdo con PG-5. Dichas partes deben estar marcadas con el nombre o la marca
comercial del fabricante de las partes y con otras marcas que sirvan para
identificar las partes particulares con la identificación del material que las
acompaña. El fabricante de la embarcación completa deberá estar satisfecho de
que la pieza sea adecuada para las condiciones de diseño especificadas para la
embarcación completa de acuerdo con las reglas de esta Sección.
PG-11.3 Piezas de presión estándar fundidas, forjadas, laminadas o moldeadas,
ya sean soldadas o no, que cumplen con una norma de producto ASME.

PG-11.3.1 PG-11.3 se aplica a piezas de presión, como accesorios de tubería,

válvulas, bridas, boquillas, tapas de soldadura, marcos y tapas de bocas de
inspección y carcasas de bombas que forman parte del sistema de circulación de
la caldera, que cumplen con un producto ASME. estándar aceptado por referencia
en PG-42 y así están marcados. El estándar de producto ASME establece la base
para la clasificación y el marcado de presión y temperatura, a menos que se
modifique en PG-42.

PG-11.3.2 Los materiales para las piezas de presión estándar deben ser los
permitidos por esta Sección o los enumerados específicamente en la norma de
producto ASME.

PG-11.3.3 Cuando se realiza soldadura, además de cumplir con todos los

requisitos de la norma de producto ASME, la soldadura debe cumplir con los
requisitos de la Parte PW de este Código o con los requisitos de soldadura de la
especificación SA-234 de ASME para piezas que cumplen con ASME. B16.9 y
ASME B16.11 únicamente.

PG-11.3.4 Si se requiere tratamiento térmico [incluido el tratamiento térmico

posterior a la soldadura (PWHT), el tratamiento térmico posterior a la formación o
cualquier tratamiento térmico necesario para lograr las propiedades del material o
mitigar los mecanismos de degradación del material], se puede realizar en la
ubicación de las piezas fabricante o en la ubicación del Fabricante de la
embarcación que se marcará con la Marca de Certificación. Si el tratamiento
térmico lo realiza otra persona que no sea el fabricante de la caldera completa, el
procedimiento de tratamiento térmico, incluidos los procedimientos de tratamiento
térmico de mitigación para las aleaciones que pueden verse afectadas por el
medio ambiente (p. ej., aquellas sujetas a agrietamiento por corrosión bajo
tensión) entre el momento en que se sueldan y el momento en que se realiza la
PWHT, serán especificados por el Fabricante. Estas actividades deberán ser
documentadas y proporcionadas al Fabricante.

PG-11.3.5 Si las reglas de esta Sección requieren una radiografía u otro examen
volumétrico, se puede realizar en la ubicación del Fabricante de la caldera
terminada o en la ubicación del fabricante de las partes a presión.

PG-11.3.6 Las piezas a presión que cumplan con los requisitos de PG-11.3 no
requieren inspección, informes de pruebas de fábrica o informes de datos
parciales del fabricante.

PG-11.3.7 El Fabricante de la caldera completa deberá tener las siguientes

responsabilidades al utilizar piezas de presión estándar que cumplan con un
estándar de producto ASME:
(a) Asegurar que todas las partes de presión estándar cumplan con las reglas
aplicables de esta Sección.
(b) Asegúrese de que todas las piezas de presión estándar sean adecuadas para
las condiciones de diseño de la caldera terminada.
(c) Cuando las reglas de esta Sección requieran un examen volumétrico, obtener
las radiografías completas o duplicados de las mismas, debidamente identificadas,
con un informe de examen radiográfico, o cualquier otro informe de examen
volumétrico aplicable.

PG-11.3.8 El fabricante deberá cumplir con las responsabilidades de PG-11.3.7

obteniendo, cuando sea necesario, la documentación que se proporciona a
continuación, previendo la conservación de esta documentación hasta que se
haya completado el sellado final de la caldera y teniendo dicha documentación
disponible para su revisión. por el Inspector Autorizado cuando así lo solicite. La
documentación deberá contener como mínimo
(a) material utilizado
(b) la clasificación de presión y temperatura de la parte
(c) la base para establecer la clasificación de temperatura de presión

PG-11.4 Piezas de presión estándar fundidas, forjadas, laminadas o moldeadas,

ya sea soldadas o no, que cumplen con una norma distinta a la norma de producto
ASME.

PG-11.4.1 Piezas de presión estándar, como accesorios de tubería, válvulas,

bridas, boquillas, tapas de soldadura, marcos y tapas de bocas de inspección y
carcasas de bombas, que forman parte del sistema de circulación de la caldera,
que están soldadas o no y cumplen con un estándar propietario del fabricante, un
estándar que no sea un estándar de producto ASME o un estándar de producto
ASME no adoptado por esta Sección puede ser suministrado por un Titular del
Certificado o un fabricante de partes a presión.

PG-11.4.2 Las partes de tamaño pequeño que caen dentro de esta categoría para
las cuales es imposible obtener material identificado o que pueden almacenarse y
para las cuales no se puede obtener una identificación y no se proporciona
habitualmente se pueden usar como accesorios que no soportan presión y no es
necesario que se ajusten a las especificaciones del material al que están
adheridos o a una especificación de material permitida en esta Sección. Si se
unen a la caldera mediante soldadura, dichas partes deben ser de calidad
soldable.

PG-11.4.3 Los materiales para estas partes deben ser los permitidos por esta
Sección solamente.

PG-11.4.4 Cuando se realice soldadura, deberá cumplir con los requisitos de la

Parte PW de esta Sección.

PG-11.4.5 Las partes a presión tales como accesorios de tubería estándar

soldados, tapas soldadas y bridas que se fabrican mediante uno de los procesos
de soldadura reconocidos por esta Sección no requieren Inspección Autorizada o
Informes de Datos Parciales, siempre que se cumplan los requisitos de PG-11.4.
reunió.

PG-11.4.6 Si las reglas de esta Sección requieren un tratamiento térmico posterior

a la soldadura, se puede realizar en la ubicación del fabricante de las piezas o en
la ubicación del Fabricante de la caldera terminada. Si el tratamiento térmico
posterior a la soldadura lo realiza otra persona que no sea el fabricante de la
caldera completa, el procedimiento de tratamiento térmico debe documentarse y
proporcionarse al fabricante.

PG-11.4.7 Si se requiere un examen volumétrico, se puede realizar en la ubicación

del fabricante de la caldera completa, la ubicación del fabricante de las piezas o la
ubicación del fabricante de las piezas a presión.

PG-11.4.8 El marcado de estas partes debe ser el siguiente:

(a) el nombre o la marca comercial del Titular del Certificado o del fabricante de la
pieza a presión y cualquier otra marca requerida por la norma patentada u otra
norma utilizada para la pieza a presión
(b) una marca permanente o temporal que servirá para identificar la pieza con la
documentación escrita del Titular del Certificado o del fabricante de la pieza a
presión de los elementos particulares, y que define la clasificación de presión-
temperatura de la pieza

PG-11.4.9 El Fabricante de la caldera completa deberá tener las siguientes

responsabilidades cuando utilice piezas de presión estándar:
(a) Asegurar que todas las partes de presión estándar cumplan con las reglas
aplicables de esta Sección.
(b) Asegúrese de que todas las piezas de presión estándar sean adecuadas para
las condiciones de diseño de la caldera terminada.
(c) Cuando las reglas de esta Sección requieran un examen volumétrico, obtener
las radiografías completas o duplicados de las mismas, debidamente identificados,
con un informe de examen radiográfico o cualquier otro informe de examen
volumétrico aplicable para su retención hasta que se haya completado el
estampado final de la caldera.

PG-11.4.10 El Fabricante de la caldera completa deberá cumplir con las

responsabilidades de PG-11.4.9 mediante uno de los siguientes métodos:
(a) Obtener, cuando sea necesario, la documentación prevista en PG-11.4.11,
prever la conservación de esta documentación hasta que se haya completado el
sellado final de la caldera y tener dicha documentación disponible para que la
revise el Inspector autorizado cuando así lo solicite.
(b) Realizar un análisis de la parte de presión de acuerdo con las reglas de esta
Sección sujeto a la aceptación del Inspector Autorizado, teniendo en cuenta que
esta Sección no contiene reglas para cubrir todos los detalles de diseño y
construcción. Se pretende que el Fabricante proporcione detalles de diseño y
construcción que sean tan seguros como los provistos por las reglas de esta
Sección. Este análisis se incluirá en la documentación y se pondrá a disposición
del Inspector Autorizado para su inspección cuando así lo solicite.
PG-11.4.11 La documentación deberá contener como mínimo
(a) material utilizado
(b) la clasificación de presión y temperatura de la parte
(c) la base para establecer el índice de presión-temperatura
(d) certificación por escrito del fabricante de piezas a presión de que todas las
soldaduras cumplen con los requisitos del Código

PG-11.5 Un fabricante que posea un certificado de autorización de ASME puede

proporcionar piezas de presión estándar de acuerdo con PG-11.4. En lugar de los
requisitos de PG-11.4.4, dichas organizaciones pueden subcontratar los servicios
de soldadura a una persona u organización que no posea un certificado de
autorización de ASME, siempre que se cumplan las condiciones de PG-11.5.1 a
PG-11.5.10. se cumplan.

PG-11.5.1 Las actividades a realizar por el subcontratista deberán estar incluidas

dentro del sistema de control de calidad del Titular del Certificado.

PG-11.5.2 El sistema de control de calidad del Titular del Certificado deberá

contemplar las siguientes actividades asociadas con la subcontratación de
operaciones de soldadura, y estas disposiciones deberán ser aceptables para la
Agencia de Inspección Autorizada del Fabricante:
(a) los procesos de soldadura permitidos por esta Sección que se permite
subcontratar
b) operaciones de soldadura
(c) Actividades de inspección autorizadas
(d) colocación de la marca del Titular del Certificado de acuerdo con PG-11.4.8

PG-11.5.3 El sistema de control de calidad del Titular del Certificado deberá prever
que el Fabricante de la caldera disponga que el Inspector Autorizado tenga libre
acceso a las partes de todas las plantas relacionadas con el suministro o la
fabricación de materiales para la caldera, cuando así solicitado. El Inspector
Autorizado tendrá libre acceso, en todo momento mientras se esté realizando el
trabajo en la caldera, a todas las partes del taller del Fabricante relacionadas con
la construcción de la embarcación y al sitio de las embarcaciones montadas en
campo durante el período de montaje y prueba del buque. El Fabricante
mantendrá informado al Inspector Autorizado sobre el progreso del trabajo y le
notificará con razonable anticipación cualquier prueba o inspección requerida.

PG-11.5.4 El Titular del Certificado será responsable de revisar y aceptar los

programas de control de calidad del subcontratista.

PG-11.5.5 El Titular del Certificado deberá asegurarse de que el subcontratista

utilice procedimientos escritos y operaciones de soldadura que hayan sido
calificadas según lo requerido por esta Sección.

PG-11.5.6 El Titular del Certificado deberá asegurarse de que el subcontratista

utilice personal que haya sido calificado según lo requerido por esta Sección.

PG-11.5.7 El Titular del Certificado y el subcontratista deberán describir en el

sistema de control de calidad el control operativo del procedimiento y las
calificaciones del personal de las operaciones de soldadura subcontratadas.

PG-11.5.8 El Titular del Certificado será responsable de controlar la calidad y

garantizar que todos los materiales y piezas que suelden los subcontratistas y se
presenten al Inspector Autorizado para su aceptación cumplan con todos los
requisitos aplicables de esta Sección.

PG-11.5.9 El Titular del Certificado deberá describir en el sistema de control de

calidad el control operativo para mantener la trazabilidad de los materiales
recibidos del subcontratista.

PG-11.5.10 El Titular del Certificado deberá recibir la aprobación para la

subcontratación de la Agencia de Inspección Autorizada antes del inicio de las
actividades.

PG-12 INDICADORES DE NIVEL DE AGUA Y MATERIAL DE CONEXIÓN

PG-12.1 Los materiales del conector y del cuerpo de vidrio del indicador deben
cumplir con la norma del fabricante que define la clasificación de presión y
temperatura marcada en la unidad. Los materiales utilizados pueden incluir aceros
inoxidables austeníticos y aleaciones a base de níquel.1

PG-12.2 Las calderas que tengan una presión de trabajo máxima permitida que no
supere los 900 psi (6 MPa) pueden usar métodos alternativos para indicadores de
nivel de agua remotos independientes o dispositivos de detección de nivel de agua
(consulte PG-60 para
requisitos para indicadores de nivel de agua y columnas de agua). Los dispositivos
de detección pueden incluir un flotador acoplado magnéticamente dentro de una
cámara de presión cilíndrica no magnética para utilizar la detección a través de la
pared de la posición del flotador. Las tensiones y dimensiones de la cámara de
presión deben cumplir con los requisitos apropiados de PG-27 y la Parte PW,
deben cumplir con una de las especificaciones de PG 9.1.2 y deben estar
restringidas a los grados de material enumerados en PG-12.3.

PG-12.3 El material del conector y el material de la cámara de presión del

indicador de nivel de agua remoto o los dispositivos sensores de nivel de agua,
excepto las columnas de agua, pueden incluir aceros inoxidables austeníticos y
aleaciones a base de níquel. El material deberá estar en la condición de
tratamiento térmico recocido en solución. Si se utilizan metales de aporte en la
soldadura de los aceros inoxidables austeníticos, se limitarán a los de bajo
contenido de carbono. El material será uno de los grados de la siguiente lista:

Los esfuerzos permisibles serán los enumerados en la Sección II, Parte D,

Subparte 1, Tabla 1A o Tabla 1B para la Sección I. Si los esfuerzos permisibles no
se enumeran para la Sección I pero se enumeran para la Sección VIII, División 1,
los esfuerzos permisibles para la Sección Se puede utilizar VIII, División 1.
Cuando se enumeran dos líneas de esfuerzos en la Sección II, Parte D, el diseño
debe basarse en los esfuerzos permisibles más bajos.

PG-13 ESTANCIAS
Los soportes roscados deben ser de acero que cumpla con SA-36, SA/CSA-
G40.21 o SA-675.
Los tubos de acero sin costura para tirantes roscados deberán cumplir con SA-192
o SA-210.
Los tirantes, tirantes, varillas pasantes o tirantes con extremos para unión
mediante soldadura por fusión deben cumplir con SA-36, SA/CSA-G40.21 o SA-
675.

REMACHES PG-14

PG-14.1 Los remaches deben cumplir con SA-31, Especificación para remaches y
barras de acero para remaches, recipientes a presión.

PG-14.1.1 En lugar de SA-31, está permitido sustituir la barra que se convierte en

remaches de SA-36, Especificación para estructuras de acero al carbono, bajo las
condiciones especificadas en PG-14.1.1.1 y PG-14.1.1.2 .

PG-14.1.1.1 Además de cumplir con SA-36, la barra deberá cumplir con

(a) las “pruebas de doblado de remaches” para SA-31 Grado B, párr. 6.1.2
(b) las “pruebas de aplastamiento de remaches” para SA-31 Grados A y B, párr.
6.2
(c) las “pruebas de flexión de la barra” para SA-31 Grado B, párr. 6.4.2

PG-14.1.1.2 Los siguientes párrafos de SA-31 serán aplicables a los ensayos

adicionales de propiedades mecánicas:
(a) párrafo 9, Número de Pruebas y Re-pruebas
(b) párrafo 10, Preparación de muestras
(c) párrafo 11, Métodos de prueba
(d) párrafo 12, Inspección
(e) párrafo 13, Rechazo y Recalentamiento

PG-14.1.2 Cuando los remaches hechos con barra SA-36 se sustituyen por los
hechos con SA-31, se aplicarán los esfuerzos de diseño para SA-31 Grado B.

PG-14.2 Al calcular la resistencia máxima de los remaches al corte, se deben usar

los siguientes esfuerzos de corte en ksi (MPa) del área de la sección transversal
del vástago del remache:
(a) Remaches de acero, SA-31 Grado A, en corte simple, 44,0 (305).
(b) Remaches de acero, SA-31 Grado A, en doble corte, 88.0 (605)
(c) Remaches de acero, SA-31 Grado B, en corte simple, 52,0 (360)
(d) Remaches de acero, SA-31 Grado B, en doble corte, 104,0 (715)
El área de la sección transversal utilizada en los cálculos será la del remache
después del clavado.

DISEÑO
PG-16 GENERALIDADES
PG-16.1 El diseño de calderas de potencia, calderas de agua a alta temperatura y
otras partes a presión incluidas dentro del alcance de estas reglas deberá cumplir
con los requisitos generales de diseño en los siguientes párrafos y además de los
requisitos específicos para el diseño dados en el reglamento aplicable. Partes de
esta Sección que pertenecen a los métodos de construcción utilizados. Esta
Sección no contiene reglas para cubrir todos los detalles posibles del diseño.
Cuando no se dan reglas detalladas, se pretende que el Fabricante, sujeto a la
aceptación del Inspector, proporcione detalles de diseño que sean tan seguros
como los provistos por las reglas de esta Sección. Esto puede hacerse mediante
métodos analíticos apropiados, el uso apropiado de reglas de otros códigos de
diseño o, según lo permitido por PG-18, mediante prueba de calidad.

PG-16.2 Cuando las partes de presión de un generador de vapor de flujo forzado

sin línea fija de vapor y agua están diseñadas para diferentes niveles de presión
según lo permitido en PG-21.3, el propietario debe proporcionar o hacer que se
proporcione un diagrama de diseño del sistema de presión de la caldera,
certificado por un Ingeniero Profesional con experiencia en el diseño mecánico de
centrales eléctricas, que suministre la siguiente información.

PG-16.2.1 La ubicación relativa de las diversas partes de presión dentro del

alcance de la Sección I, con respecto a la trayectoria del flujo de agua-vapor.

PG-16.2.2 Una línea que muestra la presión sostenida máxima esperada como se
describe en PG-21.3, indicando la variación esperada en la presión a lo largo de la
trayectoria del flujo de agua-vapor.

PG-16.2.3 La presión de trabajo máxima admisible de las distintas partes de

presión.

PG-16.2.4 La ubicación y presión de ajuste de los dispositivos de protección

contra sobrepresión. Se adjuntará una copia de este diagrama al Informe de datos
maestros según PG-113.

PG-16.3 Espesores Mínimos. El espesor mínimo de cualquier placa de caldera

bajo presión debe ser de 1/4 de pulgada (6 mm), excepto para calderas eléctricas
construidas según las reglas de la Parte PEB. El espesor mínimo de las placas a
las que se pueden aplicar tirantes que no sean placas de cubierta exterior
cilíndrica debe ser de 5/16 pulg. (8 mm). Cuando se usa una tubería mayor que
NPS 5 (DN 125) en lugar de una placa para la carcasa de componentes cilíndricos
bajo presión, su pared mínima no debe ser menor que 1/4 pulg. (6 mm) o el
espesor de pared mínimo, lo que sea menor. de tubería de pared estándar
enumerada en ASME B36.10M, Tabla 1.
(b) la temperatura de diseño del metal y las deformaciones de formación exceden
los límites que se muestran en la Tabla PG-19. Las deformaciones por formación
se calcularán como sigue:
Las deformaciones por formación se calcularán como sigue:
(1) Cilindros formados a partir de placa

dónde
R = radio de curvatura nominal a la línea central de la tubería o tubo
r = radio exterior nominal de la tubería o tubo
Rf = radio medio después de la formación
Ro = radio medio original (igual a infinito para una placa plana)
t = espesor nominal de la placa, tubería o tubo antes de formar
PG-19.1 Cuando las deformaciones de formación no se pueden calcular como se
muestra en PG-19, el fabricante tendrá la responsabilidad de determinar la
deformación máxima de formación.
PG-19.2 Para abocardados, estampados o recalcados, se debe aplicar el
tratamiento térmico de acuerdo con la Tabla PG-19, independientemente de la
cantidad de deformación.

PG-20 CONFORMACIÓN EN FRÍO DE ACEROS FERRÍTICOS DE

RESISTENCIA A LA CREEP MEJORADA

Las áreas formadas en frío de los componentes de retención de presión fabricados

con aleaciones ferríticas mejoradas con resistencia a la fluencia deben tratarse
térmicamente como se indica en la Tabla PG-20. El conformado en frío se define
como cualquier método que se realiza a una temperatura inferior a 705 °C (1300
°F) y produce tensión en el material. Los cálculos de deformaciones en frío se
realizarán de acuerdo con el PG-19.

PG-21 PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMA ADMISIBLE

La presión de trabajo máxima permisible es la presión determinada empleando los
valores de tensión permisibles, las reglas de diseño y las dimensiones designadas
en esta Sección.
Siempre que se utilice el término presión de trabajo máxima permisible en esta
Sección del Código, se refiere a la presión manométrica, o la presión por encima
de la atmósfera.

PG-21.1 Ninguna caldera, excepto un generador de vapor de flujo forzado sin

línea fija de vapor y agua que cumpla con las disposiciones especiales de PG-67,
deberá operarse a una presión superior a la presión de trabajo máxima permitida,
excepto cuando la válvula de alivio de presión o las válvulas están descargando,
momento en el cual la presión de trabajo máxima permitida no debe excederse en
más del 6%.

PG-21.2 Las condiciones máximas sostenidas esperadas de presión y

temperatura deben seleccionarse lo suficientemente por encima de cualquier
condición operativa esperada (no necesariamente continua) para permitir una
operación satisfactoria de la caldera sin la operación de los dispositivos de
protección contra sobrepresión.

PG-21.3 En un generador de vapor de flujo forzado sin línea fija de vapor y agua,
se permite diseñar las partes de presión para diferentes niveles de presión a lo
largo de la trayectoria del flujo de agua-vapor. La presión de trabajo máxima
permitida de cualquier pieza no debe ser inferior a la requerida por las reglas de la
Parte PG para las condiciones máximas sostenidas de presión y temperatura a las
que está sujeta esa pieza, excepto cuando uno o más de los dispositivos de
protección contra sobrepresión cubiertos por PG -67.4 está en funcionamiento.

PG-21.4 Componentes con Múltiples Condiciones de Diseño.

PG-21.4.1 Los componentes con múltiples condiciones de diseño pueden
diseñarse considerando las presiones y temperaturas coincidentes si se cumplen
todas las condiciones especificadas en PG-21.4.1.1 a PG-21.4.2.

PG-21.4.1.1 El componente se debe diseñar para las condiciones más severas de

presión y temperatura coincidentes que se espera que se mantengan durante la
operación que resulten en el mayor espesor calculado para la parte de presión y
que no excedan la temperatura máxima o el esfuerzo máximo permisible.
permitido en la Sección II, Parte D para el material.
PG-21.4.1.2 Los requisitos de diseño de este
Sección se deberá cumplir para cada condición de diseño (presión y temperatura
coincidentes).

PG-21.4.1.3 La presión de trabajo máxima permisible (MAWP) seleccionada para

la parte debe ser lo suficientemente superior a la presión más alta de las múltiples
condiciones de diseño para permitir una operación satisfactoria de la caldera sin la
operación de los dispositivos de protección contra sobrepresión. Cada condición
de diseño (presión y temperatura coincidentes) se informará en el Informe de
datos del fabricante.

PG-21.4.2 Definiciones.

presión y temperatura coincidentes: una combinación específica de presión y

temperatura que coincide con una condición de operación normal específica.
condición de operación normal: una condición sostenida (o de estado estable) que
es un modo estable de operación de la caldera (no una condición transitoria).
arranque y parada: condición transitoria de la caldera para llevarla de una
condición fría o de baja carga a una condición de operación normal o a una
condición de parada.
condición sostenida: una condición de operación normal de estado estacionario
cuya duración en el tiempo es significativa y de larga duración.
condición transitoria: un modo de transición controlado de operación de la caldera
para llevarla de una condición de temperatura y presión de estado estable a otra
condición de temperatura y presión de estado estable.
 NOTA GENERAL: Los límites mostrados son para cilindros formados a partir de placas, cabezas esféricas o cóncavas formadas a partir de placas y
codos de tubos y tuberías. Los límites de deformación por formación tabulados en la tabla deben dividirse por dos si se aplica PG-19.1. Para cualquier
material formado a 1300 °F (705 °C) o más, y para estampados en frío, abocinados o recalcados, se requiere normalización y revenido
independientemente de la cantidad de deformación.

NOTAS:
(1) La normalización y el templado se realizarán de acuerdo con los requisitos de la especificación del material base y no se realizarán localmente. El
material debe ser tratado con calor en su totalidad, o el área deformada en frío (incluida la transición a la parte no deformada) debe cortarse del resto
del tubo o componente y tratarse con calor por separado o reemplazarse.

(2) Los tratamientos térmicos posteriores al doblado se deben realizar a 1350 °F a 1445 °F (730 °C a 785 °C) durante 1 h/pulg. (1 h/25 mm) o 30 min
mínimo. Alternativamente, se puede realizar una normalización y un temple de acuerdo con los requisitos de la especificación del material base.

(3) Para materiales con una deformación superior al 5 % pero inferior o igual al 25 % con temperaturas de diseño inferiores o iguales a 600 °C (1115
°F), si una parte del componente se calienta por encima de la temperatura de tratamiento térmico permitido anteriormente, se llevará a cabo una de las
siguientes acciones:
(a) El componente en su totalidad debe ser renormalizado y templado.
(b) La tensión admisible será la del material de grado 9 (es decir, SA-213 T9, SA-335 P9 o especificación de producto equivalente) a la temperatura de
diseño, siempre que la parte del componente que se haya calentado a una temperatura superior a la la temperatura máxima de mantenimiento se somete
a un tratamiento térmico final dentro del rango de temperatura y durante el tiempo requerido en la Nota (2) anterior. El uso de esta disposición se
anotará en el informe de datos del fabricante.

(4) Si se realiza una soldadura longitudinal a una parte del material que se deforma en frío, esa parte debe normalizarse y templarse antes o después de
la soldadura. Este normalizado y templado no se realizará localmente.

CARGAS PG-22

PG-22.1 Las tensiones debidas a la cabeza hidrostática se deben tener en

cuenta para determinar el espesor mínimo requerido, a menos que se indique lo
contrario. Esta Sección no aborda completamente las cargas adicionales que no
sean las de la presión de trabajo o la cabeza estática. Se deben considerar tales
cargas adicionales (ver PG-16.1).

PG-22.2 Carga en accesorios estructurales: consulte PG-56.

PG-23 VALORES DE TENSIONES PARA FÓRMULAS DE CÁLCULO

PG-23.1 Los valores de esfuerzo máximo permisible en la Sección II, Parte D,

Subparte 1, Tablas 1A y 1B, son los esfuerzos unitarios que se utilizarán en las
ecuaciones de esta Sección para calcular el espesor mínimo requerido o la
presión de trabajo máxima permisible del parte de presión (ver Sección II, Parte
D, Anexo 1 Obligatorio).

PG-23.2 Los valores del límite elástico para usar en PG-28.3 se pueden
encontrar en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla Y-1.

PG-23.3 Con la publicación de la Edición de 2004, la Sección II, la Parte D se

publica como dos publicaciones separadas. Una publicación contiene valores
solo en unidades tradicionales de EE. UU. y la otra contiene valores solo en
unidades SI. La selección de la versión a utilizar depende del conjunto de
unidades seleccionadas para el análisis.

FACTORES DE CALIDAD PG-25 PARA FUNDICIONES DE ACERO

Se debe aplicar un factor de calidad como se especifica a continuación a las
tensiones admisibles para los materiales de fundición de acero que figuran en la
Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1A.

PG-25.1 Se debe aplicar un factor que no exceda el 80% cuando una fundición
se inspeccione solo de acuerdo con los requisitos mínimos de la especificación
para el material, excepto cuando se sigan los métodos especiales de examen
prescritos por la especificación seleccionada, lo que permite la uso del factor
más alto aplicable en este párrafo.

PG-25.2 Se debe aplicar un factor que no exceda el 100 % cuando la fundición

cumpla con los requisitos de PG-25.2.1 a PG-25.2.4.

PG-25.2.1 Todas las fundiciones de acero con un espesor nominal del cuerpo de
41/2 in (114 mm) o menos, que no sean bridas y accesorios de acero que
cumplan con ASME B16.5, y válvulas que cumplan con ASME B16.34, deben
examinarse como se especifica. en PG-25.2.1.1 a PG-25.2.1.5.

PG-25.2.1.1 Todas las áreas críticas, incluidas las uniones de todas las
compuertas, contrahuellas y cambios abruptos en la sección o dirección y las
preparaciones de los extremos para soldar, deben ser radiografiadas de acuerdo
con la Sección V, Artículo 2, y las radiografías deben cumplir con las requisitos
de ASTM E446 o ASTM E186, dependiendo del espesor de la sección. El nivel
de severidad máximo aceptable para un factor de calidad del 100 % será :

Para ASTM E446

PG-25.2.1.2 Todas las superficies de cada fundición, incluidas las superficies de

asiento de las juntas mecanizadas, deben examinarse después del tratamiento
térmico mediante el método de partículas magnéticas de acuerdo con PG-
25.2.1.2.1 o mediante el método de líquidos penetrantes de acuerdo con PG-
25.2 .1.2.2.

PG-25.2.1.2.1 La técnica para el examen de partículas magnéticas deberá estar

de acuerdo con la Sección V, Artículo 7. Imperfecciones que causen
indicaciones de partículas magnéticas que excedan el grado 1 de Tipo I, el grado
2 de Tipo II y el grado 3 de Tipo III, y exceder el grado 1 de los Tipos IV y V de
ASTM E125 son inaceptables.

PG-25.2.1.2.2 La técnica para el examen por líquidos penetrantes debe estar de

acuerdo con la Sección V, Artículo 6. Las indicaciones superficiales
determinadas por el examen por líquidos penetrantes son inaceptables si
exceden lo siguiente:
(a) todas las grietas y lágrimas calientes
(b) cualquier grupo de más de seis indicaciones lineales que no sean las
indicadas en (a) en cualquier área rectangular de 1 1/2 pulg. × 6 pulg. (38 mm ×
150 mm) o menos, o cualquier área circular que tenga un diámetro de 31/2 pulg.
(89 mm) o menos, estas áreas se toman en la ubicación más desfavorable en
relación con las indicaciones que se evalúan
(c) otras indicaciones lineales de más de 1/4 de pulgada (6 mm) de largo para
espesores de hasta 3/4 de pulgada (19 mm) inclusive, más de un tercio del
espesor en longitud para espesores de 3/4 de pulgada . a 21/4 pulg. (19 mm a
57 mm), y más de 3/4 pulg. (19 mm) de largo para espesores superiores a 21/4
pulg. (57 mm) (Indicación aceptable alineada separada una de la otra por un
distancia igual a la longitud de la indicación más larga son aceptables).
(d) todas las indicaciones de imperfecciones no lineales que tengan una
dimensión superior a 3/16 pulg. (5 mm)

PG-25.2.1.3 Cuando más de una fundición de un

se produce un diseño particular, cada una de las primeras cinco fundiciones se
examinará como se indicó anteriormente. Cuando se produzcan más de cinco
piezas fundidas, el examen se realizará sobre las cinco primeras más una pieza
fundida adicional para representar cada cinco piezas fundidas adicionales. Si
esta fundición adicional resulta inaceptable, se examinará cada una de las
restantes del grupo.

PG-25.2.1.4 Cualquier indicación que exceda el máximo permitido en PG-

25.2.1.1 y PG 25.2.1.2 será motivo de rechazo a menos que la fundición sea
reparada mediante soldadura después de que se haya examinado el metal base
para asegurar que la imperfección ha sido reparada. eliminado o reducido a un
tamaño aceptable. La reparación completa estará sujeta a un nuevo examen con
el mismo método que se usó en el examen original y la fundición reparada
deberá recibir un tratamiento térmico posterior a la soldadura.

PG-25.2.1.5 Todas las soldaduras se deben realizar usando procedimientos de

soldadura calificados de acuerdo con la Sección IX. La calificación del
procedimiento se realizará en muestras de ensayo de material fundido de la
misma especificación y se someterá al mismo tratamiento térmico antes y
después de la soldadura que se aplicará al trabajo. Todos los soldadores y
operadores que realicen esta soldadura también deberán estar calificados de
acuerdo con la Sección IX.

PG-25.2.2 Todas las fundiciones de acero que tengan un cuerpo de más de 41/2
pulg. (114 mm) de espesor nominal deben examinarse como se especifica en
PG-25.2.2.1 a PG-25.2.2.6.
PG-25.2.2.1 Todas las superficies de cada fundición, incluidas las superficies de
asiento de las juntas mecanizadas, deben examinarse después del tratamiento
térmico mediante el método de partículas magnéticas de acuerdo con PG-
25.2.1.2.1 o el método de líquidos penetrantes de acuerdo con PG-25.2.1.2 .2.

PG-25.2.2.2 Todas las partes de las piezas fundidas deben someterse a un

examen radiográfico completo de acuerdo con la Sección V, artículo 2, y las
radiografías deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM E280. El nivel
de severidad máximo aceptable para un factor de calidad del 100% debe ser:

PG-25.2.2.3 No se aceptarán indicaciones que excedan el máximo permitido en

PG-25.2.2.1 y PG 25.2.2.2. La fundición se puede reparar mediante soldadura
después de que el metal base haya sido examinado con partículas magnéticas o
líquidos penetrantes para garantizar que la imperfección se haya eliminado o
reducido a un tamaño aceptable.

PG-25.2.2.4 Todas las reparaciones de soldadura de profundidad superior a 1

pulgada (25 mm) o el 20 % del espesor de la sección, el que sea menor, deben
examinarse mediante radiografía de acuerdo con PG-25.2.2.2 y mediante
partículas magnéticas o líquidos penetrantes. examen de la superficie de
soldadura acabada. Todas las reparaciones de soldadura de profundidad inferior
al 20 % del espesor de la sección, o 1 pulgada (25 mm), lo que sea menor, y
todas las reparaciones de soldadura de secciones que no puedan radiografiarse
de manera efectiva deben examinarse mediante partículas magnéticas o líquidos
penetrantes. primera capa, de cada 1/4 pulg. (6 mm) de espesor de metal de
soldadura depositado y de la superficie de soldadura acabada. El examen de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes de la superficie de soldadura
terminada debe realizarse después del tratamiento térmico posterior a la
soldadura.

PG-25.2.2.5 Cuando la soldadura de reparación se realiza después

tratamiento térmico de la pieza fundida, la pieza fundida deberá recibir un
tratamiento térmico posterior a la soldadura.
PG-25.2.2.6 Todas las soldaduras se deben realizar usando procedimientos de
soldadura calificados de acuerdo con la Sección IX. La calificación del
procedimiento se realizará en muestras de ensayo de material fundido de la
misma especificación y se someterá al mismo tratamiento térmico antes y
después de la soldadura que se aplicará al trabajo. Todos los soldadores y
operadores que realicen esta soldadura también deberán estar calificados de
acuerdo con la Sección IX.

PG-25.2.3 Identificación y Marcado. Cada fundición a la que se aplique un factor

de calidad superior al 80 % se marcará con el nombre, la marca comercial u otra
identificación rastreable del fabricante y la identificación de la fundición, incluido
el factor de calidad de la fundición y la designación del material.

PG-25.2.4 Personal que realiza trabajos radiográficos,

Los exámenes de partículas magnéticas o líquidos penetrantes bajo este párrafo
deben ser calificados de acuerdo con la práctica escrita de su empleador. SNT-
TC-1A4 o CP-189 deben usarse como una guía para que los empleadores
establezcan su práctica escrita para la calificación y certificación de su personal.
Cuando el personal haya sido certificado de acuerdo con la práctica escrita de su
empleador con base en una edición de SNT-TC-1A o CP-189 anterior a la
referenciada en A-360, su certificación deberá ser válida para realizar el examen
no destructivo requerido por esta Sección hasta su próxima recertificación
programada. Todas las recertificaciones, reexámenes o nuevos exámenes se
realizarán de acuerdo con la práctica escrita del empleador con base en la
edición de SNT-TC-1A o CP-189 a la que se hace referencia en A-360.

PG-26 FACTOR DE REDUCCIÓN DE LA RESISTENCIA DE LA UNIÓN DE

SOLDADURA

A temperaturas elevadas, la resistencia a largo plazo de las uniones soldadas

puede ser menor que la resistencia a largo plazo del material base. La Tabla PG-
26 especifica un factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura, w,
que se utilizará para tener en cuenta esta menor resistencia a largo plazo al
determinar el espesor requerido de los componentes que operan en el rango de
fluencia. Este factor se aplicará en el diseño de cilindros que contengan
soldaduras longitudinales a tope y cabezas hemisféricas o cualesquiera otras
secciones esféricas que comprendan segmentos unidos por soldadura. Como se
define en PW-11.2, las soldaduras longitudinales a tope se interpretarán como
soldaduras en espiral (helicoidales). Los factores de reducción de la resistencia
de la soldadura se aplican a las costuras hechas por cualquier proceso de
soldadura, con o sin metal de aporte agregado, independientemente de si la
soldadura se realiza como parte de la fabricación del material o por el Titular del
Certificado como parte de la fabricación de la Sección I. El diseñador es
responsable de determinar la aplicabilidad de los factores de reducción de la
resistencia de las uniones soldadas a otras soldaduras (p. ej., circunferenciales).
El factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura no se requiere
cuando se evalúan cargas ocasionales, como viento y terremoto.
PG-27 COMPONENTES CILÍNDRICOS BAJO
PRESIÓN INTERNA

PG-27.1 Generalidades. A menos que se seleccionen los requisitos de A-317 del

Apéndice A no obligatorio, las ecuaciones de este párrafo se deben usar para
determinar el espesor mínimo requerido o la presión de trabajo máxima
permitida de tuberías, tubos, tambores, corazas y cabezales de acuerdo con las
normas apropiadas. categorías dimensionales dadas en PG-27.2.1, PG-27.2.2 y
PG-27.2.3 para temperaturas que no superen las dadas para los diversos
materiales enumerados en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y 1B.
El espesor de material calculado y ordenado debe incluir los requisitos de PG-
16.3, PG-16.4 y PG-16.5. Los cálculos de tensión deben incluir las cargas
definidas en PG-22 a menos que se indique lo contrario en la fórmula.
Cuando lo exijan las disposiciones de este Código, se debe proporcionar una
tolerancia en el espesor del material para el roscado y la estabilidad estructural
mínima (consulte PG-27.4.3, PG-27.4.5 y PWT-9.2).

Si hay áreas delgadas locales en las cubiertas cilíndricas, el espesor requerido

puede ser menor que el espesor determinado en PG-27 siempre que se cumplan
los requisitos del Apéndice IV Obligatorio.

Tabla PG-26
Factores de reducción de la resistencia de la soldadura que se aplicarán al calcular la presión de trabajo máxima
permitida o el espesor mínimo requerido de los componentes fabricados con una soldadura de costura longitudinal
(continuación).
NOTA GENERAL: Nada en esta tabla se interpretará para permitir materiales que no están permitidos por PG-5 a PG-9 de
esta Sección o para permitir el uso de materiales a temperaturas más allá de las limitaciones establecidas por esta Sección.
Varios materiales cubiertos por esta tabla están actualmente permitidos para la aplicación de la Sección I solo a través de
casos de código.
NOTAS:
(1) Nota de precaución: hay muchos factores que pueden afectar la vida útil de una unión soldada a temperatura elevada, y
todos esos factores no pueden abordarse en una tabla de factores de reducción de la resistencia de la soldadura. Por
ejemplo, los problemas de fabricación, como la desviación de una forma circular real en la tubería (por ejemplo, "picos" en
las costuras de soldadura longitudinales) o el desplazamiento en la junta de soldadura pueden causar un aumento en el
estrés que puede resultar en una vida útil reducida y el control de se recomiendan estas desviaciones.
(2) NP = no permitido.
(3) Los componentes hechos de acero al carbono están exentos de los requisitos de PG-26 y Tabla PG-26.
Cuadro PG-26.
(4) No se permiten soldaduras de costura longitudinal en componentes hechos de materiales no incluidos en esta tabla que
operen en el régimen de fluencia. Para los fines de esta tabla, el rango de temperatura del régimen de fluencia se define para
comenzar a una temperatura de 25 °C (50 °F) por debajo de la temperatura de la nota T enumerada en las tablas de
propiedades de diseño de la Sección II, Parte D para el material base involucrado.
(5) Todo el metal de aporte de soldadura deberá tener un contenido mínimo de carbono de 0,05 % para los materiales Cr ‐
Mo y CSEF y un contenido mínimo de carbono de 0,04 % para los aceros inoxidables austeníticos.
(6) A temperaturas por debajo de aquellas en las que se tabulan los WSRF, se debe usar un valor de 1.0 para el factor w
cuando lo exijan las reglas de esta Sección; sin embargo, las reglas adicionales de esta tabla y notas no se aplican.
(7) La construcción soldada por fusión de costura longitudinal no está permitida para acero C ‐1/2 Mo por encima de 850 °F
(454 °C).
(8) Los aceros Cr‐Mo incluyen 1/2Cr–1/2Mo, 1Cr–1/2Mo, 11/4Cr–1/2Mo–Si, 21/4Cr–1Mo, 3Cr–1Mo y 5Cr–1/2Mo. Las
soldaduras longitudinales deben normalizarse, normalizarse y templarse, o someterse a PWHT subcrítico apropiado para la
aleación.
(9) Índice de basicidad del flujo SAW ≥ 1,0.
(10) N + T = normalización + templado PWHT.
 (11) Los aceros CSEF (ferríticos mejorados con resistencia a la fluencia) incluyen los grados 91, 92, 911, 122 y 23.
(12) subcrit. = se requiere PWHT subcrítico. No se permiten exenciones de PWHT. El tiempo y la temperatura de PWHT
deberán cumplir con los requisitos de las Tablas PW-39-1 a PW-39-14; los requisitos de PWHT alternativos de la Tabla
PW-39.1 no están permitidos.
(13) Ciertos calores de los aceros inoxidables austeníticos, particularmente para aquellos grados cuya resistencia a la
fluencia se mejora por la precipitación de carburos y nitruros de carbono resistentes al revenido, pueden sufrir una
condición de fragilización en la zona afectada por el calor de la soldadura que puede conducir a una rotura prematura. falla
de los componentes soldados que operan a temperaturas elevadas. Un tratamiento térmico de recocido de solución del área
de soldadura mitiga esta susceptibilidad.
(14) Alternativamente, los siguientes factores pueden usarse como el factor de reducción de la resistencia de la junta de
soldadura para los materiales y consumibles de soldadura especificados, siempre que la soldadura se recozca por solución
después de la soldadura.

(15) A las soldaduras autógenas (hechas sin metal de aporte de soldadura) se les ha asignado una WSRF de 1,0 para
materiales austeníticos de acero inoxidable hasta 1500 °F (816 °C) y para aleaciones a base de níquel hasta 1650 °F (899
°C), siempre que el producto es recocido en solución después de la soldadura y recibe un examen eléctrico no destructivo,
de acuerdo con la especificación del material.
(16) Incluye soldaduras de metal de aporte autógenas y SMAW, GTAW y GMAW.
(17) Soldaduras de metal de aporte SAW.

PG-27.2 Ecuaciones para el Cálculo.

PG-27.2.1 Tubería — Hasta e incluyendo 5 pulg. (125 mm) de diámetro exterior. Para
tubos desnudos o tubos bimetálicos cuando no se incluye la resistencia del
revestimiento,5 utilice las siguientes ecuaciones:

Ver PG-27.4.2, PG-27.4.4, PG-27.4.8 y PG-27.4.9. Para tubos bimetálicos cuando se

incluye la resistencia del revestimiento,5 use las siguientes ecuaciones:
Ver PG-27.4.4, PG-27.4.8, PG-27.4.9 y PG-27.4.10.

PG-27.2.1.2 No es necesario que el espesor de la pared de los extremos de los tubos

soldados por resistencia a cabezales o tambores sea mayor que el recorrido del tubo
determinado por estas ecuaciones.

PG-27.2.1.3 El espesor de pared de los extremos de los tubos que se permite unir
mediante roscado según las limitaciones de PWT-9.2 no debe ser inferior a t según lo
determinado por esta fórmula, más 0,8/n (20/n), donde n es igual al número de hilos por
pulgada (por mm).

PG-27.2.1.4 Un tubo en el que se va a instalar un tapón fusible no debe tener menos de

0,22 pulg. (5,6 mm) de espesor en el tapón para asegurar cuatro roscas completas para
el tapón (ver también A-20) .

PG-27.2.1.5 Los tubos bimetálicos para los que no se incluye la resistencia del
revestimiento y que cumplen los requisitos de PG-9.4 deben usar un diámetro exterior,
D, en la ecuación apropiada de PG-27.2.1 no menor que el diámetro exterior calculado
del material del núcleo. El diámetro exterior del material del núcleo se determinará
restando dos veces el espesor mínimo del revestimiento del diámetro exterior del tubo
bimetálico, incluida la tolerancia máxima positiva del tubo del núcleo. El espesor mínimo
requerido, t, se aplicará únicamente al material del núcleo.

Los tubos para los que se incluye la resistencia del revestimiento y que cumplen los
requisitos de PG-9.4 deben usar un diámetro exterior, D, en la ecuación correspondiente
de PG-27.2.1 igual al diámetro exterior del tubo bimetálico, incluido el máximo más
tolerancia tanto para el diámetro del tubo central como para el espesor del revestimiento.

PG-27.2.2 Tuberías, Tambores, Cascos y Colectores.

Basado en la fuerza del curso más débil.
Ver PG-27.4.1, PG-27.4.3 y PG-27.4.5 a PG-27.4.8.

PG-27.2.3 Espesor mayor que la mitad del radio interior del componente.
La presión de trabajo máxima permisible para partes de calderas de sección transversal
cilíndrica, diseñadas para temperaturas hasta la del vapor saturado a presión crítica
[705.4°F (374.1°C)], se determinará mediante las ecuaciones en A-317.

PG-27.3 Símbolos. Los símbolos utilizados en las ecuaciones anteriores se definen

como sigue:

C = margen mínimo para roscado y estabilidad estructural (ver PG-27.4.3)

D = diámetro exterior del cilindro
E = eficiencia (ver PG-27.4.1)
e = factor de espesor para extremos de tubo expandidos (ver PG-27.4.4)
P = presión de trabajo máxima admisible (ver PG-21)
R = radio interior del cilindro; para tubería, el radio interior está determinado por el radio
exterior nominal menos el espesor de pared nominal
S = valor de la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño del metal, según se
indica en las tablas especificadas en PG-23 (ver PG-27.4.2)
Sb = valor de la tensión máxima admisible a la temperatura de diseño del metal base,
según se indica en las tablas especificadas en PG-23, para un tubo bimetálico en el que
se va a incluir la resistencia del revestimiento (ver PG-27.4.10)
Sc = valor máximo de tensión permisible a la temperatura de diseño del metal revestido,
como se enumera en la Sección II, Parte D, Tablas 1A o 1B, para un tubo bimetálico en
el que se incluirá la resistencia del revestimiento (ver PG-27.4.10)
t = espesor mínimo requerido (ver PG 27.4.7)
tb = espesor mínimo requerido del metal base para un tubo bimetálico en el que se va a
incluir la resistencia del revestimiento (ver PG-27.4.10)

tc = espesor mínimo requerido del revestimiento para un tubo bimetálico en el que se

incluirá la resistencia del revestimiento (ver PG-27.4.10)
tc′ = espesor efectivo mínimo del revestimiento a efectos de resistencia para un tubo
bimetálico en el que se va a incluir la resistencia del revestimiento (ver PG-27.4.10)
w = factor de reducción de la resistencia de la unión soldada según PG 26
y = coeficiente de temperatura (ver PG-27.4.6)

PG-27.4 Los siguientes párrafos se aplican a las ecuaciones PG 27 como se hace

referencia.

PG-27.4.1
E = 1,0 para cilindros sin costura sin aberturas espaciadas para formar ligamentos
= la eficiencia del ligamento por PG-52 o PG-53 para cilindros sin costura con ligamentos
= w, el factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura por PG-26, para
cilindros soldados longitudinalmente sin ligamentos

Para cilindros soldados longitudinalmente con ligamentos ubicados de manera que

ninguna parte de la costura de soldadura longitudinal sea penetrada por las aberturas que
forman el ligamento, E debe tomarse como el menor de w o la eficiencia del ligamento de
PG-52 o PG-53. Si cualquier parte de la soldadura de costura longitudinal es penetrada
por las aberturas que forman los ligamentos, E debe tomarse como el producto de w por
la eficiencia del ligamento.

PG-27.4.2 La temperatura del metal que se utilizará para seleccionar el valor S de los
tubos no debe ser inferior a la temperatura media máxima esperada de la pared, es decir,
la suma de las temperaturas de la superficie exterior e interior del tubo dividida por 2. Para
tubos que no absorben calor, la temperatura del metal puede tomarse como la
temperatura del fluido dentro del tubo, pero no menor que la temperatura de saturación.

PG-27.4.3 Cualquier espesor aditivo representado por el término general C puede

considerarse aplicado en el exterior, el interior o ambos. Es responsabilidad del diseñador
que utiliza estas ecuaciones hacer la selección adecuada de diámetro o radio para que
corresponda a la ubicación prevista y la magnitud de este espesor adicional. Los términos
relacionados con la presión o el estrés en la fórmula deben evaluarse utilizando el
diámetro (o radio) y el espesor restante que existiría si el espesor "adicional" no se
hubiera aplicado o se imaginara que se hubiera eliminado por completo.
Los valores de C a continuación no incluyen ningún margen para la corrosión y/o la
erosión, y se debe proporcionar un espesor adicional donde se espera. Asimismo, esta
tolerancia por roscado y estabilidad estructural mínima no pretende prever condiciones de
cargas externas mal aplicadas o por abuso mecánico.

NOTAS:
(1) Los tubos de acero o no ferrosos más livianos que el Schedule 40 de ASME
B36.10M, Tubos de acero forjado soldados y sin costura, no se deben roscar.
(2) Los valores de C estipulados anteriormente son tales que el esfuerzo real
debido a la presión interna en la pared de la tubería no es mayor que los valores
de S dados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, según corresponda en las
ecuaciones.
(3) La profundidad de la rosca h en pulgadas (mm) se puede determinar a partir
de la fórmula h = 0,8/n (h = 20/n), donde n es el número de roscas por pulgada
(25 mm) o de la siguiente:
PG-27.4.4
e = 0,04 (1,0) sobre una longitud al menos igual a la
longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) para tubos expandidos en asientos de tubo, excepto
= 0 para tubos expandidos en asientos de tubos siempre que el espesor de los extremos del
tubo sobre una longitud del asiento más 1 pulgada (25 mm) no sea menor que lo siguiente:

(a) 0,095 pulg. (2,41 mm) para tubos de 11/4 pulg. (32 mm) de D.E. y más pequeño
(b) 0,105 pulg. (2,67 mm) para tubos de más de 11/4 pulg. (32 mm) de D.E. y hasta 2
pulg. (50 mm) de D.E., incl.
(c) 0,120 pulg. (3,05 mm) para tubos de más de 2 pulg. (50 mm) de D.E. y hasta 3 pulg.
(75 mm) de diámetro exterior, incl.
(d) 0,135 pulg. (3,43 mm) para tubos de más de 3 pulg. (76 mm) de D.E. y hasta 4 pulg.
(100 mm) de diámetro exterior, incl.
(e) 0,150 pulg. (3,81 mm) para tubos de más de 4 pulg. (100 mm) DE y hasta 5 pulg.
(125 mm) de diámetro exterior, incl.
= 0 para tubos soldados por resistencia a placas tubulares, cabezales y tambores. Los tubos
soldados por resistencia deberán cumplir con los tamaños mínimos de soldadura de PW-16.

PG-27.4.5 Si bien el espesor dado por la fórmula es teóricamente suficiente para cuidar tanto
de la presión de ruptura como del material eliminado al roscar, cuando la tubería de acero se
rosca y se usa para presiones de vapor de 250 psi (1,7 MPa) y más, debe ser sin costuras y
de un peso por lo menos igual a Schedule 80 para proporcionar mayor resistencia mecánica.

PG-27.4.6
y = un coeficiente que tiene los siguientes valores:
Los valores de y entre las temperaturas indicadas pueden determinarse por interpolación.
Para materiales no ferrosos no enumerados, y = 0,4.

PG-27.4.7 Si la tubería se ordena por su espesor de pared nominal, como es costumbre en la

práctica comercial, se debe tener en cuenta la tolerancia de fabricación en el espesor de
pared. Después de que la fórmula determine el espesor mínimo de la pared de la tubería t,
este espesor mínimo debe incrementarse en una cantidad suficiente para proporcionar la
tolerancia de fabricación permitida en la especificación de la tubería aplicable. El siguiente
espesor de pared comercial más pesado se puede seleccionar de los programas de
espesores estándar que se encuentran en ASME B36.10M. Las tolerancias de fabricación se
dan en las diversas especificaciones de tubería enumeradas en PG-9.

PG-27.4.8 Al calcular la presión permisible para una tubería con un espesor de pared mínimo
definido, el valor obtenido por las ecuaciones se puede redondear a la siguiente unidad
superior de 10 psi (0,1 MPa).

PG-27.4.9 La presión de trabajo máxima permitida P no necesita incluir la carga de carga

hidrostática, PG-22, cuando se usa en esta ecuación.

PG-27.4.10 Los siguientes requisitos se aplican a los tubos bimetálicos cuando se incluye la
resistencia del revestimiento. Para conocer los requisitos de fabricación adicionales, consulte
PW-44. Para tales tubos bimetálicos, la conductividad térmica de la base
metal debe ser igual o mayor que la conductividad térmica del material del revestimiento. El
proceso de revestimiento deberá lograr una unión metalúrgica entre el revestimiento y el metal
base (tubo central).
La temperatura del metal que se utilizará para seleccionar el valor de Sb para los tubos
centrales no deberá ser inferior a la temperatura de pared media máxima esperada calculada
utilizando las propiedades térmicas del metal base para un tubo con el mismo diámetro
exterior y espesor de pared total que el tubo revestido., es decir, la suma de la temperatura
superficial exterior e interior del tubo de un tubo central equivalente, dividida por 2.
La temperatura del metal que se utilizará para seleccionar el valor de Sc para el revestimiento
no deberá ser menor que la temperatura media máxima esperada de la pared del
revestimiento, es decir, la suma de la temperatura de la superficie exterior y la temperatura de
la interfaz del revestimiento del metal base, dividida por 2.
El valor de Sc se tomará como el de un material forjado recocido con resistencia y
composición nominalmente equivalentes a las del revestimiento. Se pueden utilizar los valores
aplicables a la Sección I o la Sección VIII, División 1. Si se enumeran dos valores de tensión
para un material, se puede usar el valor más alto.
La ecuación de tamaño está sujeta a las siguientes restricciones:

PG-28 COMPONENTES BAJO PRESIÓN EXTERNA

PG-28.1 Espesor de componentes cilíndricos bajo presión externa.

PG-28.1.1 La temperatura de diseño no debe ser inferior a la temperatura media esperada de

la pared.

PG-28.1.1.1 No se permiten temperaturas superiores a la temperatura máxima indicada para

cada material en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y 1B.

PG-28.1.1.2 No se permiten temperaturas superiores a la temperatura máxima indicada en las

tablas de presión externa.

PG-28.1.1.3 Se permite redondear los resultados de la ecuación a la siguiente unidad más

alta de 10 (ver PG 27.4.8).

PG-28.2 Aberturas de inspección o acceso soldadas bajo presión externa. La presión máxima
de trabajo admisible para aberturas soldadas de acceso o inspección, con salientes hacia el
interior sometidas a presión externa (como pozos de acceso o anillos de pozos de inspección
con tapas internas), podrá determinarse de acuerdo con las normas del PG-27 cuando se
cumplan los siguientes requisitos. La longitud de la proyección interna del anillo que se
extiende más allá de la punta de la soldadura de unión en el anillo no debe exceder el espesor
del anillo. La longitud más allá del pie de la soldadura se mide en la ubicación de la
proyección más corta del anillo en el recipiente (consulte la Figura PG-28). Para anillos
elípticos el valor de D a utilizar en los procedimientos de PG-27 se determinará de acuerdo
con la siguiente ecuación para anillos elípticos:

dónde
a = fuera del eje mayor de la elipse
b = fuera del eje menor de la elipse

Esta disposición no se aplica a los pozos de acceso embridados cubiertos por PG-29.3, PG-
29.7 y PG-29.12.

PG-28.3 Presión de trabajo externa máxima permitida para componentes cilíndricos.

PG-28.3.1 La presión de trabajo máxima permisible de los componentes cilíndricos bajo

presión externa debe ser determinada por las siguientes reglas. Los diagramas de presión
externa para usar en la determinación de los requisitos mínimos se proporcionan en la
Sección II, Parte D, Subparte 3. Los números de figura que se muestran en este Artículo
están contenidos en
esa Subparte. La Sección I incluye reglas de diseño para anillos de refuerzo para el diseño de
presión externa para hornos solamente (ver PFT-17.11). Para anillos de refuerzo para otros
componentes cilíndricos bajo presión externa, ver PG-16.1.

PG-28.3.1.1 Los siguientes símbolos se utilizan en

los procedimientos de este artículo:

A = factor determinado a partir de la Sección II, Parte D, Subparte 3, Figura G y utilizado para
ingresar la tabla de materiales aplicable en la Sección II, Parte D. Para el caso de cilindros
que tengan valores D o /t inferiores a 10, consulte G-28.3 .1.2(a).
AS = área de la sección transversal del anillo de refuerzo
B = factor determinado a partir de la tabla de materiales aplicable en la Sección II, Parte D,
para la temperatura máxima del metal de diseño
Do = diámetro exterior del componente cilíndrico
E = módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño. (Para este valor, consulte
la tabla de materiales aplicable en la Sección II, Parte D. Se puede hacer una interpolación
entre las líneas para temperaturas intermedias).
I S = momento de inercia requerido del anillo de refuerzo sobre su eje neutral paralelo al eje
del horno
L = longitud total, de un componente cilíndrico entre líneas de apoyo, o longitud de diseño de
un horno, tomada como la mayor de las siguientes:
(a) la mayor distancia de centro a centro entre dos anillos de refuerzo adyacentes
(b) la distancia entre la placa de tubos y el centro del primer refuerzo (anillo reforzado)
(c) la distancia desde el centro del primer anillo de refuerzo hasta una línea circunferencial en
una cabeza formada a un tercio de la profundidad desde la línea tangente de la cabeza
Ls = la mitad de la distancia desde la línea central del anillo de refuerzo hasta la siguiente
línea de soporte en un lado, más la mitad de la distancia desde la línea central hasta la
siguiente línea de soporte en el otro lado del anillo de refuerzo, ambos medidos paralelos al
eje del cilindro. (Ver PFT 17.11 para el diseño de anillos de refuerzo.) Una línea de apoyo es
(a) un anillo de refuerzo que cumpla con los requisitos de PFT-17.11
(b) una conexión circunferencial a una placa de tubos o chaqueta para una sección
encamisada de una carcasa cilíndrica
(c) una línea circunferencial en una cabeza formada a un tercio de la profundidad de la
cabeza desde la línea tangente de la cabeza
P = presión de diseño externa
Pa = valor calculado de la presión de trabajo externa admisible para el valor supuesto de t
S = el valor de tensión máxima permisible a la temperatura del metal de diseño
t = espesor mínimo requerido de componentes cilíndricos
t S = espesor nominal de los componentes cilíndricos

PG-28.3.1.2 Componentes Cilíndricos. El espesor mínimo requerido de un componente

cilíndrico bajo presión externa, ya sea sin costura o con juntas longitudinales a tope, se
determinará mediante el siguiente procedimiento:
(a) cilindro que tenga valores de Do/t iguales o mayores a 10 .
Paso 1. Suponga un valor de t y determine las razones L/Do y Do/t.
Paso 2. Ingrese la Sección II, Parte D, Subparte 3, Figura G en el valor de L/Do determinado
en el Paso 1. Para valores de L/Do mayores que 50, ingrese el gráfico en un valor de L/Do =
50. Para valores de L/Do inferiores a 0,05, introduzca en el gráfico un valor de L/Do = 0,05.
Paso 3. Muévase horizontalmente a la línea del valor de Do/t determinado en el Paso 1. Se
puede realizar una interpolación para valores intermedios de Do/t. Desde este punto de
intersección, muévase verticalmente hacia abajo para determinar el valor del Factor A.
Paso 4. Usando el valor de A calculado en el Paso 3, ingrese la tabla de materiales aplicable
en la Sección II, Parte D, para el material en consideración. Muévase verticalmente a una
intersección con la línea de material/temperatura para la temperatura de diseño. La
interpolación puede hacerse entre líneas para temperaturas intermedias. En los casos en que
el valor A cae a la derecha del final de la línea de temperatura del material, suponga una
intersección con la proyección horizontal del extremo superior de la línea de
temperatura/material. Para valores de A que caen a la izquierda de la línea de
material/temperatura, vea el Paso 7.
Paso 5. A partir de la intersección obtenida en el Paso 4, muévase horizontalmente hacia la
derecha y lea el valor del Factor B.
Paso 6. Usando el valor de B, calcule el valor de la presión externa máxima permitida, Pa,
usando la siguiente ecuación:

Paso 7. Para los valores de A que caen a la izquierda de la línea de material/temperatura

aplicable, el valor de Pa se calculará utilizando la siguiente ecuación:

Paso 8. Compare el valor calculado de Pa obtenido en el Paso 6 o el Paso 7 con P. Si Pa es

menor que P, seleccione un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño hasta
obtener un valor de Pa que sea igual o mayor que P. (b) cilindros que tienen valores de D o/t
inferiores a 10 Paso 1. Usando el mismo procedimiento dado en (a) anterior, obtenga el valor
de B. Para valores de Do/t inferiores a 4, el valor de A se calculará utilizando la siguiente
ecuación:

Para valores de A superiores a 0,10, utilice un valor de 0,10. Paso 2. Usando el valor de B
obtenido en el Paso 1, calcule un valor de Pa1 usando la siguiente ecuación:

Paso 3. Calcular un valor de Pa2 utilizando la siguiente ecuación:

donde SB es el menor de 2 veces los valores máximos de tensión permisibles a la

temperatura del metal de diseño de la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y 1B; o 1,8
veces el límite elástico del material a la temperatura de diseño del metal de la Sección II,
Parte D, Subparte 1, Tabla Y-1.
Paso 4. El menor de los valores de Pa 1 calculado en el Paso 2, o Pa 2 calculado en el Paso
3 se utilizará para la presión externa máxima permisible Pa. Si Pa es menor que P, seleccione
un valor mayor para t y repita el procedimiento. procedimiento de diseño hasta obtener un
valor de Pa igual o mayor que P.

PG-28.3.1.3 La presión de diseño o la presión de trabajo máxima permitida no debe ser

menor que la diferencia máxima esperada en la presión de operación que pueda existir entre
el exterior y el interior del componente cilíndrico en cualquier momento.
PG-28.3.1.4 Cuando sea necesario, los hornos deberán estar provistos de refuerzos u otros
medios adicionales de soporte para evitar sobreesfuerzos o grandes distorsiones bajo las
cargas externas enumeradas en PG-22 distintas a la presión y la temperatura.

dónde
L = radio al que se abomba la cabeza, medido en el lado cóncavo de la cabeza
P = presión de trabajo máxima permitida (no es necesario incluir la carga de la cabeza
hidrostática)
S = esfuerzo de trabajo máximo permitido, usando los valores dados en la Sección II, Parte D,
Subparte 1, Tabla 1A
t = espesor mínimo de la cabeza
w = factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura por PG-26

PG-29.1.1 Si hay áreas delgadas locales en la porción esférica de la cabeza cóncava, el

espesor requerido puede ser menor que el espesor determinado en PG-29.1 siempre que se
cumplan los requisitos del Apéndice IV Obligatorio.

PG-29.2 El radio al que se abomba una cabeza no debe ser mayor que el diámetro exterior de
la parte con pestaña de la cabeza. Cuando se utilicen dos radios, el mayor se tomará como el
valor de L en la ecuación.

PG-29.3 Cuando una cabeza cóncava a un segmento de una esfera tiene una boca de acceso
con bridas o una abertura de acceso que excede las 6 pulgadas (150 mm) en cualquier
dimensión, el espesor debe aumentarse en no menos del 15 % del espesor requerido. para
una cabeza en blanco calculada por la fórmula anterior, pero en ningún caso menos de 1/8
pulg. (3 mm) de espesor adicional sobre una cabeza en blanco. Cuando una cabeza cóncava
de este tipo tenga una abertura con brida sostenida por un conducto de humos adjunto, no se
requiere un aumento en el espesor sobre el de una cabeza ciega. Si se inserta más de una
boca de hombre en una cabeza, cuyo espesor se calcula según esta regla, la distancia
mínima entre las aberturas no debe ser inferior a un cuarto del diámetro exterior de la cabeza.

PG-29.4 Excepto que se disponga lo contrario en PG-29.3, PG-29.7 y PG-29.12, todas las
aberturas que requieran refuerzo, colocadas en una cabeza abombada a un segmento de una
esfera, o en una cabeza elipsoidal, o en un hemisférico completo de cabeza, incluidos todos
los tipos de pozos excepto los del tipo integral embridado, se reforzarán de acuerdo con lo
establecido en el PG-33. Cuando está así reforzado, el grosor de dicha cabeza puede ser el
mismo que el de una cabeza en bruto sin tirantes.

PG-29.5 Cuando el radio L al que se abomba la cabeza es inferior al 80 % del diámetro

exterior de la cabeza, el espesor de una cabeza con una boca de inspección embridada debe
ser al menos el que se obtiene haciendo que L sea igual a 80 % del diámetro exterior del
cabezal y con el espesor añadido para la boca de hombre. Este espesor debe ser el espesor
mínimo de un cabezal con una boca de acceso embridada para cualquier forma de cabezal y
el esfuerzo de trabajo máximo permitido no debe exceder los valores dados en la Sección II,
Parte D, Subparte 1, Tabla 1A.
PG-29.6 Ninguna cabeza, excepto una cabeza hemisférica completa, debe tener un espesor
menor que el requerido para una coraza sin costura del mismo diámetro.

PG-29.7 Una cabeza en blanco de forma semielipsoidal en la que la mitad del eje menor o la
profundidad de la cabeza sea al menos igual a un cuarto del diámetro interior de la cabeza
debe hacerse al menos tan gruesa como el espesor requerido.
de un caparazón sin costura del mismo diámetro que el provisto en PG-27 o A-317. Si se
coloca una boca de acceso con brida que cumple con los requisitos del Código en una cabeza
elipsoidal, el espesor de la cabeza debe ser el mismo que para una cabeza abombada a un
segmento de una esfera (ver PG-29.1 y PG-29.5) con un radio de plato igual a ocho décimos
del diámetro exterior de la cabeza y con el espesor añadido para la boca de hombre
especificado en PG-29.3.

PG-29.8 Cuando las cabezas se fabrican con una forma aproximadamente elipsoidal, la
superficie interior de dichas cabezas debe estar fuera y no dentro de una elipse verdadera
dibujada con el eje mayor igual al diámetro interior de la cabeza y la mitad del eje menor igual
hasta la profundidad de la cabeza. La variación máxima de esta elipse verdadera no deberá
exceder 0.0125 veces el diámetro interior de la cabeza.

PG-29.9 Las cabezas cóncavas sin tirantes con la presión en el lado convexo deberán tener
una presión de trabajo máxima permitida igual al 60% de la de las cabezas de las mismas
dimensiones con la presión en el lado cóncavo. Los espesores de cabeza obtenidos usando
las ecuaciones en PG-29.11 para cabezas hemisféricas y PG-29.7 para cabezas
semielipsoidales en blanco no se aplican a cabezas con presión en el lado convexo.

PG-29.11 El espesor de una cabeza hemisférica completa no atirantada en blanco con la

presión en el lado cóncavo debe calcularse mediante la siguiente ecuación:

dónde
L = radio al que se formó la cabeza, medido en el lado cóncavo de la cabeza
P = presión de trabajo máxima permitida
S = esfuerzo de trabajo máximo permitido, usando los valores dados en la Sección II, Parte D,
Subparte 1, Tabla 1A
t = espesor mínimo de la cabeza
w = factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura por PG-26.

No se utilizará la ecuación anterior cuando el espesor requerido de la cabeza dado por esta
fórmula supere el 35,6% del radio interior, y en su lugar se utilizará la siguiente ecuación: No
se utilizará la ecuación anterior cuando el espesor requerido de la cabeza dado por esta
fórmula supere el 35,6% del radio interior, y en su lugar se utilizará la siguiente ecuación:
Dónde

Las uniones en cabezas hemisféricas completas, incluida la unión con el cuerpo, deben
regirse por y cumplir con todos los requisitos para juntas longitudinales en cuerpos cilíndricos,
excepto que en una junta soldada a tope que une una cabeza a un cuerpo, no es necesario
que las líneas medias de los espesores de las placas sean en
alineación.
Si hay áreas delgadas locales en la cabeza hemisférica completa, el espesor requerido puede
ser menor que el espesor determinado anteriormente, siempre que se cumplan los requisitos
del Apéndice IV Obligatorio.

PG-29.12 Si se coloca una boca de acceso con brida que cumple con los requisitos del
Código en una cabeza hemisférica completa, el espesor de la cabeza debe ser el mismo que
para una cabeza abombada en un segmento de una esfera (ver PG-29.1 y PG -29.5), con un
radio de plato igual a las ocho décimas del diámetro exterior de la cabeza y con el espesor
añadido para la boca de hombre especificado en PG-29.3.

PG-29.13 El radio de la esquina de una cabeza cóncava sin tirantes medido en el lado
cóncavo de la cabeza no debe ser inferior a tres veces el espesor del material en la cabeza;
pero en ningún caso menos del 6% del diámetro exterior de la cabeza. En ningún caso el
adelgazamiento debido al proceso de formación de la parte articulada de cualquier cabeza
cóncava consistente en un segmento de esfera rodeado por una parte de un toro que
constituye la parte articulada (torisférica), excederá el 10% del espesor requerido por la
fórmula en PG-29.1. Otros tipos de cabezas deberán tener un espesor después de la
formación de no menos que el requerido por la ecuación aplicable.

PG-29.14 Si se forma una cabeza abombada cóncava a la presión con un punto o superficie
aplanada, el diámetro de la parte plana no debe exceder el permitido para las cabezas planas
según lo da la ecuación en PG-31, usando C = 0.25.

PG-30 CABEZAS ACOPLADAS APOYADAS

PG-30.1 Cuando las cabezas cóncavas tienen un grosor menor que el requerido por PG-29,
se deben sujetar como superficies planas, sin tener en cuenta en tal sujeción el poder de
retención debido a la forma esférica, a menos que se cumplan todas las condiciones
siguientes:
PG-30.1.1 Que tengan al menos dos tercios del grosor que exigen las reglas para cabezas
cóncavas sin ataduras.

PG-30.1.2 Que tengan al menos 7/8 de pulgada (22 mm) de espesor.

PG-30.1.3 Que se utilicen tirantes pasantes unidos a la cabeza abombada mediante tuercas
exteriores e interiores.
PG-30.1.4 Que la presión de trabajo máxima permisible no debe exceder la calculada por las
reglas para una cabeza cóncava no atirantada más la presión correspondiente a la resistencia
de los tirantes o arriostramientos asegurados por la fórmula para superficies arriostradas o
atirantadas dada en PG-46 , usando 1.3 para el valor de C.

PG-30.2 Si se forma una cabeza abombada cóncava a presión con un punto o superficie
aplanada, el diámetro de la parte plana no debe exceder el permisible para cabezas planas
según la fórmula en PG-31, usando C = 0,25.

PG-31 CABEZAS Y TAPAS PLANAS SIN APOYO

PG-31.1 El espesor mínimo de cabezas planas no sujetas, placas de cubierta y alas ciegas
deben cumplir con los requisitos establecidos en este párrafo. Estos requisitos se aplican
tanto a cabezas y cubiertas circulares como no circulares6. En la Figura PG-31 se muestran
algunos tipos aceptables de cabezas planas y cubiertas. En esta figura, las dimensiones de
las soldaduras no incluyen el metal extra requerido para el margen de corrosión.

PG-31.2 Las notaciones utilizadas en este párrafo y en la Figura PG-31 se definen como
sigue:
C = un factor que depende del método de fijación del cabezal y de las dimensiones de la
carcasa, la tubería o el cabezal, y otros elementos que se enumeran en PG-31.4 a
continuación, sin dimensiones. Los factores para cubiertas soldadas también incluyen un
factor de 0,667 que aumenta efectivamente el esfuerzo permisible para tales construcciones a
1,5S.
D = tramo largo de cabezales o cubiertas no circulares medidos perpendicularmente al tramo
corto
d = diámetro, o tramo corto, medido como se indica en la Figura PG-31
hG = brazo de momento de la empaquetadura, igual a la distancia radial desde la línea central
de los pernos hasta la línea de reacción de la empaquetadura, como se muestra en la Figura
PG-31, ilustraciones (j) y (k)
L = perímetro de la cabeza atornillada no circular medido a lo largo de los centros de los
orificios de los pernos
l = longitud de la brida de las cabezas bridadas, medida desde la línea tangente del nudillo,
como se indica en la Figura PG-31, ilustraciones (a) y (c)
m = la relación t r/t s , adimensional
P = presión de trabajo máxima permitida
r = radio de esquina interior en una cabeza formada por rebordeado o forjado
S = valor máximo de tensión permisible, usando los valores dados en la Sección II, Parte D,
Subparte 1, Tabla 1A
t = espesor mínimo requerido de cabeza plana o cubierta
t1 = dimensión de la garganta de la soldadura de cierre, como se indica en la Figura PG-31,
ilustración (r)
t f = espesor nominal de la brida en una cabeza forjada, en el extremo grande, como se indica
en la Figura PG-31, ilustración (b)
th = espesor nominal de la cabeza plana o tapa
t r = espesor requerido para la presión de la cubierta, tubería o cabezal sin costura
t s = espesor mínimo especificado de coraza, tubería o cabezal
tw = espesor a través de la soldadura que une el borde de un cabezal con el interior de un
tambor, tubería o cabezal, como se indica en la Figura PG-31, ilustraciones (g-1) y (g-2)
W = carga total del perno, como se define en PG-31.3.2
Z = un factor para cabezales y cubiertas no circulares que depende de la relación de luz corta
a luz larga, como se indica en PG-31.3, adimensional
NOTA GENERAL: Las ilustraciones anteriores son solo esquemáticas. Se aceptarán otros
diseños que cumplan con los requisitos de PG-31.
NOTAS:
(1) Para las ilustraciones (e), (f) y (g‐1) cubiertas circulares, C = 0,33 m, C mín. = 0,20;
cubiertas no circulares, C = 0.33.
(2) Use PG-31.3.2 eq. (2) o PG-31.3.3 eq. (5).
(3) Cuando se utilicen roscas de tubería, consulte la Tabla PG-39.

PG-31.3 El espesor de las cabezas planas no atirantadas, las cubiertas y las alas ciegas
deben cumplir con uno de los siguientes tres requisitos.7

PG-31.3.1 Las bridas ciegas circulares de materiales ferrosos que cumplan con ASME B16.5
deben ser aceptables para los diámetros y valores nominales de presión y temperatura de la
Tabla 2 de esa Norma cuando sean de los tipos que se muestran en la Figura PG-31,
ilustraciones (j) y (k).

PG-31.3.2 El espesor mínimo requerido de cabezas planas circulares no atirantadas,

cubiertas y alas ciegas se debe calcular mediante la siguiente ecuación:

……(1)

excepto cuando la cabeza, tapa o ala ciega esté fijada mediante pernos que causen un
momento de borde [Figura PG-31, ilustraciones (j) y (k)] en cuyo caso el espesor se calculará
mediante la siguiente ecuación:

…….(2)
Al usar la ec. (2) el espesor t se calculará tanto para las condiciones de diseño como para el
asiento de la junta, y se utilizará el mayor de los dos valores. Para las condiciones de diseño,
el valor de P será el máximo permisible
presión de trabajo, se utilizará el valor de S a la temperatura de diseño, y W será la suma de
las cargas de los pernos requeridas para resistir la carga de presión final y mantener la
estanqueidad de la junta.8 Para el asiento de la junta, P es igual a cero, el valor de S a
temperatura ambiente, y W será el promedio de la carga del perno requerida y la carga
disponible del área del perno realmente utilizada.

PG-31.3.3 Las cabezas planas sin tirantes, las cubiertas o las alas ciegas pueden ser
cuadradas, rectangulares, elípticas, redondeadas, segmentadas o no circulares. Su espesor
requerido se calculará mediante la siguiente ecuación:

….(3)
Donde

……(4)

con la limitación de que Z no necesita ser mayor que 21/2. La ecuación (3) no se aplica a
cabezas no circulares, cubiertas o bridas ciegas unidas por pernos que causan un momento
en el borde del perno [Figura PG-31, ilustraciones (j) y (k)]. Para cabezas no circulares de
este tipo, el espesor requerido se calculará mediante la siguiente ecuación:
 …..(5)
Al usar la ec. (5), el espesor t se calculará de la misma manera que se especificó
anteriormente para la ec. PG-31.3.2(2).

PG-31.4 Para los tipos de construcción mostrados en

Figura PG-31, los valores mínimos de C a utilizar en las ecs. PG-31.3.2(1), PG-31.3.2(2), PG-
31.3.3(3) y PG-31.3.3(5) son:
Figura PG-31, ilustración (a): C = 0.17 para cabezas circulares y no circulares con bridas
forjadas integralmente o soldadas a tope con la carcasa, tubería o cabezal, con un radio de
esquina interior no menor a tres veces el espesor de cabeza requerido, sin requisito especial
con respecto a la longitud de la brida, y donde la soldadura cumple con todos los requisitos
para juntas circunferenciales que se dan en la Parte PW.
C = 0,10 para cabezas circulares, donde la longitud de la brida para cabezas del diseño
anterior no es inferior a

…….(6)
Cuando se usa C = 0.10, la pendiente de las secciones cónicas no debe ser mayor a 1:3.
Figura PG-31, ilustración (b): C = 0.17 para cabezas circulares y no circulares forjadas
integralmente o soldadas a tope con la carcasa, tubería o cabezal, donde el radio de la
esquina en el interior no es menor que tres veces el espesor de la brida y donde la soldadura
cumpla con todos los requisitos para juntas circunferenciales que se dan en la Parte PW.
Figura PG-31, ilustración (c): C = 0.30 para placas con bridas circulares atornilladas sobre el
extremo de la coraza, tubería o cabezal, con radio de esquina interior no menor a 3t, en las
cuales el diseño de la unión roscada contra falla por el corte, la tensión o la compresión,
resultantes de la fuerza final debida a la presión, se basa en un factor de seguridad de al
menos 4, y las partes roscadas son al menos tan resistentes como las roscas de las tuberías
estándar del mismo diámetro. Si se desea, se puede usar soldadura de sello.
Figura PG-31, ilustración (d): C = 0,13 para cabezas circulares planas integrales cuando la
dimensión d no supera las 24 pulg. (600 mm); la relación entre el espesor de la cabeza y la
dimensión d no es inferior a 0,05 ni superior a 0,25; el espesor de la cabeza th no es inferior al
espesor de la carcasa t s , el radio de la esquina interior no es inferior a 0,25 t ; y la
construcción se obtiene mediante técnicas especiales de volcado y giro del extremo de la
carcasa, tubería o cabezal, como las que se emplean para cerrar los extremos del cabezal.
Figura PG-31, ilustraciones (e), (f) y (g‐1): C = 0,33 m pero no menos de 0,20 para placas
circulares y C = 0,33 para placas no circulares soldadas al interior de un tambor, tubería, o
cabecera, y de lo contrario cumplir con los requisitos para los respectivos tipos de tambores
de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico posterior a la soldadura cuando sea
necesario para el tambor, pero omitiendo el examen volumétrico. Si se usa un valor de m
menor que 1 para calcular t , el espesor de la cubierta, t s , debe mantenerse a lo largo de una
distancia hacia adentro desde la cara interior de la cabeza igual a por lo menos . 2 √ dt s El
espesor de garganta de las soldaduras de filete en las ilustraciones (e) y (f) debe ser de al
menos 0,7 t s. El tamaño de la soldadura tw en la ilustración (g-1) no debe ser inferior a 2
veces el espesor requerido de un caparazón sin costura ni inferior a 1,25 veces el espesor
nominal del caparazón, pero no es necesario que sea mayor que el espesor de la cabeza; la
soldadura se depositará en una ranura de soldadura con la raíz de la soldadura en la cara
interior de la cabeza como se muestra en la figura.
Figura PG-31, ilustración (g-2): C = 0,33 para placas circulares, soldadas al interior de un
tambor, tubería o cabezal, y que cumplan con los requisitos para los respectivos tipos de
tambores de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico posterior a la soldadura cuando
se requiera para el tambor, pero omitiendo el examen volumétrico. Cuando la soldadura no se
deposite en la cara interior del cabezal, el espesor del cabezal que quede sin soldar será
adicional al espesor del cabezal calculado según PG-31.3.2. El tambor o cabezal se limitará a
NPS 4 o menos.
C = 0,33 para placas no circulares, soldadas al interior de un tambor, tubería o cabezal, y que
cumplan con los requisitos para los respectivos tipos de tambores de caldera soldados,
incluido el tratamiento térmico posterior a la soldadura cuando sea necesario para el tambor,
pero omitiendo el examen volumétrico. El espesor de garganta de las soldaduras de filete en
la Figura
PG-31, ilustraciones (e) y (f) será de al menos 0,7 t s . El tamaño de la soldadura tw en la
ilustración (g-1) no debe ser inferior a 2 veces el espesor requerido de un caparazón sin
costura ni inferior a 1,25 veces el espesor nominal del caparazón, pero no es necesario que
sea mayor que el espesor de la cabeza; la soldadura se depositará en una ranura de
soldadura con la raíz de la soldadura en la cara interior de la cabeza como se muestra en la
figura.
Figura PG-31, ilustración (i): C = 0,33 m pero no menos de 0,20 para placas circulares
soldadas al extremo del tambor, tubería o cabezal, cuando se utiliza una soldadura interior
con un espesor de garganta mínimo de 0,7 t s. El ancho en la parte inferior de la ranura de
soldadura no debe ser inferior a 1/8 de pulgada (3 mm) y el borde expuesto no debe ser
inferior a t s o 1/4 de pulgada (6 mm), lo que sea menor. Se puede omitir la soldadura de filete
interior, siempre que t s no sea inferior a 1,25 t r y el factor C se tome como 0,33.
Figura PG-31, ilustraciones (j) y (k): C = 0.3 para cabezas y tapas circulares y no circulares
atornilladas a la carcasa, brida o placa lateral como se indica en las figuras. Tenga en cuenta
que la ec. PG-31.3.2(2) o eq. Se debe usar PG-31.3.3(5) debido al momento adicional
aplicado a la cubierta por los pernos.
Cuando la placa de cubierta tiene ranuras para una junta periférica, como se muestra en la
ilustración (k), el espesor neto de la placa de cubierta debajo de la ranura o entre la ranura y
el borde exterior de la placa de cubierta no debe ser inferior a

para cabezas y tapas circulares, y no menos de

para cabezales y tapas no circulares.

Figura PG-31, ilustraciones (m), (n) y (o): C = 0,3 para una placa circular insertada en el
extremo de un armazón, tubería o cabezal y mantenida en su lugar mediante un dispositivo de
bloqueo mecánico positivo, y cuando todos los posibles medios de falla, ya sea por corte,
tensión, compresión o deformación radial, incluido el abocardodo, resultantes de la presión y
la expansión térmica diferencial, se resisten con un factor de seguridad de al menos 4. Si se
desea, se puede usar soldadura de sello. Figura PG-31, ilustración (p): C = 0,25 para tapas
circulares y no circulares atornilladas con una junta de cara completa a la carcasa, bridas o
placas laterales. Figura PG-31, ilustración (q): C = 0,75 para circular
placas atornilladas en el extremo de un armazón, tubería o colector que tenga un diámetro
interior d que no exceda las 12 pulgadas (300 mm); o para cabezas que tengan una brida
integral atornillada sobre el extremo de un armazón, tubería o cabezal que tenga un diámetro
interior d que no exceda las 12 pulgadas (300 mm); y cuando el diseño de la junta roscada
contra fallas por cortante, tensión, compresión o deformación radial, incluido el
ensanchamiento, resultante de la presión y la expansión térmica diferencial,
se basa en un factor de seguridad de al menos 4. Si se utiliza una rosca de tubería cónica, se
deben cumplir los requisitos de la Tabla PG-39. Si se desea, se puede usar soldadura de
sello.
Figura PG-31, ilustración (r): C = 0,33 para placas circulares con una dimensión d que no
exceda las 18 in (450 mm) insertadas en la carcasa, tubería o cabezal y soldadas como se
muestra, y que cumplan con los requisitos
para tambores de calderas soldados, incluido el tratamiento térmico posterior a la soldadura,
pero omitiendo el examen volumétrico. El extremo de la coraza, tubería o cabezal deberá
estar engarzado por lo menos 30 grados, pero no más de 45 grados. El engaste puede ser
hecho en frío sólo cuando esta operación no dañe el metal. La garganta de la soldadura no
debe ser menor que el espesor de la cabeza plana o la carcasa, tubería o cabezal, cualquiera
que sea mayor.
Figura PG-31, ilustración (s): C = 0,33 para placas biseladas circulares que tienen un diámetro,
d, que no exceda las 18 pulg. (450 mm) insertadas en un armazón, tubería o cabezal, cuyo
extremo está engarzado en menos 30 grados, pero no más de 45 grados, y cuando la
socavación para el asiento deja al menos el 80% del espesor de la carcasa. El biselado no
debe ser inferior al 75% del espesor de la cabeza. El engaste se debe realizar cuando toda la
circunferencia del cilindro se calienta uniformemente a la temperatura de forjado adecuada
para el material utilizado. Para esta construcción, la relación t s/d no será inferior a la relación
P/S ni inferior a 0,05. La presión de trabajo máxima permitida para esta construcción no debe
exceder P = 5S/d (P = 125S/d).

APERTURAS Y COMPENSACIÓN

PG-32 ABERTURAS EN CONCHAS, CABECERAS Y

CABEZAS TAZADAS

PG-32.1 Las reglas para aberturas y compensación en PG-32 a PG-39 se aplicarán a todas
las aberturas en cubiertas, cabeceras y cabezas cóncavas, excepto que se disponga lo
contrario en PG-29.3, PG-29.7, PG-29.12, PG-32.1 .2, PG 32.1.4, PG-32.1.5 y PFT-40.

PG-32.1.1 Las notaciones utilizadas en PG-32.1 se definen de la siguiente manera:

A, B = los diámetros de las aberturas terminadas de cualquiera de las dos aberturas
terminadas bajo consideración, mm (pulg) (ver d a continuación)
D = el diámetro exterior de la carcasa, el cabezal o la cabeza cóncava que contiene la
abertura, en mm (pulg.)
d = diámetro de una abertura terminada, pulg. (mm (ver PG-33.3)
dmáx. = el diámetro máximo permisible de la abertura acabada para una abertura no
compensada, mm (pulg) (ver PG-32.1.2)
K = PD/1,82 St (donde K no excederá de 0,990)
Lh = la distancia entre los centros de las dos aberturas medidas en la superficie de la cabeza
cóncava
Ls = la distancia entre los centros de las dos aberturas medidas en la superficie del armazón o
cabecera
P = la presión de trabajo máxima permitida
S = el valor de la tensión máxima admisible, tomado de las Tablas 1A y 1B de la Sección II,
Parte D
t = el espesor nominal de la cabeza, coraza o cabezal, en mm (pulg.)
X = los límites de compensación paralelos a la pared del vaso (ver PG-36.2)

PG-32.1.2 Aberturas Múltiples. Se pueden diseñar grupos de aberturas de acuerdo con las
reglas para ligamentos en PG-52 o PG-53. Las aberturas múltiples que no estén diseñadas
como ligamentos deberán cumplir con PG-38.

PG-32.1.3 Aberturas Simples. Las aberturas simples se definen como aberturas que tienen
una distancia mínima de centro a centro entre aberturas adyacentes no menor que Lh o Ls,
donde:

PG-32.1.4 Aberturas en Conchas y Cabeceras. No es necesario realizar ningún cálculo para

determinar la disponibilidad de compensación para una sola abertura, no cubierta por PG-38,
PG-52 o PG-53, en cascos o cabeceras cuando el diámetro de la abertura terminada, d,
según se define en PG -33,3 no excede el mayor de (a) o (b) a continuación.
(a) el valor de dmax como sigue:
(Unidades habituales de EE. UU.)

(Unidades SI)

(b) el menor de un cuarto del diámetro interior de la carcasa o cabezal o 23/8 pulg. (60 mm)

PG-32.1.5 Aberturas en cabezas cóncavas. No es necesario realizar ningún cálculo para

determinar la disponibilidad de compensación para una sola abertura en cabezas abombadas
en las mismas condiciones estipuladas para aberturas en cascos y cabeceras en PG-32.1.4,
siempre que se cumplan los siguientes requisitos adicionales.

PG-32.1.5.1 Las aberturas deben ubicarse completamente dentro de la parte central de una
cabeza abombada delimitada por la línea tangente entre la parte abombada esférica y el radio
del nudillo, pero no más cerca que el grosor de la cabeza al borde de este círculo o a una
boca de acceso embridada. Para una cabeza elipsoidal de 2:1, la abertura debe ubicarse
completamente dentro de la parte central de la cabeza delimitada por un círculo igual al 80%
del diámetro interior, pero no más cerca que el espesor de la cabeza al borde de este círculo.
PG-32.1.5.2 Para cabezas cóncavas que no sean cabezas hemisféricas completas, el
diámetro de apertura máximo permitido no debe exceder el permitido en PG-32.1.4 para una
carcasa equivalente construida del mismo material, que tenga el mismo diámetro exterior que
la brida de la cabeza, y la misma presión de trabajo máxima admisible que el cabezal.

PG-32.1.5.3 Para cabezas hemisféricas completas, el diámetro de apertura máximo permitido

no debe exceder el permitido en PG-32.1.4 para una carcasa equivalente construida del
mismo material, que tenga el mismo diámetro exterior que la brida de la cabeza, y la misma
presión de trabajo máxima admisible que el cabezal; donde el valor de K utilizado en los
cálculos de PG 32.1.4 será la mitad del valor calculado por la ecuación en PG-32.1.1.

PG-32.2 Forma de Aberturas.

PG-32.2.1 Las aberturas en las porciones cilíndricas de los recipientes o en las cabezas
formadas deberán ser preferiblemente circulares, elípticas o rectangulares.
Cuando la dimensión larga de una abertura elíptica u oblonga exceda el doble de la dimensión
corta, la compensación a lo largo de la dimensión corta deberá incrementarse según sea
necesario para prevenir una distorsión excesiva debido al momento de torsión.

PG-32.2.2 Las aberturas pueden tener otras formas que las que se indican en PG-32.2.1, y
todas las esquinas deben tener un radio adecuado. Cuando las aberturas sean de tales
proporciones que su resistencia no pueda calcularse con certeza, o cuando exista duda en
cuanto a la seguridad de un buque con tales aberturas, la parte del buque afectada deberá
someterse a una prueba hidrostática según lo prescrito en PG-18.

PG-32.3 Tamaño de Aberturas.

PG-32.3.1 Las aberturas debidamente reforzadas en carcasas cilíndricas y esféricas no están
limitadas en cuanto a tamaño y deben cumplir con las disposiciones siguientes y con las
disposiciones adicionales dadas en PG-32.3.2.

PG-32.3.2 Las reglas dadas en este documento para la compensación se aplican a las
aberturas que no excedan las siguientes dimensiones:
(a) para recipientes de 60 pulgadas (1 500 mm) de diámetro interior o menos, la mitad del
diámetro interior del recipiente, pero no más de 20 pulgadas (500 mm)
(b) para recipientes de más de 60 pulgadas (1 500 mm) de diámetro interior, un tercio del
diámetro interior del recipiente, pero no más de 40 pulgadas (1 000 mm)

PG-32.3.3 Se debe prestar especial atención a las aberturas más grandes y se les puede
proporcionar una compensación de cualquier manera adecuada que cumpla con la intención
de las reglas del Código. Se recomienda que la compensación proporcionada se distribuya
cerca de la apertura. (Se sugiere una provisión de aproximadamente dos tercios de la
compensación requerida dentro de una distancia de tres cuartos del límite establecido en PG-
36.2 en cada lado de la abertura, medido desde el centro de la abertura). Se debe prestar
especial atención a los detalles de fabricación utilizados y la inspección empleada en las
aberturas críticas; la compensación a menudo se puede obtener ventajosamente mediante el
uso de una placa de cubierta más gruesa para el curso de un barco o insertada localmente
alrededor de la abertura; las soldaduras se pueden esmerilar hasta obtener un contorno
cóncavo y las esquinas interiores de la abertura se pueden redondear en un radio generoso
para reducir las concentraciones de tensión. Puede ser aconsejable realizar pruebas de
comprobación adecuadas en casos extremos de aberturas grandes que se acerquen al
diámetro total del recipiente, aberturas de formas inusuales, etc.

PG-33 COMPENSACIÓN REQUERIDA POR ABERTURAS EN CONCHAS Y CABEZALES

PG-33.1 Generalidades. Las reglas de este subpárrafo se aplican a todas las aberturas que
no sean aberturas embridadas en cabezas cóncavas cubiertas por PG-29.3, PG-29.7 y PG-
29.12; Aberturas en cabezas planas recubiertas de PG-35; y aberturas cubiertas por PG-
32.1.2, PG-32.1.4 y PG-32.1.5.
Cuando se requiera, la compensación se proporcionará en tal cantidad y distribución que los
requisitos para el área de compensación se cumplan para todos los planos a través del centro
de la abertura y normales a la superficie del recipiente. Para una abertura circular en un
cascarón cilíndrico, el plano que contiene el eje del cascarón es el plano de mayor carga
debido a la presión.

PG-33.2 Área Obligatoria. El área transversal total de compensación requerida en cualquier

plano dado para un recipiente bajo presión interna no debe ser menor que A, como se define
en la Figura PG-33.1.

PG-33.3 La notación utilizada en este párrafo se define como sigue:

d = diámetro en el plano considerado de la abertura terminada (ver Figura PG-33.2)
= el diámetro máximo de las roscas, en el plano bajo consideración, en la abertura terminada,
para conexiones NPT con rosca interna
Dp = diámetro exterior del elemento de refuerzo (El tamaño real del elemento de refuerzo
puede exceder los límites de refuerzo establecidos por PG-36; sin embargo, no se puede
tomar crédito por ningún material fuera de estos límites).
F = factor de PG-33 y Figura PG-33.3, que compensa la variación de esfuerzos de presión en
diferentes planos con respecto al eje longitudinal de una coraza cilíndrica. F = 1,0 para
cabezas formadas o planas.
f r = factor de reducción de resistencia, no mayor a 1.0 (ver Figura PG-33.1)
fr1 = Sn/Sv
fr2 = (menor de Sn o Sp)/Sv
fr3 = SP/Sv
h = distancia que la boquilla se proyecta hacia adentro desde la superficie exterior de la pared
del recipiente (La extensión de la boquilla más allá de la superficie interior de la pared del
recipiente no está limitada; sin embargo, para los cálculos de refuerzo, no se debe tomar
crédito por material fuera de los límites de refuerzo establecidos por PG-36.)
Rn = radio interior de la boquilla en consideración
S = valor de tensión admisible en tensión (de la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y
1B)
Sn = tensión admisible en la boquilla (ver S)
SP = tensión admisible en el elemento de refuerzo (placa) (ver S)
Sv = tensión admisible en el recipiente (ver S)
t = espesor de pared del recipiente especificado13 (sin incluir los márgenes de formación).
Para tubería, es el espesor nominal menos la tolerancia de fabricación permitida en la
especificación de la tubería.
t e = espesor de la almohadilla de refuerzo adjunta o altura del triángulo rectángulo de 60
grados más grande sostenido por las superficies proyectadas del diámetro exterior del
recipiente y la boquilla y que se encuentra completamente dentro del área de refuerzo integral
(consulte la Figura PG-33.2)
t n = espesor de la pared de la boquilla.13 Excepto para la tubería, este es el espesor de la
pared sin incluir las tolerancias de formación. Para tubería, use el espesor nominal.
t r = espesor requerido de un caparazón o cabeza sin costura calculado según las reglas del
Código para la presión designada, excepto cuando
(a) la apertura y su compensación están en un
cabeza torisférica y están enteramente dentro de la porción esférica; t r es el espesor
requerido para una cabeza hemisférica sin costura del mismo radio que el de la porción
esférica
(b) la apertura y su compensación están en un
cabeza elipsoidal en la que la mitad del eje menor es igual a la cuarta parte del diámetro
interior, y están situadas enteramente dentro de un círculo cuyo centro coincide con el centro
de la cabeza y cuyo diámetro es igual al 80% del diámetro interior de la coraza, t r es el
espesor requerido para una cabeza hemisférica sin costura de radio igual al 90% del diámetro
interior de la coraza
trn = espesor requerido de la pared de la boquilla sin soldadura; encontrado por la fórmula
utilizada para t r para la carcasa, omitiendo el factor C (el valor de S utilizado para determinar
trn se basará en el material de la boquilla). El valor de t rn se tomará como cero para toda la
pared de la boca de inspección y los anillos de la boca de inspección que sobresalen
internamente con la tapa hacia adentro.
wd = ancho de la boquilla insertada en la pared del recipiente más allá de t n, no mayor que el
mayor de d/2 – tn o t (ver Figura PG-33.2)

PG-34 ABERTURAS CON BRIDAS EN FORMADO CABEZAS

PG-34.1 Todas las aberturas en cabezas torisféricas, elipsoidales y hemisféricas deberán

estar provistas de refuerzo de acuerdo con PG-33, excepto las cabezas que cumplan con los
requisitos de PG-34.2 y PG-29.3, PG-29.7 y PG-29.12.

PG-34.2 Una abertura de boca de acceso con bridas en una cabeza cóncava debe tener una
profundidad de no menos de tres veces el espesor requerido de la cabeza para una placa de
hasta 11/2 pulg. (38 mm) de espesor. Para placas que excedan 11/2 pulg. (38 mm) de
espesor, la profundidad debe ser el grosor de la placa más 3 pulg. (75 mm). La profundidad
de la brida se determinará colocando un borde recto a lo largo de la abertura exterior a lo
largo del eje principal y midiendo desde el borde recto hasta el borde de la abertura con brida.
La abertura de una boca de acceso puede compensarse con un anillo de boca de acceso u
otro accesorio en lugar de una brida de acuerdo con PG-33.

PG-35 COMPENSACIÓN REQUERIDA POR ABERTURAS EN CABECERA PLANA SIN

TIRANTES Y PLACAS APOYADAS PLANAS

PG-35.1 Generalidades. Las reglas de este párrafo se aplican a todas las aberturas que no
sean aberturas pequeñas cubiertas por PG-32.1.4(b).
PG-35.2 Las cabezas planas no atirantadas que tienen una abertura con un diámetro que no
excede la mitad del diámetro de la cabeza o el tramo más corto, como se define en PG-31,
deben tener un área transversal total de compensación no inferior a 0,5 veces el área
requerida especificada en PG 33.2.
Como alternativa, se puede aumentar el espesor para proporcionar la compensación de
aberturas necesaria como se especifica en PG-35.2.1 y PG-35.2.2

PG-35.2.1 Usando 2C o 0,75 en lugar de C, el que sea menor, en la ec. PG-31.3.2(1) o eq.
PG-31.3.3(3) para calcular el espesor de la cabeza en PG 31.3 o

PG-35.2.2 En la ec. PG-31.3.2(2) o eq. PG-31.3.3(5) duplicando la cantidad bajo el signo de la

raíz cuadrada.

PG-35.3 Las cabezas planas no atirantadas que tienen una abertura con un diámetro que
excede la mitad del diámetro de la cabeza o el tramo más corto, como se define en PG-31.3,
deben diseñarse según lo dispuesto en PG-16.1.

PG-35.4 Las aberturas en placas planas atirantadas, como columnas de agua y placas
tubulares de calderas pirotubulares, deben tener un área transversal total de compensación
no inferior a 0,5 dt, donde

d = para aberturas circulares, el diámetro de la abertura terminada; para aberturas elípticas, el

eje mayor de la abertura terminada; o para otras formas, la luz máxima

t = el espesor requerido para la superficie atirantada calculado de acuerdo con PG-46

utilizando la distancia máxima entre tirantes, tubos u otro soporte en el área donde reside la
abertura.

PG-36 LÍMITES DE METAL DISPONIBLE PARA COMPENSACIÓN

PG-36.1 Los límites del área de la sección transversal en cualquier plano normal a la pared
del recipiente y que pasa por el centro de la abertura dentro de la cual debe ubicarse el área
de metal para que tenga valor como compensación se designan como los límites de
compensación para ese plano (ver Figura PG-33.1).

PG-36.2 Los límites de compensación, medidos paralelos a la pared del recipiente, deben
estar a una distancia, a cada lado del eje de la abertura, igual al mayor de los siguientes:

PG-36.2.1 El diámetro de la abertura terminada.

PG-36.2.2 El radio de la abertura terminada más el espesor de la pared del recipiente, más el
espesor de la pared de la boquilla.
PG-36.3 Los límites de compensación, medidos normales a la pared del recipiente, deben
ajustarse al contorno de la superficie a una distancia de cada superficie igual al menor de los
siguientes:
PG-36.3.1 2 1/2 veces el espesor nominal de la envolvente.

PG-36.3.2 2 1/2 veces el espesor de la pared de la tobera más el espesor de cualquier

compensación añadida, excluyendo el metal de soldadura en el lado de la coraza bajo
consideración.

PG-36.4 El metal dentro de los límites del refuerzo que puede considerarse que tiene valor de
refuerzo debe incluir lo siguiente:
PG-36.4.1 Metal en la pared del recipiente por encima del espesor requerido para resistir la
presión. El área de la pared del vaso disponible como compensación es el mayor de los
valores de A1 dados por las ecuaciones que se muestran en la Figura PG-33.1.

PG-36.4.2 Metal por encima del espesor requerido para resistir la presión en esa parte de la
pared de una boquilla que se extiende fuera de la pared del recipiente. El área máxima en la
pared de la boquilla disponible como compensación es el menor de los valores de A2 dados
por las ecuaciones que se muestran en la Figura PG-33.1.
Puede incluirse todo el metal en la pared de la boquilla que se extiende dentro de la pared del
recipiente. No se debe tener en cuenta el hecho de que una presión diferencial en una
boquilla que se extiende hacia adentro puede causar una tensión opuesta a la tensión en la
carcasa alrededor de la abertura.

PG-36.4.3 Metal agregado como compensación (continuamente alrededor de la boquilla)

cuando se suelda tanto al recipiente como a la boquilla, y metal provisto en soldaduras de
unión.

PG-36.5 Los ejemplos típicos de la aplicación de las reglas anteriores se presentan en A-65 a
A-69.

PG-37 FUERZA DE LA COMPENSACIÓN

PG-37.1 El material utilizado para la compensación debe tener un valor de tensión permisible
igual o mayor que el del material en la pared del recipiente, excepto que se puede utilizar un
material de menor resistencia siempre que el área de compensación se incremente en
proporción inversa a la relación de los valores de tensión admisible de los dos materiales para
compensar el valor de tensión admisible inferior de la compensación. No se puede tomar
crédito por la resistencia adicional de cualquier compensación que tenga un valor de esfuerzo
permisible más alto que el de la pared del recipiente. El metal de soldadura depositado fuera
de la pared del recipiente o cualquier almohadilla de refuerzo utilizada como refuerzo se
acreditará con un valor de tensión permisible equivalente al más débil de los materiales
conectados por la soldadura. El metal de soldadura del recipiente a la boquilla o de la
almohadilla a la boquilla dentro de la pared del recipiente o dentro de la almohadilla se puede
acreditar con un valor de tensión igual al de la pared del recipiente o la almohadilla,
respectivamente.

PG-37.2 Las soldaduras que unen elementos de compensación que no son parte integral de
la pared del recipiente deben tener una resistencia, W, no menor que la carga soportada por
esos elementos definidos a continuación:

donde A, A1 y Sv se definen en PG-33.3 y Figura PG-33.1.

PG-37.3 Cuando las reglas de PG-33 requieran una almohadilla de refuerzo, las soldaduras
que unen la boquilla a la almohadilla y la carcasa deben verificarse de forma independiente
para garantizar que las cargas soportadas por los elementos individuales puedan transmitirse
mediante las soldaduras de unión. Para conocer los requisitos detallados y ejemplos de cómo
calcular la resistencia de las soldaduras, consulte PW-15.

PG-37.4 Las soldaduras que unen elementos de compensación no necesitan satisfacer los
requisitos de resistencia de soldadura de PG-37.2 en las siguientes circunstancias:
(a) Aberturas que están exentas en PG-32 de los cálculos de compensación
(b) aberturas diseñadas por las reglas de ligamentos de PG-52 y PG-53 y/o
(c) aberturas con elementos de compensación unidos por soldaduras de penetración total
como se enumeran en PW-15.1.6

PG-37.5 Los tamaños mínimos de soldadura no deben ser menores que el mínimo requerido
por PW-16.

PG-38 COMPENSACIÓN POR APERTURAS MÚLTIPLES

PG-38.1 Cuando dos aberturas adyacentes que requieran compensación estén espaciadas a
menos de dos veces la distancia definida en PG-36.2 de modo que sus límites de
compensación se superpongan, las dos aberturas (o de manera similar para cualquier grupo
mayor de aberturas) deberán compensarse en de acuerdo con PG-33 con una compensación
que tenga un área igual al área combinada de la compensación requerida para las aberturas
separadas. Ninguna parte de la sección transversal se considerará aplicable a más de una
abertura, ni se evaluará más de una vez en un área combinada.

PG-38.2 Dos aberturas adyacentes deberán tener una distancia entre centros no menor a
11/3 veces su diámetro promedio.

PG-38.3 Cuando un grupo de aberturas está compensado por una sección más gruesa
soldada a tope en la cubierta o la cabeza, los bordes de la sección insertada deben ahusarse
según lo prescrito en PW-9.3.

PG-38.4 Cuando una coraza o tambor tiene una serie de orificios en un patrón definido, el
área de la sección transversal neta entre dos aberturas acabadas dentro de los límites de la
pared de la coraza real, excluyendo la parte de la compensación no fusionada con la pared de
la coraza. , deberá ser igual a por lo menos 0.7F del área de la sección transversal obtenida al
multiplicar la distancia de centro a centro de las aberturas por el espesor requerido de un
caparazón sin costura, donde el factor F se toma de la Figura PG-33.3 para el plano bajo
consideración (ver Figura PG-38).
PG-39 MÉTODOS DE FIJACIÓN DE CUELLOS DE TUBERÍAS Y BOQUILLAS A LAS
PAREDES DE LOS RECIPIENTES

PG-39.1 Generalidades. Excepto por lo limitado en PG-32, las boquillas se pueden unir al
caparazón oa la cabeza de una embarcación mediante cualquiera de los métodos de unión
que se indican en este párrafo.

PG-39.2 Conexiones soldadas. La unión por soldadura deberá estar de acuerdo con los
requisitos de PW-15 y PW-16.

PG-39.4 Conexiones con pernos. Las conexiones pueden hacerse por medio de pernos
prisioneros. El recipiente deberá tener una superficie plana mecanizada en el caparazón, o en
una almohadilla construida, o en una placa o accesorio correctamente fijado. Los orificios
taladrados para ser roscados para roscas rectas no deben penetrar dentro de un cuarto del
espesor de la pared desde la superficie interior del recipiente, a menos que se mantenga al
menos el espesor mínimo requerido como se indicó anteriormente mediante la adición de
metal a la superficie interior del recipiente. Cuando se proporcionen orificios roscados para
espárragos, las roscas deberán estar completas y limpias y deberán enganchar el espárrago
en una longitud no menor que el mayor de d s o

donde ds es el diámetro del espárrago, excepto que el enganche de la rosca no necesita

exceder 11/2ds. Las conexiones con pernos deberán cumplir con los requisitos de
compensación. No se permitirá ningún crédito por compensación para las áreas unidas
únicamente por montantes.

PG-39.5 Conexiones Roscadas.

PG-39.5.1 Cuando se vaya a realizar una conexión roscada a un componente de la

caldera, debe hacerse en un orificio roscado. Las roscas deben cumplir con los requisitos
de ASME B1.20.1 y permitir que la tubería se enganche con la cantidad mínima de roscas
especificadas en la Tabla PG-39 después de haber tenido en cuenta la curvatura de la
pared del recipiente. Se puede usar una almohadilla acumulada o una placa o un
accesorio debidamente fijados para proporcionar el grosor del metal y el número de hilos
requeridos en la Tabla PG-39, o para proporcionar la compensación cuando sea
necesario.
PG-39.5.2 Las uniones roscadas para conexiones de calderas para tuberías externas
deben estar de acuerdo con las siguientes limitaciones de tamaño y presión y no deben
usarse donde la temperatura exceda los 925 °F (495 °C).

PG-39.5.3 Las conexiones roscadas para cierres de tapón utilizados para aberturas de
inspección, cierres de extremos y propósitos similares pueden usarse dentro de las
limitaciones de tamaño y presión de la Tabla PG-39.

PG-39.6 Conexiones Ampliadas. Siempre que se cumplan los requisitos para la

compensación, una tubería, tubo o pieza forjada que no supere las 6 pulgadas (150 mm)
de diámetro exterior se puede unir a carcasas, cabezales, cabezales o accesorios
insertándolos a través de una abertura y expandiéndolos de acuerdo con las reglas para la
fijación de tubos en las Partes PWT y PFT, según corresponda.
Los bordes afilados que quedan en los orificios de los tubos de perforación deben
eliminarse en ambos lados de la placa con una lima u otra herramienta. La superficie
interior del orificio del tubo en cualquier forma de unión puede estar ranurada o
achaflanada. PG-39.7 Todas las conexiones soldadas deben recibir un tratamiento térmico
posterior a la soldadura después de la unión, a menos que se permita específicamente lo
contrario.

PG-42 REQUISITOS GENERALES PARA BRIDAS, ACCESORIOS DE TUBERÍAS Y

VÁLVULAS

PG-42.1 Los siguientes estándares que cubren bridas y accesorios de tubería son
aceptables para su uso bajo esta Sección de acuerdo con los requisitos de PG-11. Los
valores nominales de presión y temperatura deben estar de acuerdo con el estándar
apropiado, excepto que los valores nominales de presión y temperatura para los
accesorios ASME B16.9 y ASME B16.11 deben calcularse como para tubería recta sin
costura de acuerdo con las reglas de esta Sección, incluido el valor máximo tensión
admisible del material. Se aplicará la tolerancia de espesor de las normas ASME.

ASME B16.1, Bridas de tuberías de hierro gris y accesorios con bridas, clases 25, 125 y
25014

ASME B16.3, Accesorios roscados de hierro maleable, clases 150 y 300 ASME B16.4,
Accesorios roscados de hierro gris, clases 125 y 250
ASME B16.5, Bridas de tubería y accesorios con bridas, NPS 1/2 a NPS 24 Estándar
métrico/pulgadas (ver PG-11.3)

• Clasificaciones de presión y temperatura según la Tabla 2-1.1 a 2-3.19

• Dimensiones de revestimiento (aparte de la junta anular) según la Tabla 4

• Dimensiones de cara para bridas de junta anular según la Tabla 5

• Dimensiones de bridas para clases de clasificación de presión según las tablas 8 a 22

ASME B16.9, accesorios de soldadura a tope forjados fabricados en fábrica

NOTA: Cuando las clasificaciones de presión se establecen según las disposiciones de

ASME B16.9, párr. 2.1, se calcularán como para tubería recta sin costura de acuerdo con
ASME B31.1. Las partes tales como los extremos de las juntas traslapadas fabricadas
mediante soldadura con metal de aporte agregado no se pueden usar en la construcción
del Código, a menos que se fabriquen de acuerdo con PG-11.
ASME B16.11, Accesorios forjados, soldadura a encaje y roscados (ver PG-11.3)

ASME B16.15, Accesorios roscados de aleación de cobre fundido, clases 125 y 250 (ver
PG-8.4 y PG-42.4.11)

ASME B16.20, Juntas metálicas para bridas de tubería, junta anular, bobinado en espiral y
revestido

ASME B16.24, Bridas de tubería de aleación de cobre fundido y accesorios con bridas,
clases 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500 (consulte PG-8.4)

ASME B16.25, extremos de soldadura a tope

ASME B16.34, Válvulas: bridadas, roscadas y con extremos para soldar (consulte PG-11.3
y PG-42.4.3)

ASME B16.42, Bridas de tuberías de hierro dúctil y accesorios con bridas, clases 150 y
300 (ver PG-8.3)

PG-42.1.1 Una brida de boquilla forjada puede usar las clasificaciones de presión-
temperatura ASME B16.5 y ASME B16.47 para el material de brida que se usa, siempre
que se cumpla todo lo siguiente:

(a) Para aplicaciones ASME B16.5, la brida de la boquilla forjada deberá cumplir con todos
los requisitos dimensionales de un accesorio con brida dado en ASME B16.5 con la
excepción del diámetro interior. El diámetro interior de la brida de la boquilla forjada no
debe exceder el diámetro interior de la brida de junta traslapada del mismo tamaño que se
indica en ASME B16.5. Para aplicaciones ASME B16.47, el diámetro interior no debe
exceder el diámetro del cubo de soldadura, A, dado en las tablas ASME B16.47.

(b) Para aplicaciones ASME B16.5, el diámetro exterior del cuello de la boquilla forjada
debe ser por lo menos igual al diámetro del cubo de la brida de unión traslapada ASME
B16.5 del mismo tamaño y clase. Para aplicaciones ASME B16.47, el diámetro exterior del
cubo debe ser al menos igual al diámetro X indicado en las tablas ASME B16.47. Los
diámetros de cubo más grandes se limitarán a las dimensiones del diámetro del tope de
tuerca. Consulte la Sección VIII, División 1, Figura 2-4, ilustraciones (12) y (12a).

PG-42.2 Marcaje. Todas las válvulas y accesorios deben estar marcados con el nombre, la
marca comercial u otra identificación del fabricante y la clasificación de presión de servicio
principal, excepto que la marca de clasificación de presión puede omitirse de:

PG-42.2.1 Accesorios roscados de hierro fundido para presión de trabajo Clase 125 (PN
20).

PG-42.2.2 Accesorios roscados de hierro maleable para presión de trabajo Clase 150 (PN
20)

PG-42.2.3 Accesorios roscados no ferrosos para presiones de trabajo Clases 125 (PN 20)
y 250 (PN 50)

PG-42.2.4 Bridas complementarias de hierro fundido y no ferrosas

PG-42.2.5 Se recomiendan marcas adicionales para los accesorios de soldadura a tope,

según lo exigen varios códigos estándar para todas las válvulas y accesorios, si el tamaño
y la forma de la válvula o accesorio lo permiten.

PG-42.3 Materiales de brida. Las bridas deben estar hechas de materiales permitidos por
esta Sección o de materiales específicamente enumerados en los estándares de
productos aplicables enumerados en PG-42.1, pero no de materiales específicamente
prohibidos o más allá de las limitaciones de uso enumeradas en esta Sección. Las bridas
laminadas o forjadas pueden estar hechas de material que cumpla con cualquier
especificación de forja entre estos materiales permitidos, excepto que SA-181 no se debe
usar para bridas cuya clasificación de presión sea superior a la Clase 300 (PN 50). Las
bridas tipo cubo no deben cortarse ni mecanizarse a partir de material de placa.

PG-42.4 Requisitos Adicionales. Las bridas hechas de otros materiales permitidos bajo
esta Sección deberán ser por lo menos iguales a los requisitos de resistencia, y las
dimensiones de las caras y los círculos de los pernos deberán estar de acuerdo con la
Norma requerida en caso contrario.

PG-42.4.1 El grosor de todos los cuerpos de válvulas y accesorios sujetos a presión no

debe ser menor que el requerido por la norma ASME aplicable enumerada en PG-42.1
para la presión y temperatura de trabajo máximas permitidas correspondientes para el
material utilizado. Los extremos cilíndricos de las válvulas y accesorios de extremo
soldado de acero fundido que cumplen con ASME B16.5 o ASME B16.34 se pueden
proporcionar con un factor de calidad de fundición del 100 %, siempre que estas áreas
tengan un acabado mecanizado tanto por dentro como por fuera, se inspeccionen
cuidadosamente y que el contorno de la transición del extremo de soldadura cumpla con
PG-42.4.2.

PG-42.4.2 Los extremos soldados de cuerpos de componentes tales como accesorios y

válvulas, ya sea que estén construidos con productos fundidos, productos forjados o
cualquier otro proceso de fabricación aceptable según el Código, deberán proporcionar un
cambio gradual en el espesor del espesor de la tubería contigua a la del cuerpo del
componente. Cualquier configuración de transición del extremo de la soldadura que se
encuentre completamente dentro de la envolvente que se muestra en la Figura PG-42.1 es
aceptable, siempre que

(a) el espesor de la pared en la región de transición no es menor que el menor entre el

espesor del accesorio o la válvula requerido por PG-42.4.1 o el valor mínimo del espesor
de tubería tmin definido en la Figura PG-42.1.

(b) la región de transición, incluida la unión soldada, deberá evitar ángulos de entrada
agudos y cambios abruptos en la pendiente. Cuando el ángulo incluido entre dos
superficies contiguas, cualquiera de una transición cónica es inferior a 150 grados, la
intersección o esquina (excepto el refuerzo de soldadura) debe tener un radio de al menos
0,05 tmin.

Las configuraciones y tolerancias sugeridas por estándares de extremos de soldadura

como ASME B16.9 y ASME B16.25 son aceptables solo en la medida en que el producto
resultante y la unión soldada cumplan con estos requisitos de PG-42.4.2. En la Figura PG-
42.1, el espesor en el plano al final del accesorio o válvula no debe ser inferior a tmin y no
debe exceder un máximo de: el mayor de [tmin + 0,15 pulg. (4 mm)] o 1,15 tmin cuando se
pide sobre la base de una pared mínima, o el mayor de [tmin + 0,15 pulg. (4 mm)] o 1,10
tnom cuando se pide sobre la base de una pared nominal.
NOTAS GENERALES:
(a) El bisel de soldadura se muestra solo como ilustración.
(b) El refuerzo de soldadura permitido por PW-35 puede estar fuera de la envolvente
máxima.

NOTAS:
(1) El valor de tmin es el que corresponda de los siguientes:
(a) el espesor de pared mínimo ordenado de la tubería; o
(b) el espesor de pared mínimo ordenado del tubo; o
(c) 0,875 veces el espesor de pared nominal de la tubería ordenada a un espesor de pared
de cédula de tubería que tiene una tolerancia inferior al 12,5%; o
(d) el espesor de pared mínimo ordenado del extremo de soldadura cilíndrico de un
componente o accesorio (o el más delgado de los dos) cuando la junta está entre dos
componentes
(2) El espesor máximo al final del componente es
(a) lo que sea mayor entre [tmin + 0,15 pulg. (4 mm)] o 1,15 tmin cuando se ordena sobre
la base de una pared mínima
(b) el mayor de [tmin + 0,15 pulg. (4 mm)] o 1,10 tnom cuando se ordena sobre la base de
una pared nominal

PG-42.4.3 Accesorios en los que existen los cambios en las dimensiones del centro a la
cara o en los que los ángulos de los codos difieren de los proporcionados en una norma
ASME en PG-42.1 pueden considerarse dentro del alcance de la norma, siempre que se
cumplan los demás requisitos de materiales, dimensiones y espesor se cumplan.

PG-42.4.4 Las bridas y los accesorios con bridas que cumplan con los requisitos de ASME
B16.5 o las válvulas que cumplan con los requisitos de ASME B16.34 se pueden usar en
las clasificaciones de presión y temperatura establecidas por esas normas. Se pueden
usar válvulas de clase estándar, clase especial o clase limitada, siempre que todas las
partes de las válvulas sean adecuadas para las condiciones de presión y temperatura en
las que se van a usar. Se permiten válvulas de clasificación o clase intermedia, como se
describe en ASME B16.34.

PG-42.4.5 Cuando los requisitos de servicio excedan los valores permisibles dados en
ASME B16.5 o ASME B16.34, los requisitos del Código se cumplirán si el material de
empernado, el espesor de la brida y/o el espesor del cuerpo se incrementan de modo que
los límites de deflexión no son mayores y el factor de seguridad no es menor que el de la
Clase nominal de presión más cercana en ASME B16.5 o ASME B16.34.

PG-42.4.6 Se pueden usar accesorios de acero para soldar a tope siempre que sean al
menos iguales a los requisitos de ASME B16.9.

PG-42.4.7 Las bridas deslizantes estándar ASME no deben exceder NPS 4 (DN 100). La
unión de las bridas deslizantes se realizará mediante soldaduras de filete doble. Las
gargantas de las soldaduras de filete no deben ser inferiores a 0,7 veces el espesor de la
parte a la que se une el ala.

PG-42.4.8 Las bridas soldadas con casquillo estándar ASME se pueden usar en tuberías o
boquillas de calderas siempre que las dimensiones no excedan NPS 3 (DN 80) para Clase
600 (PN 110) e inferiores, y NPS 21/2 (DN 65) en Clases 900 (PN 150) y 1.500 (PN 260).

PG-42.4.9 Los accesorios roscados de hierro fundido o hierro maleable que cumplan con
los requisitos de las normas ASME para las clases 125 (PN 20), 150 (PN 20), 250 (PN 50)
y 300 (PN 50) pueden excepto donde esté específicamente prohibido o donde se
requieran específicamente accesorios con bridas. No se utilizarán para temperaturas
superiores a 450 °F (230 °C).
PG-42.4.10 Válvulas o accesorios roscados de acero fundido o forjado que sean al menos
iguales a los requisitos de resistencia de los accesorios estándar de ASME que de otro
modo serían necesarios se pueden usar en todos los casos, excepto cuando se requieran
específicamente accesorios con bridas.
PG-42.4.11 Los factores de calidad de fundición dados en PG-25 no se aplican a los
accesorios de acero fundido estándar ASME cuyas dimensiones y clasificaciones se
incorporan en el Código. Se pueden usar accesorios o válvulas de tipo roscado o bridado
de bronce siempre que sean al menos iguales a los requisitos de resistencia de los
accesorios de hierro gris ASME B16.1 que de otro modo serían necesarios. Se pueden
usar accesorios roscados de bronce si cumplen con ASME B16.15. El material deberá
cumplir con PG-8.4 y los esfuerzos de trabajo permisibles no deben exceder los valores
dados en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1B, excepto lo dispuesto en PG-73.3.4.
El bronce no se utilizará cuando se requiera específicamente acero u otro material. No se
deben usar accesorios de tipo roscado cuando se especifiquen tipos con bridas.

PG-43 ESPESOR DEL CUELLO DE LA BOQUILLA

El grosor mínimo del cuello de una boquilla (incluidas las aberturas de acceso y las
aberturas para inspección) no debe ser inferior al grosor requerido para las cargas
aplicables. Además, el espesor mínimo del cuello de una boquilla (excepto las aberturas
de acceso y las aberturas para inspección) no debe ser menor que el menor de los
siguientes:

PG-43.1 El espesor mínimo requerido de una cubierta o cabeza sin costura a la que se
une.

PG-43.2 El espesor de pared mínimo de la tubería de pared estándar enumerado en

ASME B36.10M.

PG-44 ABERTURAS DE INSPECCIÓN

PG-44.1 Todas las calderas o partes de las mismas deben estar provistas de bocas de
acceso, bocas de inspección u otras aberturas de inspección adecuadas para su examen
o limpieza, excepto en el caso de tipos especiales de calderas en las que dichas aberturas
no se necesiten o utilicen manifiestamente. Los requisitos específicos para las aberturas
de acceso en ciertos tipos de calderas aparecen en otros párrafos. Una boca de
inspección elíptica no debe tener un tamaño inferior a 12 pulg. × 16 pulg. (300 mm × 400
mm). La abertura de una boca de acceso circular no debe tener menos de 15 pulgadas
(380 mm) de diámetro. La abertura de la boca de inspección en el tambor o la carcasa de
una caldera no debe ser inferior a 23/4 pulg. × 31/2 pulg. (70 mm × 89 mm), pero se
recomienda que, cuando sea posible, se utilicen tamaños más grandes. Las bocas de
registro, de mano, de inspección y de lavado en un cuerpo o cabezal no atirantado se
diseñarán de acuerdo con las reglas de PG-32 a PG-42. Cuando se vaya a utilizar una
abertura roscada con fines de inspección o lavado, no debe tener un tamaño de tubería
inferior a 1 pulgada (25 mm). El tapón o tapa de cierre debe ser de material no ferroso,
excepto para presiones superiores a 250 psi (1,7 MPa).
La rosca debe ser una rosca de tubería cónica estándar, excepto que se puede usar una
rosca recta de igual resistencia si se proporcionan otras superficies de sellado para evitar
fugas.
PG-44.2 Los yugos y placas de cubierta de bocas de inspección y bocas de inspección
deben ser de acero laminado, forjado o fundido, excepto para presiones que no superen
los 250 psi (1,7 MPa) y/o temperaturas que no superen los 450 °F (230 °C), ya sea las
placas de cubierta o los yugos pueden estar hechos de hierro fundido que cumpla con SA-
278.
La resistencia de todas esas partes junto con los pernos y yugos, si los hubiere, deberá
ser proporcionada para el servicio para el que se utilizan.

PG-44.3 El ancho mínimo de la superficie de apoyo para una junta en una boca de
inspección debe ser de 11/16 pulg. (17 mm). Ninguna junta que se use en una boca de
acceso o boca de inspección de cualquier caldera deberá tener un espesor superior a 1/4
pulg. (6 mm), cuando esté comprimida.

SUPERFICIES APOYADAS PG-46

PG-46.1 El espesor mínimo y la presión de trabajo máxima permisible para las placas
planas atirantadas y aquellas partes que, por estas reglas, requieran atirantar como placas
planas con tirantes o tirafondos de diámetro uniforme espaciados simétricamente, se
calculará mediante las siguientes ecuaciones:

…… (1)

…… (2)
dónde
C = 2.1 para soportes soldados o soportes atornillados a través de placas de no más de
7/16 pulg. (11 mm) de espesor con extremos remachados
= 2,2 para soportes soldados o soportes atornillados a través de placas de más de 7/16
pulg. (11 mm) de espesor con extremos remachados
= 2,5 para tirantes atornillados a través de placas y equipados con tuercas simples fuera
de la placa, o con tuercas interiores y exteriores, omitiendo las arandelas
= 2.8 para tirantes con cabezas no menores de 1.3 veces el diámetro de los tirantes
atornillados a través de placas o hechos ahusados y que tienen las cabezas formadas en
el tirante antes de instalarlas, y no remachadas, siendo dichas cabezas hechas para tener
un apoyo verdadero en el plato
= 3,2 para tirantes equipados con tuercas interiores y exteriores y arandelas exteriores
donde el diámetro de las arandelas no sea inferior a 0,4p y el espesor no inferior a t
P = presión de trabajo máxima permitida, psi (MPa)
p = paso máximo medido entre líneas rectas que pasan por los centros de los tirantes en
las diferentes filas, cuyas líneas pueden ser horizontales y verticales, o radiales y
circunferenciales, pulg. (mm)
S = tensión máxima permitida dada en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1A, psi
(MPa)
t = espesor mínimo de la placa, pulg. (mm)
PG-46.2 El espesor mínimo de las placas a las que se pueden aplicar tirantes, que no
sean placas de cubierta exterior cilíndricas o esféricas, debe ser de 5/16 pulg. (8 mm),
excepto para la construcción soldada cubierta por PW-19.

PG-46.3 Cuando dos placas están conectadas por soportes y solo una de estas placas
requiere soporte, el valor de C se regirá por el espesor de la placa que requiere soporte.

PG-46.4 Proporciones aceptables para los extremos de

Los tirantes pasantes con arandelas se indican en la Figura PG-46.2.

PG-46.5 El paso máximo debe ser de 215 mm (8 1/2 pulg.), excepto que, para pernos de
sujeción soldados, el paso puede ser mayor siempre que no exceda 15 veces el diámetro
del perno de sujeción. Para la aplicación de PG-48 y PFT-26, ver Figura A-8.

PG-46.6 Cuando el tirante de los armazones sea asimétrico debido a la interferencia con
las correas de tope u otra construcción, se permite considerar la carga soportada por cada
tirante como el área calculada tomando la distancia desde el centro del espacio en un lado
del perno al centro del espacio del otro lado.

PG-46.7 Los extremos de los tirantes equipados con tuercas no deben estar expuestos al
calor radiante directo del fuego.

PG-46.8 Los soportes que superen los 120 diámetros de longitud deberán apoyarse a
intervalos que no excedan los 120 diámetros, o el área de la sección transversal del
soporte deberá incrementarse en no menos del 15 % de su área requerida.

PERNOS DE TIRANTES PG-47

PG-47.1 Los extremos de los pernos o tirantes atornillados a través de la placa deben
extenderse más allá de la placa al menos dos roscas cuando se instalan, después de lo
cual deben remacharse o volcarse mediante un proceso equivalente sin rayar
excesivamente las placas; o estarán equipados con tuercas roscadas a través de las
cuales se extenderá el perno o el tirante. El paso de la rosca de ambos extremos y de las
dos placas sujetas debe estar sincronizado para permitir que el perno se instale sin dañar
las roscas. Los extremos exteriores de los tirantes sólidos de 8 pulg. (200 mm) y menos de
largo, si tienen un diámetro uniforme en toda su longitud, se perforarán con orificios
indicadores de al menos 3/16 pulg. (5 mm) de diámetro hasta una profundidad que se
extienda a menos 1/2 pulg. (13 mm) más allá del interior de la placa. Si la sección de
dichos pernos de sujeción se reduce entre sus extremos por debajo de su diámetro en la
raíz de la rosca, los orificios indicadores deben extenderse al menos 1/2 pulg. (13 mm)
más allá del punto donde comienza la reducción de la sección.
Se pueden usar pernos de sujeción huecos en lugar de pernos de sujeción sólidos con
extremos perforados. No es necesario taladrar los pernos de sujeción sólidos de más de
200 mm (8 pulg.) de largo y los pernos de sujeción flexibles del tipo articulado o de bola y
casquillo. Los tirantes utilizados en las patas de agua de las calderas acuotubulares
deberán ser huecos o perforados en ambos extremos, de acuerdo con los requisitos
establecidos anteriormente, independientemente de su longitud. Todos los pernos de
sujeción roscados que no sean normales a la superficie atirantada deberán tener no
menos de tres roscas de enganche, de las cuales al menos una deberá ser una rosca
completa, pero si el espesor del material en la caldera no es suficiente para dar una rosca
de enganche completo, la placa estará suficientemente reforzado interiormente con una
placa de acero soldada al mismo. No se requieren orificios indicadores en los pernos de
sujeción unidos mediante soldadura.

PG-47.2 Los extremos de los soportes de acero recalcados para roscado deben recocerse
por completo después del recalcado.

PG-47.3 Los requisitos para los pernos de sujeción soldados se dan en PW-19.

PG-48 UBICACIÓN DE LOS PERNOS DE APOYO

PG-48.1 Para tirantes adyacentes a los bordes remachados que delimitan una superficie
atirantada, el valor de p en PG-46 eqs. (1) y (2) pueden tomarse como la distancia desde
el borde del orificio de un tirante hasta una línea recta tangente a los bordes de los orificios
de los remaches [ver Figura A-8, ilustraciones (g-1) y (g-2)].

PG-48.2 Cuando el borde de una placa plana atirantada tiene bridas, la distancia desde el
centro de los tirantes más externos hasta el interior del ala de apoyo no debe ser mayor
que el paso de los tirantes más el radio interior del ala.

PG-49 DIMENSIONES DE PERNOS DE TIRANTES

PG-49.1 El área requerida de un tirante en su sección transversal mínima debe obtenerse

dividiendo la carga sobre el tirante, calculada de acuerdo con PFT-26, por el valor de
tensión admisible de acuerdo con la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 1A, y
multiplicando los resultados por 1,10. Solo para locomotoras de vapor, el esfuerzo
permisible se limitará a 7500 psi (51,7 MPa).

PG-49.2 El diámetro de un soporte de tornillo debe tomarse en la parte inferior de la rosca

o donde sea de menor diámetro.

LIGAMENTOS PG-52

PG-52.1 Las reglas de PG-52 se aplican a grupos de aberturas que forman un patrón
definido en partes de presión. (Para patrones no definidos, consulte PG-53). Los símbolos
definidos a continuación se utilizan en las ecuaciones de PG-52.
d = diámetro de las aberturas, pulg. (mm)
E = eficiencia del ligamento
n= número de aberturas en longitud p1
p = paso longitudinal de las aberturas adyacentes, pulg. (mm)
p′ = paso diagonal de las aberturas adyacentes, pulg. (mm)
p1 = paso entre aberturas correspondientes en una serie de grupos simétricos de
aberturas, pulg. (mm)
pc = paso circunferencial de las aberturas adyacentes, pulg. (mm)

El paso se determinará en el radio medio del cilindro.

La eficiencia del ligamento entre los orificios de los tubos se determinará como se indica
en PG-52.2 a PG-52.5 (ver Figura PG-52.1).

PG-52.2 Aberturas Paralelas al Eje del Vaso.

PG-52.2.1 Cuando el paso de los tubos en cada fila de tubos es igual (como en la Figura
PG-52.2), la ecuación es

Ejemplo: paso de los orificios de los tubos en el tambor, como se muestra en la figura PG-
52.2 = 51/4 pulg. Diámetro del tubo = 31/4 pulg. Diámetro de los orificios del tubo = 39/32
pulg.

PG-52.2.2 Cuando el paso de los orificios de los tubos en cualquier fila es desigual (como
en la Figura PG-52.3 o la Figura PG-52.4), la ecuación es
Ejemplo: Espaciamiento mostrado en la Figura PG-52.3. Diámetro de los orificios de los
tubos = 39/32 pulg.

Ejemplo: Espaciamiento mostrado en la Figura PG-52.4. Diámetro de los orificios de los

tubos = 39/32 pulg.

PG-52.3 Aberturas Transversales al Eje del Vaso. La eficiencia longitudinal equivalente de

los ligamentos circunferenciales si se usa en las ecuaciones de PG-27.2.2 o A-317 debe
ser
PG-52.4 Agujeros a lo largo de una diagonal. Cuando se taladre una coraza o tambor para
orificios de tubos como se muestra en la Figura PG-52.5, la eficiencia de estos ligamentos
será la dada por el diagrama de la Figura PG-52.1. Se calculará la abscisa (p – d)/py la
relación p′/p. Con estos valores se puede leer la eficiencia en la ordenada. Si el punto cae
por encima de la curva de igual eficiencia para los ligamentos diagonales y longitudinales,
los ligamentos longitudinales serán los más débiles, en cuyo caso la eficiencia se calcula a
partir de la siguiente ecuación:

………(1)
Ejemplo:
(1) Paso diagonal de los orificios de los tubos en el tambor, como se muestra en la Figura
PG-52.5 = 6,42 pulg. Diámetro de los orificios = 41/32 pulg. Paso longitudinal de los
orificios de los tubos = 111/2 pulg.

…………..(2)
 ………..(3)

El punto correspondiente a estos valores se muestra en A en el diagrama de la Figura PG-

52.1, y la eficiencia correspondiente es 37.0%. A medida que el punto cae por debajo de la
curva de igual eficiencia para los ligamentos diagonal y longitudinal, el ligamento diagonal
es el más débil.
(2) Paso diagonal de los orificios de los tubos en el tambor = 635/64 in. Diámetro de los
orificios de los tubos = 41/64 in. Paso longitudinal de los orificios de los tubos = 7 in.

………(4)
El punto correspondiente a estos valores se muestra en B en el diagrama de la figura PG-
52.1, y se verá que cae por encima de la línea de igual eficiencia para los ligamentos
diagonal y longitudinal, en cuyo caso la eficiencia se calcula a partir de la ecuación. (1).
Aplicando la ec. (1), tenemos

PG-52.5 Cuando los tubos u orificios se disponen en un tambor o coraza en grupos

simétricos a lo largo de líneas paralelas al eje y se usa el mismo espaciamiento para cada
grupo, la eficiencia de uno de los grupos no debe ser menor que la eficiencia en la que se
basa el se basa la presión de trabajo máxima permitida. Para todos los arreglos de
patrones de orificios de tubo, la eficiencia del ligamento longitudinal equivalente para
cualquier ligamento diagonal y circunferencial debe calcularse y compararse con la
eficiencia del ligamento longitudinal. El valor menor de la eficiencia del ligamento
longitudinal o las eficiencias del ligamento longitudinal equivalente se utilizará para
calcular el espesor mínimo requerido y la presión de trabajo máxima permitida para la
sección cilíndrica asociada.
PG-53 LIGAMENTOS

PG-53.1 Las reglas de este párrafo se aplican a grupos de aberturas que no forman un
patrón definido en partes de presión. (Para patrones definidos, consulte PG-52). La
eficiencia del ligamento entre los orificios del tubo se determinará como
sigue:

PG-53.2 Cuando los tubos o los orificios estén espaciados asimétricamente, la eficiencia
promedio de los ligamentos no debe ser menor que la dada por las siguientes reglas, que
se aplican a los ligamentos entre los orificios de los tubos y no a las aberturas individuales.
Este procedimiento puede dar eficiencias más bajas en algunos casos que las de los
grupos simétricos que se extienden a una distancia mayor que el diámetro interior de la
carcasa, como se contempla en PG-52. Cuando esto ocurra, se utilizarán las eficiencias
calculadas por las normas del PG-52.

PG-53.2.1 Para una longitud igual al diámetro interior del tambor para la posición que
proporcione la eficiencia mínima, la eficiencia no deberá ser menor que aquella en la que
se basa la presión de trabajo máxima permitida. Cuando el diámetro del tambor exceda las
60 pulgadas (1 500 mm), la longitud se tomará como 60 pulgadas (1 500 mm) al aplicar
esta regla.

PG-53.2.2 Para una longitud igual al radio interior del tambor para la posición que
proporciona la eficiencia mínima, la eficiencia no debe ser inferior al 80 % de la que se
basa en la presión de trabajo máxima permitida. Cuando el radio del tambor exceda las 30
pulgadas (750 mm), la longitud se tomará como 30 pulgadas (750 mm) al aplicar esta
regla.

PG-53.3 Para agujeros colocados longitudinalmente a lo largo de un tambor pero que no

vienen en línea recta, se mantendrán las reglas anteriores para calcular la eficiencia
excepto que se utilizará el ancho longitudinal equivalente de un ligamento diagonal. Para
obtener el ancho equivalente, el paso longitudinal de los dos orificios que tienen un
ligamento diagonal se multiplicará por la eficiencia del ligamento diagonal. La eficiencia
que se utilizará para los ligamentos diagonales se muestra en la figura PG-53.3.

PG-55 SOPORTES Y OREJAS DE FIJACIÓN

PG-55.1 Cuando se utilicen orejetas o soportes colgantes para sostener una caldera de
cualquier tipo, deberán ajustarse adecuadamente a las superficies a las que se unen.

PG-55.2 Las orejetas, los soportes colgantes o los soportes se pueden unir mediante
soldadura por fusión, siempre que la soldadura cumpla con los requisitos de la Parte PW,
incluido el alivio de tensión pero omitiendo el examen volumétrico, y siempre que estén
unidos mediante soldaduras de penetración total, soldaduras combinadas de ranura y
filete, o mediante soldaduras de filete a lo largo de toda la periferia o bordes de contacto.
En la figura PW-16.2 se muestran algunas formas aceptables de soldaduras para orejetas,
colgantes o ménsulas. Los materiales para orejetas, colgantes o soportes no se limitan a
los enumerados en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tablas 1A y 1B, pero deben ser de
calidad soldable. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto
del área de soldadura con base en la dimensión mínima de la pierna, el valor de tensión
permisible en tensión del material que se está soldando y el factor 0.55. Cuando se usa
tubería soldada, los valores de tensión dados en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla
1A, pueden incrementarse a los del material básico al eliminar las eficiencias de soldadura
establecidas.

PG-56 CARGA SOBRE ANEXOS ESTRUCTURALES

PG-56.1 Las cargas impuestas sobre las paredes de los tubos de acero mediante uniones
soldadas o mecánicas, que producen esfuerzos de flexión que se suman a los esfuerzos
de estallido, deben cumplir con PG-56.1.1 y PG-56.1.2. Alternativamente, las tensiones en
los accesorios estructurales pueden evaluarse usando uno de los siguientes métodos:
(a) Boletín número 537 del Welding Research Council (WRC), Ecuaciones de precisión y
diagramas mejorados para esfuerzos locales en carcasas esféricas y cilíndricas debido a
cargas externas para la implementación del Boletín 107 del WRC
(b) Boletín WRC 198, Parte 1: Índices de tensión secundarios para fijaciones estructurales
integrales a tuberías rectas, y Parte 2: Índices de tensión en soportes de orejetas en
sistemas de tuberías
(c) otros métodos analíticos permitidos por PG-16.1
PG-56.1.1 La siguiente desigualdad:

dónde
L = carga unitaria real calculada a partir de PG-56.1.2, lb/in. (N/mm)
La = carga unitaria máxima permitida, lb/pulg. (N/mm) de fijación de PG-56.2

PG-56.1.2 La siguiente ecuación:

dónde
e = excentricidad de W (ver Figura PG-56.1.2), en (mm)
ℓ = longitud de unión del tubo, pulg. (mm)
W = carga excéntrica aplicada a la orejeta, lb (N)
Wr = componente de carga normal al eje del tubo, lb (N)

Al determinar la carga permisible por unidad de longitud de unión en un codo de tubo, la

carga permisible por unidad determinada utilizando el diámetro exterior del tubo debe
incrementarse por la cantidad de carga permisible por unidad de compresión o tensión,
según corresponda, para un tubo que tenga un diámetro exterior equivalente al diámetro
exterior del codo y con un espesor de pared igual al del codo del tubo (ver Figura A-74).
Para un método alternativo para determinar la carga máxima permisible en los accesorios
estructurales de los tubos, consulte A-73.2 para realizar pruebas en secciones de tubos de
tamaño completo.

PG-56.2 Procedimiento para la determinación de La en la ecuación del PG-56.1.1.

Paso 1. Determinar K a partir de la Tabla PG-56.2.
Paso 2. Determine el factor de carga, Lf, para la carga de compresión o tensión en la
orejeta de la Figura PG-56.2, o de (a) o (b), cuando el rango de las curvas en la Figura
PG-56.2 no se extienda lo suficiente para cubrir casos específicos.

(a) Carga de compresión

(b) Carga de tensión

Paso 3. Determinar la tensión disponible, St .

Paso 4. Utilizando los valores obtenidos en los Pasos 1 a 3, determine carga unitaria máxima
permitida, La.

dónde
D = diámetro exterior del tubo, pulg. (mm)
K = factor de diseño del ancho del accesorio del tubo de la tabla PG-56.2, adimensional
Lf = un factor de carga de compresión o tensión, adimensional
log = logaritmo en base 10
S = esfuerzo de presión en el tubo determinado por la ecuación en PG-27.2.1, psi (MPa)
Sa = valor de tensión admisible de la Sección II, Parte D, Subparte1, Tabla 1A, psi (MPa)
St = parte de la tensión admisible disponible para la unión carga, del Paso 3, psi (MPa)
t = espesor de la pared del tubo, pulg. (mm)
X = bD/t 2, parámetro utilizado para determinar Lf, adimensional, dónde
b = ancho de la unidad = 1,0 pulg. (25,4 mm)
TUBERÍAS EXTERNAS DE LA CALDERA Y CONEXIONES ADECUADAS DE LA
CALDERA

PG-58 SALIDAS Y TUBERÍAS EXTERIORES

PG-58.1 Generalidades. Las reglas de este subpárrafo aplican a la tubería externa de la

caldera como se define en el Preámbulo.

PG-58.2 Conexiones de tuberías externas de calderas a calderas. Todas las tuberías

externas de calderas conectadas a una caldera para cualquier propósito deben estar
unidas a uno de los tipos de juntas enumeradas en PG-59.1.1.1, PG-59.1.1.2 y PG-
59.1.1.3.

PG-58.3 Tuberías Externas de Caldera. A continuación, se definen los límites

jurisdiccionales del código de los sistemas de tuberías externas de la caldera, incluidos los
requisitos generales, las válvulas y la inspección. Los límites también se muestran en las
Figuras PG-58.3.1(a), PG-58.3.1(b), PG-58.3.1(c), PG-58.3.2 y PG-58.3.3. Los materiales,
el diseño, la fabricación, la instalación y las pruebas deben cumplir con ASME B31.1,
Power Piping. PG-58.3.1 La tubería de vapor conectada al tambor de la caldera o al
cabezal de salida del sobrecalentador debe extenderse hasta e incluyendo la primera
válvula de cierre en cada conexión, excepto lo requerido por PG-58.3.2. En el caso de una
instalación de una sola caldera y motor principal, la válvula de cierre requerida en este
documento puede omitirse siempre que la válvula de mariposa del motor principal esté
equipada con un indicador para mostrar si la válvula está abierta o cerrada y está
diseñada para soportar la prueba de presión hidrostática requerida de la caldera. Para un
sobrecalentador aislado o encendido por separado que descarga vapor directamente a
una corriente de proceso, la válvula de cierre requerida por este párrafo y la(s) válvula(s)
de seguridad requeridas por PG-68 pueden omitirse siempre que se cumplan las
siguientes condiciones:
(a) La caldera es una caldera tipo tambor en una instalación de una sola caldera.
(b) La descarga de vapor pasa a través de la corriente del proceso a la atmósfera sin
válvulas intermedias.
(c) El sistema deberá diseñarse de modo que la corriente del proceso por la que pasa la
descarga de vapor no pueda obstruirse de tal manera que la presión en el sobrecalentador
exceda la permitida por PG-67.2, con un flujo máximo de vapor de la caldera. al
sobrecalentador. Los cálculos de flujo y presión que demuestren que el sobrecalentador
no se sobrepresurizará bajo ninguna condición de flujo de vapor se documentarán y se
pondrán a disposición del Inspector. Estos cálculos deberán ser certificados por un
Ingeniero Profesional con experiencia en el diseño mecánico de centrales eléctricas.
(d) No hay válvula en el lado de descarga del sobrecalentador.
(e) La jurisdicción de la Sección I incluirá las partes de presión entre la entrada y la salida
del sobrecalentador en
(1) la primera junta circunferencial para soldar las conexiones de los extremos
(2) la cara de la primera brida en conexiones de bridas atornilladas o
(3) la primera unión roscada en ese tipo de conexión
PG-58.3.2 Cuando dos o más calderas están conectadas a un cabezal de vapor común, o
cuando una sola caldera está conectada a un cabezal que tiene otra fuente de vapor (p.
ej., una línea de extracción de turbina), la conexión de cada caldera que tiene una boca de
inspección estarán equipados con dos válvulas de cierre que tengan un amplio drenaje
libre entre ellas. La tubería externa de la caldera incluye toda la tubería desde la caldera
propiamente dicha hasta la segunda válvula de cierre y la válvula de drenaje de soplado
libre inclusive.

PG-58.3.3 La tubería de agua de alimentación para todas las calderas, excepto las
calderas de agua de alta temperatura y los generadores de vapor de flujo forzado que
cumplan con PG-58.3.5, se debe extender a través de la válvula de cierre requerida y
hasta la válvula de retención inclusive, excepto cuando se requiera. por PG-58.3.4. En una
instalación de una sola unidad de caldera-turbina, la válvula de cierre de alimentación de
la caldera puede ubicarse aguas arriba de la válvula de retención de alimentación de la
caldera. Si se instala un calentador o calentadores de agua de alimentación que cumplan
con los requisitos de la Parte PFH entre la válvula de cierre requerida y la caldera, y están
equipados con válvulas de derivación y de aislamiento, se deben tomar medidas para
evitar que la presión del agua de alimentación exceda la presión de trabajo máxima
permitida de la caldera. tubería o calentador de agua de alimentación, lo que sea menor.
Se permiten sistemas de control y enclavamiento para evitar sobrepresiones.

PG-58.3.4 Cuando dos o más calderas se alimentan de una fuente común, la tubería debe
llegar hasta e incluyendo una válvula de globo o reguladora ubicada entre la válvula de
retención requerida en PG-58.3.3 y la fuente de suministro. Si la válvula reguladora está
equipada con una válvula de aislamiento y una válvula de derivación, la tubería debe llegar
hasta e incluyendo tanto la válvula de aislamiento aguas abajo de la válvula reguladora
como la válvula de cierre en la derivación.

PG-58.3.5 La tubería de agua de alimentación para un generador de vapor de flujo forzado

sin línea fija de vapor y agua puede terminar hasta e incluyendo la válvula de cierre cerca
de la caldera y omitiendo la válvula de retención cerca de la caldera, siempre que una
válvula de retención que tenga una presión Se instala una clasificación no inferior a la
presión de diseño de entrada de la caldera en la descarga de la bomba de alimentación de
la caldera o en otro lugar en la línea de alimentación entre la bomba de alimentación y la
válvula de cierre de alimentación. Si los calentadores de agua de alimentación están
equipados con válvulas de derivación y de aislamiento, se deben cumplir los requisitos
aplicables de PG-58.3.3.

PG-58.3.6 La tubería de purga para todas las calderas, excepto los generadores de vapor
de flujo forzado sin línea fija de vapor y agua, las calderas de agua a alta temperatura y las
utilizadas para fines de tracción y/o portátiles, cuando la presión de trabajo máxima
permitida exceda 100 psi (700 kPa) se extenderá e incluirá la segunda válvula. La tubería
de descarga para todas las calderas de tracción y/o portátiles y para las calderas
eléctricas y de circulación forzada que tengan un contenido normal de agua que no exceda
los 100 gal (380 L) debe extenderse a través de una sola válvula.
PG-58.3.7 La tubería miscelánea debe incluir la tubería para elementos tales como
drenajes, ventilaciones, descarga de superficie, tuberías de vapor y agua para columnas
de agua, vasos de calibre y manómetros. Cuando un drenaje no está diseñado para fines
de purga (cuando la caldera está bajo presión), se acepta una sola válvula; de lo contrario,
se requieren dos válvulas en serie, excepto lo permitido por PG-58.3.6.

PG-58.3.8 La tubería externa de la caldera para calderas individuales de agua a alta

temperatura debe extenderse desde las conexiones a la caldera hasta la primera válvula
de cierre inclusive y debe clasificarse como tubería miscelánea.
Cuando varias calderas de agua de alta temperatura están conectadas a tuberías
comunes de suministro y retorno, y contienen aberturas de un tamaño que permite la
entrada al recipiente, los sistemas de tuberías de suministro y retorno deben cumplir con
los requisitos de PG-58.3.2, incluido el requisito de un drenaje de soplado libre.

PG-58.3.9 Tubería soldada en PG-58.3.1, PG-58.3.2, PG-58.3.3, PG-58.3.4, PG-58.3.5,

PG-58.3.6, PG-58.3.7, y PG-58.3.8 también está sujeto a los requisitos de PG-104 para la
certificación adecuada del Código.
REQUISITOS DE APLICACIÓN PG-59 PARA LA CALDERA PROPIA

PG-59.1 Común a los sistemas de vapor, agua de alimentación, soplado y drenaje.

PG-59.1.1 Las salidas de una caldera a la que se conectará tubería para cualquier
propósito, y cuya tubería cumple con los requisitos del Código, deben cumplir con los
requisitos de PG-39 y deben

PG-59.1.1.1 Abertura roscada.

PG-59.1.1.2 Uniones bridadas atornilladas incluyendo

los del tipo Van Stone.

PG-59.1.1.3 Soldadura de extremos del tipo soldadura a tope o socket.

PG-59.1.1.4 La tubería dentro de la caldera propiamente dicha se puede expandir en

orificios ranurados, sellar con soldadura si se desea. La tubería de escape de las calderas
pirotubulares se debe unir enroscándolas en una abertura roscada con un accesorio
roscado o una válvula en el otro extremo si están expuestas a productos de combustión, o
mediante PG-59.1.1.1 o PG-59.1.1.2 si no están tan expuestas (ver PFT-49).

PG-59.1.2 Redes de vapor. Se deben tomar medidas para la expansión y contracción de

las tuberías principales de vapor conectadas a las calderas, proporcionando anclajes
sustanciales en puntos adecuados, de modo que no se transmita tensión indebida a la
caldera. Los depósitos de vapor se deben utilizar en las tuberías principales de vapor
cuando las fuertes pulsaciones de las corrientes de vapor provoquen vibraciones en las
placas de la carcasa de la caldera.

PG-59.1.3 La figura PG-59.1 ilustra una forma típica de conexión para usar en carcasas de
calderas para pasar tuberías tales como conexiones de alimentación, descarga superficial,
etc., y que permite que las tuberías se rosquen en sólido desde ambos lados además al
refuerzo de la abertura del caparazón. Las tuberías se unirán según lo dispuesto en PG-
59.1.1. En este y otros tipos de calderas donde se empleen tuberías tanto internas como
externas de paso continuo, se utilizará el pasamuros de caldera o su equivalente.

PG-59.2 Requerimientos para Conexiones de Agua de Alimentación.

El agua de alimentación se introducirá en una caldera de forma que el agua no se
descargue directamente sobre superficies expuestas a gases de alta temperatura oa la
radiación directa del fuego. Para presiones de 400 psi (3 MPa) o más, la entrada de agua
de alimentación a través del tambor debe estar equipada con protectores, manguitos u
otros medios adecuados para reducir los efectos de los diferenciales de temperatura en la
carcasa o el cabezal. El agua de alimentación, que no sean los retornos de condensado
según lo dispuesto en PG-59.3.6, no debe introducirse a través de la purga.
PG-59.3 Requisitos para soplados.

PG-59.3.1 Una descarga, como se requiere en este documento, se define como una
conexión de tubería provista de válvulas ubicadas en la tubería externa a través de las
cuales se puede expulsar el agua de la caldera bajo presión, con excepción de los
drenajes como los que se usan en las columnas de agua, vidrios de calibre, o tuberías a
los reguladores de agua de alimentación, etc., utilizados con el fin de determinar las
condiciones de funcionamiento de dicho equipo. Las conexiones de tubería utilizadas
principalmente para operación continua, como desconcentradores en sistemas de purga
continuos, no se clasifican como purgas, pero las conexiones de tubería y todos los
accesorios hasta la primera válvula de cierre inclusive deben ser iguales al menos a los
requisitos de presión para la presión de ajuste más baja. de cualquier válvula de alivio de
presión en el tambor de la caldera y con la correspondiente temperatura de vapor
saturado.

PG-59.3.2 Una conexión de descarga superficial no debe exceder NPS 21/2 (DN 65), y la
tubería interna y la conexión terminal para la tubería externa, cuando se usan, deben
formar un pasaje continuo, pero con espacio libre entre sus extremos y dispuestos de
manera que la eliminación de uno no perturbe al otro. Se utilizará un casquillo de acero
debidamente diseñado, similar o equivalente a los que se muestran en la Figura PG-59.1,
o una conexión bridada.
PG-59.3.3 Cada caldera, excepto los generadores de vapor de flujo forzado sin línea fija
de vapor y agua y las calderas de agua a alta temperatura, debe tener una salida de
descarga inferior en conexión directa con el espacio de agua más bajo practicable para
tuberías externas de acuerdo con PG-58.3.6.

PG-59.3.4 Todas las paredes de agua y pantallas de agua que no drenan de vuelta a la
caldera, y todos los economizadores integrales, deben estar equipados con conexiones de
salida para una línea de descarga o drenaje y cumplir con los requisitos de PG-58.3.6 o
PG- 58.3.7.

PG-59.3.5 Excepto lo permitido para calderas en miniatura en la Parte PMB y para

calderas con 100 pies2 (9,3 m2) de superficie de calefacción o menos, el tamaño mínimo
de las conexiones de purga debe ser NPS 1 (DN 25) y el tamaño máximo debe ser NPS
21/2 (DN 65). Las calderas con 100 ft2 (9,3 m2) o menos pero más de 20 ft2 (1,9 m2) de
superficie de calentamiento pueden tener una conexión de descarga de tamaño mínimo de
NPS 3/4 (DN 20). Las calderas con una superficie de calentamiento de 20 pies2 (1,9 m2) o
menos pueden tener una conexión de descarga de tamaño mínimo de NPS 1/2 (DN 15).

PG-59.3.6 Se pueden usar conexiones de retorno de condensado del mismo tamaño o

más grande que el tamaño aquí especificado, y se puede conectar la descarga a ellas. En
tal caso, la descarga debe ubicarse de manera que la conexión pueda drenarse por
completo.

PG-59.3.7 Una tubería de descarga inferior cuando se expone al calor directo del horno
debe protegerse con ladrillos refractarios u otro material resistente al calor que esté
dispuesto de manera que la tubería pueda inspeccionarse.

PG-59.3.8 Debe disponerse una abertura en el ajuste de la caldera para una tubería de
escape que proporcione expansión y contracción libres.

PG-59.4 Requisitos para Drenajes.

PG-59.4.1 Deben proporcionarse amplias conexiones de drenaje donde sea necesario

para permitir el drenaje completo de todas las tuberías, sobrecalentadores, paredes de
agua, pantallas de agua, economizadores y todos los demás componentes de la caldera
en los que se pueda acumular agua. Las tuberías deberán cumplir con los requisitos de
PG-58.3.6 o PG-58.3.7.

PG-59.4.1.1 Cada sobrecalentador debe estar equipado con al menos una conexión de
drenaje ubicada de manera que permita la operación adecuada del aparato de la manera
más efectiva.

PG-59.4.1.2 Cada caldera de agua de alta temperatura debe tener una conexión de
drenaje inferior de al menos NPS 1 (DN 25) en conexión directa con el espacio de agua
más bajo práctico para tuberías externas de acuerdo con PG-58.3.8.
PG-59.5 Requisitos para Válvulas y Accesorios. Los siguientes requisitos se aplican al uso
de válvulas y accesorios en la caldera propiamente dicha.

PG-59.5.1 Válvulas de cierre de vapor.

PG-59.5.1.1 Si se utiliza una válvula de cierre entre la caldera y su sobrecalentador, la

capacidad de la válvula de alivio de presión en la caldera deberá cumplir con los requisitos
de PG-67.2 y PG-70, excepto lo dispuesto en PG-59.5.1.2 , no se toma crédito por la
válvula de alivio de presión en el sobrecalentador, y el sobrecalentador debe estar
equipado con la capacidad de la válvula de alivio de presión según lo requiere PG-68. No
se requiere una válvula de cierre en la entrada o la salida de un recalentador o
sobrecalentador encendido por separado.

PG-59.5.1.2 Cuando se instalan válvulas de cierre en la ruta de flujo de agua y vapor entre
dos secciones cualesquiera de un generador de vapor de flujo forzado sin línea fija de
vapor y agua, las válvulas de alivio de presión deben cumplir con los requisitos de PG-
67.4.4.

DISEÑO Y APLICACIÓN

PG-60 REQUISITOS DE DISEÑO Y APLICACIÓN PARA TUBERÍAS, VÁLVULAS Y

ACCESORIOS VARIOS

Las tuberías a las que se hace referencia en este párrafo se diseñarán de acuerdo con los
requisitos aplicables de ASME B31.1.

PG-60.1 Indicadores de Nivel de Agua. Todas las calderas que tengan un nivel de agua
fijo (interfaz de vapor y agua) deben tener al menos un indicador de nivel (un dispositivo
transparente que permite la determinación visual del nivel del agua). No se permiten los
diseños de vidrio de medición que utilizan miembros estructurales transversales (cinchas
cruzadas) como un medio para fortalecer el cuerpo del medidor, que no son continuos a lo
largo de toda la longitud vertical del vidrio de medición.15 El nivel de agua visible más bajo
en un medidor el vidrio debe estar al menos 2 pulg. (50 mm) por encima del nivel de agua
más bajo permitido, según lo determine el fabricante de la caldera. Los ensambles de
vidrio de calibre que tengan secciones múltiples, ya sea de construcción tubular o de otro
tipo, deben estar diseñados de tal manera que aseguren una superposición mínima de 1
pulgada (25 mm) de todas las secciones adyacentes en las que el nivel del agua pueda
ser visible, excepto que Los manómetros con puertos o manómetros reflejos que utilizan la
refracción de la luz para facilitar la determinación del nivel de líquido pueden omitir el
requisito de secciones superpuestas.

PG-60.1.1 Las calderas que tengan una presión de trabajo máxima permitida de 400 psi (3
MPa) o menos deberán tener al menos una mirilla indicadora en servicio en todo
momento. Las calderas que tengan una presión de trabajo máxima permitida superior a
400 psi (3 MPa) deberán tener dos vasos de calibre.
En lugar de una de las dos mirillas requeridas, se pueden proporcionar dos indicadores de
nivel de agua remotos e independientes (dos sistemas discretos que miden, transmiten y
muestran continuamente el nivel del agua) y la mirilla requerida se puede cerrar, pero se
debe mantener en condiciones de servicio. condición.
Se requiere que las calderas eléctricas de tipo electrodo tengan solo un indicador de
vidrio, independientemente de la MAWP.
Las calderas que no tienen un nivel de agua fijo, como los generadores de vapor de flujo
forzado y las calderas de agua de alta temperatura del tipo de circulación forzada, no
están obligadas a tener un indicador de nivel.

PG-60.1.1.1 Cuando el nivel del agua en al menos un visor de nivel no sea fácilmente
visible para el operador en el área donde se inician las acciones de control, se deberá
instalar un cable de fibra óptica (sin modificación eléctrica de la señal óptica) o espejos.
proporcionado para transferir la imagen óptica del nivel del agua al área de control.
Alternativamente, se proporcionará cualquier combinación de dos de los siguientes:

(a) un indicador de nivel de agua remoto independiente

(b) una transmisión continua independiente y visualización de una imagen del nivel del
agua en un indicador de vidrio

PG-60.1.1.2 La pantalla de un indicador de nivel de agua remoto debe tener una

referencia de nivel de agua mínimo claramente marcada al menos 2 pulgadas (50 mm) por
encima del nivel de agua más bajo permitido, según lo determine el fabricante.

PG-60.1.1.3 Los indicadores de nivel remotos independientes que contienen dispositivos

de detección que incluyen un flotador acoplado magnéticamente dentro de una cámara de
presión cilíndrica no magnética para utilizar la detección a través de la pared de la posición
del flotador deben estar restringidos a los requisitos de PG-12.2. El diseño y la
construcción de dichos dispositivos deberán incluir disposiciones para facilitar la limpieza y
el mantenimiento. Se prohíbe la instalación de cualquier dispositivo de control para un uso
que no sea el de indicar el nivel del agua.

PG-60.1.2 Cada indicador de nivel o dispositivo de control o detección del nivel de agua
montado externamente debe estar equipado con una válvula o grifo de drenaje que tenga
una abertura de drenaje sin restricciones de no menos de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro
para facilitar la limpieza. Cuando la MAWP de la caldera supere los 100 psi (700 kPa), el
indicador de nivel deberá tener una conexión para instalar un drenaje con válvula hasta un
punto de descarga segura.
Cada mirilla de nivel o dispositivo sensor de nivel de agua o controlador de nivel de agua
montado externamente debe estar equipado con una válvula de cierre superior e inferior
de tal construcción de flujo continuo como para evitar la obstrucción por depósitos de
sedimentos. Consulte PG-60.3.7(a) a PG-60.3.7(e) para ver ejemplos de construcciones
de válvulas aceptables. Si la válvula inferior está a más de 7 pies (2 m) por encima del
piso o la plataforma desde la cual se opera, el mecanismo de operación deberá indicar por
su posición si la válvula está abierta o cerrada. Se debe proporcionar un medio para abrir y
cerrar manualmente las válvulas desde el piso o plataforma de operación de válvulas. La
clasificación de presión-temperatura de válvulas, accesorios y tuberías debe ser al menos
igual a la MAWP de la caldera y la temperatura de vapor saturado correspondiente. No se
deben usar válvulas de globo de paso recto en tales conexiones. Las válvulas de cierre
automático, como se menciona aquí, son válvulas destinadas a restringir automáticamente
el flujo en caso de falla del indicador de nivel sin intervención humana, y deben cumplir
con los requisitos establecidos en A-18.

PG-60.1.3 Tal como se usa en esta sección, "válvula de aislamiento automática" debe
entenderse como un dispositivo que se acciona eléctrica, neumática o hidráulicamente
para aislar temporalmente una mirilla de nivel. Se requiere que las secuencias de cierre y
apertura de tal dispositivo sean iniciadas manualmente por el operador. Se pueden utilizar
válvulas de aislamiento automáticas, siempre que
(a) todas las tuberías y accesorios entre la mirilla y la caldera, o la mirilla y la columna de
agua, estén diseñados para inspección y limpieza interna, o estén diseñados para permitir
el paso interno de una herramienta rotativa de limpieza. Las válvulas deberán ser de una
construcción de flujo pasante que evite la obstrucción por depósitos de sedimentos.
(b) las válvulas están equipadas con indicadores abiertos y cerrados que pueden verse
fácilmente desde el piso o plataforma de operación de válvulas. El diseño de las válvulas
debe ser tal que evite indicar una falsa condición abierta o cerrada.
(c) se proporcione un medio para abrir y cerrar manualmente las válvulas desde el piso o
plataforma de operación de válvulas.
(d) las válvulas de aislamiento automatizadas están diseñadas para fallar a prueba de
fallas en la condición en que se encuentran.

PG-60.2 Columnas de Agua.

PG-60.2.1 Una columna de agua debe montarse de manera que quede correctamente
posicionada, en relación con el nivel normal de agua en condiciones de operación.

PG-60.2.3 Cada columna de agua debe contar con una conexión de al menos NPS 3/4
(DN 20) para instalar un drenaje con válvula a un punto seguro de descarga.

PG-60.2.4 El diseño y material de una columna de agua deberá cumplir con los requisitos
de PG-8.2, PG-8.3 y PG-42.

PG-60.3 Conexiones.

PG-60.3.1 Los vidrios de medición requeridos por PG-60.1 deben conectarse directamente
a la coraza o tambor de la caldera oa una columna de agua intermedia. Cuando se
requieren dos vasos medidores, ambos pueden conectarse a una sola columna de agua.

PG-60.3.2 El borde inferior de la conexión de vapor entre una columna de agua, un

indicador de nivel o un dispositivo sensor de nivel de agua de aleación a base de níquel o
acero inoxidable austenítico en la caldera no debe estar por debajo del nivel de agua más
alto visible en el indicador de nivel. No habrá pandeo ni desviación en la tubería que
permita la acumulación de agua.
PG-60.3.3 El borde superior de la conexión de agua entre una columna de agua, un
indicador de nivel o un dispositivo sensor de nivel de agua de acero inoxidable austenítico
o una aleación a base de níquel y la caldera no debe estar por encima del nivel de agua
más bajo visible en el indicador de nivel. Ninguna parte de esta conexión de tubería
deberá estar por encima del punto de conexión en la columna de agua.

PG-60.3.4 Conexiones de la caldera al

la columna de agua debe ser al menos NPS 1 (DN 25). Las conexiones para vidrios de
medición conectados directamente a la caldera oa una columna de agua intermedia deben
ser al menos NPS 1/2 (DN 15). Las conexiones desde la caldera hasta el indicador de
nivel remoto deben ser de al menos NPS 3/4 (DN 20) hasta la válvula de aislamiento
incluida y desde allí hasta el indicador de nivel remoto de al menos 1/2 pulg. (13 mm) de
D.E. tubería.

PG-60.3.5 Cuando la MAWP de la caldera supere los 400 psi (3 MPa), las conexiones
inferiores a los tambores para las columnas de agua y los indicadores remotos de nivel
deben estar provistos de protectores, manguitos u otros medios adecuados para reducir el
efecto de los diferenciales de temperatura en las carcasas. o cabezas.

PG-60.3.6 Las conexiones de vapor y agua a una columna de agua, un indicador de nivel
o un dispositivo sensor de nivel de agua de acero inoxidable austenítico o aleación a base
de níquel deben ser de fácil acceso para inspección y limpieza internas.
Algunos métodos aceptables para cumplir con este requisito son proporcionar una cruz o
accesorio con una salida trasera en cada giro en ángulo recto para permitir la inspección y
limpieza en ambas direcciones, o usar codos de tubería o accesorios de un tipo que no
deje un reborde interno. o bolsillo en la conexión de la tubería y con un radio de curvatura
que permita el paso de un limpiador rotativo. Los cierres de tapón roscado que usan
conexiones roscadas según lo permitido por PG-39.5.3 son medios aceptables de acceso
para esta inspección y limpieza. Cuando la MAWP de la caldera supere los 3 MPa (400
psig), se pueden usar tapones soldados con casquillo para este propósito en lugar de
tapones roscados. Si la conexión de agua a la columna de agua tiene una curva
ascendente o una bolsa que no se puede drenar por medio del drenaje de la columna de
agua, se debe colocar un drenaje adicional en esta conexión para que pueda soplarse
para eliminar cualquier sedimento de la tubería. .

PG-60.3.7 Válvulas de cierre, incluidas las válvulas automáticas descritas en PG-60.1.3, si

se proporcionan en las conexiones de tubería entre una caldera y una columna de agua o
entre una caldera y las válvulas de cierre requeridas para el indicador de vidrio, o acero
inoxidable austenítico El dispositivo sensor de nivel de agua de acero o aleación a base de
níquel (PG-60.1.2), debe ser de una construcción de flujo continuo que impida la
obstrucción por depósitos de sedimentos y debe indicar si están en la posición abierta o
cerrada del mecanismo operativo. . Algunos ejemplos de válvulas aceptables son:
(a) válvula de compuerta tipo yugo y tornillo exterior
(b) válvula de compuerta del tipo de elevación de palanca con palanca fijada
permanentemente
(c) llave de paso con el tapón sostenido en su lugar por un protector o prensaestopas
(d) válvula de bola
(e) Válvula de globo tipo Y con vástago ascendente construida de manera que el borde
inferior del asiento esté al menos 25% del diámetro interior por debajo de la línea central
de la válvula, como se muestra en la Figura PG-60.3.7.
Dichas válvulas deberán estar bloqueadas o selladas abiertas excepto bajo las siguientes
condiciones adicionales:
(1) La MAWP de la caldera no debe exceder los 250 psig (1,7 MPa).
(2) La caldera no debe encenderse a mano ni con combustible sólido que no esté en
suspensión.
(3) Los enclavamientos entre la válvula y el sistema de control del quemador deben
detener el suministro de combustible y evitar el encendido siempre que la válvula entre el
tambor y la columna de agua no esté en la posición completamente abierta.
(4) El tamaño mínimo de la válvula debe ser NPS 1 (DN 25).

PG-60.3.7.1 Las válvulas de aislamiento automatizadas (como se describe en PG-60.1.3)

no necesitan cerrarse con llave o sellarse como se indicó anteriormente.

PG-60.3.8 A excepción de los dispositivos de control tales como reguladores de

compuerta y reguladores de agua de alimentación, drenajes, manómetros de vapor o
aparatos de forma tal que no permitan el escape de una cantidad apreciable de vapor o
agua, no se deben colocar conexiones de salida en la tubería que conecta una columna de
agua o un indicador de vidrio a una caldera. No se colocarán conexiones de salida en la
tubería que conecta un indicador de nivel remoto a la caldera oa una columna de agua
para cualquier función que no sea la indicación del nivel de agua.

PG-60.3.9 En la Figura PG-60.3.9 se muestra un arreglo aceptable.

PG-60.4 Llaves de paso. No requerido.

PG-60.5 Frentes de Agua. Cada caldera equipada con un protector bucal de caldera-horno
con camisa de agua, o dispositivo similar que tenga válvulas en las tuberías que las
conectan a la caldera, deberá tener estas válvulas bloqueadas o selladas abiertas. Tales
válvulas, cuando se utilicen, serán del tipo de paso recto.
PG-60.6 Manómetros.
PG-60.6.1 Cada caldera debe tener un manómetro ubicado de manera que sea fácilmente
legible. El manómetro se instalará de manera que indique en todo momento la presión en
la caldera. Cada caldera de vapor deberá tener el manómetro conectado al espacio de
vapor oa la columna de agua o su conexión de vapor. Se colocará una válvula o grifo en la
conexión del manómetro adyacente al manómetro. Se puede colocar una válvula o grifo
adicional cerca de la caldera siempre que esté bloqueado o sellado en la posición abierta.
No se colocarán otras válvulas de cierre entre el manómetro y la caldera. La conexión de
la tubería debe ser de un tamaño amplio y estar dispuesta de manera que pueda limpiarse
mediante soplado. Para una caldera de vapor, el manómetro o conexión deberá contener
un sifón o dispositivo equivalente que desarrollará y mantendrá un sello de agua que
evitará que el vapor entre en el tubo del manómetro. Las conexiones de los manómetros
deben ser adecuadas para la temperatura y la presión de trabajo máximas permitidas,
pero si la temperatura supera los 406 °F (208 °C), no se deben usar tuberías o tubos de
latón o cobre. Las conexiones a la caldera, excepto el sifón, si se usa, no deben ser
inferiores a NPS 1/4 (DN 8), pero cuando se utilizan tuberías o tuberías de acero o hierro
forjado, no deben ser inferiores a 1/2 pulg. ( 13 mm) de diámetro interior. El tamaño
mínimo de un sifón, si se usa, debe ser de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro interior. El
cuadrante del manómetro debe graduarse aproximadamente al doble de la presión a la
que se ajusta la válvula de seguridad, pero en ningún caso a menos de 1 1/2 veces esta
presión.

PG-60.6.2 Cada generador de vapor de flujo forzado sin línea fija de vapor y agua debe
estar equipado con manómetros u otros dispositivos de medición de presión ubicados
como se especifica en PG-60.6.2.1 a PG-60.6.2.3.

PG-60.6.2.1 a la salida de la caldera o sobrecalentador (siguiendo el último apartado, que

trata de la absorción de calor)

PG-60.6.2.2 en la entrada de la caldera o del economizador (anterior a cualquier sección

que involucre absorción de calor), y PG-60.6.2.3 aguas arriba de cualquier válvula de
cierre que pueda usarse entre dos secciones cualquiera de la superficie absorbente de
calor
PG-60.6.3 Cada caldera debe estar provista de una conexión de válvula de al menos NPS
1/4 (DN 8) con el propósito exclusivo de conectar un manómetro de prueba cuando la
caldera está en servicio, para que la precisión del manómetro de la caldera pueda ser
determinado.

PG-60.6.4 Cada caldera de agua de alta temperatura debe tener un indicador de

temperatura ubicado y conectado de manera que sea fácil de leer. El indicador de
temperatura debe instalarse de modo que indique en todo momento la temperatura en
grados Fahrenheit (Celsius) del agua en la caldera, en o cerca de la conexión de salida.

PG-61 SUMINISTRO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

PG-61.1 Salvo lo dispuesto en PG-61.2 y PG-61.4, las calderas que tengan más de 500
pies2 (47 m2) de superficie para calentar agua deben tener al menos dos medios de
alimentación de agua. Salvo lo dispuesto en PG-61.3, PG-61.4 y PG-61.5, cada fuente de
alimentación deberá ser capaz de suministrar agua a la caldera a una presión un 3 % más
alta que el ajuste más alto de cualquier válvula de alivio de presión en la caldera. correcto.
Para calderas que se queman con combustible sólido no en suspensión, y para calderas
cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor para causar
daño a la caldera si se interrumpe el suministro de alimentación, uno de esos medios de
alimentación no debe ser susceptible a la misma interrupción que el otro, y cada uno
deberá proporcionar suficiente agua para evitar daños a la caldera.

PG-61.2 Salvo lo dispuesto en PG-61.1, una caldera alimentada por combustible gaseoso,
líquido o sólido en suspensión, o calentada por el escape de un motor de turbina de
combustión, puede equiparse con un solo medio de alimentación de agua, siempre que se
proporcionen medios para el corte de su aporte térmico antes de que el nivel del agua
alcance el nivel mínimo admisible establecido por el PG-60.

PG-61.3 Para calderas que tengan una superficie de calentamiento de agua de más de
100 pies2 (9,3 m2), la conexión de agua de alimentación a la caldera no debe ser inferior a
NPS 3/4 (DN 20).
Para calderas que tengan una superficie de calentamiento de agua de 100 ft 2 (9,3 m2) o
menos, la conexión de agua de alimentación a la caldera no debe ser inferior a NPS 1/2
(DN 15).
Las calderas con una superficie de calentamiento de agua de 20 ft 2 (1,9 m2) o menos
pueden recibir el agua de alimentación a través de la abertura de descarga.

PG-61.4 Las calderas de agua a alta temperatura deben estar provistas de medios para
agregar agua a la caldera o al sistema mientras se encuentran bajo presión.

PG-61.5 Un generador de vapor de flujo forzado sin línea fija de vapor y agua debe estar
provisto de una fuente de alimentación capaz de suministrar agua a la caldera a una
presión no menor que la presión sostenida máxima esperada en la entrada de la caldera,
según lo determinado por el Fabricante de la caldera, correspondiente al funcionamiento a
la máxima capacidad de vaporización de diseño con la máxima presión de trabajo
admisible a la salida del sobrecalentador.

REQUISITOS DE PROTECCIÓN CONTRA SOBREPRESIÓN

CALDERA PG-67

PG-67.1 Cada caldera debe tener al menos una válvula de alivio de presión y si tiene más
de 500 pies2 (47 m2) de superficie de calentamiento de agua de tubo desnudo, o si una
caldera eléctrica tiene una potencia de entrada de más de 1,100 kW, debe tener dos o
más válvulas de alivio de presión. Para una caldera con tubo desnudo combinado y
superficie de calentamiento de agua extendida que exceda los 500 pies2 (47 m2), se
requieren dos o más válvulas de alivio de presión solo si la capacidad de diseño de
generación de vapor de la
caldera supera las 4000 lb/h (1 800 kg/h). Los generadores de vaporizadores de fluidos
orgánicos requieren una consideración especial como se indica en la Parte PVG.

PG-67.2 La capacidad de la válvula de alivio de presión para cada caldera (excepto como
se indica en PG-67.4) debe ser tal que la válvula o válvulas de alivio de presión
descarguen todo el vapor que puede generar la caldera sin permitir que la presión
aumente más. más del 6% por encima de la presión máxima a la que se ajusta cualquier
válvula y en ningún caso más del 6% por encima de la presión máxima de trabajo
permitida.

PG-67.2.1 La capacidad de alivio mínima requerida de las válvulas de alivio de presión

para todos los tipos de calderas no debe ser inferior a la capacidad de vapor máxima
diseñada en la MAWP de la caldera, según lo determine el fabricante y debe basarse en la
capacidad de todo el equipo que quema combustible limitado por otras funciones de la
caldera.

PG-67.2.1.1 El vapor generado cuando todas las válvulas de alivio de presión están
descargando a máxima altura en una caldera que tiene una superficie generadora de
vapor ubicada aguas abajo (en la corriente de gas de) un sobrecalentador y/o superficie de
recalentador puede exceder la vaporización máxima diseñada capacidad en la MAWP de
la caldera. El fabricante abordará esto mediante uno de los siguientes métodos:

PG-67.2.1.1.1 La capacidad de alivio mínima requerida de las válvulas de alivio de presión

no debe ser menor que el vapor que se puede generar con todas las válvulas de alivio de
presión aliviando a máxima elevación. Para calderas que utilicen encendido auxiliar en
combinación con la fuente de calor primaria, el Fabricante deberá incluir el efecto de dicho
encendido en la capacidad total requerida.

PG-67.2.1.1.2 La capacidad de alivio mínima requerida de las válvulas de alivio de presión

no debe ser inferior a la capacidad de vaporización máxima diseñada en la MAWP de la
caldera, y la caldera debe contar con controles que respondan a la presión del vapor, que
incluyen no menos de lo siguiente:
(a) un control que reduzca la entrada de calor total a la caldera de manera que el vapor
generado no exceda la capacidad de vaporización máxima diseñada en la MAWP de la
caldera
(b) un control que dispare la entrada de calor a la caldera si la presión alcanza el 106% de
la MAWP de la caldera

PG-67.2.1.2 El fabricante debe determinar la capacidad de alivio mínima requerida para

una caldera de calor residual. Cuando el encendido auxiliar se vaya a utilizar en
combinación con la recuperación de calor residual, la potencia máxima determinada por el
fabricante de la caldera deberá incluir el efecto de dicho encendido en la capacidad total
requerida. Cuando se vaya a usar encendido auxiliar en lugar de recuperación de calor
residual, la capacidad de alivio mínima requerida se basará en encendido auxiliar o
recuperación de calor residual, lo que sea mayor.

PG-67.2.1.3 La capacidad de alivio mínima requerida para calderas eléctricas deberá estar
de acuerdo con PEB-15.

PG-67.2.1.4 La capacidad de alivio mínima requerida en lb/hr (kg/hr) para una caldera de
agua de alta temperatura se debe determinar dividiendo la salida máxima en Btu/hr (W) en
la boquilla de la caldera, producida por el mayor valor calorífico del combustible para el
que está diseñada la caldera, por 1.000 (646).

PG-67.2.1.5 La capacidad de alivio mínima requerida para vaporizadores de fluidos

orgánicos debe estar de acuerdo con PVG-12. La capacidad de alivio mínima requerida
para calderas en miniatura debe estar de acuerdo con PMB-15.

PG-67.2.1.6 Cualquier economizador que pueda cerrarse desde la caldera, permitiendo

así que el economizador se convierta en un recipiente a presión encendido, deberá tener
una o más válvulas de alivio de presión con una capacidad de descarga total, en lb/hr
(kg/hr) , calculado a partir de la máxima absorción de calor esperada en Btu/hr (W), según
lo determinado por el fabricante, dividido por 1000 (646). Esta absorción se hará constar
en el estampado (PG-106.4). Para condiciones de sobrepresión donde el fluido aliviado es
agua, la capacidad de descarga de la válvula o válvulas de alivio de presión debe ser
suficiente para evitar que la presión exceda los límites de PG-67.2.

PG-67.3 Una o más válvulas de alivio de presión en la caldera propiamente dicha deben
ajustarse a la presión de trabajo máxima permitida o por debajo de ella (excepto como se
indica en PG-67.4). Si se utilizan válvulas adicionales, el ajuste de presión más alto no
debe exceder la presión de trabajo máxima permitida en más del 3 %. La gama completa
Los ajustes de presión de todas las válvulas de alivio de presión de vapor saturado en una
caldera no deben exceder el 10% de la presión más alta a la que se ajusta cualquier
válvula. El ajuste de presión de las válvulas de alivio de presión en las calderas de agua a
alta temperatura17 puede exceder este rango del 10 %. Los dispositivos de alivio de
presión del economizador requeridos por PG-67.2.1.6 deben configurarse como se indicó
anteriormente utilizando la MAWP del economizador.
PG-67.4 Para un generador de vapor de flujo forzado sin línea fija de vapor y agua (Figura
PG-67.4), equipado con controles automáticos y enclavamientos protectores que
respondan a la presión del vapor, se pueden proporcionar válvulas de alivio de presión de
acuerdo con los párrafos anteriores o con lo siguiente se proporcionará protección contra
la sobrepresión:

PG-67.4.1 Se deben proporcionar una o más válvulas de alivio de presión accionadas

eléctricamente18 en comunicación directa con la caldera cuando la caldera está bajo
presión y deben recibir un impulso de control para abrir cuando la presión de trabajo
máxima permitida en la salida del sobrecalentador, como que se muestra en el estampado
maestro (PG-106.3), se excede. La capacidad de alivio combinada total de las válvulas de
alivio accionadas por potencia no debe ser inferior al 10 % de la capacidad máxima de
vaporización de diseño de la caldera en cualquier condición de funcionamiento según lo
determine el fabricante. La válvula o válvulas se ubicarán en el sistema de la parte de
presión donde aliviarán la sobrepresión.
Se puede instalar una válvula de cierre de aislamiento del tipo de tornillo y yugo exterior o
de bola entre la válvula de alivio de presión accionada eléctricamente y la caldera para
permitir las reparaciones, siempre que se utilice una válvula de alivio de presión accionada
eléctricamente alternativa.
válvula de la misma capacidad está instalada de manera que esté en comunicación directa
con la caldera de acuerdo con los requisitos de este párrafo.
El área del puerto de la válvula de cierre de aislamiento debe ser al menos igual al área de
la entrada de la válvula de alivio de presión accionada eléctricamente. Si la válvula de
cierre de aislamiento es del tipo de bola, la válvula deberá incluir un medio para identificar
claramente si la válvula está en la posición abierta o cerrada. Si la válvula de cierre de
aislamiento es accionada eléctricamente (neumática, motora, hidráulica, etc.), se debe
proporcionar un mecanismo de anulación manual.
Las válvulas de alivio de presión accionadas eléctricamente que descargan a presión
intermedia e incorporadas en los circuitos de derivación y/o arranque por el fabricante de
la caldera no necesitan tener certificación de capacidad. En su lugar, deben estar
marcados por el fabricante de la válvula con una clasificación de capacidad en un conjunto
de condiciones de temperatura y presión de entrada especificadas.
Las válvulas de alivio de presión accionadas por energía que descarguen directamente a
la atmósfera deben tener certificación de capacidad. Esta certificación de capacidad se
realizará de acuerdo con lo establecido en el PG-69.3. Las válvulas se marcarán de
acuerdo con lo dispuesto en PG-69.4.