DISEÑO MECÁNICO MODERNO

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

FIME – UANL
 TEMARIO
✓UNIDAD 1: Análisis de falla (conceptos de diseño mecánico)

✓UNIDAD 2: Elementos de sujeción (tornillos de potencia y sujetadores)

✓UNIDAD 3: Normas y estándares aplicados al diseño mecánico

✓UNIDAD 4: Engranes rectos, helicoidales y cónicos

 Evaluación Intersemestral 2020

Examen Medio Curso (25%)

Examen Ordinario (25%)
Producto Integrador (25%)
Asistencia (25%)

*El examen de medio curso será el 15 de julio

*El examen ordinario será el 27 de julio

Dr. Jesús Puente

FIME-UANL
 Fuentes de consulta
Libro: Diseño de elementos de máquinas
Autor: Robert L. Mott
Ed: Pearson

Libro: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

Autor: Budynas, Nisbett
Ed: Mc Graw Hill

Libro: Diseño de Máquinas

Autor: Robert L. Norton
Ed: Pearson

Libro: Fundamentals of machine elements

Autor: Schmid, Hamrock, Jacobson
Ed: CRC Press

Dr. Jesús Puente

FIME-UANL
 UNIDAD 1
Análisis de falla
(conceptos de diseño mecánico)
 DISEÑO
MECÁNICO

Diseño por Diseño por

resistencia rigidez
 Punto crítico
En el diseño por resistencia de elementos de máquinas, se debe analizar
la zona donde se concentra la mayor cantidad de esfuerzos, siendo éste
un punto crítico (P.C.), y por lo tanto donde es mas probable que se
presente una falla.
Tipos de cargas según el efecto que producen
 Concepto de esfuerzo
El esfuerzo es la respuesta interna del material cuando
se le aplica una carga externa.

𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧
𝜎 𝑇 = 𝜏𝑦𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑦𝑧
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 𝜎𝑧
Tensor de esfuerzos
ESTADO TRIAXIAL DE ESFUERZO
 Tensión y compresión

P.C. - Cualquier zona de la pieza

puede ser punto crítico.

P
Esfuerzo  = d
4P
= 2
A d
P
=
PL b =
EA ab
a
Deformación
 Torsión

P.C. – En la periferia
(válido para sección circular).

Esfuerzo Tr
=
J
16T
d = 3
TL d
=
JG
Deformación
 Flexión pura

P.C. – Se ubican arriba y abajo,

respecto al eje neutro.

32M
 =
Esfuerzo  =  Mc
d
d 3
I
6M
d2y
EI 2 = M ( x) b  = 2
dx ab
a
Deformación
 Corte directo

P.C. - Cualquier zona de la pieza.

4V
= 2
d
d
Esfuerzo V
=
Acorte b V
=
a ab
𝛾 → distorsión o
deformación angular
 Flexión combinada

P.C. – Arriba y abajo (respecto al

eje neutro), y un diferencial
antes de P (los cortantes son
máximos en el eje neutro).

Mc VQ
dM ( x)
 = =
V ( x) = I Ib
dx
 CARGA EFECTO DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EJEMPLOS
tensión - Probetas de ensayos
- Cables

Axial
compresión - Columnas cortas

compresión - Vigas y ejes

eje
- Probetas de ensayo
neutro
viga simple tensión
Flexionante
tensión - Raíz de dientes de
eje
neutro engranes y catarinas
viga voladiza compresión

corte - Ejes (flechas)

Torsional - Resortes helicoidales

- Remaches
corte
Corte directo - Tornillos y pernos

- Rodamientos de rodillos
Varía con la dirección de la fuerza
Contacto - Dientes de engranes
y la profundidad
 Esfuerzos principales
¿Qué son y para qué pueden ser
necesarios?

y
 x + y   x − y 
2

1 = +   + ( xy )2
2  2 

 x + y   x − y 
2

2 = −   + ( xy )
x
2

2  2 

  x − y 
2

 máx =   + ( xy )2
 xy  2 
Propiedades mecánicas de materiales

Tenacidad Elasticidad

Plasticidad Fragilidad

Ductilidad Propiedades Dureza

 Ensayo de tensión (curva σ-ε)

“Fractura dúctil”

Un material es uniforme cuando su resistencia a la tensión es similar a aquella

a la compresión; la mayoría de los materiales dúctiles son uniformes.
Módulo elástico en función de la temperatura
 “Fractura
frágil”

Generalmente los materiales frágiles tienen

resistencias a la compresión mucho mayores que a la tensión.
El comportamiento de los metales se clasifica de manera típica como dúctil o frágil.

Los materiales se clasifican como dúctiles cuando el porcentaje de deformación εf ≥

5% y cuando tienen una resistencia a la fluencia identificable, que a menudo es la
misma en compresión que en tensión.

Aquellos materiales que experimenten un porcentaje de deformación εf < 5%, se

clasifican como frágiles, ya que no presentan una resistencia a la fluencia
identificable y típicamente se clasifican por resistencias últimas a la tensión y la
compresión, Sut y Suc.
Concentración de esfuerzos
Los concentradores de esfuerzos se deben a irregularidades en la
geometría del componente mecánico, tales como orificios, redondeos,
ranuras, entallas, o del material, por ejemplo porosidad, rugosidad,
microgrietas, etc.
 Factor de concentración de esfuerzos

 máx
Kt =
 nom
- σmáx , el esfuerzo máximo se determina por medio de elemento finito, métodos
analíticos o mediante experimentación, por ejemplo, empleando la técnica de
fotoelasticidad.

- σnom , se determina como el esfuerzo nominal, cuyo resultado se obtiene

calculando el esfuerzo que resulta de la carga por unidad de área sometida a
dicha carga.
Fotoelasticidad
La fotoelasticidad es una técnica experimental para la visualización y medición de
esfuerzos y deformaciones. Se basa en el uso de luz (onda electromagnética)
para dibujar “figuras” sobre piezas de materiales isotrópicos, transparentes y
continuos (por lo general polímeros), que son sometidas a diferentes tipos de
cargas.

Las figuras que se dibujan son semejantes a las mostradas al realizar un análisis
de elemento finito, ya que se pueden observar contornos y colores, los cuales
son proporcionales a los niveles de esfuerzo.

La medición se logra al evaluar el cambio del índice de refracción de la pieza al

someterse a una carga. En el caso de una pieza no transparente, se cubre la pieza
con un material birrefringente.
 Autor: Jesús Puente

Autor: Jesús Puente

Autor: Jesús Puente

 Factor de seguridad

El factor de seguridad (F.S.) es la relación entre el valor

calculado de la capacidad máxima de un sistema y el
valor del requerimiento esperado real a que se verá
sometido. Es un número mayor que uno, que indica la
capacidad en exceso que posee el sistema.

En el diseño mecánico, se puede interpretar de la

siguiente manera:
𝑅𝐸𝑆𝐼𝑆𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴
𝐹. 𝑆. =
𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴
 Teorías de falla

Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

• Esfuerzo cortante máximo (Criterio de Tresca)
• Energía de distorsión
(Criterio de Von Mises-Hencky)

Materiales frágiles (criterios de fractura)

• Esfuerzo normal máximo (Criterio de Rankine)
• Mohr-Coulomb frágil
(Teoría de la fricción interna)
 Teoría del esfuerzo cortante máximo
La teoría del esfuerzo cortante máximo (criterio de Tresca)
estipula que la fluencia comienza cuando el esfuerzo cortante
máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante
máximo en una pieza de ensayo a tensión del mismo material,
cuando esa pieza comienza a fluir.

0.5𝑆𝑦𝑝 𝑆𝑦𝑝
𝐹. 𝑆. = =
𝜏𝑚á𝑥 𝜎1 − 𝜎2
 Teoría de la energía de distorsión
La teoría de la energía de deformación máxima (criterio de Von
Mises-Hencky) predice que la falla por fluencia ocurre cuando la
energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o
excede la energía de deformación por unidad de volumen
correspondiente a la resistencia a la fluencia en tensión o en
compresión del mismo material.

𝑆𝑦𝑝
𝐹. 𝑆. =
𝜎𝑉𝑀

𝜎𝑉𝑀 = 𝜎12 + 𝜎22 − 𝜎1 𝜎2

 Teoría del esfuerzo normal máximo

En la teoría del esfuerzo normal máximo (criterio de Rankine), se

postula que la falla ocurre cuando uno de los esfuerzos
principales es igual o excede la resistencia (a la tensión o
compresión).

𝑆𝑢𝑡
𝐹. 𝑆. =
𝜎1
𝑆𝑢𝑐
𝐹. 𝑆. =
𝜎2
 Teoría de la fricción interna
También conocida como teoría de Mohr-Coulomb frágil, toma en
cuenta que la resistencia última a la tensión (𝜎𝑢𝑡 ) es diferente a
la resistencia última a la compresión (𝜎𝑢𝑐 ), donde generalmente
𝜎𝑢𝑐 > 𝜎𝑢𝑡 . Se basa en los ensayos de tensión y compresión, y
establece que en el plano 𝜎 − 𝜏 la línea tangente a los círculos de
Mohr de los ensayos de tensión y compresión es la locación de la
falla para un estado de esfuerzos en un elemento.

1 𝜎1 𝜎2
= −
𝐹. 𝑆. 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑐
 Ejemplo

En la figura se muestra una manivela sometida a una

fuerza 𝐹 = 220 𝑙𝑏𝑓 la cual causa torsión y flexión del
3
eje de diámetro= 𝑖𝑛, fijado a un soporte en el origen
4
del sistema de referencia. El material del eje 𝐴𝐵 es
acero AISI 1020 HR. Mediante el empleo del criterio de
Von Mises-Hencky, determine el factor de seguridad
con base en la zona 𝐴.
 𝑦

𝑥
𝑧
 Fatiga
y
cargas variables
 Fatiga

✓La fatiga se origina debido a la aplicación de cargas repetitivas

o variables (en el rango elasto-plástico).

✓La metodología más utilizada para obtener información sobre

la fatiga es el método de esfuerzo-vida: curva S-N.

✓Se trata de un modelo empírico con base en el esfuerzo, el cual

busca determinar una resistencia de fatiga o un límite de
resistencia a la fatiga para el material, de modo que los
esfuerzos cíclicos se mantengan por debajo de ese nivel y se
elimine la falla para el número de ciclos requerido.
Ensayo de fatiga
Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de
cargas de fatiga, las muestras se someten a fuerzas repetidas o
variables de magnitudes especificas, mientras se cuentan los
ciclos o inversiones del esfuerzo hasta su destrucción. El
dispositivo de ensayo a la fatiga que se emplea con más
frecuencia es la máquina de viga rotativa de alta velocidad de R.
R. Moore. En esta máquina la muestra se somete a flexión pura
(sin cortante transversal) mediante pesos.

Probeta circular maquinada y pulida

 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

0
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜

𝒆𝒋𝒆 + + +
𝒏𝒆𝒖𝒕𝒓𝒐
− − −

𝟑𝟐𝑴
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊𝒐𝒏𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒗𝒂𝒓𝒊𝒂𝒃𝒍𝒆 𝝈=±
𝝅𝒅𝟑
Curva S-N (diagrama de Wöhler)
Estimación de ciclos a la falla por fatiga

𝑆𝑙 2
1 𝑎=
𝑆𝑓 𝑏 𝑆´𝑒
𝑁=
𝑎 1 𝑆𝑙
𝑏 = − 𝑙𝑜𝑔
3 𝑆´𝑒

✓Válida para ~103-106 ciclos (vida finita).

✓Sf , resistencia a la fatiga o esfuerzo de fatiga.
✓S´e , esfuerzo de endurancia o límite de fatiga.
✓Sl , esfuerzo de bajos ciclos.
✓N , número de ciclos.
“Para aleaciones de aceros al carbono y de baja resistencia,
algunos aceros inoxidables, hierros, aleaciones de molibdeno,
aleaciones de titanio y algunos polímeros”.

*Restricción: Las relaciones

𝑆´𝑒 = 0.5𝑆𝑢𝑡 siguientes se cumplen para
Carga flexionante invertida
𝜎𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖 (1400 𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝑙 = 0.9𝑆𝑢𝑡

𝑆´𝑒 = 0.45𝑆𝑢𝑡
Carga axial invertida
𝑆𝑙 = 0.75𝑆𝑢𝑡

𝑆´𝑒 = 0.29𝑆𝑢𝑡
Carga torsional invertida
𝑆𝑙 = 0.72𝑆𝑢𝑡
Factores que modifican el límite de
resistencia a la fatiga

• Material: composición, base de falla, variabilidad.

• Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión
superficial por frotamiento, acabado superficial,
micro-discontinuidades.
• Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos,
tiempos de relajación.
• Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos,
concentración de esfuerzo, velocidad, rozamiento,
excoriación.
Joseph Marin (1962) identificó factores que cuantifican
los efectos de la condición superficial, el tamaño, la
carga, la temperatura y varios otros puntos, en el valor
del límite de fatiga.
Ejemplo
Se tiene un elemento fabricado de acero AISI 4140
templado y revenido a 540°C. Determine la resistencia
a la fatiga para esfuerzo flexionante completamente
invertido para las siguientes condiciones:
a) 1,000 ciclos
b) 80,000 ciclos
c) 350,000 ciclos
d) vida infinita
Ejemplo

Una barra de acero 1020 HR se maquinó a un

diámetro de 1 in. Se colocará a carga axial reversible
durante 70,000 ciclos a la falla en un entorno de
operación a 600°F. Con base en las propiedades ASTM
y una confiabilidad del 99%, estime el límite de la
resistencia a la fatiga corregido y la resistencia a la
fatiga a 70,000 ciclos.
Carga variable

𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛

𝜎𝑚 = 𝜎𝑎 =
2 2

Esfuerzo medio o promedio Esfuerzo alternante o reversible

 𝟏 𝝈𝒎 𝝈𝒂
= + 𝒌𝒇 Criterio de Soderberg
𝑭. 𝑺. 𝑺𝒚𝒑 𝑺𝒆

𝟏 𝝈𝒎 𝝈𝒂
= + 𝒌𝒇 Criterio de Goodman
𝑭. 𝑺. 𝑺𝒖𝒕 𝑺𝒆

𝟐
𝟏 𝝈𝒎 𝝈𝒂 Criterio de Gerber
= + 𝒌𝒇
𝑭. 𝑺. 𝑺𝒖𝒕 𝑺𝒆
✓𝑆𝑒 , esfuerzo de endurancia o resistencia a la fatiga.
✓𝑆𝑦𝑝 , resistencia a la cedencia.
✓𝑆𝑢𝑡 , resistencia última a la tensión.
✓𝐾𝑓 , factor de concentración de esfuerzos a fatiga.

𝐾𝑓 =q(𝑘𝑡 −1)+1

✓𝑞, sensibilidad a la entalladura.

✓𝑘𝑡 , factor de concentración de esfuerzo estático
(a partir de tablas).
Ejemplo

Una barra de acero soporta carga axial cíclica de forma

que el esfuerzo máximo es de 60 kpsi y el esfuerzo
mínimo de -30 kpsi. Para el material, la resistencia
última a la tensión es 80 kpsi, el esfuerzo de cedencia
de 65 kpsi y un límite de resistencia a la fatiga
completamente corregido de 35 kpsi.
Estime el número de ciclos hasta una falla por fatiga,
usando: (a) El criterio de Soderberg y (b) el criterio de
Goodman.
Ejemplo
Un componente de máquina se debe diseñar con una
geometría rectangular. Una carga actúa sobre el
componente, que varía de 5 a 40 kN. El material para
fabricarlo es acero 1035 CD, y la pieza operará a 250°C.
Se espera una confiabilidad del 90%. Determine el
factor de seguridad para operación continua. Considere
un índice de sensibilidad a la entalladura q= 0.8.

D = 50 mm
d = 36 mm
Espesor = 10 mm
Ejercicio

El componente mecánico mostrado en la figura está

hecho de acero 1045 HR. El momento flexionante varía
entre 900,000 y 4,000,000 N-mm. Determine el factor
de seguridad bajo el cual se encuentra operando.
Utilice el criterio de Soderberg. Considere que q= 0.8.
Método de acumulación de daños
El principio básico de la acumulación de daños es la hipótesis de
que determinado valor de esfuerzo generado durante un ciclo de
carga contribuye cierta cantidad al daño de un componente
mecánico.
𝑘
𝑛𝑖
𝐷𝑐 = ෍
𝑁𝑖
𝑖=1

𝐷𝑐 = daño acumulado, si 𝐷𝑐 =1.0 habrá falla.

𝑛𝑖 = número de ciclos de determinado valor de esfuerzo.
𝑁𝑖 = número de ciclos a la falla para el nivel de esfuerzo.
A esta ecuación de daño lineal acumulativo se le conoce como
regla de Palmgren-Miner.