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DEFORMACIN PLASTICA

1. RESUMEN:

La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los


mismos como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformacin
plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas
particulares, que se pueden apreciar mediante la observacin en el microscopio
ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin de uno de estos
mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la estructura
cristalina del material.

2. OBJETIVOS:
En Laminado:
Determinar la dureza posterior al cambio de espesor del material, en particular,
del aluminio.
Determinar el esfuerzo a la traccin del metal laminado mediante un ensayo a la
traccin
Capacitacin en el anlisis e interpretacin de resultados obtenidos en la prctica,
lo cual sirve de experiencia para saber propiedades, ventajas y desventajas de un
metal laminado.
En Trefilado:
Observar la deformabilidad de algunos metales en un proceso de trefilacin.
Determinar el cambio en las propiedades mecnicas del material
Determinar las variables fsicas involucradas en el proceso: fuerza, tensin,
potencia, etc.
Observar el cambio de dureza por trefilacin.
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3. FUNDAMENTO TERICO:

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre dos


cilindros o rodillos alterando el espesor del material.

FIGURA N2: LAMINADO


Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuacin:
= X n
El draf (reduccin de espesor)

Esta dado por:

d = to t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reduccin = d/to

La Reduccion de espesor mxima

dmax = R

R = radio del rodillo.

= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).


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Conservacin de Volumen
Vo = V f

A0 t0 = Af tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp R h
h to t
Lc R

Deformacin real:

to
ln
tf
Velocidad radial de los rodillos:

vr = R

1 revolucin = 2 radianes

v r = R N (2 ) radianes/ revolucin

v r = DN

Fuerza del rodillo:

F Yf w Lc
Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio


W: Ancho de la lamina
Lc: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado

k . n
Adems: Yf =
1 n
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: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento
Potencia utilizada

P = 2 N F Lc

Donde:

P: Potencia del laminado


N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto

TREFILADO

El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin, calibrar


seccin y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel
industrial el trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeo
tamao, as como tubos (estirado).

El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado

FIGURA N3: TREFILADO


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Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Dimetro de salida [mm]

Ao = Seccion central de entrada (0)

A1 = Seccin final de la salida (1)

Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]

F1 = Fuerza de traccin a la salida

V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]

= Tensin de salida

Pto. 0 =indica comienzo de la deformacin plstica

Pto. 1 =indica final de la deformacin plstica

Grado de deformacin otorgado

Coeficiente de roce entre el material y la hilera

o = Grado de deformacin previo a la entrada

p = Presin entre la herramienta y el metal


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HB = Dureza Brinell

Resistencia a la deformacin del material

resistencia media del proceso

r = reduccin de arrea

R = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida (Split die)

Nt = Potencia de trefilacin

Ne = Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora

n = rendimiento de la trefiladora.

Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se trabaja


con las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la curva carga (P) vs.
Alargamiento () obtenidas en la mquina de traccin usando la siguiente
expresin.
En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se tiene
- i = (Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - i/ Lo )
Se determina la escala de cargas y alargamientos
Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm...

Siendo:

Pt = la carga mxima en el ensayo de traccin.

Escala de Alargamientos
Ex = (Lf L0) /Xu

Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la distancia.


Yu = Pu / Ey

Midiendo esta distancia con un comps corta el grafico ese sera el punto Pu /Xu
(mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(1 = X1 Ex)
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Proceder a calcular la deformacin efectiva


- i = 2 Ln (Do /Di)
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin real y


determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas.
Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra determinndose
grficamente y inicial es decir antes de trefilar y luego el y final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2 se calcula el y .

y = 1 l d
Ey1 - Ey2

Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo deformacin


real y analticamente aproximando a la ecuacin de Hollomon.
- = C -n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene:

y = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

Para obtener C y n se hace un grfico log - log E (ploteando puntos de la curva


esfuerzo vs. deformacin real y en este grafico C viene a ser la intercepcin de la
recta con el eje del log y n la pendiente.
El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de friccin y redundante

Wt = W d + Wf + Wr

Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de correccin del


efecto del trabajo redundante (w) que introdujo GREEN

xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]


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B

Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3

w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]

Para cada pasada calcular xf mediante

xf = 4F / Dfin donde Dfin dimetro a la salida de la hilera

F = fuerza de trefilado

B = f 2 cotg

xf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

y = Esfuerzo de fluencia del material

= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)

Do = dimetro inicial de la barra a trefilar

Df = dimetro final de la barra a trefilar

.f = Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera

La homogeneidad de la deformacin se considera cuando h/L 2

h = (Do + Df ) /2

L = (Do Df ) / 2sen
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4. EQUIPOS:

LAMINADO

Platinas o perfiles de diferentes materiales


Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin

TREFILADO

Alambre de cobre recocido


Alambre de aluminio
Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo o empresa

6. CLCULOS Y RESULTADOS

TREFILADO

Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido despus de cada
pasada (dimetro antes y despus de la pasada, fuerza de trefilado, esfuerza de mxima
carga, esfuerzo de rotura, porcentaje de reduccin De seccin, otros)

Probetas D inicial Long long final D final fuerza de carga carga


(mm) inicial (mm) (rotura) jalar KG max rotura
(mm) (KG) (KG)
1 3.54 50 55.2 1.4 180 - -
2 3.35 50 53.65 1.2 183.5 3040 800
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3 3.01 50 52.5 1.1 190 2500 400

Las reducciones finales son (estriccin):

3.542 1.42
Para el 1 trefilado: = 84.3595%
3.542

3.352 1.22
Para el 2 trefilado: = 87.1696%
3.352

3.012 1.12
Para el 3 trefilado: = 86.6447%
3.012

Los dimetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez seccionado)

4+3.54
Para el 1 trefilado: 2
= 3.77 mm

3.54+3.35
Para el 2 trefilado: 2
= 3.445 mm

3.35+3.01
Para el 3 trefilado: 2
= 3.18 mm

La dureza fueron:

Para 3.54 mm fue 69.43141 Hv

Para 3.35 mm fue 80.0173 Hv

Para 3.01 mm fue 87.57396 Hv

Las deformaciones efectivas sern:

4
Para el 1 trefilado: 2Ln 3.54 = 0.244

4
Para el 2 trefilado: 2Ln 3.3 = 0.3847

4
Para el 3 trefilado 2Ln 3 = 0.5753

Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado, indique sus causas.


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Traslapes: Son discontinuidades en el material que generalmente corren a cierto ngulo
de la superficie, son largas y de forma uniforme, casi siempre corren longitudinalmente y
pueden presentarse ms de 1 repartidos en la superficie. Algunas veces aparecen como
lneas paralelas dobles.

Marcas de sobresalidas: Las marcas son elevaciones o depresiones que se presentan


peridicamente y varan grandemente en forma y tamao.

Escamas: Las escamas se observan a simple vista como lminas adheridas a la


superficie o exfoliaciones, que pueden ser aisladas o alineadas siguiendo una directriz.

Fig.9 Proceso de trefilado.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Colocar en la
Cortar una maquina la barra
Tamao longitud de sobrante
grande terminada

Proceso de
Seleccionar Colocar en la Cortar 50
trefilado una barra Trefilar
maquina mm 1
metlica
trefiladora

Medir los
dimetros de
1
cada probeta.
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LAMINADO
1.- DOP del proceso de laminado:

2.- Determine la deformacin total admitida por el material:

La deformacin Total estar dada por la siguiente ecuacin:


= ln

Donde :

1.25
= ln ( ) = 4.828
0.01

=
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3.- Considerando el dimetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los rodillos y
el material es 0,1. Determine la reduccin mxima que se puede hacer en ese tren
laminador.(Ref. Groover Mikell)

Sabemos que la reduccin de espesor mxima est dada por:

(0 ) = 2

Donde:
R: Radio del rodillo (R= 4.989)
: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2 (=0.1)
( ): Reduccin mxima de espesor

Resolviendo:

(0 ) = 0.12 4.989

(0 ) = 0.0498

4.- Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos despus de
cada pasada (altura, ancho y longitud antes y despus de la pasada, porcentaje de
reduccin de seccin, deformacin plstica () en cada pasa, dureza, forma del grano,
otros).

Datos recopilados:

0 1 2 3 4 5

a 1.27 1.44 1.61 1.7 1.83 1.87

b 1.25 0.745 0.27 0.11 0.045 0.01

c 11.02 16.3 33.1 77.2 211.4 276

a = ancho de la barra de aluminio

b = espesor de la barra de aluminio

c = largo de la barra de aluminio

Nota:

R = radio del rodillo = 4,98 cm


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Clculos previos:

1Pasada 2 Pasada 3 Pasada 4 Pasada 5 Pasada

0.517 1.014 0.897 0.893 1.504

d 0.505 0.475 0.16 0.065 0.035

r 0.404 0.637 0.592 0.590 0.777

Yf 66.955 257.537 201.574 199.727 565.562

Frmulas utilizadas:

El Draf (d): Reduccin(r):

(Reduccin de espesor)

Est dado por:

to = espesor inicial

tf = espesor final

Deformacin real (): Limite de fluencia (Yf):


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Clculos finales:
Para N = 18.5 RPM

1 PASADA 2 PASADA 3 PASADA 4 PASADA 5 PASADA

Draf 0.5050 0.4750 0.1600 0.0650 0.0350

Longitud de
1.5874 1.5395 0.8935 0.5695 0.4179
contacto

Def. Real 0.51750 1.01496 0.89790 0.89380 1.5041

Fuerza del
134.9782 638.3245 306.1781 208.1492 441.9621
Rodillo

Distribucin
de presiones
125.8186 1468.4253 1637.3161 2527.6170 23634.3369
sobre el
rodillo

Potencia
24905.1759 114226.9430 31799.0666 13778.8128 21468.3814
Terica

Potencia
245936.1969 1163055.0700 355151.2847 120721.3670 256326.9691
experimental

6.- Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminacin, indique su causa.

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o


pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la
superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de
formado y otras caractersticas de manufactura.

Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,


mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido
original o debido a otros procesos de preparacin del material o a la misma
operacin de laminado.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.
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7. CONCLUSIONES:

El informe expuesto recorri algunos de los procesos de conformado en frio ms usados a


nivel industrial.
Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma de
decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las ventajas que
puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y obviamente, la seleccin
del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo del material.
Dentro de las grandes propiedades que se obtienen de la deformacin plstica es el
endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que se
genera ya que existe muy poca o casi nula prdida de material, adems del tiempo que
involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente.
Otro aspecto muy importante es la reduccin de tolerancia al momento de trabajarlo,
ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrn en consideracin
el factor de reduccin o contraccin del material al ser enfriado.
La deformacin plstica, son usados en ambientes en donde las temperaturas de trabajo
no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado se pierden y
vuelven a las caractersticas del metal antes del proceso aplicado, como fue explicado
anteriormente.
En el trabajo de deformacin plstica es uno de los muchos tipos de procesos aplicados
a los materiales. El presente informe no est orientado a demostrar que el trabajo de
deformacin plstica es superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya
que cada proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo
exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos
adquirir.
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8. RECOMENDACIONES:

En laminado es recomendable hacerlo en varias pasadas.


En laminado demasiadas pasadas pueden ocasionar un endurecimiento excesivo en el
material por lo que podra volverse frgil y en algn momento podra llegar a agrietarse.
En laminado tener cuidado al momento de pasar la pieza por la laminadora, cumplir las
respectivas normativas de seguridad para evitar cualquier accidente.
Verificar el buen estado de las mquinas trefiladoras y sus partes.

9. BIBLIOGRAFA:

ASKELAND, Donal R., Ciencia e Ingeniera de los Materiales, Thomson Editores. Mxico,
1998.
Anderson, J.C. y otros, Ciencia de los Materiales, Limusa Editores, Mxico, 1998.
Flim, R.A, y otro, Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones, Mc Graw -Hill, Mxico,
1979.
Budinsky, K. y otro, Engineering Materials, Prentice.