CAPITULO 6. TENSIONES COMBINADAS, FATIGA Y CONCENTRACIÓN DE TENSIONES.

Luego de los paréntesis de tensiones de contacto, y del cálculo de las deformaciones y su energía
asociada, volvamos al cálculo resistente de los elementos de máquina. Ahora, por fin, nos interesaremos en
los casos en que un elemento de máquina está sometido a un sistema de carga en donde se combinan las
tensiones que hemos estudiado hasta ahora. Primero veremos cuando un elemento de máquina está
sometido a un sistema de cargas que induce en él un estado de “tensiones complejo”, bastante diferente a lo
que hemos considerado hasta ahora; segundo, cuando un elemento de máquina está sometido a un sistema
de cargas que induce en él un estado de tensiones variable durante su funcionamiento, y tercero, cuando se
presentan irregularidades en el elemento de máquina, que son necesarias, y que no se relacionan con el
diseño del mismo.

6.1. TENSIONES COMBINADAS.

Cuando un elemento de máquina está sometido a un sistema de cargas simple, el criterio de falla es
sumamente fácil de aplicar: cuando una de las tensiones directas, tensiones de tracción trac, o de
compresión comp, o de corte  , actuando separadamente, es superior a la resistencia a la fluencia del
material del cual está fabricada la pieza o el elemento de máquina considerado, decimos que hay falla. Pero
cuando éste elemento, está sometido a un estado no simple de tensiones: ¿Cómo predecir su fallo? Uno de
estos casos no simples de estados de tensión, se presenta cuando un elemento de máquina está sometido a
tensiones de tracción, compresión y corte, simultáneamente en algún punto. ¿Cómo predecir su condición de
falla? ¿En cuál condición se presenta esta falla?

Para dar respuesta a estas preguntas, se introducen las teorías de falla las cuales son explicaciones, o
ensayos de explicaciones, que nos tratan de señalar cuando y como falla un elemento de máquina.

En la figura 6.1 representamos, gracias al denominado círculo de MOHR, algunos estados de

tensiones normales máximas, en los cuales se señala la representación más sencilla del criterio de falla. En
la figura 6.1-a, se reseña un estado de tensiones de tracción pura; en la figura 6.1-b, se indica un estado en el
cual se combinan tensiones de tracción y de compresión y en 6.1-c, se representa lo concerniente a un
estado de torsión pura.

  

  

Figura 6.1: Diagrama del Círculo de Mohr para distintos estados de tensiones: (a) tracción pura; (b) tracción y compresión
combinadas; (c) torsión pura.
 64

Pero en la realidad, las condiciones representadas aquí están lejos de reflejar los valores y datos que
se obtienen experimentalmente.

6.1.1 Tensiones combinadas, análisis general.

Consideremos un elemento de máquina sometido a un sistema de carga que induce en él un estado

“complejo” pero, “bidimensional” de tensiones. Por ejemplo, un eje o árbol como el de la figura 6.2, en él
tenemos, tensiones de corte , producto de la acción directa de las cargas P y W y del momento torsor MT;
tensiones de tracción trac por acción de la carga axial Q; y de tracción trac y compresión comp por el
efecto de las cargas transversales y de las reacciones en los apoyos.

P
Q y
Q O x
z
∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕ MT MT W ∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕∕
Figura 6.2: Eje o árbol sometido a la acción de tensiones de corte, de compresión y de tracción simultáneamente.

En alguna parte de esta pieza encontraremos el punto crítico, en ese punto de la pieza, cada
elemento infinitesimal experimenta esfuerzos distintos, al mismo tiempo. Por lo cual debemos considerar los
esfuerzos como actuando sobre elementos infinitesimalmente pequeños dentro de la pieza. Estos elementos
suelen modelarse, cada uno, como un cubo. Las componentes de los esfuerzos actúan en las caras de estos
cubos de dos maneras distintas. Los esfuerzos normales (Fuerza/Área) actúan perpendicularmente a la cara
del cubo (Normal) y tienen tendencia a tirar de él (Esfuerzo de Tracción Normal) o a empujarlo (Esfuerzo de
Compresión Normal) Los esfuerzos cortantes, actúan paralelos a las caras del cubo, en pares sobre caras
opuestas, lo que hace que el cubo distorsione a forma romboidal. Las componentes normales y cortantes del
esfuerzo conforman lo que se conoce como TENSOR; y un volumen elemental en ese punto, resultaría como
el indicado en la figura 6.3-a; en él, siempre podremos utilizar un análisis de cuerpo libre en el cual, para un
ángulo cualquiera con los ejes indicados, se obtenga la representación de las tensiones directas máximas
(fig. 6.3-b). Esto significa que podemos ir variando el ángulo de corte , hasta conseguir el valor de las
tensiones principales  y  máximos. Este procedimiento es muy engorroso y extremadamente largo.
Afortunadamente, el círculo de MOHR nos saca de apuros (Otto Mohr, en el año 1.880 en sus clases de la
Universidad de Berlín explicó por primera vez este método grafico).

x σy y
y σ
y Ө Figura 6.3: (a) Volumen Elemental de una pieza
σx
cualquiera, sometida a un estado
σx σx x
bidimensional de tensiones, (b) análisis
 de cuerpo libre del mismo Volumen
y
Elemental en el cual, para un ángulo 
σy x x se encuentran los valores de las
tensiones directas  y .
σy
(a) (b)
 65

Tomemos el caso del elemento considerado inicialmente en la figura 6.3 , y supongamos que en el
mismo se tiene que x > y ; construyamos el diagrama del circulo de Mohr para este caso; sobre el eje 
reportamos el valor correspondiente a x.. Sobre el mismo eje señalamos la magnitud de y
correspondiente; sobre el eje  indicamos las tensiones de corte, x = -y (por equilibrio). Unimos los puntos
obtenidos en las intersecciones de x con x , y de y con y , es decir, unimos los puntos ( x ,x) y
(y ,y) y obtenemos el diámetro del circulo, el cual corta al eje  en el punto c de la figura 6.4. Siguiendo
la nomenclatura de la figura 6.4, podemos indicar los valores numéricos de las magnitudes utilizadas en dicha
figura, veamos:

máx
Figura 6.4: Diagrama del circulo de Mohr para
x σx el elemento de la figura 6.3.
B R
σ
σ2 σ1
A

y σy

σx  σy
A (1)
2

El Radio del círculo es igual a: R  A 2  τ 2x (2)

Pero el radio del círculo, del estado bidimensional de tensiones considerado, no es más que la máxima
tensión de corte producida, por lo tanto

2
 σx  σy 
τmax     τx
2
(3)
 2 

Designando, ahora, al segmento OC de la figura 6.4 por la letra B podemos escribir

σx  σy σx  σ y
B = x – A = σx   (4)
2 2
De esta última expresión y considerando la geometría de la figura 6.4, resulta

1 = B + R (5 a) y 2 = B – R (5 b)
 66

Sustituyendo en (5 a) y en (5 b) el valor de las expresiones (4), (1) y (2)

2
σx  σy  σx  σy 
1 =     τx
2
(6)
2  2 

2
σx  σy  σx  σy 
2 =     τx
2
(7)
2  2 

Gracias a las expresiones ( 3), (6) y (7) podemos obtener valores de las tensiones principales max, 1
y 2 , en el estado bidimensional de tensiones, a partir de las tensiones directas x, x y y.

Pero atención con max porque para el estado bidimensional de tensiones (o plano) analizado
anteriormente lo que realmente está ocurriendo es lo siguiente:

El volumen de control es (con x, y , z = 0 y x = y) tal y como se observa en la figura 6.5


y σx > σy > o;
σz = 0

x
σ

Figura 6.5: Construcción del Círculo de Mohr “resultante”, para un elemento de máquina
sometido a un estado tridimensional de tensiones.

1  3 1
MÁX   (8)
2 2

En un elemento de máquina cualquiera, en el cual se presente un estado genérico tridimensional de

tensiones, con 1 > 2 > 3 > 0. El círculo de Mohr resultante es como el representado en la figura 6.6, en
la cual se indican las tensiones principales que actúan sobre dicho elemento. Como puede observarse por los
 67

valores particulares asignados a las tensiones principales indicadas, la máxima tensión de corte se obtiene
relacionando 1 con 3. Cada una de las tensiones principales debe obtenerse a partir de un diagrama en el
cual se consideren, dos a dos, las tensiones directas actuantes, de cada uno de ellos, el valor de las
tensiones principales, para luego ser analizadas en conjunto tal y como se indica en la figura 6.6.

 
MÁX MÁX

σ σ

Figura 6.6: Construcción de un círculo de Mohr resultante, para un elemente de máquina sometido
a un estado tridimensional de tensiones; (a) con 1 > 2 > 3 > 0,a tracción (b) con 1 >
2 > 3, 1 y 2 a tracción y 3 < 0 a compresión.

6.1.2 Teorías de Falla.

Ahora que sabemos, como poner en evidencia la existencia de las tensiones máximas, tensiones
principales, pasemos a relacionarlas con las posibilidades de falla (la pieza no cumpliría con la finalidad
requerida para su funcionamiento) del elemento de máquina estudiado, con el objetivo de evitar que su falla
se presente. Para ello se han formulado teorías, distintas a la expuesta al principio de este capítulo (conocida
como de TENSIÓN NORMAL MÁXIMA, la cual hemos utilizado hasta el momento, comparando directamente
 ≤ SY y  ≤ Sycorte, propuesta por W.J.M. Rankine en 1.845), que se acercan definitivamente más a la
predicción acertada de las condiciones de falla de un elemento de máquina, que esa primera teoría,
quedando está “primera teoría solamente para materiales frágiles”. Veamos, a continuación, algunas
de las más importantes y más utilizadas en el diseño de piezas.

a) TRESCA: TEORÍA DE TENSIÓN DE CORTE MÁXIMA.

Se considera que está es la teoría de falla más antigua. Originalmente fue propuesta por el francés C.
A. Coulomb (1.736-1.806). Tresca, en 1.864 escribió acerca de la teoría del esfuerzo cortante máximo, y J. J.
Guest en Inglaterra realizó ensayos en el año 1.900, que condujeron a la aceptación de la teoría. Así como
obtuvimos σ1 y σ2 para un estado bidimensional de tensiones, como el indicado en 6.1.1, podemos obtener,
para un estado más complejo de tensiones, tal como es el tridimensional, los siguientes valores:
 68

1   2   3   3
1  , 2  2 , 3  1 (1)
2 2 2
La falla iniciará cuando la tensión mayor de corte entre los tres valores de i (sea ésta (i)MAX)
representados en las expresiones indicadas en (1), se iguala a la mitad del valor de la resistencia a la fluencia
del material de fabricación de la pieza, obtenido en un ensayo de tracción simple. Esto es

Sy
(τ )
i MAX  (2)
2
Si observamos la figura 6.1-a, la ecuación (2) no debiera sorprendernos, en efecto podemos ver que
efectivamente la fluencia (falla) inicia cuando MAX = Sy/2.
La teoría de la tensión de corte máxima, indica igualmente que el límite de fluencia a corte Sycorte de
un material es, a lo sumo, igual a la mitad de su límite de fluencia a tracción SY, esto es,

Sycorte = 0,5 Sy (3)

Esta teoría de falla, para un estado bidimensional de tensiones, se representa como el exágono
indicado en la figura 6.7; en esta figura las tensiones de tracción se indican hacia la derecha ( 1) y hacia
arriba (2 ), mientras que las de compresión se representan hacia abajo y hacia la izquierda sobre los
mismos ejes. Para efectos del diagrama, hemos considerado que la resistencia a la fluencia del material,
tanto a tracción como a compresión, es igual; esto es Syt= Syc. Esta teoría ofrece buenos resultados en
el diseño de elementos de máquina, para cuya fabricación se utilizarán materiales dúctiles (latones,
bronces, aluminio y aceros laminados y recocidos).

σ2
syt

Figura 6.7: Representación gráfica

del criterio de Tresca o de
Tensión de Corte Máxima.
syc syt σ1

syc

b) Von MISES – HENCKY: También denominada, teoría de la ENERGÍA DE CORTE o teoría de la

ENERGÍA DE DISTORSIÓN.

En 1.904, en Polonia, M. T. Hueber escribió por primera vez sobre la energía de la máxima distorsión;
pero, fueron R. von Mises (Alemania y USA) en 1.913 y H. Hencky (Alemania y USA) en 1.925 quienes más
 69

contribuyeron a ella. Recientemente, S. Timoshenko, en su History of Strength of Materials McGraw-Hill,

Nueva York, 1.953, ha atribuido esta teoría a J. C. Maxwell de Inglaterra, que la plantea en 1.856. Esta teoría
sostiene que cualquier pieza esforzada en forma elástica sufre un (ligero) cambio en forma, volumen o en
ambos, pero no en tamaño. La energía necesaria para producir este cambio se almacena en forma de
energía elástica. Por lo tanto, un determinado material tiene una capacidad limitada y definida de energía de
distorsión o de corte, y por lo tanto cualquier intento por someter al material a cantidades mayores de energía
de distorsión, provocaría la falla del elemento, La forma más corrientemente utilizada para expresar la teoría
de la energía de distorsión, es

(σ1  σ 2 )2  (σ 2  σ 3 )2  (σ 3  σ1 )2  2S 2y (4)

Interpretando lo indicado en (4), esta teoría establece que el inicio de la condición de falla es,
únicamente, función de las diferencias de Tensiones Principales, independientemente de sus valores
absolutos particulares.

Para un estado bidimensional de tensiones, condición para la cual 3 = 0, la expresión (4) se convierte
en
2Sy = (1 - 2)2 + 22 + 21 = 21 + 22 - 21 2 + 21 + 22 = 221 + 2 22 - 21 2

S2y = 21 + 22 - 1 2 (5)

Si ahora regresamos al aparte 6.1.1, en cual construimos el círculo de Mohr para un estado
bidimensional de tensiones como el indicado por la expresión (5), y en está última sustituimos las expresiones
(6) y (7) de las tensiones principales 1 y 2 obtenidas en ese aparte, es decir si

2 2
σx  σ y  σx  σy  σx  σy  σx  σy 
1 =     τ x y llamamos A =
2
y B =    τx ,
2

2  2  2  2 
entonces

21 = (A + B)2 = A2 + B2 + 2AB (6a)

2
σx  σy  σx  σy 
de la misma manera 2 =     τ x , por lo cual
2

2  2 

22 = (A - B)2 = A2 + B2 – 2AB (6 b)

y asimismo
1 2 = A2 – B2 (6 c)

Si sustituimos la expresiones (6 a), (6 b) y (6 c) en la expresión (5) de S2y , se tiene

 70

S2Y = A2 + B2 + 2AB + A2 + B2 – 2AB + A2 – B2 = A2 + 3B2 (7)

de donde
2

 σ  σ    σ  σ 2
2 
S y = A + 3B = 
2 2 2 x y  x y 2 
  τx 
 + 3  (8 a)
2 2
     
es decir que
1 2 1
S2y = ( x + 2y) + 3[ (2x + 2y – 2 xy + 2x] (8 b)
4 4

Al simplificar la expresión (8), se tiene

S2y = 2x + 2y – xy + 32x (8 c)

de donde
Sy  σ 2x +σ 2y  σxσ y  3τ x2 (9)

La expresión (9) que acabamos de desarrollar, nos permite aplicar, en el caso de un estado
bidimensional de tensiones como el indicado, la teoría de la ENERGÍA DE CORTE o teoría de la ENERGÍA
DE DISTORSIÓN o Teoría de von MISES – HENCKY, sin necesidad de recurrir al círculo de Mohr, pues en
ella podemos utilizar las tensiones directas, x , y y  presentes en el estado bidimensional de tensiones
aplicado al elemento de máquina.

Según esta teoría, cuando el sistema de carga que actúa sobre el elemento de máquina produce
tensiones de TORSIÓN PURA (tensiones de corte: x = y = 0), de (9) se obtiene que la falla del material y
por ende de la pieza, se alcanza con

Sy
Sy  3τ 2x  3τ 2  τ  0, 577Sy (10)
3
Pero el inicio de la falla por torsión pura, no es más que haber alcanzado el límite de fluencia a corte
del material de fabricación de la pieza, Sycorte; es decir

Sycorte = 0,577 Sy (10

a)

Si comparamos las expresiones (10 a), criterio de Von Mises-Hencky, y la (3), criterio de Tresca, que
representan los valores del límite de fluencia a corte, vemos que predicen valores sustancialmente diferentes
entre ellas. La diferencia Tresca y Von Mises-Hencky es de 15,4%.

Así como acotamos esta diferencia entre estas dos teorías de falla, debemos indicar otras que se han
puesto de manifiesto mediante las comparaciones de los resultados predichos por las mismas, con los
obtenidos en la práctica: la teoría de Tresca se ha mostrado más adecuada en la predicción de la falla en
 71

piezas fabricadas con materiales dúctiles, muy dúctiles; la teoría de von MISES – HENCKY lo ha hecho con
piezas construidas con materiales de ductilidad intermedia, o mejor, los aceros no contemplados por Tresca.
Recordar que para materiales frágiles, se debe utilizar la teoría de la Tensión Normal Máxima. El poder
catalogar el material de fabricación del elemento de máquina, como dúctil, de ductilidad intermedia o frágil,
dependerá del conocimiento de su comportamiento ante el sistema de carga que deberá soportar, o a las
condiciones ambientales en las cuales deberá operar; en efecto materiales dúctiles en un ensayo de tracción
pura, pueden comportarse como frágiles al ser sometidos a un sistema de carga que produzca un estado
tridimensional de tensiones, o a una carga de impacto; así mismo, materiales frágiles a temperatura
ambiente, pueden presentar características dúctiles, al operar a temperaturas mayores. Por ensayos directos
o por información suministrada por los proveedores de los materiales, se pueden obtener las características
del comportamiento de los materiales y el interesado estará bien informado.

Finalmente, si representamos las tres teorías, igual a como hicimos con la teoría de Tresca y lo
representamos en la figura 6.7, obtenemos lo indicado en la figura 6.8, con las mismas observaciones hechas
en esa oportunidad. Según dichas observaciones, están representados el cuadrado de la teoría de la Tensión
Normal Máxima; el exágono de la teoría de Tresca y la elipse de von Mises-Hencky. Cualquier estado de
tensiones, cuya representación en la figura 6.8 sea un punto interior a las áreas que se señalan a cada una
de estas teorías, nos indicará que no existe fluencia del material según la teoría utilizada. Si el punto de
ubicación del estado de tensiones sobrepasa los límites perimetrales indicativos de alguna de las teorías
señaladas en la figura 6.8, nos estará indicando que la fluencia del material y por lo tanto la falla, se presenta
en las condiciones de trabajo a las cuales se verá sometida. Esto último nos permitirá corregir el diseño,
hasta darle una respuesta satisfactoria al problema o a la necesidad.

Todas estas teorías de falla (y otras más complejas, matemáticamente hablando) pueden utilizarse
directamente como CRITERIOS DE DISEÑO, al sustituir el valor de Sy (resistencia a la fluencia) del material
por la relación Sy/N, comúnmente designada por ADM (Tensión Admisible), el valor de N (Factor de
Seguridad) lo fijará la consecuencia de la falla del elemento de máquina que se está diseñando.

σ2
syt
Figura 6.8: Representación gráfica, para un estado
bidimensional de tensiones, de: 1- Teoria de
Tresca, indicada por el exágono; 2- Teoría
de von Mises-Hencky señalada por la elipse;
syc 3- Teoria de Tensión Normal Máxima,
syt σ1 representada por el cuadrado. Para todas se
ha considerado que Syt = Syc.

syc
 72

Sy
¿Cómo transformar las Teorías de falla en Criterios de Diseño? Con ADM  tendremos los
N
siguientes CRITERIOS DE DISEÑO.
Sy Sycorte
1.- Por Tensión Normal (o Directa) Máxima:   ADM 
N
ó  ADM 
N

Sy Sycorte
2.- Por TRESCA (Tensión de Corte Máxima):  ADM  
2N N
Sy
3.- Por Von MISES-HENCKY (Energía de Distorsión o de Corte):   ADM  .
N

6.2. FATIGA.

En su gran mayoría, las fallas en los elementos de máquina se deben a cargas que varían con el
tiempo y no a cargas estáticas. Estas fallas suelen ocurrir a niveles de esfuerzo muy por debajo del límite
elástico de los materiales, es por eso que manejar solo teoría de fallas estáticas como las presentadas hasta
los momentos puede ocasionar diseños poco seguros cuando las cargas son dinámicas.

A pesar de aproximadamente 70 años de estudios pormenorizados del problema, aún no se conoce

bien su fenomenología. La falla ocurre repentinamente, sin ningún tipo de “aviso previo”; inicia por una
pequeña grieta (microscópica) que se va propagando en la sección transversal de la pieza, hasta que área
resistente de la sección sometida a tensiones, es demasiado pequeña y, en consecuencia, ocurre el colapso
súbito de la pieza. La fatiga es un fenómeno que se observó por primera vez, por lo menos es lo que se ha
documentado, en el año 1800, cuando los ejes de los carros del ferrocarril después de tener poco tiempo de
montados y trabajando comenzaron a fallar súbitamente, por fragilidad, siendo estos ejes fabricados de
aceros dúctiles. En 1843, Rankine publicó un estudio sobre las causas de la ruptura inesperada de los
rodamientos de los ejes de ferrocarril, en este estudio postuló que el material se había “cristalizado” y hecho
frágil debido a los esfuerzos fluctuantes. Estos ejes se habían diseñado con todos los criterios conocidos a la
fecha basados en experiencias bajo carga estática, el movimiento producido por las máquinas de vapor era
un conocimiento nuevo y las cargas dinámicas desconocidas hasta ese momento.

¿Cómo son las tensiones cuando existe fatiga en un elemento de máquina? Normalmente, son una
función compleja del tiempo, que podemos representar como en la figura 6.9a; en dicha función estamos
indicando que las tensiones pueden ser tanto a tracción como a compresión () o a corte (); o una
combinación de ellas. Para un análisis de este tipo de tensiones, las mismas se han aproximado (esta es una
simplificación) a variaciones sinusoidales para los distintos casos de fatiga que se pueden presentar. Las
aproximaciones a los que nos referimos, representan, en forma real lo que soporta un árbol de una máquina
cuando esta funcionando. En la figura 6.9-b representamos las tensiones que sufre una determinada fibra
superficial longitudinal de un eje de rotación, el cual está sometido a un sistema de cargas que induce flexión
en el mismo; dicha fibra sufre tensiones de tracción, que son máximas (máx) cuando, en su giro, se
encuentra en la posición N del esquema integrado a la figura 6.9.b; la tensión que debe soportar la referida
fibra varia, mientras el árbol gira, hasta alcanzar un valor mínimo (mín), representado por la posición S en el
 73

mismo esquema de la figura 6.9.b, por lo cual con cada giro del eje, la fibra estará sometida a ambas
tensiones máx y mín ; por ejemplo, si el eje gira a 2500 RPM (261,75 rad s -1); cada 60 segundos, la fibra
estará sometida a ambas tensiones 2500 veces. Este caso se denomina de tensiones alternativas. Puede
presentarse además, el caso de tensiones repetidas, figura 6.9-c, en el cual las tensiones varían entre un
valor máximo (máx ; positivo o negativo) y cero; y, tensiones fluctuantes (fig. 6.9-d) en el cual las
tensiones varían entre un valor máximo (máx ; positivo o negativo) y un valor mínimo (mín negativo o
positivo). Está claro que con positivo y negativo, estamos indicando tensiones de tracción y de compresión,
respectivamente.

σ
ó
τ

tiempo

(a)

Giro
N
Mf
σ Mf
S σ
σmáx σmáx

σm σm
tiempo

σmín σmín
tiempo

(b) (c)

(d)
 74

Figura 6.9: Variaciones del valor de tensiones con respecto al tiempo: (a) Variación compleja; y variaciones
sinusoidales aproximadas; (b) tensión alternativa; (c) Tensión repetida; (d) Tensión fluctuante.
Así mismo, pueden presentarse situaciones en las cuales existan tensiones de corte  (máxima y
mínima) acompañando o no a las anteriores; el lector debe recordar siempre que, estas son las situaciones
que producen fatiga en los elementos de máquina. El análisis pormenorizado de las piezas mecánicas que
han fallado por efecto de estas tensiones (ALTERNATIVAS, REPETIDAS o FLUCTUANTES), indica que las
tensiones efectivamente presentes en las mismas fueron inferiores a la resistencia última (Su) del material de
fabricación de la pieza, o de su resistencia de fluencia (Sy). El común denominador que puede evidenciarse
en estos casos, es el hecho de haberse presentado las tensiones indicadas, varias veces, muchísimas veces,
un enorme número de veces. Es la condición de ocurrencia de la falla por fatiga de los elementos de
máquina.

Ahora, podemos concluir el estudio de Ranking sobre la falla de los ejes del ferrocarril: los ejes estaban
fijos a las ruedas y giraban con ellas, por lo cual el esfuerzo de flexión en cualquier punto del eje variaba
cíclicamente de positivo a negativo, es decir la flexión se transformaba en compresión y así sucesivamente,
de nuevo en flexión, tal y como se observa en la figura 6.9-b; este tipo de cargas es totalmente alternante,
luego induce fatiga y, para la época, los diseñadores no contemplaban este tipo de falla en el diseño.

En fin, la falla por fatiga no sabemos porque ocurre, solo sabemos que ocurre y como ocurre; hay tres
etapas de fallas a fatiga: a tracción o corte, nunca a compresión, se inicia en la pieza una grieta microscópica,
la cual puede haber estado siempre en el material, desde su fabricación o pudo presentarse a lo largo del
tiempo (primera etapa), esta grieta se va propagando (zona pastosa, segunda etapa) hasta que la sección
transversal se hace insuficiente para soportar las cargas y se rompe abruptamente (zona cristalina, tercera
etapa). La primera etapa puede ser de corta duración, la segunda, es prácticamente la vida de la pieza y la
tercera etapa es instantánea.

Un ingeniero alemán A. Wohler en 1870 publicó sus investigaciones, iniciadas en 1851, sobre fallas por
fatiga probando ejes en el laboratorio bajo cargas totalmente alternantes, hasta la falla, culpando al número
de ciclos de esfuerzo en concordancia con su variación en el tiempo, y encontró la existencia de un “límite
de resistencia a la fatiga” para aceros, es decir, un nivel de esfuerzos que puede ser tolerable para
millones de ciclos de esfuerzos alternantes, el diagrama logσ-logx (logaritmo del esfuerzo-logaritmo de los
ciclos) de Wohler que se muestra en la figura 6.10 se convirtió en la forma clásica de caracterizar el
comportamiento de los materiales bajo cargas totalmente alternantes.

Log 
Log Su

S’fx = Resistencia a la fatiga (línea de falla)

0,5 S’n = Límite de resistencia a la fatiga

(Ferrosos)
Solo resistencia a la fatiga (no ferrosos)

3 4 5 6 7 Log x (ciclos)
 75

Figura 6.10: Diagrama de Wohler (también es la representación gráfica de Moore), para materiales
ferrosos y no ferrosos.
6.2.1 Ensayos de laboratorio.

Para tratar de conocer mejor la respuesta a fatiga de los materiales, se han desarrollado muchos
ensayos de laboratorio; haciendo una analogía, para hacer frente a cargas y tensiones estáticas hicimos los
conocidos ensayos de tracción, de donde resultó Sy y E, entre otros; R.R. Moore en 1927, ensayó para
condiciones variables, el ensayo de Moore normaliza la prueba de ensayo de fatiga. Fue el primero en
simplificar los distintos casos de tensiones variables en tres únicamente, tal y como se muestran en la Figura
6.9 alternantes, repetidas y fluctuantes. Un resultado típico de ensayo de Moore para materiales ferrosos y
otros materiales viene dado en las gráficas que el realizara en 1.961 en la Universidad de Michigan. Para los
mismos se utilizó una probeta cuyas dimensiones y forma se indican en la figura 6.11. El ensayo se inicia con
cargas que producen tensiones muy similares a la resistencia última del material ( Su), y se registra el número
de ciclos (vueltas) necesarios para su ruptura (falla). Los ensayos subsiguientes se realizan con una carga
cada vez menor, y se van registrando los valores de los ciclos necesarios para que ocurra la ruptura. El
resultado de un ensayo como el descrito está representado en el diagrama de la figura 6.10, en el cual se han
considerado los logaritmos de las variables consideradas. La gráfica de la figura 6.10 señala el número de
ciclos que fueron necesarios para producir la falla durante el ensayo (cada ordenada corresponde a un
número de ciclos), cuando el sistema de carga aplicado a la probeta, producía en ésta una tensión
determinada. Este gráfico nos indica, así, lo que denominamos “resistencia a la fatiga” (S’fx) que, para
cada material, estará unido a un determinado ciclo que podrá soportar la probeta antes de la ruptura.

Contador de
revoluciones

La probeta se indica
con 87,3 mm; 250 mm
y 7,62 mm.

Figura 6.11: Dispositivo de Moore, para prueba de fatiga.

Si analizamos lo indicado en la figura 6.10 para el caso de materiales ferrosos (hierro, fundiciones o
acero), podemos observar que la resistencia a la fatiga se “horizontaliza”; esto nos señala que para tensiones
aplicadas, cuyo valores no sobrepasen de cierta magnitud, no se presenta falla a fatiga, sea cual sea el
número de ciclos al cual estará sometida la pieza. Esa cierta magnitud se conoce como “límite de fatiga”,
 76

para materiales ferrosos, y está representado en el gráfico de la figura 6.10 por el punto en donde se inicia la
horizontalidad, denotado por S’n.

Podemos obtener mucha información de los valores de S’n para una buena cantidad de materiales
ferrosos, a partir de los grandes proveedores y fabricantes o de los deseables ensayos de laboratorio (de no
disponer de los valores correspondientes, y de ser importantes las consecuencias de la falla, los resultados
de las pruebas de laboratorio ya no serán deseables sino imprescindibles). Pero, cuando no se tenga esa
información a la mano, podemos utilizar como una buena aproximación los siguientes valores del límite de
fatiga: Para aceros u otras aleaciones ferrosas que presentan valores de la resistencia última Su < 1370 MPa
(14x103 kg/cm2) se tiene, prácticamente, que S’n = 0.5 Su. Para materiales ferrosos con Su > 1370 MPa,
el límite de fatiga vale S’n  685 MPa (7x103 kg/cm2). En el caso de fundiciones, se tiene S’n = 0,4 Su.

Para materiales no ferrosos (aluminio, cobre, bronce, y otras aleaciones), no se presentó horizontalidad
en el gráfico de la figura 6.10, esto indica que estos materiales no tienen límite de fatiga y podemos añadir
que se comportan como materiales ferrosos sometidos a sistemas de carga variables, que producen
tensiones superiores a sus correspondientes S’n. En estos casos, sean cuales sean las tensiones a las
cuales se someten elementos de máquina fabricados con materiales distintos a los ferrosos, o sus
aleaciones; o con ferrosos sometidos a tensiones superiores a sus S’n, siempre existirá un determinado
número de ciclos de vida, para el cual se presentará falla por efecto de la fatiga. En estos casos los cálculos
deberán realizarse, considerando la resistencia a la fatiga S’f, correspondiente al número de ciclos que
deberá o podrá soportar la pieza, siempre que este número sea mayor de 10 3 ciclos; en efecto, este valor,
reportado en la gráfica 6.10, válido para cualquier material, indica que si la vida que debe durar un cualquier
elemento de máquina, es menos de 10 3 ciclos de vida, el mismo podrá calcularse como un elemento de
máquina sometido a carga estática.

Para obtener los valores de la resistencia a la fatiga de los materiales no ferrosos, igualmente debemos
acudir a los proveedores, los fabricantes, o los resultados de las pruebas que tengamos a la mano, o
realizadas a solicitud del diseñado. Para darnos una idea simple del valor de la resistencia a la fatiga de los
aluminios y algunas aleaciones de éste con el magnesio, para una vida superior a los 10 7 ciclos, se tiene que
su S’f es de aproximadamente el 30% del valor de la tensión de ruptura obtenido en un ensayo de carga
estático a tracción, (S’f = 0,3Su).

Cuando no se desee diseñar una pieza para vida infinita o, mejor, cuando no sea necesario (muchas
veces resulta más económico diseñar una pieza que, luego de cierto tiempo de vida determinado, sea
sustituida por otra igual, en vez de diseñarla para que sea eterna o casi eterna…) deberemos apelar,
lógicamente, a la resistencia a la fatiga del material con el que se fabricará la misma, para el número de
ciclos de duración requerido. Para los aceros resulta más expedito que para los otros tipos de materiales
metálicos, obtener los valores de la resistencia a la fatiga para determinada duración, la figura 6.12 resume la
información de múltiples ensayos realizados por Moore, muy similar a los que se recogen en la figura 6.10,
pero utilizando como ordenada el valor correspondiente al logaritmo de la relación entre la resistencia a la
fatiga y el valor de la tensión de ruptura obtenido en un ensayo de tracción estático (esto es Log S’f/ Su).

Esta representación permitió observar que todos los ensayos podrían ser resumidos, en forma por
demás conservadora, como en la figura 6.12. Nuevamente, los resultados experimentales y las formulaciones
empíricas, nos ayudan. En efecto, se puede trazar una recta que pase por los puntos definidos: el primero por
103 ciclos de vida (abscisa) y por la ordenada para la cual S’f = 0,9 Su; y el segundo por 10 6 ciclos (abscisa)
y S’f = 0,5 Su (segunda ordenada).
 77

Una recta como la indicada, permite obtener el valor de la resistencia a la fatiga, para cualquier acero,
para un determinado número de ciclos, adecuadamente y en forma práctica, a partir del resultado de un
“simple” ensayo estático de tracción pura. Está consideración empírica es lo que hemos representado en la
figura 6.12. De esta misma figura vemos como continuamos una línea horizontal, para la ordenada cuyo valor
es de S’f = 0,5 Su, de hecho, este es el valor del límite de fatiga para aceros que ya habíamos indicado, y
que se utiliza en la práctica.

También Moore, luego de sus ensayos, hace la siguiente propuesta: para cualquier tipo de tensiones
variables, lo importante es determinar máx y mín; (ver fig. 6.9) y con ellos calcular

(1)

y (2)

En estas expresiones, m se denomina Tensión Media (componente constante de la tensión), a se

denomina Amplitud de Tensión (componente variable de la tensión, responsable de la fatiga).

Igualmente podemos obtener los valores de tensión media y de amplitud de tensión para valores de
tensiones de corte

(1 a)

y . (2 a)

Log(S’f/Su)

1,0
0,9
0,8
0,7
0,6 Límite de fatiga
0,5 X (ciclos)

103 104 105 106 107 108

Figura 6.12: Resumen de varios ensayos de fatiga, utilizando como ordenada log(S’f/Su).
 78

Habiendo llegado a este punto, podríamos pensar que ya hemos encontrado todo cuanto nos hace
falta para el cálculo de piezas sometidas a fatiga; pero resulta que, entre otras cosas, las piezas no son
exactamente iguales a la probeta de Moore; pueden no presentar las mismas dimensiones, su superficie
puede no estar pulida a espejo y puede presentar cambios de sección bruscos, diferencia de los suaves
cambios de 25 cm de radio longitudinal de la probeta (fig. 6.11). J. Marin, en su trabajo publicado “Design to
Fatique Loading”, Machine Design, Volumen 29, número 2, pág. 127, 1957, ha sugerido con óptimos
resultados, que para obtener los valores de la resistencia a la fatiga real a partir de S’f para materiales
ferrosos o no, o S’n para los ferrosos, según sea el caso, deben introducirse factores de corrección ,
llamando a estos S’f y S’n teóricos y a los reales, obtenidos con los factores de corrección Sf y Sn.
Veamos.

6.2.2 Factores de corrección de Marín.

Antes de continuar, deseamos insistir en el hecho de que debe utilizarse la mayor cantidad de
información, resultante de ensayos, que permita determinar los valores de las variables más influyentes en la
falla de una pieza por fatiga. Consideremos ahora los factores introducidos por Marín y que obedecen a la
diferencia entre las dimensiones y las condiciones de trabajo de la pieza real, y aquellas de la probeta de
ensayo de Moore. El límite de fatiga real para un material ferroso (Sn), o la resistencia a la fatiga real
(Sfx) para materiales ferrosos o no, para x ciclos de vida finita, vienen determinados por las expresiones

(1)

y (2)

En las expresiones (1) y (2) los términos son:

Sn = límite de fatiga real (para materiales ferrosos) y Sfx = resistencia a la fatiga real (para vida finita).

El subíndice i podemos particularizarlo así:

i = 1, C1 = Cs = factor de corrección por acabado superficial.
i = 2, C2 = Cd = factor de corrección por dimensión de la pieza.
i = 3, C3 = Ccf = factor de corrección de confiabilidad funcional.
i = 4, C4 = Ct = factor de corrección por temperatura de trabajo.
i = 5, C5 = Ca = factor de corrección por carga axial.
i = 6, C6 = Cc = factor de corrección por carga de corte.
i = 7, C7 = Co = otros factores de corrección.

Para cada uno de los factores que acabamos de indicar, y para los casos específicos en los cuales se
desea obtener el valor de Sn (materiales ferrosos y duración infinita) o de Sf (para cualquier material
metálico y vida finita) podemos señalar lo siguiente:

a) Acabado superficial (Cs). Cuando dijimos que la primera etapa de la fatiga, se inicia con una grieta
microscópica que se va propagando, toma importancia el acabado superficial de la pieza, un
rectificado o mejor un pulido, dejará menos marcas a partir de las cuales podría iniciarse la grieta.
 79

El valor correspondiente a Cs lo podemos obtener de la figura B-1 del Apéndice B de este trabajo,
utilizando la expresión Cs = A(Su)b, si Cs > 1, tomar Cs = 1.

b) Dimensiones de la pieza (Cd). En la figura 6.11 vimos que la dimensión característica de la sección
transversal de la probeta del ensayo propuesto por Moore, es de 7,62 mm de diámetro, si nos
referimos a los ensayos de tracción estáticos, experimentalmente se ha comprobado que tanto la
resistencia a la fluencia como a la ruptura se ven modificadas por el área resistente a la tensión, y
es por eso que los factores de corrección pueden resumirse así:

Cd = 1 para medidas de la sección transversal de hasta d = 12,5 mm.

Cd = 0,85 para medidas de la sección transversal de 12,5 mm < d < 50,0 mm.
Cd = 0,75 para medidas de la sección transversal de 50,0 mm < d < 100,0 mm.
O utilizar la relación Cd = 1,189d-0,097 para 100 mm  d  250 mm.
Para medidas mayores que las indicadas deberán efectuarse pruebas de laboratorio.

c) Confiabilidad funcional, (Ccf). La totalidad de la información referida a valores de resistencia, tanto

de fluencia como de ruptura, de los ensayos a tracción estáticos y de los valores de resistencia a la
fatiga y del límite de fatiga, según sea el caso y el material de fabricación de la pieza, indican que
de acuerdo a su fabricación, los valores que se reportan están en una banda de dispersión del
50%; esto significa que solo la mitad de las piezas presentarán, por lo menos, la durabilidad
esperada según las condiciones de trabajo que le han sido impuestas. Si la confiabilidad funcional
que se desea tener es del 50%, el valor del factor Ccf = 1; pero, si deseamos una confiabilidad
mayor, por ejemplo del 99%, entonces Ccf = 0,83 (ver F.Stulen, H. Cummings, W. Schulte, “
Preventing Fatique Failures”, parte 5 , Machine Design, Volumen 33, p. 161, 1961). Para valores
que aseguren la supervivencia de casi la totalidad de las piezas, digamos del 99,99%, el valor de
Ccf sería de 0,72.

d) Temperatura de trabajo, ( Ct). Para valores de temperatura cercanos a la temperatura del

ambiente, utilizar Ct = 1. Para condiciones de trabajo que se sitúen a “bajas”, o bien a “altas”
temperaturas, el factor debe determinarse. Forzosamente, esto deberá realizarse por medio de
ensayos de laboratorio que simulen las condiciones de trabajo a las cuales estará sometida la
pieza. Si la temperatura de trabajo oscila entre 450º y 550 ºC utilizar Ct = 1 - 0,0058(T-450).

e) Corrección por Carga Axial, ( Ca). Mientras existan solamente cargas de flexión en un ensayo de
fatiga, sólo las fibras externas estarán sometidas al máximo de las tensiones; pero si existe una
carga axial variable, que genere tensiones, alternativas, repetidas o fluctuantes, todas las fibras
transversales estarán sometidas a dicha tensión y esto aumenta la posibilidad de falla por fatiga, si
un sistema como este está actuando Ca = 0,9.

f) Corrección por Carga de corte, ( Cc). Cuando esté presente un sistema de carga que introduzca
tensiones de corte variables, se ha encontrado en función de la maleabilidad del material de la
pieza, los siguientes valores experimentales

Cc = 0,5 para materiales muy dúctiles.

Cc = 0,6 para materiales medianamente dúctiles (aceros).
 80

Cc = 0,8 para materiales frágiles.

g) Otros factores de corrección. (Co). Aquí el diseñador, según Marín, tiene más libertad. Existen
diversos factores dependiendo del comportamiento de cada material, Co se transforma de nuevo
en un Ci, es decir, en una serie de factores adicionales, algunos de los cuales son:

1) Tensiones residuales: si la superficie de la pieza ha sido tratada de manera de inducir

tensiones residuales de compresión, por ejemplo, martillado, rociada de granalla, o
laminado en frió, entre otros, Co = 1,30.
2) Anisotropía. Las piezas laminadas o estiradas, pueden presentar un incremento de hasta
un 20% de la resistencia a la fatiga cuando son sometidas a tensiones variables en
dirección paralela a las deformaciones sufridas en su proceso de conformación,
Co = 1,20. Tratamientos térmicos posteriores, anulan este mejoramiento en el
comportamiento de la pieza; y si es en dirección perpendicular Co = 0,7.
3) Imperfecciones. Estas imperfecciones o malformaciones del material de conformación del
elemento, son aleatorias, este factor de corrección solo podemos determinarlo con un
ensayo especifico del material con el que fabricaremos.
4) Tratamientos superficiales. Hay tratamientos que pueden ser favorable a los efectos de
retardar la falla a fatiga, pero existen otros que resultaron ser desventajosos, como el
cromado, galvanizado o niquelado, que reducen la resistencia a la fatiga hasta hacer que
Co = 0,6. Estos tratamientos se hacen para proteger a la pieza de efectos más nocivos
que la fatiga, cual es la corrosión.

Con los valores de los coeficientes de corrección de Marín, podemos concluir que los valores reales
de la resistencia a la fatiga y/o el límite de fatiga de un material se reducen considerablemente.

6.2.3 Criterios de diseño.

Vamos a introducir los criterios de diseño para piezas sometidas a sistemas de carga (variables), que
inducen fatiga en ellas.

Para este propósito utilizaremos un gráfico como el de la figura 6.13, en el cual hemos representado,
en un sistema de coordenadas cartesiano, los valores que juegan un papel primordial en el fenómeno de la
fatiga. Siguiendo lo indicado en las expresiones (1) y (2) del aparte 6.2.1, los valores de la tensión media
(m) se señalan en el eje de las abscisas (popular Eje X); los correspondientes a la amplitud de tensión
(a), se reportan en la ordenada. En un análisis riguroso como el que estamos proponiendo, debemos
indicar que el valor significativo de m puede considerarse como la porción constante de la tensión variable
aplicada, es decir, que m puede ser tratada como el equivalente de una carga estática. En cambio la
amplitud de tensión a debe considerarse como la fracción verdaderamente variable de la carga
aplicada, la cual es la que produce fatiga en el elemento de máquina. Cuanto acabamos de afirmar,
podría ser introducido en el momento en el cual comentamos la figura 6.9 (b, c y d principalmente); invitamos
al lector a observar, nuevamente, la citada figura y analizar la anterior afirmación.

Continuemos con la construcción de la figura 6.13. Para los efectos de éste grafico consideraremos que
las cargas producen tensiones de tracción o de compresión; después veremos lo que ocurre con el corte. Así
 81

mismo, utilizaremos el límite de fatiga real Sn de los materiales ferrosos, demás está decir, que este análisis
es totalmente aplicable para el caso de la resistencia a la fatiga real Sf para vida finita de materiales
ferrosos o no. Sobre los ejes, indicamos los valores de la resistencia última del material Su, y de su
resistencia de fluencia Sy, obtenidos en ensayos de carga estáticos; y, puesto que estamos diseñando,
utilizaremos adicionalmente, el factor de seguridad N, ya conocido por todos y cuyo valor depende de la
experiencia del diseñador y de las condiciones de falla de la pieza. Los puntos dispersos en el gráfico,
representan estas situaciones de falla. La máxima ordenada que puede alcanzarse antes de la ruptura de la
pieza, es el valor límite de la amplitud de tensión correspondiente a Sn, estamos considerando estos valores,
tanto para los casos de tensiones de tracción, como para los correspondientes a tensiones de compresión.
Uniendo los puntos encontrados para los pares de puntos (Su, Sn) obtenemos la línea A de la figura 6.13;
igualmente si unimos los puntos para los pares (SY, Sn) obtenemos la línea indicada como B de la misma
figura. Podemos ver que estas líneas se ubican en el gráfico, en la zona en la cual se agrupan los puntos que
representan fallas. Esto nos indica que A y B, de la figura 6.13, pueden ser utilizadas para predecir
condiciones de trabajo (es decir, valores de m y a presentes en la pieza) que producen la falla por fatiga.
De hecho es así; en efecto, estos segmentos, que hemos trazado en la figura 6.13, se conocen como la línea
modificada de Goodman, la A, y la línea de Soderberg, la B.

a
Su
Sy
Sn
A

Sn/N
A’ B
B’
m m
compresión tracción

Su Sy Su/N Sy/N Sy/N Su/N Sy Su

Figura 6.13: Representación gráfica de los criterios de diseño a fatiga: A = línea modificada de
Goodman; B línea de Soderberg; A’ = criterio de diseño según Gooman; B’ = criterio de diseño según
Soderberg; Los círculos dispersos, representan puntos de falla.

Pero, como ya hemos indicado en varias oportunidades, la predicción de falla nos puede ayudar
mucho, más lo que deseamos es poder fundamentarnos en un criterio que nos permita evitar que la ruptura
por fatiga ocurra, sea esta para condiciones de vida infinita, para materiales ferrosos, o para determinada
durabilidad, para cualquier tipo de material metálico.

Traducir las líneas A y B de criterios predictivos de falla, a criterios de diseño, es simple.

Introduciendo el uso del factor de seguridad N; con él podemos modificar las líneas indicadas hasta ahora;
señalando, sobre el eje de las abscisas Sy/N y Su/N y sobre el eje de las ordenadas Sn/N, y, unimos uno
a uno los dos primeros con el último, se introducen las líneas de diseño, que se trazan como se indica en la
figura 6.13, con los segmentos A’ y B’, que pasan a ser, respectivamente, el criterio de diseño según
Goodman y según Soderberg.
 82

La más conservadora de las “líneas “ de diseño señaladas hasta el momento, es la que indica la línea
de Soderberg, B’, de la figura 6.13, la cual puede escribirse como

sy Sy Sy
Soderberg : N
 m  a  m  a (1)
Sn Sf

Para materiales frágiles, debe utilizarse el criterio de Goodman (que es igual al de Soderberg,
sustituyendo en él Sy por Su); así tenemos

su Su Su
Goodman : N
 m  a  m  a (2)
Sn Sf

Hasta ahora solo hemos considerado tensiones variables a compresión o tracción; para tensiones de
torsión (o de corte), tenemos

sy CORTE Sy CORTE Sy
Soderberg : N
 m  a  m  a CORTE (3)
Sn CORTE SfCORTE

su CORTE Su CORTE Su
Goodman : N
 m  a  m  a CORTE (4)
Sn CORTE SfCORTE

Para las expresiones, (3) y (4) deben utilizarse las siguientes relaciones

Sucorte = 0,8 Su (5) y Sncorte = 0,8 Sn (6)

Otra forma de representar el ensayo de la figura 6.13, es como se muestra en la figura 6.14; además
de cómo está representado en dicha figura, este puede construirse con los valores de Sy/N, Su/N ó Sn/N,
según sea el caso que se está analizando.

Su
Figura 6.14: Otra forma de representación Sy
gráfica de la figura 6.13. El estado de
tensiones presentes en la pieza (máx, σmáx
σa Sn σm
mín, m y a), se ubica dentro de la
σa σmín
zona remarcada: en este caso la
pieza no falla, de lo contrario, ubicado 45º
fuera de la zona remarcada, la pieza σm Sy Su
fallaría.
Sn
 83

¿Cómo se diseña? Se selecciona un material que se considere adecuado para la aplicación y para las
condiciones de trabajo que deben enfrentarse: se suponen las dimensiones de la pieza. Por medio de las
características del material, y sus tratamientos, se obtiene el valor correspondiente a su Sn (o a su Sf).
Posteriormente se verifica que las tensiones a las cuales está sometida esta pieza, según las dimensiones
que hemos supuesto, cumplen con el criterio de diseño (Soderberg o Goodman). Si las condiciones que se
acaban de enunciar no se respetan, hay que . . . reiniciar de nuevo, tomar dimensiones y repetir el proceso de
diseño hasta que se cumplan las condiciones esperadas. Este es un proceso reiterativo y complejo, que solo
la experiencia y/o los paquetes computacionales (como por ejemplo Solid Works o Inventor) podrán
simplificar.

6.3 CONCENTRACIÓN DE TENSIONES.

Cuando en un elemento de máquina, existen cambios de sección específicamente proyectados y

necesarios, considerados por el diseñador, por ejemplo, cambios de radio en ejes para permitir el ajuste de
rodamientos que soportan cargas axiales; o a la introducción de un pasador, en ese mismo eje, que deba
servir de soporte al cubo de un engranaje. O un chavetero, que hace lo mismo que el pasador anterior. Estos
distintos casos, reseñados en la figura 6.15, y en otros aún no reseñados, existe una discontinuidad en la
sección transversal del elemento de máquina, que hace que los valores de las tensiones, en la cercanía de la
discontinuidad, no sean exactamente iguales a los que arrojan las expresiones que para su cálculo hemos
venido introduciendo hasta ahora a lo largo de este trabajo. Veamos como surge este hecho de la diferencia,
entre lo esperado, sin contar con la irregularidad y lo que realmente ocurre, porqué se presenta esta
diferencia y como la vamos a considerar en el diseño.

(a) (b)

(c)
 84

Figura 6.15: Ejemplos de cambios de sección transversal de un eje: (a) ajuste de rodamiento para soportar
carga axial; (b) corte de engranaje retenido sobre un eje, por una chaveta y por un pasador; y (c)
vista isométrica del eje cortado en b). Todos estos cambios de sección son por necesidades de
diseño.

En la figura 6.16 se representan dos ejes, uno de sección transversal constante (fig 6.16-a), y el otro
con una ranura semicircular (discontinuidad), de radio r (fig. 6.16-b). Supongamos que en lugar de dos
ejes, tenemos dos tubos transparentes por los que fluye agua, como en un ensayo en el laboratorio de
Hidráulica, para determinar flujo laminar en tuberías, con una serie de minúsculos inyectores de tinta, por
medio de la cual se visualizan las líneas de corriente (figuras 6.16-c para el tubo de sección constante, y
6.16-d para el tubo con la discontinuidad. En la Fig. 6.16-c las líneas de corriente son homogéneas y
paralelas, no en la Fig. 6.16-d, en la cual, las líneas de corriente, se acercan en las cercanías de la
discontinuidad, a la vez que, por la reducción de la sección transversal, el flujo se acelera, para después
recuperar su forma y velocidad a cómo eran antes de pasar por la reducción. Si los elementos de máquina
representados en la figura 6.16 a y b, estuvieran sometidos a cargas de tracción, las gráficas 6.16-c y
6.16.d, nos estarían mostrando la distribución de las líneas de tensión, aún, cuando ambos son fenómenos
diversos, la analogía es válida.
r

(a) (b)

(c) (d)

Figura 6.16: (a) Eje de sección transversal constante; (b) eje con ranura semicircular de radio r; (c) líneas de
corriente (y líneas de tensión) para el eje (o tubo) esquematizado en (a), y (d) igual que en (c)
pero para el eje (o tubo) señalado en (b).

Hagamos una comparación de los dos ejes de la figura 6.16, uno de sección transversal constante
(Fig.6.16-a) y el otro con una ranura semicircular de radio r (Fig.6.16-b). Estas líneas de tensión son
homogéneas y paralelas, en el caso del elemento de máquina de sección transversal constante (fig.6.16-c),
lo que indica tensiones uniformes en todo el elemento; y, convergentes y agrupadas en el caso del elemento
con la reducción de sección (fig. 6.16-d), lo que pone de manifiesto una tensión mayor, no sólo por la sección
transversal menor, tensión que hemos podido calcular por cualquiera de los medios estudiados hasta ahora;
pero la tensión real, en la sección con discontinuidad geométrica es aún mayor que esta última. Éste
incremento de tensión se presenta para cualquier sistema de carga, que someta al elemento a cualquier tipo
de tensiones; pero, dependiendo del sistema de carga y del tipo de tensiones que genere, el incremento será
 85

diferente para cada caso: tracción y compresión puras; tracción y compresión producto de un momento
flector; corte producido por la acción directa de una carga; o corte producido por un momento torsor.

Para una geometría dada, vamos aumentando progresivamente las cargas hasta alcanzar la falla de la
pieza; para ese instante, conociendo cargas y geometría obtenemos el valor de la tensión aparente que
denominamos  aparente , también se puede determinar la relación entre la resistencia del material y la
tensión aparente aplicada a la pieza al momento de la falla

Sy Su
=K o =K (1)
σ aparente σ aparente

Este factor K lo denominamos factor de concentración de tensiones y como este factor afecta, del
mismo modo, a tensiones inferiores a las que causaron la falla del elemento (Sy o Su según sea el caso),
se representa en forma práctica como

KT 
 real
   KT  (1 a)
σ aparente
real aparente

Este subíndice T (de teórico) se explica en razón de haber sido obtenido el factor de concentración
independientemente del material de fabricación de la pieza real, y de las características que este presenta.
Se han hecho muchos ensayos de este tipo, que han sido recopilados por diferentes autores, y en una tal
cantidad, que éstos se presentan, por ejemplo, como se indica en la figura 6.17 (Figura E-2 tomada del
Norton, Ref. Bibliográfica 2); en ella se representa un eje con reducción de sección sometido a un momento
flector: este es un determinado sistema de carga que somete a tensiones de tracción y compresión, a las
fibras de un eje que gira, tal y como ya hemos indicado. Las dimensiones en la misma figura son genéricas y
se señalan por medio de las variables en ella representadas. Un conjunto de ensayos, realizados para
distintas geometrías de las piezas, ha arrojado los supuestos resultados que se indican en la figura 6.17; en
la misma, para cada una de las relaciones de diámetros de las distintas partes del eje (D/d), y en función de
cada determinada relación entre el radio del empalme, en el cambio de sección, y el diámetro menor del eje
(r/d), pueden obtenerse, en la ordenada del gráfico los valores de KT para este determinado sistema de
carga , y la geometría de la pieza a diseñarse. Si en lugar del momento flector actuando sobre la pieza,
existiera un momento torsor, deberíamos obtener el valor del coeficiente de KTcorte a partir de un gráfico
análogo al anterior, pero en el cual, para un sistema de cargas que produce este tipo de tensiones y con esta
misma geometría de la pieza, se indique el valor correspondiente a este KTcorte.

Existen compendios que reúnen los valores más comunes, las distintas concentraciones dependen de
la geometría de la pieza y de los sistemas de carga. Se hicieron muchos ensayos y los resultados se
presentan en:
MOLINA (Biblioteca rental) gráficos 1-49 al 1-64.
SHIGLEY gráficos y tablas A-26.
FAIRES tabla AT13 chaveteros gráficos AF7 al AF14.
r b D/d A b
NORTON todo el apéndice E, (E1 al E14) gráficos y forma exponencial KT  A( )
d
Ver apéndice E de este trabajo.

Pero para el diseño de la pieza real, es necesario obtener una relación que en verdad dependa del
material de fabricación de la misma, esto es, un coeficiente real de concentración de tensiones, entre estas
 86

características del material, existe una que aún no hemos introducido, cual es, la denominada sensibilidad al
entalle.

Figura 6.17: Ejemplo de información sobre los factores teóricos de concentración de tensiones, para
un eje de sección circular, con empalme de radio r, en un cambio de sección, sometido a
flexión (geometría de la pieza y sistema de carga).

6.3.1 Sensibilidad al entalle.

Hasta ahora, cuando se habla de las características de un material, se piensa en su resistencia a la

fluencia, a la ruptura, en si su comportamiento ante las deformaciones permite catalogarlo como frágil o por el
contrario, dúctil; o en su resistencia a la fatiga o a la corrosión, en fin todas propiedades de las que
conocemos más o menos con propiedad. La sensibilidad al entalle, es una propiedad que determina el
comportamiento del material, ante una nueva situación: la de actuar sobre la superficie del mismo, para dejar
alguna marca sobre ella, el entalle. Cuando se estudian las rupturas de una pieza, generalmente la misma se
inicia en alguna discontinuidad, este hallazgo se hace más recurrente en fallas por fatiga. Una discontinuidad
puede ser alguna marca en la superficie de la pieza, un orificio, una raya producto de la acción de alguna
herramienta, un reborde u otros efectos, producto del maquinado o del diseño. En el continuo proceso de
investigación de quienes se interesan en estos tópicos, se ha determinado que existen materiales que se
muestran más sensibles que otros, ante la presencia de estos entalles en la superficie. Producto de estas
investigaciones es la expresión que define la sensibilidad al entalle (q)

Kc arg a  1 (1)
q
KT  1
 87

En ésta expresión, KT es el factor de concentraciones de tensión, ya conocido; y Kcarga identifica a

una carga estática o a una carga variable que introduce el fenómeno de fatiga, según sea el sistema de
tensiones presentes. Si consideramos carga estática Kcarga adopta la nomenclatura Ke y a carga variable
la Kcarga será la que corresponde a las tensiones de fatiga y en consecuencia adoptará la denominación
Kf. Así

Ke = 1 + q(KT – 1) (2)

Kf = 1 + q(KT – 1) (2 a)
En el caso de cargas estáticas y para materiales dúctiles q = 0,2, por lo que
Ke = 0,8 + 0,2KT (3)

Para el mismo caso de cargas estáticas, pero para materiales frágiles q = 1 lo que hace que
Ke = KT (4)

Para sistemas de carga que inducen fatiga, el tratamiento es similar, la sensibilidad al entalle se
obtiene a partir de gráficos que resumen los resultados del laboratorio, como el representado en la figura
6.18. En este gráfico, en función de la resistencia a la ruptura del material de fabricación de la pieza, y de
la profundidad del entalle que se está considerando, se obtiene el valor de la variable q que debe ser
sustituida en la expresión (2 a) de este aparte, para poder obtener el valor real del factor de
concentración de tensiones Kf. Estos valores se pueden obtener de las figuras F-1 y F-2 del apéndice F
de este trabajo, para aceros y aleaciones de aluminio forjado. También puede obtenerse a partir de la
formula de Kunn-Hardrath en función de la constante de Neuber a y del radio del entalle (muesca) r
1
 a
q   1   (5)
 r 

Aquí a lo obtenemos de las tablas F-1 (aceros), F-2 y F-3 (aluminio) del mismo apéndice.

6.3.2 Influencia en el diseño.

Cuando se trata de diseñar bajo condiciones de tensiones variables, no es recomendable utilizar

materiales frágiles, luego en este momento para el análisis que vamos a realizar nos limitamos a materiales
dúctiles. Para estas situaciones (tensiones variables y materiales dúctiles) el criterio de diseño indicado es el
de Soderberg,
sy Sy Sy
N
 m  a  m  a
Sn Sf
Al introducir el concepto de los factores de concentración de tensiones la propuesta de Soderberg para
vida infinita y materiales ferrosos se transforma en
sy Sy
adm  N
 Kem  Kfa (1)
Sn
 88

O, si se desea diseñar para vida finita y x ciclos de vida, se tiene que

 x(log Kf ) / 3 
 
Kfx  
(2)
Kf
sy Sy
 adm  N
 Kem  Kfxa (2 a)
Sfx

Figura 6.18: Ejemplo de gráfico a partir del cual, en función de la resistencia SU de ruptura del material, y de la
profundidad r del entalle, puede obtenerse el valor correspondiente a la sensibilidad al entalle q.

6.4 TENSIONES VARIABLES, COMBINADAS Y CONCENTRACIÓN DE TENSIONES,

SIMULTÁNEAMENTE PRESENTES.

Consideremos una pieza que presenta los casos que se indican en este título 6.4, y tomemos, solo
como referencia el elemento de máquina de la figura 6.19 el cual es un eje q ue gira a x rad s-1, y está
sometido a las siguientes cargas variables: P = carga axial; MF = momento flector; MT = momento torsor.
 89

r
Figura 6.19: Elemento de máquina hipotético,
P que gira a x rad s-1, y está sometido
D d P
a las siguientes cargas variables: P
Mf Mf = carga axial; MF = momento
MT flector; MT = momento torsor.

Para determinar las dimensiones de la pieza, en función de las cargas a las cuales estará sometida y a
las características del material con el que se fabricará, podemos sugerir dos métodos para el diseño de una
pieza como esta.

6.4.1 Tensiones equivalentes constantes.

Para determinar lo que se conoce como Tensiones Equivalentes Constantes, sugerido por
Soderberg en la ecuación (1) del aparte 6.3.2 y que no lo habíamos hecho notar. Este criterio puede
visualizarse en la figura 6.20, en la misma se señala lo sugerido por Soderberg

σ
e = m + a(Sy/Sn ) = m + a(Sy/Sfx )
σe

Figura 6.20: Representación esquemática de la propuesta de Soderberg: sustitución de las tensiones

presentes m y a por la tensión equivalente constante e.

Para determinar las tensiones equivalentes constantes, e debemos calcular las siguientes tensiones:

m(MF) = tensión media debido al momento flector.

a(MF) = amplitud de tensión debido al momento flector.
m(P) = tensión media debido a la carga axial P.
a(P) = amplitud de tensión debido a la carga axial P.
m(MT) = tensión media debido al momento torsor.
 90

a(MT) = amplitud de tensión debido al momento torsor.

Combinando estas seis variables, y el criterio de Soderberg con los factores de concentración de
tensiones resulta

e( MF )  Ke(MF )m(MF )  Kf (MF )a(MF ) Sy (1)

Sn
e( P )  Ke( P )m( P )  Kf ( P )a( P ) Sy (2)
Sn
e( MT )  Ke( MT ) m ( MT )  Kf ( MT ) a( MT ) Sy (corte ) (3)
Sn( corte )
Con las expresiones (1) y (2) podemos escribir

e(axial) = eMF + eP (4)

Si a estas expresiones (3) y (4), le aplicamos lo señalado en la teoría de Von Mises-Hencky, resulta

Sy
 (e(axial ))2  32e (5)
N

6.4.2 Tensión media y amplitud de tensión equivalentes.

Para aplicar este método deben calcularse las mismas seis variables, cuyos valores hemos reseñado
en le aparte anterior, para determinar las dimensiones de la pieza, en función de las cargas a las cuales
estará sometida y a las características del material con el cual fue fabricada dicha pieza.

Mientras que por el primer método sometíamos la pieza a un sistema escalonado, a partir de
Soderberg, alcanzando al final la proposición de Von Mises-Hencky, ahora debemos calcular la tensión media
equivalente (es decir un me), y la amplitud de tensión equivalente (o sea, un ae), de la siguiente manera

me  (Ke( MF )m( MF )  Ke( P )m( P )) 2  3(Ke(MT) m(MT)) 2 (1)

ae  (Kf (MF )a(MF )  Kf ( P )a( P ))2  3(Kf ( MT) a(MT))2 (2)

En esta secuencia, luego de aplicar las ecuaciones (1) y (2), se introduce el criterio aplicado en el
aparte anterior, es decir que aplicamos el criterio de Soderberg a estas nuevas variables:

sy Sy Sy
N
 me  ae  me  ae (3)
Sn Sf
6.5 EJERCICIOS PROPUESTOS.
 91

1.- Calcule el máximo esfuerzo al cual está sometida la pieza de la figura 6.21 si esta es de aluminio con un
SY = 600 MPa. ¿Podría funcionar? Todas las medidas en mm.

400 20
m

Figura 6.21 80

30°
6kN

2.- La unidad propulsora de un bote "fuera de borda" puede esquematizarse como lo señala la figura 6.22..
Obviando los restantes detalles, si la fuerza de la hélice se aplica a 50 cm de la base de empotramiento, y
es de 475 N, señale las dimensiones de esa estructura de soporte, si la misma es un tubo circular hueco,
de aluminio con Sy = 175 MPa, con un radio interno de 12,5 cm.

Figura 6.22 50 cm

475 N

12,5 cm

3.- El eje de la figura 6.23, sobre el cual está montado únicamente un engranaje inversor de rotación en la
sección 3, de diámetro igual a 10 cm, gira a alta velocidad, mientras la carga F3 permanece constante.
Está apoyado sobre rodamientos en las secciones 1 y 6. Va a ser fabricado con acero dúctil que presenta
SU = 1325 MPa; SY= 875 MPa, y E= 200 GPa. Su superficie será rectificada, y r = 0,125D. Si por los
rodamientos a disposición D no puede ser menor de 15 mm, incrementándose de 5 mm en 5 mm, de ser
necesario. ¿Cuál es la sección en la cual se puede presentar más probablemente la falla por fatiga?
Justifique adecuadamente su respuesta. Calcule las dimensiones del eje, para vida infinita, si F3=1 kN; el
límite de fatiga teórico del material es igual a 625 MPa, y el factor de seguridad no debe ser inferior a 2,75.
F3

25 55 27,50 27,5 25

D 1,25 D
1 2 3 4 5 6

r r r
 92

1,25 D D

Figura 6.23

4.- El eje de la figura 6.24 gira a 376,92 rad s-1. Ha sido fabricado en acero dúctil que presenta SU = 640 MPa;
SY = 480 MPa; E = 200 GPa y una dureza Bhn de 185. Su superficie ha sido rectificada y los radios de
empalme en los cambios de sección son todos de r = 1,5 mm. Determinar el factor de seguridad con que
opera, para vida infinita, si las cargas son P1 = 885 N y P2 = 1325 N, y entre las dos secciones en las
cuales se aplican, se transmite un momento torsor de 20 N m. Todas las dimensiones vienen dadas en
cm.
P1 P2
20 20 20

3,25 Ø 4,15Ø 4,75Ø 4, 4,

4,45 Ø 3,2 Ø

1,5 18,5 31 7,5 1,5

Figura 6.24