Liq Penet END

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
LIQUIDOS PENETRANTES
Informe Técnico – Ing. Juan José Zampini
INTRODUCCION
El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica

en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en
metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos,
plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.
De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es

prácticamente independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los
casos se pueden resolver con un equipamiento mínimo; tiene gran sensibilidad
para la detección de fisuras.
El antecedente histórico más próximo del método actual de ensayo por líquidos
penetrantes, es el conocido como del “petróleo y la cal”, que antiguamente se
empleaba en talleres para buscar fisuras en piezas de acero, particularmente en la
industria ferroviaria. Este método consistía en limpiar la superficie de la pieza y cubrirla
con un aceite mineral disuelto en kerosene durante un tiempo determinado, remover
la mezcla de la superficie mediante trapos o papeles y, una vez seca, cubrirla con una
lechada de cal. Posteriormente la pieza se golpeaba o se hacía vibrar para ayudar a
salir al líquido de las fisuras, con lo que se obtenía una mancha oscura sobre el fondo
blanco como indicación de la discontinuidad. Este método, permitía detectar solo
fisuras grandes.
La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción masiva de

equipos y armamentos durante la segunda guerra mundial, especialmente para
materiales no ferrosos impulsaron el mejoramiento de este antiguo método. Así en
1941 Roberto y José Switzer patentaron un método muy mejorado que posteriormente
venden a la Magnaflux Corporation que inicia rápidamente su difusión y
comercialización.
El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas del
proceso sobre la base de la aplicación de conocimientos físicos que otorgaron al mismo
gran sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, (especialmente fisuras), sin
recurrir a auxiliares de la visión.
Para lograr resultados satisfactorios es muy importante:
- la experiencia, habilidad y el esmero del operador; así como se puede decir que es
relativamente fácil comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar que la
implementación de éstas puede resultar laboriosa y suele suceder que operadores
diferentes no obtengan exactamente el mismo resultado. A modo de ejemplo, en un
artículo de la revista “ Material Evaluation” de la ASNT del año 2000, dice “hasta un
mono lo puede realizar” reflejando lo que muchas personas creen, a continuación se
pregunta “el método de LP, es tan fácil de realizar como algunas personas piensan” ,
Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 1

en un sistema de calidad, no es lo mismo que el ensayo lo realice W.S.C. (personal
calificado) que J.P. (personal no calificado).
- la calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al

fabricante del producto, a su vez cada fabricante vende productos de sensibilidades
diferentes, la sensibilidad del sistema penetrante a utilizar, estará relacionada a la
sensibilidad requerida, se debe esperar que con un líquido penetrante fluorescente sin
el agente emulsivo incorporado, se pueda lograr mayor sensibilidad que con un líquido
penetrante coloreado con el agente emulsionante incorporado, debiéndose asegurar
que el estado de los productos mantengan sus condiciones originales.
- disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer de estos

elementos, con el propósito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo
y en consecuencia asegurar la repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del
Sistema Penetrante. Los instrumentos de medición y control que normalmente se
requieren cuando se deben implementar todas las técnicas de LP son: termómetro,
cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz negra, refractómetro, balanza,
manómetro, hidrómetro, cinta métrica, calibre tipo pie de rey, rugosímetro. Todos
estos elementos deben estar calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea
aplicable, a patrones nacionales o internacionales (ver figura nº 1).
- piezas de referencia; la efectividad de la inspección con LP, depende del cuidado con
que se desarrolla el proceso, de las propiedades de los materiales del sistema de
inspección y la técnica aplicada. Todos los materiales del sistema de inspección estarán
sometidos a “ensayos de calificación” . El usuario realizará ensayos comparativos con
piezas de referencia , para controlar las propiedades de los materiales del sistema de
inspección siendo un control adicional a los ensayos de calificación y calidad de los
productos. La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativo de la
sensibilidad obtenida en la pieza que se está ensayando.
Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar como
una pieza de referencia. Existen otras piezas de referencia como los bloques o
patrones fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Códigos o Normas. Los
bloques patrones más utilizados son:
- placas de latón o cobre con un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel
seguida de una capa de cromo. La capa de cromo es frágil y su espesor determina la
profundidad;
- acero inoxidable con recubrimiento de cromo;
- aluminio.
Los recubrimientos tienen espesores determinados con el propósito de inducir fisuras
controladas. Las fisuras se pueden producir: flexionando los paneles sobre una base -
guía con curvatura establecida; mediante un equipo para medir dureza con carga
variable (de dureza Brinell) o por calentamiento diferencial y enfriamiento rápido.
En los patrones de latón o cobre – níquel – cromo, las fisuras se clasifican en finas,
medianas y gruesas, el ancho de la mismas varían de 0,5 a 2,5 µ, con profundidades
que oscilan de 5 a 50 µ aproximadamente.
Algunos patrones tienen terminaciones superficiales diferentes (rugosidades), lo que
permite hacer un control de la capacidad de lavado.
La Norma IRAM - ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún
método de END debe presentar un certificado de aptitud visual corregida o no,

expedido por una institución o personal idóneo de acuerdo con los requisitos
siguientes:
a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras
Jaeger número 1 o Times Roman N4,5 o letras equivalentes a no menos de 30
cm con uno o ambos ojos, ya sea con o sin corrección;
b) la visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar
el contraste entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo
especifique el empleador.
Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán efectuarse

anualmente y ser verificadas por el empleador o la agencia de empleo.
Es de hacer notar que respecto de la versión anterior de la norma, se cambió Jaeger
número 2 por Jaeger número 1y se eliminó los requisitos de agudeza visual lejana.
El ensayo de LP, se puede considerar que como una mejora a la inspección visual, pero
un ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables
mediante la inspección visual.
Resumiendo, elegida una técnica del método de LP y considerando los factores

anteriormente comentados, si una pieza que fue ensayada con una técnica de
sensibilidad baja y en condiciones extremas no presenta discontinuidades, puede
suceder que si se recurre a una técnica de mayor sensibilidad y en mejores condiciones
de aplicación, se detecten. Si en estas condiciones no se detectan, discontinuidades,
no significa que no existan y que puedan detectarse por algún otro método.
FUNDAMENTO FISICO - QUIMICO DEL ENSAYO
El fundamento físico del ensayo básicamente es el siguiente:
Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante”

quien luego de un cierto tiempo penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD.
Después de eliminar el “exceso de líquido penetrante” de la superficie del componente
se aplica el “revelador” quien absorberá al líquido penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, sacándolo a la superficie por CAPILARIDAD, produciendo una
indicación o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD interviene dos veces: para la
entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del penetrante por el
revelador
FISICA DE LA CAPILARIDAD
Los factores que influyen sobre la capilaridad y por lo tanto sobre los líquidos
penetrantes son: La Tensión superficial; la Mojabilidad y la Viscosidad:
TENSION SUPERFICIAL
La tensión superficial es la causa de la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura

de la superficie; por ello, hay insectos que caminan sobre el agua, hay láminas que
flotan sobre la superficie de los líquidos, se forman pompas de jabón etc.

Experimentalmente se puede medir la tensión superficial con un alambre en forma de
“U” cerrado con una pajita deslizante, al introducir el sistema en agua jabonosa (el
jabón disminuye la tensión superficial del agua), se forma una película cuya tensión
superficial arrastra a la pajita, si equilibramos ese deslizamiento con una masa (m),
podremos medir la tensión superficial.
La tensión superficial es característica de cada sustancia y disminuye al aumentar la

temperatura. Las sustancias que disminuyen la tensión superficial se denominan
“tensoactivas”, y entre ellas están los alcoholes, jabones, detergentes, etc. que facilitan
la mojabilidad.
MOJABILIDAD
Dentro de los fenómenos moleculares en los líquidos, las fuerzas que mantienen unidas
sus moléculas se denominan FUERZAS DE COHESION (F), fuerza cuya resultante es
nula en las moléculas que están en el interior de la masa líquida, ver figura “a”, y no es
nula en aquellas moléculas que están en contacto con la pared de la vasija.
Las moléculas que están en contacto con la pared de la vasija están sometidas además
a fuerzas atractivas pared-líquido, llamadas fuerzas de adherencia (F’) cuya resultante
es perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior es decir en sentido contrario a
las fuerzas de cohesión (F). Ver figura “b”.
Estas fuerzas son las responsables que la superficie libre del líquido no sea horizontal
en las proximidades de las paredes y según sea mayor la fuerza de adherencia o la de
cohesión, se formará un menisco cóncavo o convexo, es decir, el líquido mojará o no
mojará a la pared de la vasija. Ver figura “c” y “d”.
Se llama MOJABILIDAD ( θ ) al ángulo que forma la tangente al menisco con la pared

de la vasija.
< 90° el líquido moja .................... > 90° el líquido no moja
VISCOSIDAD
En los líquidos se llama viscosidad a la fuerza que se opone al deslizamiento de dos

capas en contacto.
Si entre dos láminas de vidrio interponemos un líquido y queremos deslizar una lámina
sobre la otra, deberemos realizar una fuerza que será proporcional a la viscosidad del
líquido y a la superficie de contacto. El coeficiente de viscosidad es característico de
cada líquido. La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura.
CAPILARIDAD
La capilaridad mide el comportamiento de un líquido al penetrar en zonas muy

estrechas.
Un capilar es un tubo de diámetro muy fino. Si se sumerge en un líquido que moje, el
líquido ascenderá por el tubo capilar en función de su tensión superficial, mojabilidad y
viscosidad, si el líquido no moja, esto no ocurrirá. Por esta razón la savia de las plantas
circula desde las raíces a las partes más altas, la mecha de una lámpara se empapa de
combustible, o un secante absorbe la tinta.
θ < 90º θ > 90º

Moja No moja
DESCRIPCION DE LAS ETAPAS BASICAS DEL METODO
La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste en una serie de

operaciones a realizar en una determinada secuencia según el siguiente esquema:
.................. aplicación del emulsificador

.................. inspección
.................. preparación de la superficie y secado
.................. secado
.................. aplicación del penetrante
.................. aplicación del revelador
.................. remoción del exceso de penetrante
.................. limpieza
1 - Preparación de la superficie de la pieza

2 - Secado
3 - Aplicación del penetrante
4 - Remoción del exceso de líquido penetrante
5 - Secado (de corresponder)
6 - Aplicación del revelador
7 - Secado (de corresponder)
8 - Evaluación de indicaciones
9 - Limpieza final de la pieza
CARACTERISTICAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES
Los líquidos penetrantes son compuestos de: aceites minerales, queroseno, ésteres
orgánicos, alcoholes, pigmentos, disolventes petrolíferos (limitados por su toxicidad) y
aditivos (inhibidores de corrosión etc.)
La función principal de un líquido penetrante, es introducirse en las discontinuidades

pequeñas abiertas a la superficie, las cuales se comportan como capilares.
Por lo tanto un líquido penetrante debe tener propiedades tales como:
- tensión superficial baja, para facilitar la mojabilidad y por tanto la penetración;
- buena mojabilidad, ya que cuanto menor sea el ángulo de contacto mayor será la
adherencia del líquido sobre la superficie de la pieza favoreciendo la penetración;
- viscosidad intermedia, ya que un líquido penetrante con alta viscosidad necesitará

mas tiempo para penetrar en una discontinuidad determinada y tenderá a salir
lentamente dificultando el proceso, o al contrario, un líquido penetrante con baja
viscosidad necesitará menos tiempo de penetración pero tenderá a salir rápidamente
por lo que puede resultar que se elimine cuando se elimina el exceso de líquido
penetrante.

“La viscosidad no influye sobre la habilidad de un líquido penetrante para introducirse
en las discontinuidades, pero si afecta la velocidad de penetración”.
- no debe ser excesivamente volátil ya que un secado prematuro disminuirá su

sensibilidad.
- por razones de seguridad su punto de inflamación debe ser lo más elevado posible.
- no debe ser corrosivo para evitar la alteración de los materiales que se van a
inspeccionar; debe estar exento de cloruros y sulfuros ya que pueden afectar los
aceros inoxidables austeníticos, los de alto niquel y las aleaciones.
En resumen, un buen líquido penetrante debe tener las siguientes propiedades:
- buena penetración en discontinuidades muy finas;
- no evaporarse fácilmente;
- ser fácilmente eliminable de la superficie;
- ser dificilmente eliminable de las discontinuidades;
- permanecer en estado líquido para salir rápidamente de las
discontinuidades al aplicar el revelador;
- extenderse en películas finas y uniformes;
- ser resistente a la pérdida de color o fluorescencia;
- no tener olor desagradable ni componentes tóxicos;
- no ser inflamable o lo menos inflamable posible;
- ser estable durante el almacenamiento;
- ser lo más económico posible;
Como no existe una sustancia única que reuna todas las propiedades, los líquidos
penetrantes comerciales son una mezcla de diversas sustancias que se aproxima a lo
descripto anteriormente.
TIPOS Y CLASIFICACION DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES
De manera general, los líquidos penetrantes se pueden clasificar en:
VISIBLES: Contienen una mezcla de pigmentos y colorantes visibles a la luz natural.

FLUORESCENTES: De color amarillo-verdoso que contienen pigmentos sólo visibles
bajo luz negra.
MODO DOBLE: Visibles y Fluorescentes.

Se define a la fluorescencia, como la propiedad que tienen ciertas sustancias para
emitir radiación de mayor longitud de onda que la absorbida de otra fuente de
radiación que la excita.
En los líquidos penetrantes fluorescentes se utilizan sustancias que absorben la
radiación invisible de la luz negra (longitud de onda entre 3200 y 4000 Angstroms con
un pico de intensidad 3650 Angstroms) y emiten radiación de mayor longitud de onda
en el rango visible del espectro dando una luz brillante de color amarillo - verdoso.
Existe otra clasificación de los líquidos penetrantes en función del sistema empleado
para eliminar su exceso. Así tenemos líquidos;
- penetrantes lavables con agua (autoemulsificables).
- penetrantes no lavables directamente con agua (post-emulsificables).
- penetrantes removibles con disolventes.
Combinando ambas clasificaciones resultan 9 (nueve) procesos básicos de líquidos

penetrantes:
Lavables con agua o autoemulsificables
VISIBLES Pos emulsificables (lipofílico - hidrofílico)
Removibles con disolventes
FLUORESCENTES Pos emulsificables (lipofílico - hidrofílico)
Removibles con disolvente
MODO DOBLE Pos emulsificables (lipofílico - hidrofílico)
Removibles con disolvente

El sistema de inspección mas adecuado, se elige en función del tipo de discontinuidad
a detectar, del material, terminación superficial y geometría de la pieza, sensibilidad
requerida etc.
TIEMPOS DE PENETRACION
Como el líquido penetrante se introduce en la discontinuidad por capilaridad, para que

ésto suceda, se establece un tiempo en el cuál el penetrante debe permanecer en
contacto con la pieza. Se lo denomina “Tiempo de Penetracíon”e incluye el tiempo de
escurrido.
Cada fabricante suele indicar cual es el tiempo de penetración de sus productos

mediante tablas orientativas en función de los materiales a inspeccionar, rango de
temperatura, discontinuidades a detectar, proceso de fabricación y tipo de penetrante.
En general, estos tiempos oscilan entre 5 y 180 minutos, aunque al final es la propia
experiencia la que nos permitirá determinar el tiempo adecuado en función de los
objetivos de la inspección.
Las temperaturas altas facilitan la penetración y acortan los tiempos de penetración,

pero aumenta la evaporación y puede suceder que el penetrante se seque en la
discontinuidad y no salga a la superficie.
Las temperaturas bajas aumentan la viscosidad del penetrante y los tiempos de

penetración se alargan.
El rango de temperatura para la aplicación de los líquidos penetrantes visibles es

mayor que el rango de los fluorescentes.
Se deben tener controladas la temperatura del penetrante, la temperatura de la pieza

a inspeccionar y la temperatura ambiente.
Existen líquidos penetrantes especiales para altas temperaturas.
CARACTERISTICAS Y TIPOS DE REMOVEDORES
Se entiende por exceso de de líquido penetrante todo aquel que no se ha introducido

en la discontinuidad y permanece sobre la superficie a inspeccionar.
La eliminación del exceso de líquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado
con que se realice dependerá en gran parte el resultado final del ensayo.
HAY QUE ELIMINAR EL EXCESO DE LIQUIDO PENETRANTE DE LA

SUPERFICIE DE LA PIEZA, SIN SACAR EL PENETRANTE INTRODUCIDO EN LA
DISCONTINUIDAD.
Para eliminar el exceso de penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de
líquidos penetrantes que existen ;
- Líquidos Penetrantes autoemulsificables

- Líquidos Penetrantes postemulsificables
- Líquidos Penetrantes removibles con disolventes
Tanto los líquidos penetrantes autoemulsificables como los postemulsificables se

eliminan con agua; los primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que sólo
necesitan agua, mientras que a los segundos es necesario aplicar un emulsificador o
detergente antes de lavar con agua.
Los removibles con disolventes requieren de un removedor , que es un preparado

constituido por disolventes orgánicos adecuados a cada tipo de líquido penetrante.
Se aplican con paños húmedos sobre la superficie cubierta por líquido penetrante.
Existen removedores Halogenados, No Halogenados y de Aplicación Específica.
CARACTERISTICAS DE LOS REVELADORES
El revelador es el agente que pone de manifiesto los lugares donde ha tenido lugar una
retención del líquido penetrante.
Los reveladores están constituídos por yeso o talco finamente dividido o mezclas de
silicatos y carbonatos de gran absorción y blancura, que se extienden sobre la
superficie a inspeccionar después de haber eliminado el exceso de líquido penetrante.
Las funciones del revelador son las siguientes:
- Actúa como un papel secante, ya que extrae el líquido de la discontinuidad;
- Proporciona una base sobre la que el penetrante puede extenderse, aumentando el

contraste entre la indicación y el fondo de la pieza;
- Acorta el tiempo necesario para que la indicación resulte visible.
El revelador debe reunir las características siguientes:
- Debe ser un buen absorbente;
- Debe estar finamente dividido para conseguir una buena definición del contorno de
las discontinuidades;
- Debe tener el suficiente poder cubriente para enmascarar los colores de fondo que
pudieran interferir;
- Se debe poder aplicar y lograr fácilmente una capa contínua de espesor uniforme;
- Se debe poder eliminar facilmente después de la inspección;
- No debe contener productos nocivos o tóxicos para el operador.

El revelador se debe aplicar extendiendo capas muy finas y uniformes sobre la
superficie de la pieza. Esto puede hacerse:
- por inmersión;
- por pulverización (pistola, aerosol). (*)
(*) Las normas y la práctica aconsejan que se aplique de a poco, mediante pasadas
sucesivas e incentivando el aclarado.
Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades
por falta de contraste.
Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las
discontinuidades por enmascaramiento.
De todas las etapas de este método, la aplicación del revelador suele ser la más dificil
sobre todo si se aplica manualmente mediante rociado. En estos casos es necesario
tener experiencia para extender una capa uniforme y del espesor adecuado.
TIPOS DE REVELADORES
• Reveladores secos
• Reveladores húmedos
Los reveladores secos se pueden aplicar por inmersión de las piezas en el depósito que
contiene el polvo, con ayuda de un pulverizador, una brocha o con la mano. El exceso
se elimina sacudiendo la pieza.
Los reveladores húmedos no dan lugar a nubes de polvo y son de fácil aplicación
cubriendo con facilidad superficies difícilmente accesibles al polvo seco.
Los reveladores húmedos acuosos, son suspensiones y soluciones de polvo en agua,

tienen el inconveniente de que es necesario un cierto tiempo para que se evapore el
agua de la capa de revelador lo que prolonga la duración del ensayo.
Este proceso es cómodo para instalaciones automáticas ya que no hay peligro de

toxicidad. Los reveladores húmedos acuosos en suspensión, se deben agitar para
evitar la formación de grumos.
Los reveladores húmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes,

generalmente se presentan en forma de aerosoles y se aplican por pulverización sobre
la superficie de la pieza. Se deben agitar continuamente.
El disolvente se evapora instantáneamente y el polvo queda sobre la pieza como una

película homogénea, seca y sin cráteres.
El problema de eliminación del revelador después de la inspección es más difícil en el

caso de los reveladores húmedos, siendo necesarios chorros de agua a presión sobre
todo en superficies de cierta rugosidad.

El tiempo de revelado es el tiempo que transcurre entre la aplicación del revelador y la
inspección final, este tiempo no es crítico pero un tiempo de espera excesivo puede
producir difuminación de la señal de la discontinuidad.
Las observaciones de las discontinuidades deben realizarse de acuerdo a los tiempos

que se fijen en el procedimiento o instrucción escrita.
MANEJO DE LOS AEROSOLES
Se deben manejar con mucho cuidado y comprobar el buen funcionamiento de la

válvula antes de aplicar los productos sobre el material a inspeccionar.
Los penetrantes y los disolventes en aerosol no necesitan agitarse ya que son

soluciones homogéneas.
Los reveladores en aerosol son suspensiones por lo que se deben agitar bien; llevan
incorporada una bolita que facilita la homogenización y evita la formación de grumos .
Se deben aplicar a una distancia adecuada para cubrir bien la pieza pero sin ensuciar
demasiado la zona operacional.
No deben situarse nunca cerca de fuentes de calor ni someterlos a golpes ni

perforarlos.
TIPOS DE ILUMINACION
Los penetrantes visibles, sólo precisan una buena iluminación o bien natural o artificial
con una intensidad luminosa que evite perturbaciones producidas por brillos y reflejos.
Los penetrantes fluorescentes necesitan una fuente luminosa especial para su

observación que se describe a continuación.
FUENTES DE LUZ NEGRA
Las sustancias fluorescentes empleadas en el ensayo por líquidos penetrantes suelen

responder bien a la energía radiante cuya longitud de onda sea del orden de 3650 A, 1
A = 10 -8 cm. que viene a ser el límite inferior de visibilidad de la zona del violeta, sin
considerarse genuinamente ultravioleta debido a su falta de actividad bioquímica.
Se utilizan fuentes de luz negra tales como:
- Lámparas de incandescencia;
- Tubos fluorescentes;
- Lámparas de arco en vapor de mercurio.
Son las más utilizadas por su gran intensidad lumínica pero necesitan entre 5 y 10
minutos para conseguir la intensidad máxima.

Tanto las lámparas tubulares como las de vapor de mercurio producen toda una gama
de longitudes de onda, gran parte en el espectro visible que se absorbe con un filtro
(cristal rojo púrpura) y permite sólo el paso de las radicaciones entre 3200 a 4000 A,
con un máximo de 3650 A que es la zona del espectro aprovechable a los efectos de
la inspección por líquidos penetrantes fluorescentes.
NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE
Las medidas y normas de seguridad en este ensayo tienen en cuenta, además del
producto en si, las condiciones en que se desarrolla el trabajo, es decir controlan el
medio ambiente para no superar los niveles de contaminación admisibles.
Es imprescindible una buena ventilación y son necesarios en muchos casos extractores

para regular la expulsión de los productos contaminantes que se producen por la
incorrecta utilización de los aerosoles.
Los penetrantes contienen productos petrolíferos que pueden producir dermatosis por
lo que se recomienda lavarse rápidamente si se entra en contacto con ellos.
También pueden producir intoxicaciones por vapores si no se manejan

adecuadamente.
Los disolventes que se emplean como removedores y limpiadores suelen ser productos
clorados que aunque cumplen la normativa vigente pueden llegar a ser narcóticos si no
se manejan adecuadamente.
Como tienen puntos de ebullición bajos, no deben manejarse cerca de fuentes de calor
que puedan inflamarlos, como cerillas, cigarros, etc.
Los reveladores pueden presentar problema de silicosis, pero no es probable ya que se

utilizan en su fabricación productos no fibrógenos y exentos de silice libre.
Los reveladores en polvo no deben formar nubes de polvo para evitar la contaminación
de la zona de trabajo.
EFECTOS BIOLOGICOS DE LA LUZ NEGRA
Parece demostrado que las radiaciones utilizadas en la inspección por líquidos

penetrantes fluorescentes no causan ningún daño permanente en las personas
expuestas a ellas.
Las longitudes de onda de 3650 A están lejos de la zona del espectro con actividad
fisiológica, ya que los efectos tales como dañado del ojo, quemaduras cutáneas o
destrucción de tejidos sólo se ponen en evidencia cuando la longitud de onda se
reduce a las proximidades de los 3200 A, siendo muy pequeña la intensidad de las
lámparas usuales en esa zona del espectro.
La intolerancia que muchas personas tienen hacia la incidencia directa de la luz negra
en los ojos se debe a que algunas de las sustancias contenidas en el globo ocular
fluorescen bajo la acción de la luz, con lo cual, el individuo siente una extraña

sensación como de nublado que le impide una correcta visión y le molesta
enormemente, impidiéndole realizar el trabajo de inspección.
Sin embargo esto no pasa de ser una incomodidad, no tiene ningún efecto fisiológico
permanente, pero debe tenerse en cuenta en el diseño de la instalación y el operador
debe tomar precauciones cuando trabaje con penetrantes fluorescentes.
Puede producirse fatiga visual por lo que no conviene inspeccionar durante periódos
demasiado largos en el interior de la cabina y esperar unos minutos a la adaptación del
ojo a los cambios de luz.
ELEMENTOS DE CONTROL OPERATIVOS
• PATRONES DE REFERENCIA
• MEDIDOR DE LUZ BLANCA
• MEDIDOR DE LUZ ULTRAVIOLETA(longitud de onda aprox. 320 -380 nm)
• TERMOMETRO CON TERMOCUPLA DE CONTACTO E INMERSION
VALORES DE REFERENCIA REQUERIDOS
• LIQUIDOS PENETRANTES VISIBLES
- Intensidad mínima de luz blanca sobre la superficie del componente aprox. 1000 Lux.
- Rango de temperaturas para la aplicación directa del Líquido Penetrante :

según norma ASTM E 165 - 95 ---------------- 10 - 52 °C
• LIQUIDOS PENETRANTES FLUORESCENTES
- Intensidad máxima de luz blanca sobre la superficie del componente 20 Lux.
- Intensidad mín. de luz ultravioleta sobre la superficie del componente 1000 µW/cm2
- Rango de temperaturas para la aplicación directa del Líquido Penetrante :

- Temperatura del agua para rociado o baño de inmersión :

- Temperatura máxima del horno de secado según norma ASTM E 165 - 95: 70 °C
- Presión máxima de rociado a 30 cm según norma ASTM E 165 - 95 : 275 KPA (40
psi)
- Tiempo máximo de lavado según norma ASTM E 165 - 95 : 120 seg.

- 50 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS PENETRANTES
Las Técnicas del Método de Líquido Penetrantes cubiertas por este Procedimiento son:
Tipo:
Tipo I : Tinta fluorescente

Tipo II : Tinta visible
Tipo III: Tinta fluorescente y visible (modo doble)
Técnica:
Técnica A : Lavable con agua

Técnica B : Pos emulsificable lipofílico
Técnica C : Removible con solvente
Técnica D : Pos emulsificable hidrofílico
Sensibilidad:
Sensibilidad Nivel 1: Baja

Sensibilidad Nivel 2: Media
Sensibilidad Nivel 3: Alta
Sensibilidad Nivel 4: Ultra alta
Reveladores:
Forma a : Polvo seco

Forma b : Soluble en agua
Forma c : Suspendible en agua
Forma d : Húmedo no acuoso
Forma e : Aplicación específica
Removedores solventes:
Clase (1) : Halogenado

Clase (2) : No Halogenado
Clase (3) : Aplicación específica
- 60 MATERIALES
- Los componentes de acero inoxidable austenítico, titanio y niquel, se deben

inspeccionar con Líquidos Penetrantes apropiados.

- Antes de cada inspección, se debe chequear el sistema penetrante con los patrones
de defectos conocidos que figuren en el Procedimiento Específico.
- Los productos en uso se deben almacenar separados de los nuevos
- En la aplicación de un sistema penetrante NO se permite el uso de productos de
fabricantes diferentes.
- 70 CONDICIONES DEL LUGAR DE TRABAJO.ILUMINACION.EQUIPAMIENTO
- El lugar donde se realiza la inspección, debe estar limpio, libre de residuos, manchas
de tintas o de cualquier otro elemento que pueda perjudicar el ensayo.
- La inspección con luz visible, se puede realizar con luz natural o artificial.
La intensidad de luz sobre la superficie del componente no debe ser menor a 1000 Lux.
- En la inspección con luz fluorescente, la luz blanca del ambiente donde se realiza la
observación, no debe exceder los 20 Lux.
La intensidad de luz mínima sobre la superficie del componente, debe ser de 1200
micro Watt/cm2.
- El equipo de luz negra, se debe controlar de acuerdo al Anexo II. Los reflectores y
filtros se deben chequear diariamente para observar si se encuentran sucios o
dañados.
- Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados; utilizando ter-
mocuplas de inmersión y de contacto.
- El medidor de luz blanca tendrá célula de silicio.
- Los patrones para el control de sensibilidad, deben ser del Tipo -----------
- 80 LIMITACIONES EN LA APLICACION DE LOS SISTEMAS PENETRANTES
- Las inspecciones de mantenimiento de los componentes críticos de turboreactores se

deben realizar con Sistemas Fluorescentes Pos Emulsificables Hidrofílicos de
sensibilidad tres (3) ó cuatro (4)
- En los Sistemas Penetrantes Fluorescentes no se deben utilizar reveladores
suspendibles en agua.
- En los Sistemas Penetrante Visible y en el sistema fluorescente, Método A (lavable
con agua) no se deben utilizar reveladores solubles en agua.
- El uso del revelador, es mandatorio para cualquier inspección en servicio.
- 90 METODO GENERAL
90.1 Preparación de la superficie
Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, libres de aceites,
grasas, pinturas, productos de corrosión, óxidos, residuos químicos, impresión de
dedos u otra condición que pueda impedir la entrada del penetrante a las dis-
continuidades.

Se deben proteger las superficies o componentes que puedan sufrir deterioros por los
productos utilizados, de acuerdo a la técnica seleccionada, ejemplo removedor,
penetrante, revelador etc. Al final del proceso, controlar si la protección fue adecuada.
De ser necesario, sacar las partes que se puedan afectar o cambiar las afectadas.
La elección del método de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el
contaminante a remover, el efecto del método de limpieza sobre la pieza, la geometría
y tamaño de la pieza y otros requerimientos de limpieza específicos.
Los métodos de limpieza que se pueden utilizar son:
90.1.1 Limpieza con detergente:
Los limpiadores con detergentes son compuestos solubles en agua, no inflamables, que
contienen humectantes especialmente seleccionados para humedecer, penetrar
emulsionar y saponificar distintos tipos de suciedades, tales como películas de grasa o
aceites, cascarillas, depósitos de carbón, escamas de tratamiento térmico, fluídos de
fabricación, óxidos etc.
Pueden ser alcalinos, neutros o ácidos.
No deben ser corrosivos con respecto al material ha inspeccionar.
El tiempo de limpieza, temperaturas de trabajo y concentraciones, deben ser las
recomendadas por el fabricante.
Ejemplos de limpiadores ácidos que se pueden utilizar:ácido fosfórico, sulfúrico,
clorhídrico, nítrico, fluorhídrico.
Los limpiadores alcalinos combinan diversas sales alcalinas como hidróxido de sodio,
carbonato de sodio, fosfato trisódico, polifosfatos de sodio etc. junto con productos
coloidales como jabones y agentes tensioactivos.
No se deben emplear soluciones fuertemente alcalinas sobre aluminio o cinc.
90.1.2 Limpieza mediante solventes
90.1.2.1 Enjuague con solventes
En general se utilizan para eliminar materias orgánicas, como ser ceras, grasas,
aceites, selladores. Se debe tener precaución, ya que los solventes se enriquecen
rapidamente en ellos y los redistribuye.
En algunos casos una limpieza más efectiva se logra aplicando el solvente mediante un
sopleteado vertical a alta presión.
Pueden ser inflamables y tóxicos.
Ejemplos de disolventes que se pueden utilizar son: acetona, tricloroetileno, benceno,
tolueno, isopropanol.
90.1.2.2 Desengrasado por vapor
Generalmente emplea solventes clorados. No son recomendables para aplicarlos en

titanio y sus aleaciones.
Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.
90.1.3 Limpieza con medios mecánicos
90.1.3.1 Limpieza ultrasónica

Se opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilización del método,
con detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos de
limpieza.
Las piezas se deben calentar para eliminar el fluído de limpieza.
Los patrones y piezas utilizadas para evaluar la sensibilidad de los sistemas
penetrantes, como así también los componentes delicados se deben preferentemente
limpiar con este método.
90.1.3.2 Limpieza por otros medios mecánicos
Los medios que a continuación se detallan, se deben utilizar con precaución ya que
pueden cubrir o enmascarar las discontinuidades, especialmente en metales tales
como, aluminio, titanio, magnesio. Remueven escamas, rebabas, escorias, óxidos
pinturas residuos varios, grasas, aceites, etc.
Los principales métodos son, pulido abrasivo, aplicación de agua y vapor a alta presión
, arena seca, húmeda u óxido de aluminio a alta presión, utilización de cepillos de
acero, bronce, etc.
90.1.4 Ataque ácido
Se puede necesitar para descubrir discontinuidades cubiertas al utilizarse métodos de

limpieza mecánicos severos. Las piezas se deben finalmente enjuagar y secar.
90.1.5 Secado
El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe
ser el mínimo necesario para secar adecuadamente a las mismas.
Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire
caliente o en un horno de secado.
La temperatura del horno de secado no debe exceder los 70 °C (160 °F).
La temperatura final de las piezas no deberá exceder los 38 °C (100 °F), cuando se
deba aplicar penetrantes fluorescentes y 52 °C (125 °F), cuando se deba aplicar
penetrantes visibles.
Las temperaturas, se deben controlar con Termómetros certificados con apreciación
menor o igual a 0,2 °C
90.1.6
- Después de utilizar cualquiera de estos métodos de limpieza, se debe pasar el

limpiador del sistema penetrante a utilizar.
- Las piezas se deben secar por evaporación, por lo menos durante 5 (cinco) minutos.
- Se debe aplicar el penetrante, inmediatamente después de transcurrido el tiempo de

evaporación.
NOTAS:
Los aceros inoxidables austeníticos, se deben limpiar con cepillos de acero inoxidables
austeníticos o revestido de ese material.

Los discos de corte o de esmerilar, deben tener el alma de nylon o similar.
Dichos materiales se deben utilizar exclusivamente en superficie de acero inoxidable
austenítico.
90.2 Aplicación del penetrante
El penetrante se aplica sobre la superficie limpia y seca por cualquier método que
humedezca totalmente la superficie a inspeccionar.
- El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersión o rociado en
aerosol, neumático o electroestático.
- La selección del método se hará en función de la cantidad y tamaño de las piezas,
superficies a inspeccionar etc.
- Se debe controlar que el método utilizado no contamine al penetrante por ejemplo
agua o aceite en las cañerías de aire comprimido.
90.3 Tiempo de Penetración
Se seguiran las recomendaciones del fabricante, de no ser posible se determinará en

función de los siguientes factores:
- Tipo de penetrante
- Material a inspeccionar
- Proceso de fabricación
- Discontinuidades a detectar
- Temperaturas de la superficie en inspección.
- Si nos se especifica lo contrario, los tiempos mínimos y máximos de penetración
deben variar entre 10 y 240 minutos respectivamente.
- La temperatura límite de los penetrantes y de la superficie a inspeccionar se debe
mantener:
para los penetrantes fluorescentes entre 10 - 38°C (50 - 100°F) y
para los penetrantes visibles entre 10 - 52°C (50 - 125°F)
- Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de temperatura, se debe
calificar el procedimiento a la temperatura de interés.
- Se puede reaplicar el penetrante con el propósito que el mismo no se seque sobre la
superficie.
- En el método de inmersión, el componente no debe estar sumergido más de la mitad
del tiempo de penetración.
90.4 Remoción del exceso de Penetrante
90.4.1 Penetrantes lavable con agua: Método A
El exceso de penetrante se puede remover por enjuage manual, rociado automático o

semiautomático. También se permite la inmersión en un baño de agua con agitación
mecánica o aire para los niveles de sensibilidad I y II.
- La presión de rociado no debe exceder los 275 kPA (40 psi). De ser posible la
distancia entre la boquilla y la pieza se debe mantener en un mínimo de 30 cm. Las
boquillas hidroneumáticas se permiten solo en los procesos de sensibilidad 1 o 2 con
un máximo de 175 kPa (25 psi) de presión de aire adicional.

- En el enjuague manual los excesos del penetrante se deben remover con un trapo
limpio, seco, que no libere hilachas o con un paño absorbente.
- El residuo del penetrante de la superficie se debe remover con un trapo humedecido
en agua (o paño húmedo). No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños
saturados en agua.
- El lavado se debe realizar con iluminación apropiada.
- El tiempo máximo de lavado es de 120 segundos.
- Si ocurriese un sobrelavado, los componentes se deben secar y reprocesar.
- La temperatura del agua, debe estar comprendida entre 10 y 38°C (50° - 100°F).
- Después del lavado, de ser necesario, secar la pieza de acuerdo a los parámetros de
secado establecidos en 90.5.
90.4.2 Pos emulsificables lipofílicos: Métodos B
90.4.2.1 Aplicación del emulsificador
- El sistema penetrante con emulsificador lipofílico se aplica por inmersión durante un

cierto tiempo.
- No se debe aplicar por ningún otro método (pincelado, rociado, etc.)
- El tiempo de emulsificación depende del emulsificador empleado y la condición
superficial de la pieza.
- El fabricante recomienda un tiempo nominal de emulsificación.
- El tiempo real de emulsificación se determina experimentalmente para cada
aplicación.
- Debe ser el mínimo necesario, para producir un fondo aceptable en el componente en
el proceso posterior de lavado.
- Si no se especifica lo contrario, no debe exceder los 180 segundos.
90.4.2.2 Pos enjuague
Se debe realizar un pos enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado

manual o con equipos automáticos o semiautomáticos por inmersión o rociado.
- El lavado se debe realizar con iluminación apropiada.
90.4.2.2.1 Inmersión
La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica
o con aire a temperatura constante.
- Después de la inmersión se puede necesitar un retoque de enjuague.
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo será de 120 segundos.
- La temperatura del agua debe estar comprendida entre los 10 - 38°C (50 - 100°F).
90.4.2.2.2 Rociado
- Se puede aplicar automaticamente, semiautomáticamente o manualmente.

- La temperatura del agua debe estar comprendida entre 10-38°C (50-100°F).
- La presión del agua se debe adecuar a las recomendaciones del fabricante.
- Si no se especifica lo contrario, el tiempo máximo de lavado, será de 120 segundos.
- Si la emulsificación y el lavado final no son efectivos, se debe comenzar nuevamente
el proceso.

- Después del lavado, de ser necesario, secar la pieza de acuerdo a los parámetros de
secado establecidos en 90.5.
9.4.3 Penetrante removible con solvente (Método C)
Se remueve todo el penetrante posible, con trapos limpios, secos, libre de hilachas o
con paños absorbentes.
- El penetrante remanente se removerá con trapos o paños adecuados humedecidos
con removedores solventes.
- Está prohibido sumergir la pieza en removedor, lavar el componente con chorro de
removedor o utilizar trapos o paños saturados de removedor.
- La remoción se debe realizar con iluminación apropiada.
- Si se sobre remociona el penetrante el componente se debe limpiar y reprocesar.
- El componente se debe secar por evaporación.
9.4.4 Pos emulsificable hidrofílico (Método D)
El sistema penetrante pos emulsibicable hidrofílico se debe remover con un

pre-enjuague de agua, la aplicación de un emulsificador hidrofílico y un posterior
enjuague.
9.4.4.1 Pre enjuague
El pre-lavado con agua se debe realizar en un tiempo máximo de 60 segundos y con

los mismos parámetros de enjuague utilizados en 9.4.1.
9.4.4.2 Aplicación del emulsificador y tiempo de emulsificación
El baño emulsificador hidrofílico se debe aplicar por inmersión o rociado preparado de

acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
9.4.4.2.1 Inmersión
- El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador.

- El baño emulsificador o el componente en inspección se deben agitar
moderadamente.
- En la preparación del baño para inmersión, se deben seguir las recomendaciones
dadas por el fabricante, pero la concentración máxima no debe exceder el 35% en
volúmen.
- La concentración generalmente varía en un rango del 20 al 35% en volúmen.
- La temperatura del baño se debe mantener entre 10 y 38°C (50 a 100°F).
- El tiempo de emulsificación se determina experimentalmente y debe ser el mínimo
con el que se logra un buen fondo en el componente en el proceso posterio de lavado.
Si no se especifica lo contrario, no debe exceder los 120 segundos.
- El tiempo de escurrido se debe mantener al mínimo y no debe exceder los 90
segundos.
90.4.4.2.2. Rociado
- Toda la superficie en ensayo, debe ser uniformemente rociada.

- La concentración de baño emulsificador para la aplicación por rociado, se debe
realizar siguiendo las recomendaciones del fabricante, pero no debe exceder el 5%.
- La temperatura se debe mantener entre 10 y 38°C (50 y 100°F).
- La presión de rociado no debe exceder los 25 psi (175 kPa) para el aire y 40 psi (280
kPa) para el agua.
- El tiempo de emulsificación, se determinara experimentalmente y debe ser el mínimo
con el que se logra un buen fondo en el componente en el proceso posterior de
lavado. No debe exceder los 120 segundos.
90.4.4.3 Pos enjuague
Después de transcrurrido el tiempo de emulsificación, la pieza en inspección, se debe

enjuagar con agua. El agua debe estar libre de contaminantes que puedan dejar un
residuo en la pieza después del secado. Los parámetros de enjuague son los indicados
en 90.4.1.
- Si se sobrelava, el componente se debe limpiar y reprocesar.
- Un fondo excesivo se puede sacar con aplicaciones adicionales (retoques) de
emulsificador hidrofílico, siempre que no se exceda el tiempo máximo de
emulsificación.
- Se requerirá enjuague posterior sobre las zonas retocadas con emulsificador. Si la
aplicación adicional (retoque) con emulsificador no produce un fondo aceptable, el
componente se debe limpiar y reprocesar.
- Se requiere el uso de iluminación apropiada, para asegurar una remoción adecuada
del penetrante.
90.5 Secado
Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador seco, del
revelador no acuoso o inspección sin revelador.
- Los componentes pueden estar secos antes de la aplicación de reveladores
suspensionables o acuosos solubles. Los componentes deben estar secos después de la
aplicación de reveladores acuosos.
- El tiempo de secado varía con las características y el número de piezas en ensayo.
90.5.1 Parámetros de secado.
- Los componentes se deben secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire

caliente o frío o en un horno de secado. La temperatura del horno no debe exceder los
70°C (160°F)
El tiempo de secado debe ser el mínimo necesario para secar adecuadamente el
componente.
- Los componentes no se deben colocar en el horno con charcos de agua o de
soluciones o suspensiones acuosas.
- La temperatura del componente se debe mantener entre los 10 a 38 ºC (50 a 100

ºF) para el método fluorescente y entre 10 a 52 ºC (50 a 100 ºF) para el método
visible.
90.6 Reveladores

A menos que se especifique lo contrario, los reveladores se utilizan de acuerdo a los
requerimientos de esta norma.
- Los penetrantes Tipo I que son calificados con MIL-I-25135 fuera de la norma de
revelador seco, son tambien conocidos en QPL-25135 y se pueden utilizar sin
revelador.
- Los tiempos mínimo y máximo de espera sin revelador, deben ser de 10 minutos y 2
horas respectivamente.
- Para todas las condiciones de revelado, los componentes que no se inspeccionen
antes del tiempo máximo de espera se deben limpiar y reprocesar.
90.6.1 Reveladores secos
Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador.

- El revelador seco se debe aplicar de forma de cubrir toda la superficie a inspeccionar.
- El tiempo mínimo de revelado debe ser de 10 minutos y el máximo de 4 horas.
- Los componentes se pueden sumergir en un recipiente o en una cabina con revelador
seco. Tambien se pueden polvorear con un aplicador manual o con una pistola
electrostática.
- El exceso de revelador se puede remover golpeando o sacudiendo el componente.
- Los reveladores secos no se pueden utilizar con penetrantes Tipo II (visible).
90.6.2 Reveladores no acuosos
Los componentes se deben secar antes de la aplicación del revelador.

- Solamente se pueden aplicar por rociado.
- En los penetrantes Tipo I (fluorescentes), se debe aplicar una capa fina y uniforme
sobre toda la superficie en ensayo.
- En los penetrantes Tipo II, el revelador se debe aplicar sobre toda la superficie
formando una capa blanca y uniforme, que provea un contraste adecuado.
- Es importante la uniformidad y espesor de la capa del revelador para ambos tipos de
sistemas penetrantes. Para el sistema Tipo I, si el espesor de la capa es demasiado
grueso, el componente se debe limpiar y reprocesar.
- Los tiempos mínimo y máximo de espera de los reveladores no acuosos, son de 10 y
60 minutos respectivamente.
- Para reveladores suspendibles no acuosos, el bidón se debe agitar frecuentemente
durante la aplicación.
9.6.3 Reveladores acuosos, solubles y suspendibles
Los reveladores acuosos, se pueden aplicar al componente después del enjuague o

cuando el componente ha sido secado.
Salvo que se especifique lo contrario;
- Los reveladores acuosos solubles no se pueden utilizar con los Sistemas Penetrantes
Tipo II, Método A y los reveladores acuosos suspendibles no se pueden utilizar con los
Sistemas Penetrantes Tipo I.
- Los reveladores se aplican por rociado, flujo o inmersión.
- Deberá cubrir completamente todas las superficies a inspeccionar, y no se permiten
charcos.
- Los componentes se deben secar por aire u horno de secado de acuerdo a los
parámetros de secado establecidos en el punto 90.5.

- Después del secado, los tiempos mínimos y máximos de revelado son de 10 minutos
y 2 horas respectivamente.
9.7 Inspección
- El área de inspección se debe encontrar de acuerdo a los requerimientos establecidos

en el punto 70.
- Los componentes se deben inspeccionar antes del tiempo máximo de revelado, y si
se requiere por procedimientos específicos, monitorearlos periodicamente durante el
tiempo de revelado.
- Los componentes no observados antes del tiempo máximo de revelado, se deben
limpiar y reprocesar.
- El personal se debe adaptar a la iluminación en el área de inspección, como mínimo
durante 3 minutos.
- No debe utilizar lentes fotocromáticos u oscuros.
- Para la observación, se puede utilizar una lupa con un aumento de 3 X.
- Para penetrantes fluorescentes, la intensidad mínima de iluminación sobre la
superficie del componente, será de 1200 micro Watts/cm2.
- Para penetrantes visibles, la iluminación mínima sobre la superficie del componente
será de 1000 Lux.
- Se debe colocar la lámpara, de manera de no dificultar la inspección del componente.
- Se deben interpretar todas las áreas de fluorescencia.
- Si las piezas presentan indicaciones, se deben registrar y evaluar de acuerdo a los
criterios de aceptación - rechazo, establecidos en el procedimiento específico.
- Las piezas con fluorescencia de fondo excesivo, se deben limpiar y reprocesar.
9.8 Limpieza final
Después de la inspección, se deben limpiar y secar la pieza de acuerdo a los criterios

establecidos en 90.1.
Las piezas se deben inspeccionar para asegurar que el procedimiento de limpieza haya
removido todos los residuos en agujeros, cavidades, ranuras,etc. y aquellos que
puedan provocar un efecto adverso en la utilización de la pieza.
Se debe tener cuidado de quitar tapones, máscaras u otros agregados que puedan
afectar la utilización de la pieza.
Las piezas se deben proteger de cualquier daño posible y tratar para prevenir la
corrosión después de la limpieza final.
- 100 REGISTRO DE LAS INDICACIONES
- Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un sistema de

identificación y rastreabilidad adecuado.
- Para el registro, se pueden utilizar: croquis, fotografías o resina monocomponente
elastoplástica.
- 110 INFORME
- Debe contener como mínimo la siguiente información:

a) Nombre de la empresa
b) Nº de informe
c) Identificación de la pieza
d) Procedimiento y normas utilizadas
e) Características generales del ensayo
f) Resultados
g) Registro
h) Fecha
i) Identificación del operador responsable.

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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Informe Técnico – Ing. Juan José Zampini

El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica

De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es

La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción masiva de

Para lograr resultados satisfactorios es muy importante:

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 1

- la calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al

- disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer de estos

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 2

Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán efectuarse

Resumiendo, elegida una técnica del método de LP y considerando los factores

FUNDAMENTO FISICO - QUIMICO DEL ENSAYO

El fundamento físico del ensayo básicamente es el siguiente:

Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante”

La tensión superficial es la causa de la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 3

La tensión superficial es característica de cada sustancia y disminuye al aumentar la

Se llama MOJABILIDAD ( θ ) al ángulo que forma la tangente al menisco con la pared

< 90° el líquido moja .................... > 90° el líquido no moja

En los líquidos se llama viscosidad a la fuerza que se opone al deslizamiento de dos

La capilaridad mide el comportamiento de un líquido al penetrar en zonas muy

θ < 90º θ > 90º

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 4

DESCRIPCION DE LAS ETAPAS BASICAS DEL METODO

La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste en una serie de

.................. aplicación del emulsificador

1 - Preparación de la superficie de la pieza

CARACTERISTICAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES

La función principal de un líquido penetrante, es introducirse en las discontinuidades

Por lo tanto un líquido penetrante debe tener propiedades tales como:

- tensión superficial baja, para facilitar la mojabilidad y por tanto la penetración;

- viscosidad intermedia, ya que un líquido penetrante con alta viscosidad necesitará

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 5

- no debe ser excesivamente volátil ya que un secado prematuro disminuirá su

En resumen, un buen líquido penetrante debe tener las siguientes propiedades:

- buena penetración en discontinuidades muy finas;

- ser fácilmente eliminable de la superficie;

- ser dificilmente eliminable de las discontinuidades;

- permanecer en estado líquido para salir rápidamente de las

discontinuidades al aplicar el revelador;

- extenderse en películas finas y uniformes;

- ser resistente a la pérdida de color o fluorescencia;

- no tener olor desagradable ni componentes tóxicos;

- no ser inflamable o lo menos inflamable posible;

- ser estable durante el almacenamiento;

- ser lo más económico posible;

TIPOS Y CLASIFICACION DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES

De manera general, los líquidos penetrantes se pueden clasificar en:

VISIBLES: Contienen una mezcla de pigmentos y colorantes visibles a la luz natural.

Material de Lectura de la Unidad “Ensayos No Destructivos” 6

MODO DOBLE: Visibles y Fluorescentes.

- penetrantes lavables con agua (autoemulsificables).

- penetrantes no lavables directamente con agua (post-emulsificables).

- penetrantes removibles con disolventes.

Combinando ambas clasificaciones resultan 9 (nueve) procesos básicos de líquidos

Lavables con agua o autoemulsificables

VISIBLES Pos emulsificables (lipofílico - hidrofílico)

Removibles con disolventes

Lavables con agua o autoemulsificables

FLUORESCENTES Pos emulsificables (lipofílico - hidrofílico)

Removibles con disolvente

Lavables con agua o autoemulsificables