Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Análisis de soldaduras y discontinuidades de tres piezas

metálicas mediante inspección visual

María Laura Valverde Madriz*

CM-5901 Ensayos No Destructivos

II Semestre 2019
Fecha: 19/08/19
Prof.: Óscar Chaverri Quirós
Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales (ECIM), Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR), Cartago 159-7050, Costa Rica
*marialauravm179@gmail.com

Resumen

En el presente trabajo se realizó un análisis de las soldaduras de dos componentes metálicos: una probeta estandarizada CWI-1047 con
soldadura a tope, y un tubo soldado; según el código de la American Welding Society AWS; y se efectuó una exploración de un disco metálico.
Dichas examinaciones se realizaron mediante inspección visual de las tres piezas en estudio. Lo anterior se realizó con el fin de comprender
la importancia de este ensayo no destructivo y así lograr una correcta interpretación de los criterios de aceptación y rechazo. Se realizó una
comparación entre las discontinuidades encontradas y lo expuesto por el código AWS. Se logró determinar que la probeta CWI-1047
presentaba un traslape y un exceso de refuerzo el cual excedía el valor límite de 1,6 mm de altura. El tubo soldado presentaba un cráter en su
exterior; y escorias y salpicaduras en el interior. El disco metálico presentaba gran cantidad de corrosión en su superficie.

Palabras clave: soldaduras, grietas, cráter, escoria, corrosión.

Abstract

In the present paper an analysis of the welds of two metallic components was carried out: a standardized CWI-1047 probe with butt welding,
and a welded tube; according to the code of the American Welding Society AWS. Also, a scan of a metal disk was performed. These exams
were carried out by visual inspection of the three pieces under study. It was done in order to understand the importance of the non-destructive
tests and thus achieve a correct interpretation of the acceptance and rejection criteria. A comparison was made between the discontinuities
found and the exposed by the AWS code. It was determined that the CWI-1047 probe had an overlap and an excess of reinforcement which
exceeded the limit value of 1.6 mm in height. The welded tube has a crater outside; and slags and splashes inside. The metal disk presented a
large amount of corrosion on its surface.

Keywords: welds, cracks, craters, slag, corrosion.

1 Introducción No Destructivos”. Asimismo, un factor influyente en la

Los ensayos no destructivos son una serie de operaciones las
cuales utilizan diferentes técnicas para la determinación de la
integridad de un material o estructura, las cuales son no invasivas
[1]. Existen numerosos tipos de ensayos no destructivos (END);
sin embargo, uno de los ensayos más utilizados dentro de la
categoría de END superficiales, debido al instinto natural del ser
humano, es la inspección visual. Dicho método es el más básico y
frecuente sobre las demás técnicas; y es utilizado para la detección
de discontinuidades o defectos de un material o componente. La
alta frecuencia de la inspección visual se debe a que, sin darnos
cuenta, se realiza antes de aplicar otros ensayos posteriores; es
decir, se considera como un diagnóstico general con el cual se
logra obtener información importante para saber cuál dirección
tomar [1].
Uno de los factores determinantes para una buena realización de
inspección visual es la vista del inspector. Es necesario realizar un
examen de vista o de agudeza visual al personal a cargo de estas
inspecciones cada año, de acuerdo con la norma INTE-ISO 9712
“Norma para la calificación y certificación de personal en Ensayos
inspección visual es la iluminación del lugar donde se realiza el
ensayo. El grado de iluminación en el área según dicha norma es
entre 1000-2000 lux para luz visible y 1000 μW/cm2 para luz
ultravioleta [2].
Existen diferentes herramientas para mejorar la inspección visual.
Entre ellas se destacan: las lupas con luz visible o luz ultravioleta;
equipos de visión como lentes de aumento y espejos articulados;
prismas; equipos de fuentes de luz como linternas halógenas,
lámparas portátiles, etc.; endoscopios rígidos o flexibles; y equipos
de medición como luxómetros (aparato para medir luminosidad
en lux), galgas, reglas y vernier [1,4].
La inspección visual es aplicable a cualquier material,
componente o estructura y es considerado como una prueba
complementaria a los demás métodos. La experiencia del
inspector juega un papel fundamental al momento de realizar la
inspección visual ya que posee una mayor capacidad de identificar
las discontinuidades y/o defectos, así como tamaño, forma,
acabado superficial, reflectividad, color, ajuste, y características de
funcionalidad de la pieza en estudio [1]. Asimismo, es necesario

1
que las piezas antes de ser analizadas se deben de limpiar
adecuadamente, libres de polvo, grasa, óxido; con el fin de evitar
errores en la determinación de discontinuidades.
Unos de los principales elementos que se estudian primeramente
mediante inspección visual son las soldaduras en distintos
elementos mecánicos. Gracias a la inspección visual es posible
identificar las siguientes discontinuidades: precisión dimensional
de la soldadura, presencia de cráteres, socavaciones, traslapes,
grietas, poros, salpicaduras, carencia o exceso de material, fisuras,
falta de fusión, exceso o falta de penetración, desalineamiento,
corrosión en el cordón de la soldadura, presencia de escorias,
entre otros [5]. Es importante realizar un buen control en la
calidad de las soldaduras y clasificar las discontinuidades
encontradas como defectos o no; ya que las soldaduras funcionan,
en la mayoría de los casos, como concentradores de esfuerzo.
La soldadura es la unión de dos o más piezas de material mediante
la aplicación de calor, presión o ambos; con el fin de realizar una
unión a través de la fusión o recristalización de la interfaz [6].
Durante el proceso de unión de ambas piezas, en el material
ocurren cambios microestructurales. Asimismo, el metal base
adyacente el cual no se fusiona durante el proceso de soldadura
también sufre cambios metalúrgicos. La longitud de dicha área
afectada dependerá de la cantidad de calor aplicada, de las
propiedades químicas del metal (por ejemplo, la conductividad
térmica) y del espesor de las piezas [7]. Durante la etapa de
enfriamiento de la soldadura, puede ocurrir el desarrollo de
esfuerzos residuales y distorsiones por la expansión y
encogimiento del metal. El tamaño de grano puede variar en las
zonas cercanas a la soldadura por las diferentes tasas de
enfriamiento como se muestra en la figura 1 [7].
Figura 1. Estructura cristalina de un acero trabajado en frío en el
área de la soldadura, A) área trabajada en frío con granos
elongados, B) área recristalizada, C) área de la soldadura. [7]
La American Welding Society (AWS, por sus siglas en inglés)
posee un código en el cual se especifica el nivel mínimo aceptable
de seguridad para las soldaduras, es decir, define los criterios de
aceptación o rechazo de una pieza soldada. Los inspectores
calificados para realizar este tipo de análisis son los Inspectores de
Soldadura Certificados, o bien, Certified Weling Inspector (CWI
por sus siglas en inglés).
En este laboratorio se realizó un análisis de las soldaduras de dos
componentes metálicos según el código de la AWS. Asimismo, se
efectuó una exploración mediante inspección visual de las tres
piezas en estudio con el fin de comprender la importancia de este
ensayo no destructivo y así lograr una correcta interpretación de
los criterios de aceptación y rechazo.
2 Materiales y Métodos
Se realizó el ensayo no destructivo de inspección visual a tres
piezas: una probeta estandarizada CWI (modelo: CWI-1047,
marca: Flawtech); un disco metálico; y un tubo soldado.
Primeramente, se procedió a medir la luminosidad del lugar donde
se realizó el ensayo con un luxómetro (marca: AccuMax, serie:
28.09.2017) mediante el cual se obtuvo un valor de 500 lux.
Posteriormente, se midieron las dimensiones generales de cada
una de las piezas metálicas mediante una regla con precisión de ±
0,5 mm. Los cordones de las soldaduras de la probeta
estandarizada y del tubo soldado se midieron mediante el uso de
dos galgas para medir la altura del refuerzo (marca: GAL Gage
Co., precisión de ± 0,5 mm). Dicha medición se realizó en
distintos puntos del cordón de la soldadura a tope.
Por último, se procedió a realizar la inspección visual de las tres
piezas estudiadas en busca de discontinuidades, defectos,
acabados superficiales, entre otros. Cabe recalcar que para
inspeccionar la soldadura interna del tubo se requirió el uso de
espejos con mango largo.
En el anexo se detallan los criterios de aceptación y rechazo
utilizados, así como la bitácora utilizada para la documentación
durante la inspección visual.
3 Resultados y Discusión
Antes de presentar los resultados obtenidos y la discusión de
éstos, es necesario recalcar que la inspección visual se realizó con
luz visible de 500 lux, lo cual es un valor muy bajo al recomendado
en la norma INTE-ISO 9712. Sin embargo, antes de utilizar el
luxómetro no se verificó si éste se encontrada calibrado o no, ni
la fecha de la última calibración. Asimismo, antes de realizar la
inspección visual, ninguna pieza fue limpiada; la probeta CWI-
1047 se encontraba con gran cantidad de aceite para su correcto
almacenamiento, y las demás piezas presentan polvo y óxidos en
su superficie. Por lo tanto, dichos factores pueden ser
perjudiciales para la determinación de discontinuidades en los
componentes estudiados.
3.1 Probeta CWI-1047, Flawtech
En la figura 2 se muestra un boceto de la probeta estandarizada
Flawtech CWI-1047. Dicha probeta presentaba una soldadura a
tope uniendo dos placas metálicas de 6 mm de espesor.
Las discontinuidades detectadas en el cordón de la soldadura de
la probeta estandarizada son: exceso del material de refuerzo y
traslape; ambas se muestran identificadas en la figura 3. La primera
condición del material de refuerzo en exceso es el metal de
soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar la ranura
de soldadura. Los refuerzos de soldadura pueden ubicarse en la
cara de soldadura o en la superficie de la raíz [8]. En el caso
mostrado en la figura 3, se trata de un refuerzo de la cara de la
soldadura. Se logró medir la altura del refuerzo con una galga
(marca GAL Gage Co., precisión de ± 0,5 mm) a lo largo del
cordón; dando como resultado una altura de 3 mm. Sin embargo,
al medir la altura del exceso de refuerzo, se demostró que esta
sobrepasaba la escala utilizada como se muestra en la figura 4, con
aproximadamente 5 mm más del promedio. La altura del refuerzo
no debe superar 1,6 mm para un espesor de las piezas de 6 mm
[7].
2

Figura 2. Esquema de la probeta Flawtech CWI-1047, cotas en
mm, sin escala.
El exceso de refuerzo en el cordón de la soldadura puede generar
el endurecimiento de la sección de soldadura; por lo tanto, su
rigidez aumentaría. El exceso de refuerzo puede ser el resultado
de una técnica de soldadura inadecuada o una corriente de
soldadura insuficiente [7].
Figura 3. Exceso de refuerzo y traslape en el cordón de la
soldadura de la probeta Flawtech CWI-1044.
Figura 4. Medición de la altura del refuerzo en exceso con una
galga GAL Gage Co., la flecha señala cómo la altura del refuerzo
sobrepasa la escala utilizada.
El traslape encontrado en la probeta estandarizada, mostrada en
la figura 3, puede producir muescas las cuales pueden ser
perjudiciales para el correcto rendimiento de la soldadura. Por
tanto, se considera como un defecto dentro de la pieza.
A pesar de las discontinuidades encontradas la soldadura
presentaba un cordón regular a lo largo de la placa; asimismo, no
había presencia de salpicaduras, poros, escorias, cráteres, ni
carecía de fusión entre las piezas. Sin embargo, debido a la
presencia del traslape y el exceso de refuerzo, la pieza no cumple
con los criterios de aceptación de [8].
3.2 Tubo soldado
Se realizó el análisis mediante inspección visual de una soldadura
en un tubo cilíndrico metálico mostrado en el croquis de la figura
5. Como se indica en el bosquejo, la soldadura presentaba una
altura de refuerzo de (2 ± 0,4) mm a lo largo de su circunferencia
externa. Sin embargo, no se logró medir la altura del refuerzo en
la soldadura interna del tubo por la geometría de éste.
Figura 5. Bosquejo de dos tubos unidos por medio de una
soldadura, cotas en mm, sin escala.
A través de la inspección visual se logró encontrar un cráter en el
cordón de la superficie externa del tubo, indicado en la figura 6.
Los cráteres no se consideran aceptables en las soldaduras.
Figura 6. Superficie externa del tubo, señalando el cráter
localizado.
En la figura 7 se muestran las discontinuidades encontradas en el
interior del cilindro. Con el fin de facilitar la inspección visual se
utilizó un espejo. En la figura se señalan dos defectos: escoria y
salpicaduras. La escoria es un tipo de inclusión, la cual se pudo
haber producido durante la deposición del metal de relleno o
durante la solidificación ya que en dichas etapas se producen
varias reacciones químicas entre el metal y el electrodo, formando
compuestos de escoria y éstas suelen salir a la superficie debido a
su baja gravedad específica. Sin embargo, algunos factores como
la alta viscosidad de la pieza por soldar o la rápida solidificación,
3
pueden ocasionar que la escoria no se libere [8]. Es posible
prevenir la creación de escorias mediante la correcta preparación
de las superficies antes de depositar el material de soldadura.
Figura 7. Presencia de escoria atrapada y salpicaduras de un tubo
soldado.
3.3 Disco metálico
En la figura 8 se muestra un disco metálico de 420 mm de
diámetro externo, el cual fue sometido a inspección visual. Como
se mencionó, esta pieza no se limpió antes de realizar el análisis y
presentaba una gran cantidad de polvo y óxidos. Si se hubiera
efectuado la correcta limpieza de esta pieza, se hubiera realizado
una mejor inspección del componente. Gracias a la manera que se
encontraba almacenado, la parte superior del disco (figura 8)
presentaba mayor cantidad de polvo ya que dicha superficie se
encontraba más expuesta al ambiente que la parte inferior.
Figura 8. Vista general superior de un disco metálico sometido a
inspección visual.
Al examinar más de cerca la pieza metálica, se lograron encontrar
muchas grietas distribuidas a lo largo de la circunferencia del
disco. En la figura 9 se puede observar las grietas, así como su
dirección. Gracias a la distribución homogénea de las grietas se
dedujo que la pieza trabaja bajo condiciones de rotación. Las
grietas pueden ocurrir por el sobreesfuerzo el cual supera el
esfuerzo de fluencia del material [7]. Asimismo, en la figura 9 se
señalan puntos de corrosión distribuidos de manera homogénea
alrededor de todo el disco.
Figura 9. Presencia de corrosión y grietas en el disco metálico.
La figura 10 muestra más presencia de corrosión del disco. Las
propiedades de corrosión de un metal determinan su modo y tasa
de deterioro mediante reacciones químicas o electroquímicas con
el medio circundante. La corrosión juega un papel importante a
considerar al momento del diseño, planeación y fabricación de un
componente para una tarea o servicio en específico. Por ello es
necesario realizar pruebas de corrosión del material, las cuales
determinan las propiedades que necesita un material para soportar
ambientes agresivos como altas temperaturas. En la figura 10
también, se muestra un golpe en la pieza, la cual se pudo haber
producido durante el funcionamiento de la pieza o por una mal
manipulación. Sin embargo, se requeriría de mayor conocimiento
del trabajo de la pieza para poder concluir el por qué del golpe.
Figura 10. Presencia de corrosión y golpe en el disco metálico.
4 Conclusiones
Se determinó que la soldadura CWI-1047 presentaba un exceso
de refuerzo y un traslape. Ambos se clasifican como defectos; el
traslape no es aceptable en el cordón de una soldadura, mientras
que el refuerzo excesivo excedía el valor límite de 1,6 mm de
altura.
La pieza cilíndrica presentaba un cráter en su exterior; y escorias
y salpicaduras en el interior del tubo. Dichas discontinuidades se
consideran defectos y son criterios de rechazo de la pieza.
El disco metálico presentaba gran cantidad de corrosión en su
superficie, sin embargo, no se logró concluir su profundidad ni
nivel de afectación ya que no se realizó una limpieza previa de la
pieza. Asimismo, presentaba golpes y grietas a lo largo de su
circunferencia. Ambos considerados criterios de rechazo.
4
Agradecimientos

La realización de este trabajo se hizo con la coordinación y ayuda

del equipo del Laboratorio de Ensayos No Destructivos de la
Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales del Tecnológico
de Costa Rica. Asimismo, se le agradece al Prof. Óscar Chaverri
Quirós por la orientación durante el proceso de esta práctica.

Referencias

[1] J. Bunge y D. Magallanes, “Ensayos no destructivos”.

Universidad de Buenos Aires, 2011.

[2] INTE ISO 9712 “Norma para la calificación y certificación

de personal en Ensayos No Destructivos”, 2012.

[3] European Standard, “Non-Destructive testing – Visual

testing – General principles”, BSI British Standards, obtenido de
http://www.ndt168.com/upfile/file/201611/1923468436.pdf,
2006.

[4] Universidad Politécnica de Cartagena, “Introducción a los

Ensayos No Destructivos (END)”. DPTO. DE INGENIERÍA
DE MATERIALES Y FABRICACIÓN, Cartagena, 2017.

[5] COMTECOL, “Procedimiento de Inspección Visual de

Soldaduras”, Proceso de Calidad, 2012.

[6] S. K. Mandal, Steel Metallurgy: Properties, Specifications and

Applications. New Jersey: McGraw-Hill, 2015.

[7] American Welding Society, “Structural Welding Code —

Steel”, Am. Natl. Stand. Inst., 2015.

[8] American Welding Society, “Guide for the Visual

Examination of Welds”, Am. Natl. Stand. Inst., 2014.

5
Anexo

Criterios de aceptación y rechazo

6
Bitácora