Curso de Liquidos Penetrantes Nivel I y II

LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I Y II
LÍQUIDOS PENETRANTES
NIVEL I Y II
EXPOSITOR
FRANCISCO SOTELO PAREDES
ASNT. SNT-TC-1A Level II
(MFL. MT. PT. UT. VT.)
CERTIFICADOR
ALBERTO F. REYNA OTAYZA, P.E.
ASNT NDT Level III N° 121763
SCWI – AWS N° 13050018
CRI – AWS N° 1812006N
Certified API 510 Inspector N° 41734
Senior Vibration Analyst Level III TA (USA)
CONTENIDO
Lección 1
 CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN.
Lección 2
 INTRODUCCIÓN.
Lección 3
 EQUIPAMIENTO Y MATERIAL.
Lección 4
 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Lección 5
 APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE EMULSIFICACIÓN, REMOCIÓN DE
EXCESO Y REVELADOR.
Lección 6
 PASOS FINALES EN EL PROCESO LÍQUIDOS PENETRANTES.
Lección 7
 TIPOS DE DISCONTINUIDADES.
Lección 8
 REVISIÓN DE LAS FALLAS EN LIQUÍDOS PENETRANTES.
Lección 9
 REVISION FINAL DE LA TÉCNICA DE LÍQUIDOS PENETRANTANTES.
Lección 1
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 ASNT (American Society for Non Destructive Testing).
 Los divide en dos grandes áreas: END. / NDT. (Ensayos

No Destructivos) y el MPd. / PdM. (Mantenimiento
Predictivo).
 END. / PdM.: Ensayos de materiales, componentes,

ensambles y/o máquinas para detectar la presencia
discontinuidades o limitaciones, sin necesidad de
destruir o afectar el servicio de las mismas.
PRÁCTICA RECOMENDADA SNT-TC-1A

 Práctica Recomendada: Documento que proporciona
los lineamientos para establecer un programa de
calificación y certificación, que servirán de base al
empleador para el desarrollo de su practica escrita.
 Práctica Escrita: Un procedimiento escrito desarrollado

por el empleador que detalla los requisitos específicos
para la calificación y certificación de sus empleados.
Cubren los siguientes métodos:
 Emisión Acústica (AET).
 Electromagnetismo (ET).
 Métodos Láser.
 Métodos de Fuga (LT).
 Líquidos Penetrantes (PT).
 Partículas Magnéticas (MT).
 Radiografía (RT)
 Radiografía Neutrónica (NRT).
 Ultrasonido (UT).
 Microndas (MW).
 Inspección Visual (VT).
 Fuga de Flujo Magnético (MFL).
 Ondas Guiadas (GW).
 GPR (Grounding Penetrant Radar).
 Análisis de Vibraciones (VA).
 Termografía Infrarroja (IRT).
ENTRENAMIENTO
 Un programa organizado y desarrollado para impartir los
conocimientos y habilidades necesarias para la
calificación.
CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN
ACERCAMIENTO A LOS ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS (NDT)
PROPÓSITO DE ESTE ENTRENAMIENTO

 Explicar las diferentes calificaciones y certificaciones
que se requieren para ejecutar Ensayos No
Destructivos.
 Diseminar conocimientos técnicos sobre los NDT /
PdM que tienen que ver con las inspecciones y
examinaciones.
 Discutir por qué existe la necesidad del entrenamiento.
 Conocer qué compañías / entidades que solicitan el
entrenamiento certificado. Conocer las más recientes
especificaciones sobre NDT usadas actualmente.
 Conocer los fundamentos básicos de la examinación
con Líquidos Penetrantes.
CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y
CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL
 Cada método de inspección requiere de Calificación y
Certificación de los Examinadores que los aplican;
existen tres niveles básicos de capacitación, según la
Practica Recomendada SNT-TC- 1A.
Nivel I
Nivel II
Nivel III
 Los Ensayos No Destructivos es hoy una de las
tecnologías de más rápido desarrollo.
 Los Ensayos No Destructivos pueden adoptar otras

denominaciones tales como:
NDI / INSPECCIÓN
NDT / PRUEBA
NDE / EVALUACIÓN
 El END / MPd hoy afecta nuestras vidas. Esta
desarrollado para proveer un alto nivel de seguridad
del producto mas que otra tecnología. Se puede asumir
entonces que el NDT ha minimizado la cantidad de
lesiones y pérdidas de vidas como resultado de una
Implementación Adecuada.
 ENTRENAMIENTO APROPIADO / TECNICAS DE

EXAMINACIÓN APROPIADAS / INSTRUMENTACIÓN
APROPIADA.
¿POR QUÉ ES NECESARIO ESTE

CAPÍTULO?
 Crea conciencia de la importancia y el impacto de la
examinación por END / MPd en la industria en general.
 Puntualiza la necesidad de realizar la Examinación por

END / MPd con personal calificado y certificado.
Y, también para evitar a todo costo lo

siguiente…
Explosión Refinería Amuay, Falcón,

Venezuela 2012
Explosión Refinería El Palito, Carabobo,

Venezuela 2012
Explosión Refinería El Cardón, Falcón,

Venezuela 2012
Explosión Refinería Puerto La Cruz, Anzoátegui,

Venezuela 2012
Explosión De Gasoducto, Reynosa,

México 2012
Explosión Refinería Nunstar,

San Antonio, Texas 2010
Explosión Refinería CAPECO

Caribbean Petroleum Corporation, Puerto Rico 2009
Explosión Refinería Aconcagua, ENAP Empresa

Nacional de Petróleos. Concón, Chile 2007
Incendio Aeronave China Airlines,

Okinawa, Japón 2007
Por esas Razones usted esta Aquí…

¿QUÉ ENTIDADES PIDEN ENTRENAMIENTO?

• Código ASME Section I
Reglas para la Construcción de Calderas
• Código ASME Section III Division I
Reglas para la Construcción de Componentes de Instalaciones Nucleares
• Código ASME Section V
Ensayos No Destructivos
• Código ASME Section VIII Division I
Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión
• Código ASME Section IX
Calificaciones de Soldadura, Soldadura fuerte y Fusión
• ANSI/AWS D1.1
Código de Soldadura Estructural – Acero
• Código API 510 / API 570 / API 653 /API 1104
• NACE
Corrosión, Recubrimientos y Protección Catódica
CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN
CALIFICACIÓN: Habilidades y conocimientos
demostrados, entrenamiento y experiencia requerida y
documentada, para que el personal realice
adecuadamente las obligaciones de un trabajo
específico.
ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO
CERTIFICACIÓN: Testimonio escrito de la Calificación.

SNT – TC – 1A
El sistema de certificación en uso hoy en Estados Unidos
conocido como “SNT-TC-1A”, es un ejercicio recomendado
que provee una guía diseñada para asistir al empleador en
el desarrollo de su propio procedimiento o “Práctica
Escrita”.
La Práctica Escrita se convierte entonces en un sistema

para entrenar, calificar y certificar al personal de NDT de
cada empleador individualmente.
SNT – TC – 1A
SNT-TC-1A / Edición 2001 / 2006 / 2011 / 2016 / 2020.
Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos
(ASNT).
SNT – TC – 1A
Este documento provee una guía para establecer un
programa de calificación y certificación.
El empleador debe confeccionar la “Práctica Escrita” para

el control y administración del entrenamiento, examen y
certificación del personal de NDT. (Es fundamental que el
empleador lo elabore).
SNT – TC – 1A
TRES NIVELES: NIVEL I, II Y III
 Aprendiz / Trainee (No es nivel, es candidato).

 Nivel I
 Nivel II
 Nivel III
SNT – TC – 1A
APRENDIZ (No es un Nivel)
 Mientras un individuo esta en proceso para ser
entrenado, calificado y certificado, debe ser
considerado como un aprendiz; este debe trabajar con
un individuo certificado.
 El no debe ejecutar, interpretar, evaluar o reportar los
resultados de ningún método de END en forma
independiente.
SNT – TC – 1A
EXAMINADOR NIVEL I
Es un individuo que esta calificado para:
 Conocer los principios básicos del método.
 Realizar una inspección siguiendo un procedimiento
calificado.
 Realizar inspecciones específicas.
 Aplicar criterios de aceptación establecidos en un
procedimiento.
 Tiene que trabajar supervisado por un Nivel II o III.
SNT – TC – 1A
EXAMINADOR NIVEL II
Es un individuo que está calificado para:
 Ajustar y calibrar equipos.
 Interpretar y evaluar los resultados con respecto a los
códigos, normas y especificaciones aplicables.
 Ejercer la responsabilidad asignada para el
entrenamiento en el trabajo y guía de los aprendices y
de los niveles I.
 Ser capaz de organizar y reportar los resultados.
 Estar fuertemente familiarizado con el alcance y
limitaciones del método.
SNT – TC – 1A
EXAMINADOR NIVEL III
Es un individuo que esta calificado para:
 Establecer técnicas y procedimientos.
 Interpretar códigos, normas especificaciones y
procedimientos.
 Designar el método particular, técnicas y
procedimientos a ser usados.
SNT – TC – 1A
EXAMINADOR NIVEL III
 Preparar, revisar y/o aprobar los procedimientos de
inspección.
 Entrenar, examinar y certificar a personal Nivel I, Nivel
II u otro Nivel III.
 Estar familiarizado con los otros métodos comunes de
END.
HORAS DE ENTRENAMIENTO
OJT Training
NDT Level I/II Hours CEU
COURSE Total hours credits
Level I Level II
Visual Testing 8 (16) 70 140 2.4 (24 hrs)
Magnetic Particle 12 (8) 70 210 2.4 (24 hrs)
Liquid Penetrant 4 (8) 70 140 1.6 (16 hrs)
Thermal / Infrared 32 (34) 210 1260 6.4 (64 hrs)
Vibration Analysis 24 (72) 420 1680 7.2 (72 hrs)

EXAMEN Y PUNTUACIÓN
Promedio de los resultados de las
evaluaciones: General, Específico y SECCIÓN PREGUNTAS
Práctico. La mínima puntuación en

cada examen es de 70/100, pero el
General (40)
promedio de los tres, no deberá ser
menor a 80/100.
Examen Visual: Visión de cerca Específico (20)
(Jaeger J2 a 12” de distancia).
Examen de Diferenciar Contraste
de Color (Hishihara) No daltonismo. Práctico (10)
Numero de preguntas mínimo, para
Nivel I - II.
VIGENCIA DE LA CERTIFICACIÓN
El periodo de validez del certificado es:
 3 (2001)…5 (2006/2011/2016/2020) años para el NIVEL I.

 3 (2001)…5 (2006/2011/2016/2020) años para el NIVEL II.
 5 años para el NIVEL III.
Durante la vigencia, el empleador puede a discreción

examinar al personal técnico según SNT-TC-1A, Edición 2001
/ 2006 / 2011 / 2016 / 2020.
RECERTIFICACIÓN
Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con
uno de los siguientes criterios:
 Evidencia de continuidad satisfactoria.

 Reexaminación donde lo considere necesario el Nivel III
del empleador.
SUSPENCIÓN O CANCELACIÓN DE LA
CERTIFICACIÓN
Esta puede suceder cuando:
 Se falle en la reexaminación hecha a discreción del

empleador.
 Se rebase el período permitido de servicio
interrumpido.
 Se viole el código de ética.
COMENTARIOS SOBRE LA CERTIFICACIÓN

 Una persona que quiera certificarse directamente como
Nivel II en algún método deberá cumplir con las horas
de entrenamiento y experiencia equivalentes a la suma
de las exigidas para los Niveles I y II.
 Las horas de entrenamiento descritas pueden ser

ajustadas de acuerdo a la práctica escrita del
empleador, considerando el nivel de educación del
candidato en institutos técnicos, universidades, etc.

 Las horas de entrenamiento en Partículas Magnéticas
pueden ser consideradas como parte del entrenamiento
para MFL si es considerado en la práctica escrita del
empleador.
 La experiencia total en END puede ser obtenida en más

de un método, sin embargo el número de horas debe
ser alcanzado en el método que se quiere certificar.

 Si una persona está certificada en una técnica ET.,
incluyendo su asistencia a un curso completo en ese
método, puede calificar a otra técnica ET en el mismo
nivel reduciendo las horas exigidas hasta en un 40 %, si
es que lo indica la Práctica Escrita del empleador. La
experiencia puede ser reducida hasta en un 50 % en
otra técnica ET en el mismo nivel o en el siguiente nivel,
si es que lo indica la práctica escrita del empleador.

 Si una persona certificada en una técnica radiológica
que incluyó su asistencia a un curso completo en ese
método; puede calificar a otra técnica radiológica al
mismo nivel con un entrenamiento adicional de 24 horas
(16 horas deben ser de familiarización con el equipo).
 El entrenamiento debe ser definido en la práctica escrita

del empleador. La experiencia requerida para esta
nueva técnica RT será de 24 horas adicionales en el
mismo nivel de acuerdo a lo indicado en la práctica
escrita del empleador.

 La certificación en TOFD y Phased Array (Arreglo de
Fases), requieren haber completado los Niveles I y II de
Ultrasonido como pre-requisitos.

LIMITADA
Table 6.3.1 B: Initial Training and Experience Levels for NDT Level II Limited
Certifications
Minimun Work
Examination Limited Certification Technician's
Formal Training Experience in
Method Technique Starting Point
Method (Hours)
Film Interpretation Non-Radiographer 40 220
Radigraphic Testing
Film Interpretation RT Level I 24 220
Digital Thickness
Measurement (numeric Trainee 8 40
Ultrasonic Testing output only)
A-Scan Thickness Trainee
24 175
Measurement
SHALL
 Los documentos americanos son muy estrictos en su
redacción.
 SHALL es el imperativo en español que indica que:
“Debe Hacerse”, “Tiene que Hacerse”.
 La información o condición se debe aplicar
rigurosamente no se puede aplicar “ Criterios
Personales”.
SHOULD
 Es el condicional en español, que indica que:
“Podría hacerse”
“Puede hacerse”
 Indica que se recomienda seguir la condición

establecida en el párrafo.
ATA 105 / ATA 107:

 En ATA END, el especialista requiere de un
entrenamiento especifico para la inspección de
aviones.
 Este documento contiene especificaciones
recomendadas que deben ser desarrolladas a fin
de cubrir los tópicos de entrenamiento. ATA no
manda su uso.
 Requerimiento: El ente certificador deberá
establecer un programa escrito para el control y
administración del entrenamiento del personal,
su exanimación, su calificación y documentación.
Este programa deberá incluir un método para
mantener la eficiencia, así como los alcances de
re-entrenamiento y recertificación.
ATA 105 / ATA 107:

 Experiencia para MT y PT puede ser reducida a 80 horas (2 semanas) si el
inspector ostenta una licencia A&P o certificado de especialista en
reparaciones.
 El inspector deberá pasar un examen de visión cercana, mínimo Jaeger 2
a no menos de 12”.
MÉTODO CLASES DE EXP. (HRS./MESES) EXP. (HRS./MESES)

END INSTRUCCIÓN Nivel I Nivel II
ET 40 480/3 1440/9
UT 40 480/3 1440/9
MT 16 160/1 480/3
PT 16 160/1 480/3
RT 16 480/3 1440/9
MIL STD 410E:

 Norma militar norteamericana aplicable a todo aquel que fabrique,
venda o inspecciones materiales para el departamento de la defensa.
 Es exigida en la inspección de mantenimiento preventivo de aviones
comerciales.
 MIL – STD – 6866
 MIL – STD – 6868
 MIL – STD – 1949
 MIL – STD - 410
NAS 410:
 Entrenamiento en: Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III, Instructor, Auditor.
 Nivel de Certificación: I, II y III.
 Requiere examen de visión cercana: Jaeger 1 a no menos de 12”
MÉTODO Nivel I Nivel II Nivel III

END Hrs/Experiencia Hrs/Experiencia Hrs/Experiencia
PT 8/130 8/270 16/400
MT 12/130 8/400 20/530
ET 12/130 40/1200 52/1330
UT 40/400 40/1200 80/1600
RT 40/400 40/1200 80/1600
NAS 410:
 Mientras que un individuo está en proceso para ser entrenado, calificado
y certificado, debe ser considerado como un aprendiz; este debe trabajar
con un individuo certificado. El no debe ejecutar, interpretar evaluar o
reportar los resultados de ningún método de END en forma
independiente.
 Nivel I: El individuo de Nivel I debe tener las habilidades y conocimientos
para realizar pruebas específicas, calibraciones específicas y con la
aprobación previa de un individuo de Nivel III, realizar interpretaciones y
evaluaciones de productos específicos para su aceptación o rechazo, y
documentar los resultados de acuerdo con procedimientos específicos.
 Nivel II: Ejerce la responsabilidad asignada para el entrenamiento en el
trabajo y guía de los aprendices y Nivel I. Es capaz de organizar y reportar
los resultados y se encuentra familiarizado con el alcance y limitaciones
del método.
NAS 410:
 Nivel III: Es un individuo que esta calificado para
establecer técnicas y procedimientos,
interpretar códigos, normas, especificaciones y
procedimientos. Designa el método en
particular, técnicas y procedimientos a ser
usados. Además prepara, revisa y/o aprueba los
procedimientos de inspección; entrena,
examina y certifica a personal Nivel I, Nivel II u
otro Nivel III. Se encuentra familiarizado con
otros métodos comunes de END.
 Las vigencias de las certificaciones son de 2 años
para Nivel I y II y de 5 años para los Niveles III.
 Todos los niveles deben de re-certificarse
periódicamente.
ANSI/ASNT CP189:
 Este estándar establece un requerimiento mínimo para la calificación y
certificación del personal en Ensayo No Destructivos.
 Este estándar detalla el entrenamiento mínimo, educación y experiencia
requeridas para personal END y provee los criterios de documentación
para la calificación y certificación.
 Este estándar requiere que el empleador establezca un procedimiento
para la certificación del personal END.
 Este estándar requiere que el empleador incorpore requerimientos
únicos y adicionales en el procedimiento de certificación.
 Se aplicara cuando tanto el certificador y los candidatos pertenezcan a la
misma nomina o planilla de una empresa.
 Considera 3 niveles de certificación.
 El único Nivel III que reconoce es el certificado por la ASNT.
 El instructor ASNT Nivel III debe pertenecer a la misma nomina y planilla
de los candidatos.
ANSI/ASNT CP189:
 A diferencia de la SNT-TC-1A que requiere como agudeza visual Jaeger 2,
esta exige la Jaeger 1 (20/20).
 Distancia Cercana: Antes de la certificación, el personal END deberá ser
examinado para asegurar que tenga una adecuada visión cercana (natural
o con corrector), deberá ser capaz de leer la carta Jaeger #1 o
equivalente a una distancia no menor de 12”.
 Visión de Color: El personal END para todos los métodos deberá mostrar
la habilidad de diferenciar los colores usados en el método.
 Frecuencia: La examinación de la visión deberá ser administrada
anualmente, excepto que la diferenciación del color necesite ser repetida
solo en cada re-certificación.
 Administración: La examinación de visión deberá ser administrada de
acuerdo con un procedimiento y estará a cargo de un personal, aprobado
por un NDT Nivel III designado por el empleador.
ISO 9712:
 Norma la calificación y certificación del personal que se ocupa de los
Ensayos No Destructivos (END). Es aplicable en una o más de los
siguientes métodos: Inspección por Emisión Acústica, Corriente Inducida,
Termografía Infrarroja, Partículas Magnéticas, Líquidos Penetrantes,
Radiografía Industrial, Ultrasonido, Inspección Visual, etc.
 Establece que cada país debe tener una agencia central certificadora.
 La certificación es requerida por sector industrial: Química y
Petroquímica, Aeroespacial, Metal-Mecánica, Naval.
 Esta certificación deja de ser valida, si se quiere usar para otro país
diferente a donde pertenezca la certificación o se pretenda usar en un
sector industrial diferente al cual el examinador se certifico.
EN 4179:
 Norma Europea para la calificación y certificación del personal de END.
ISO 18436-2
 ISO. International Organization for Standarization.
 Calificación y certificación del personal que realiza monitoreo, condición
y diagnóstico de máquinas.
 ISO 18436. Parte 2. Especifica los requisitos para la capacitación,
experiencia relevante y examen de personal que realizara monitoreo del
estado y diagnóstico de máquinas que usan Análisis de Vibración (VA).
 ISO 18436 Especifica un programa de calificación de cuatro categorías.
CODIGOS
 Es el documento que determina los requerimientos técnicos para :
 Diseño
 Materiales
 Proceso de construcción
 Inspección
 Prueba
 Servicios
CUIDADO
 Los Códigos son solamente obligatorios, si es que ha sido establecido en
el contrato entre el suministrador y el cliente.
NORMA (ESTANDAR)
Son documentos que permiten establecer y determinar un método para:
 Adquirir, comparar, medir o evaluar un componente o servicio.

 Establece definiciones, símbolos o clasificaciones.
 ASTM (Sociedad Americana para Ensayos y Materiales).
 ISO.
ESPECIFICACION
 Describe en forma detallada un bien o servicio.
 Define las propiedades físico químicas y mecánicas del material.
 Establece la forma en la cual los ensayos deben efectuarse y los criterios
de aceptación para aceptar o rechazar.
 ASTM.
 Internos de la compañía.
ATENCION
 Las normas y especificaciones serán solamente obligatorias, conformen
lo acuerden el comprador y el vendedor.
 Ellas tienen condiciones que el comprador debe establecer o
simplemente estarán bajo las consideraciones del vendedor el ser
aplicadas.
PRACTICA RECOMENDADA
 Son aquellos documentos que al seguir sus recomendaciones, se
obtienen resultados consistentes, pero su aplicación no es obligatoria.
 Describe una ‘buena práctica’ o la mejor forma para ejecutar alguna
actividad.
CALIBRACION
 Es la comparación o ajuste del instrumento a patrones de referencia
conocidos, frecuentemente que tenga trazabilidad con el NIST (National
Institute of Standards and Technology)
Lección 1
1. La responsabilidad de expedir un certificado a un técnico en NDT es siempre del empleador si el
documento de SNT-TC-1A lo indica ?.
A. Verdadero
B. Falso
2. NAS 410 es más exigente que SNT-TC-1A ?.
A. Verdadero
B. Falso
3. Si se siguen los lineamientos de SNT-TC-1A, el nivel III debe tener conocimiento de los otros métodos de
NDT así su certificación sea únicamente para el área de líquidos penetrantes.
A. Verdadero
B. Falso
4. Para cumplir con los lineamientos de SNT-TC-1A todos los niveles I y II deben tomar un examen general,
práctico y específico.
A. Verdadero
B. Falso
5. Es recomendable que todo empleador use SNT-TC-1A para establecer una práctica escrita.
A. Verdadero
B. Falso
6. Un técnico nivel I que está efectuando un ensayo UT, está autorizado a aceptar o rechazar la
espécimen, si es que un Nivel II ó III le alcanzó instrucciones o procedimientos escritos
A. Verdadero
B. Falso
7. Los Códigos son solamente obligatorios, si es que ha sido establecido en el contrato entre el
suministrador y el cliente.
A. Verdadero
B. Falso
Lección 2
INTRODUCCION
LECCIÓN N° 2
La evaluación por líquidos penetrantes es un medio de ensayo no

destructivo por el cual se localiza discontinuidades en base a la
acción capilar de los líquidos.
En el método de líquidos penetrantes, el líquido penetrante es

aplicado a la superficie de un espécimen, dejándolo por un tiempo
suficiente para que penetre en las discontinuidades, así sean
pequeñas o angostas, como es el caso de una rajadura o picadura.
(La acción capilar ayuda a la penetración).
PENETRANTE
Después que ha pasado un tiempo suficiente para que el penetrante
ingrese en la discontinuidad, deberá limpiarse el exceso de
penetrante de la superficie.
Luego con la asistencia de un revelador que aplicará la acción capilar

para extraer el penetrante, se podrá observar la discontinuidad.
REVELADOR
PENETRANTE
ACCION CAPILAR: Es la tendencia del liquido penetrante a emigrar
dentro de pequeñas aberturas, tal como rajadura y pits.
PENETRABILIDAD: Depende de la superficie libre de contaminantes

y las siguientes propiedades:
(a) Tensión superficial.

(b) Angulo de contacto.
VISCOSIDAD: Relacionado al espesor del penetrante.

TENSIÓN SUPERFICIAL
La tensión superficial es una de las dos propiedades mas importantes

que determinan si un liquido tendrá la capacidad de alta penetración
o no, pero no se controla por si misma.
Generalmente hablando, una tensión superficial alta es deseable, sin

embargo no es suficiente; por ejemplo, el agua, tiene una tensión
superficial muy alta, pero a pesar de ello no es un buen penetrante.
HABILIDAD HUMECTANTE
La capacidad humectante - ángulo de contacto, es la segunda

propiedad mas importante requerida en un liquido. Si un liquido tiene
una buena capacidad de penetración, deberá evaluarse la capacidad
de humedecer el metal.
La capacidad para humedecer una superficie es medida por el ángulo

de contacto. El mismo que se define como el ángulo entre el liquido y
la superficie en el punto de contacto, cuanto mas pequeño es este
ángulo, mejor será su habilidad humectante.
Un buen penetrante tiene un ángulo de contacto muy pequeño.

Un ángulo de contacto menor a 90° grados
implica una BUENA HABILIDAD HUMECTANTE
Muy buena Buena Moderadamente baja
Baja Muy baja
Un ángulo de contacto igual o mas de 90° grados

implica una BAJA CAPACIDAD HUMECTANTE
LÍQUIDO PENETRANTE
El ángulo cambiara debido a la contaminación de la superficie

UN BUEN PENETRANTE DEBERA:
 Ser capaz de penetrar en aberturas muy finas.

 Ser capaz de no removerse en aberturas gruesas.
 No evaporarse o secarse demasiado rápido.
 Tener fácil limpieza de la superficie sobre la cual ha sido aplicado.
 Resistir la limpieza de las aberturas, así sean poco profundas o
muy finas.
 Tener habilidad de propagarse en películas muy finas.
 Tener un buen brillo del color o fluorescencia en exposición al
calor.
 Tener permanencia del color o fluorescente en exposición al calor.
 Ser inerte con respecto al material que viene siendo evaluado. Así,
como con el envase donde se almacena.
 No tener olor.
 No ser inflamable.
 Ser estable bajo condiciones de almacenaje y uso.
 Ser de bajo costo.
DETECTA FISURAS ABIERTAS
EN LA SUPERFICIE
 Limpieza Inicial y Secado: Consiste en limpiar
perfectamente la zona de interés a ser
ensayada de tal forma que las posibles
discontinuidades queden libres de suciedad o
materiales extraños y su posterior secado.
 Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de

Penetración: Cubrir la superficie de interés
con el LP y dejar transcurrir el tiempo
necesario para permitir que el LP se
introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.
 Limpieza Intermedia: Se removerá el exceso

de LP de la superficie, evitando extraer aquel
que se encuentra dentro de las fallas. Esta
remoción podrá hacerse según la técnica
empleada.
 Aplicación del Revelador: Sobre la superficie
ya preparada se colocará el revelador en
forma seca o finamente pulverizada en una
suspensión acuosa o alcohólica, que una vez
evaporada, deja una fina capa de polvo.
 Inspección y Evaluación: Esta fina capa de

revelador absorberá el LP retenido en las
discontinuidades, llevándolo a la superficie
para hacerlo visible, ya sea por contraste o por
fluorescencia (según la técnica empleada) las
indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
 Limpieza Final: Aunque los agentes químicos

utilizados no deberían ser corrosivos de lo
materiales ensayados, se eliminarán sus
restos para prevenir posteriores ataques.
Discontinuidades que inicialmente son subsuperficiales en un periodo
de producción pueden aparecer posteriormente a un proceso de
rectificado o maquinado.
Inclusiones no metálicas y porosidades en el lingote pueden causar

Stringers (Laminaciones en barras), Seams (Laminaciones en
tubulares), Forging Laps (Deformaciones de forjado), Cold Shuts
(Defectos por solidificación no homogénea), y semejante a la barra o
bloque que es procesado de la siguiente manera:
Cualquier contaminante que pueda bloquear el ingreso del penetrante
a la discontinuidad deberá ser removido. Dentro de los contaminantes
que pueden ser removidos, se encuentran; el polvo, la grasa, el
oxido, incrustaciones, ácidos, alcalinos y hasta el agua.
El solvente que es utilizado para la limpieza, deberá ser volátil, es

decir que limpie y rápidamente se evapore fuera de la discontinuidad
y que no diluya el penetrante que ha ingresado en la discontinuidad
mencionada.
La preparación de superficie por arenado o granallado no es

recomendado, debido a que las discontinuidades que fueron
descubiertas a la superficie pueden ser cerradas por los procesos de
preparación superficial mencionados.
ANTES DE LA APLICACIÓN DEL ARENADO DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DEL ARENADO

Históricamente, la inspección del penetrante fue llamada “Aceite o
método blanco” usando Kerosene y polvo blanco para la inspección
de partes de ferrocarriles. Sin embargo en los años 40 el proceso ha
sido mejorado tremendamente al punto que es seguro y es una
técnica de inspección exacta.
El liquido penetrante usado en los ensayos no destructivos puede ser

categorizado por el tipo de tinte que contiene.
1. PENETRANTE FLUORESCENTE (TIPO I): Contiene un tinte

fluorescente.
2. PENETRANTE VISIBLE (TIPO II): Contiene un tinte de color,

usualmente rojo.
3. PENETRANTES DE SENSIBILIDAD DUAL (TIPO III): Contienen

una combinación de un tinte fluorescente y visible.
Tipo I: Este tipo de penetrantes incorpora en su composición
pigmentos fluorescentes de color generalmente amarillo verdoso, que
son sensibles a una iluminación especial llamada luz negra que los
hace fluorescer. En general este líquido penetrante tiene una mayor
sensibilidad que los líquidos penetrantes visibles o coloreados, y son
capaces de detectar discontinuidades más finas.
Tipo II: Son llamados Visibles o coloreados, porque en su

composición química contienen pigmentos coloreados disueltos que
los hacen visible con luz natural (De día) o con luz artificial blanca
(Lámparas eléctricas). El color más utilizado es el rojo que hace
claramente visible las indicaciones sobre el fondo normalmente
blanco del revelador. La sensibilidad es inferior a los LP Tipo I, pero
son los empleados comúnmente en los talleres y no requieren de
equipos adicionales como lámparas de luz negra, así como su gran
portabilidad y uso en áreas pocos accesibles.
Tipo III: Son los fluorescentes – coloreados, los cuales pueden ser
observados bajo los dos tipos de luz (Blanca o Fluorescente), son
penetrantes especiales que contienen en su composición pigmentos
fluorescentes mezclados con pigmentos coloreados. Este tipo de
penetrantes, también son conocidos como duales.
Se debe mencionar que no se debe realizar una inspección con

penetrantes fluorescentes a continuación de haber realizado una
inspección con penetrantes visibles o penetrantes duales. El motivo
es que los pigmentos coloreados puede disminuir o empeorar la
correcta acción de los fluorescentes.
El penetrante puede ser también categorizados por los procesos
usados para remover el exceso de penetrante de la pieza.
1. METODO A: Penetrante Lavable con Agua (Auto-Emulsificables o

removibles simplemente con agua).
2. METODO B: Penetrante Post-Emulsificable Lipofílico - requiere
de un emulsificador por separado para hacer al penetrante
soluble (Lavable) con agua. En este método se utilizan
Emulsificantes Lipofílicos (base aceite)
3. METODO C: Penetrante Removible por Solvente - será removido
con un solvente (Típicas presentaciones de envases presurizados
/ tintes visibles en sprays)
4. METODO D: Penetrante Post-Emulsificable Hidrofílico - requiere
de un emulsificador llamado normalmente Removedor, que hace
al penetrante soluble (Lavable) con agua. Son formulados para su
dilución en base agua.
Los cuadros mostrados a continuación ilustran el proceso secuencial

con tintes visibles y penetrantes fluorescentes.
Lavable con Agua Post Emulsificable Removible con Solvente
Pre Limpieza Pre Limpieza Pre Limpieza
Aplicar
Aplicar Penetrante Aplicar Penetrante
Penetrante
Aplicar
Emulsificador
Limpiar con
Lavar con Agua
Solvente
Aplicar Revelador Aplicar Aplicar Revelador

Secado
Húmedo Revelador Seco Húmedo No Acuoso
Aplicar Revelador
Secado
Seco
Inspección
Post Limpieza
Preparación superficie, limpieza previa
Secado
Aplicación penetrante Aplicación penetrante Aplicación penetrante

lavable con agua. post-emulsionable. eliminable con disolvente.
Tiempo de penetración Tiempo de penetración Tiempo de penetración
Prelavado con agua
Aplicación Aplicación
emulsionante emulsionante
lipofílico hidrofílico
Tiempo de contacto
Lavado exceso
penetrante con agua Eliminación exceso
Inspección visual comprobación.

Eliminación exceso
Aplicación
revelador acuoso Secado
Aplicación Aplicación
Secado revelador polvo seco revelador no acuoso
Tiempo de revelado
Inspección
Limpieza final
METHOD A METHOD B
WATER-WASHABLE LIPOPHILIC
CLEAN AND DRY
CLEAN AND DRY
APPLY
PENETRANT
APPLY
PENETRANT
DWELL
DWELL LIPOPHILIC
EMULSIFIER
WATER RINSE
DWELL
WATERRINSE
AQUEOUS
DRY DRY
DEVELOPER
AQUEOUS
DRY DRY
DEVELOPER
DRY NONAQUEOUS
DRY
DEVELOPER DEVELOPER
DRY NONAQUEOUS
DRY
DEVELOPER DEVELOPER
DWELL
DWELL
INSPECTION
INSPECTION
POST CLEAN POST CLEAN

METHOD C METHOD D
SOLVENT REMOVABLE HYDROPHILIC
CLEAN AND DRY
APPLY
PENETRANT
CLEAN AND DRY
DWELL
APPLY PRE-RINSE
PENETRANT
HIDROPHILIC
EMULSIFIER
DWELL POST RINSE

(CLEAN WATER)
WIPE
AQUEOUS
DRY DRY
DEVELOPER
APPLY DEVELOPER
DRY NONAQUEOUS
DRY
DEVELOPER DEVELOPER
INSPECT
DWELL
POST CLEAN
INSPECTION
POST CLEAN
Los penetrantes de sensibilidad doble deberá seguir un proceso y
secuencial similar al presentado a continuación:
PENETRANTES
DUALES
PRE-LIMPIEZA
APLICAR PENETRANTE
LAVAR CON AGUA LIMPIAR CON PAÑO

HUMEDECIDO CON SOLVENTE
SECADO
APLICAR REVELADOR APLICAR REVELAR SECO

HUMEDO NO ACUOSO
INSPECCIONAR
POST LIMPIEZA
La selección del mejor proceso, listado en los diagramas anteriores
depende de:
1. Sensibilidad requerida.
2. Numero de artículos a ser evaluados.
3. Condición de la superficie de las partes a ser inspeccionadas.
4. Configuración del espécimen que será evaluado.
5. Disponibilidad de agua, electricidad, aire comprimido, suficiente área, etc.
La evaluación por Líquidos Penetrantes, es aplicable en metales

tales como, aluminio, magnesio, latón, cobre, hierro fundido acero
inoxidable, titanio y otras aleaciones comunes.
Puede ser usado para evaluar otros materiales, incluyendo

cerámicas, plásticos, moldes de goma, elementos en pulvimetalurgia
o vidrio.
La evaluación por liquido penetrante esta limitada por su inhabilidad

para evaluar materiales con discontinuidades que no tienen aberturas
en la superficie o tienen una superficie extremadamente porosa.
CLASIFICACIÓN:
SISTEMAS DE PENETRANTE
TIPO:
Tipo I Tinte Fluorescente
Tipo II Tinte Visible
Tipo III Tinte de Sensibilidad Doble
MÉTODO:
Método A Lavable con Agua
Método B Post Emulsificable Lipofílico
Método C Removible con Solvente
Método D Post Emulsificable Hidrofílico
SENSIBILIDAD:
Sensibilidad ½ Muy bajo
Sensibilidad 1 Bajo
Sensibilidad 2 Medio
Sensibilidad 3 Alto
Sensibilidad 4 Muy alto
REVELADORES:
Forma A Polvo Seco

Forma B Soluble en Agua
Forma C Suspendible en Agua
Forma D No Acuoso para Tipo I
Forma E No Acuoso para Tipo II
Forma F Aplicación Específica
DISOLVENTES:
Clase 1 Halogenado (descontinuado)

Clase 2 No Halogenado
Clase 3 Aplicación Específica
La Norma ASTM E-1417, brinda la lista de productos de calidad. En el

Estándar QPL – 25135, se describen las características de los diversos
productos que pueden ser utilizados en una inspección mediante Líquidos
Penetrantes.
ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES AMS2647B
Método penetrante en inspecciones aeronáuticas: Si no especifica,

Tipo I, Método A, C, o D, puede ser usado a excepción de los
componentes mayores rotativos del motor, que deberá ser
solamente inspeccionado usando Tipo I, Métodos C o D.
En inspecciones aeronáuticas si no se especifica la sensibilidad, se

deberá utilizar una Sensibilidad Nivel 3 en los elementos de la
estructura del avión y una Sensibilidad Nivel 4 para las partes
rotativas mayores del motor y componentes auxiliares de potencia.
¿Como se debe especificar nuestro sistema F.P.I.?
TIPO
MÉTODO
SENSIBILIDAD
REVELADOR
¿Que requisitos reúne el QPL?

Evaluación de los materiales de Líquidos Penetrantes
AMS 2644 QPL-25135
Los materiales de los penetrante deberán ser de la misma familia o

grupo de fabricación y no deberán ser mezclados.
CLAVES PARA LA LECCIÓN N° 2
 Inclusiones no metálicas y porosidad en el lingote de acero son

usualmente subsuperficiales (Cerradas a la superficie).
 F.P.I. No es usado sobre superficie porosa.
 F.P.I. Puede ser usado sobre una amplia variedad de materiales.
 La preparación de la superficie es muy importante (La superficie
deberá ser limpiada).
 El arenado o alguna otro proceso de limpieza mecánica no es
recomendado.
Lección 3
EQUIPAMIENTO Y MATERIAL
LECCIÓN N° 3
Esta lección describe el equipamiento y material requerido para

ejecutar las diferentes evaluaciones de líquidos penetrantes y la
correspondiente pre y post limpieza.
Apropiada limpieza, es esencial para la evaluación con líquidos

penetrantes debido a dos razones:
1. Si el espécimen no esta limpio y seco, el penetrante no es

efectivo.
2. Si los restos del material penetrante no son removidos después
de la evaluación, ellos pueden tener un efecto nocivo sobre el
espécimen (El cloro y el azufre pueden afectar a algunas
aleaciones)
3. Limitar el contenido de azufre al 0.1% para aleaciones de Níquel
y 0.1% de halógenos para aceros inoxidables austeníticos y
dúplex, así, como para aleaciones de Titanio.
MÉTODOS DE LIMPIEZA:
Tanques de inmersión y soluciones detergentes: Son comúnmente

medios que aseguran que la superficie de un espécimen este
físicamente y químicamente limpia.
Desengrasante a Vapor (Vapor-Quimicos): Es particularmente

efectivo en remover grasa y contaminación orgánica similar, sin
embargo ciertas aleaciones son susceptibles a algunos componentes
químicos usados en este proceso de limpieza y si son expuestos,
pueden ser dañados (Corrosión).
Limpieza a Vapor de Agua: Es particularmente adecuado para la

limpieza de extensos artículos pesados.
Limpieza con Solvente Volátiles: Puede ser usado en tanques de

inmersión o aplicado por frotación. este método de limpieza es
usualmente menos efectivo que los métodos antes mencionados.
El óxido y las incrustaciones superficiales pueden ser removidos por
un Acido o Álcali comercialmente disponibles, siguiendo las
recomendaciones del suministrador / fabricante.
Remoción de Pintura: Puede realizarse con la aplicación de

disolventes o removedores de pintura.
Ataque Químico (Etching): Es ventajosamente usado sobre

artículos que han sido pulidos o maquinados. Este proceso usa un
solución acida o alcalina para eliminar rebabas de los procesos de
pulido o maquinado y permite descubrir las discontinuidades a la
superficie.
Los Procesos de Limpieza que deben ser evitados, incluyen el

arenado, granallado (Sandblasting), lija, esmeril, cepillos de alambre
y raspadores metálicos; los cuales cierran las discontinuidades
superficiales.
Etching remueve el material superficial

CUÁNDO ES CONVENIENTE LA INSPECCIÓN POR
PENETRANTES FLUORESCENTES F.P.I.
1. Antes de las siguientes operaciones:
• Arenado o limpieza con vapor.

• Anodizado.
• Revestimientos elastoméricos.
• Impregnación.
• Ribeteado.
• Pulido.
• Platinado.
• Pintado.
• Enderezado Térmico
Excepciones: Operaciones que tiendan a manchar la superficie del

metal, por ejemplo el arenado o la limpieza con vapor, son
permisibles antes de FPI, siempre y cuando antes de FPI final, se
efectúe un ataque químico.
2. Luego de las siguientes operaciones:
• Maquinado.
• Esmerilado.
• Enderezado Mecánico.
• Balanceo.
• Pruebas de Presión.
• Tratamiento Térmico.
• Ataque Químico.
Efecto del líquido Honing sobre el Penetrante
indicaciones en Ti – 6AI- 4V
Efecto de arenado sobre el Penetrante indicaciones en Ti – 6AI- 4V
El Penetrante responde a efectos de una limpieza con vapor sobre la
rajadura de una aleación de Aluminio (Block de evaluación)
(a) Patrón original de rajadura del

enfriamiento estándar – bloque
rajado.
(b) Patrón con rajadura después de

un vapor blast.
(c) Patrón con rajadura después de

0.008mm (0.0003ppulg) que fue
removido por lado y por standard
acid etch.
(d) Patrón con rajadura después de

remover 0.06mm (0.0025 pulg.)
de material.
Los efectos de un liquido para maquinado sobre el
Liquido Penetrante, indicaciones en el acero
(Penetrante Lavable en Agua sin revelador)
a) Sin liquido de maquinado
b) Con liquido de maquinado

Efectos del arenado y ataque químico sobre el penetrante
indicaciones en especímenes de Aluminio 2024
(Penetrante Lavable en Agua sin revelador)
Después de Fisuramiento Después del Arenado
Después del arenado, ataque químico y desoxidizador

(Ácido Nítrico – Cromo y Fluorhídrico)
Efecto del enderezado térmico por impacto
sobre el penetrante, indicaciones en acero
Rajadura Después del Enderezado Térmico
Después del Ataque Químico

Líquidos Penetrantes (PT) es parte de los
Ensayos No Destructivos
La Cenicienta fue la mas útil de su familia y la

menos apreciada, al igual que la prueba de
Líquidos Penetrantes
Hay que seguir los parámetros recomendados exactamente

EQUIPOS PARA PRUEBAS CON LIQUIDOS PENETRANTES
1. EQUIPO ESTACIONARIO:
Equipos estacionarios de diversas dimensiones son usados en la

evaluación por Líquidos Penetrantes y sus dimensiones dependen
exclusivamente de las especímenes que serán evaluadas, así como
del Tipo (I / II) y Método (A, B y D). Un sistema estacionario puede
incluir los siguientes componentes:
1. Estación de pre limpieza (Usualmente en área separada y remota)

2. Estación del penetrante (Tanque)
3. Estación de drenado
4. Estación de emulsificación (Tanque)
5. Estación de enjuague (Tanque)
6. Estación de revelado (Tanque)
7. Estación de secado (Un horno)
8. Estación de inspección (Área cerrada con luz propia)
9. Estación de post limpieza (Usualmente en área remota)
LUZ NEGRA
LUZ NEGRA
ESTACIÓN DE SECADO
ESTACIÓN DE DRENADO
ESTACIÓN DE EMULSIFICANTE
ESTACIÓN DE INSPECCIÓN
(CABINA)
ESTACIÓN DEL PENETRANTE
ESTACIÓN DE REVELADO
ESTACIÓN DE ENJUAGUE
PANEL DE CONTROL
SECADOR ESTACIÓN DE INSPECCIÓN
(CABINA)
ESTACIÓN DE REVELADO ESTACIÓN DE REPOSO
LUZ NEGRA
ROCIADOR DE MANO

SECADOR (CABINA)
ESTACIÓN DE REPOSO LUZ VISIBLE O
ESTACIÓN DE ENJUAGUE FLUORESCENTE
MANGUERA DE MANO
(BOMBA DE ALIMENTACIÓN
AIRE)
MANGUERA DE
MANO CON AGUA
MANGUERA DE MANO LUZ NEGRA
(BOMBA DE ALIMENTACIÓN)
LUZ BLANCA
SECADOR

LUZ BLANCA
SECADOR
PASO 7
PASO 6
PASO 5
PASO 4
PASO 3
PASO 2
PASO 1
2. EQUIPO PORTÁTIL (MÉTODOS A Y C):
Los Líquidos Penetrantes Visibles (Coloreados) así como los

Fluorescentes están disponibles en varios kits y pueden usarse en
lugares apartados o para inspeccionar solo una pequeña porción de
una pieza grande.
Kit de Penetrante Visible, contiene:

1. Latas de spray limpiador presurizado o como fluido para remoción.
2. Latas de spray de tinte penetrante visible.
3. Latas de spray revelador no-acuoso.
4. Cepillos para aplicación y trapos.
Kit de Penetrante Fluorescente, contiene:

1. Lampara de luz negra con su transformador.
2. Latas de spray limpiador presurizado o como fluido para remoción.
3. Latas de spray de tinte penetrante fluorescente.
4. Latas de spray revelador no-acuoso.
5. Cepillos para aplicación y trapos.
LA LÁMPARA DE LUZ NEGRA:
Es requerida en la evaluación con penetrantes fluorescente, que
posee una luz de longitud de onda que permite que el penetrante
sea fluorescente. Un filtro rojo-purpura de alta capacidad es usado
para que solo pase aquella luz con longitudes de onda, no nociva
que activa el material fluorescente.
La lámpara mas común usa bulbo de arco de Mercurio de 100 Watts
y se requiere un tiempo mínimo de 5 minutos para que la lámpara
desarrolle arco de temperatura estable, cuando se usa lámparas de
arco de Mercurio. La lámpara negra emite una luz especial con
longitudinales de onda que se ubican en la región ultravioleta y
visible.
Mientras que el filtro no se encuentre roto o rajado no habrá peligro
de daño en la visión de la persona. Se sugiere que el filtro sea
verificado previamente en cada uso.
EVALUACION DE LA ILUMINACIÓN:
La luz en el área de prueba deberá tener suficiente intensidad para

una apropiada detección y evaluación de un penetrante fluorescente.
LUZ ULTRAVIOLETA / LUZ NEGRA

Mínimo requerimiento 1000 μW/cm2 a 15” de distancia.
La luz negra (UV) durante la inspección de penetrantes fluorescentes

no es peligrosa para la visión de las personas si, se coloca el
filtro correcto y no se encuentra quebrado o rajado.
Luz ambiente en la zona oscura de inspección

Inferior a 2 fc (21.53 Lux).
LUZ BLANCA / VISIBLE

Mínimo requerimiento 100 fc (1076 Lux)
para inspección de Líquidos Penetrantes visibles.
PELIGROS EN LA SALUD CON LA LUZ NEGRA
La luz negra con su filtro no es un medio nocivo para el operador.

Dentro de su rango de longitud de onda, la luz negra alcanza un pico
máximo a 3650 Angstrom, su longitud de onda es superior que la del
rango menor de la ultravioleta pero inferior que la de la luz visible.
Como referencia el sol produce quemaduras u otros daños con luz
ultravioleta que tienen longitudes de onda de 3000 Angstrom o
menos.
El arco de Mercurio de la lámpara produce una gran cantidad de

estas pequeñas ondas ultravioletas, las cuales son completamente
removidos por el filtro de luz - negra.
LONGITUDES DE ONDA DE LA LUZ NEGRA:
Rango estándar: 3200 - 4000 Angstrom.
La longitud de onda de la luz negra adecuadamente filtrada debe estar

aproximadamente en:
3650 Å (Angstrom)
365 nm (Nanometers)
365
546
Distribución de la densidad de emisión
435 577
670
405
312 620
334
200 300 400 500 600 700 nm
Longitud de onda
FATIGA – VISIÓN:
Trabajar con la luz negra no afecta directamente a la salud, sin

embargo es conveniente que los inspectores se releven
frecuentemente durante el servicio, de lo contrario se presentara fatiga
ocular que incidirá en la calidad de la inspección que se practique.
Dos horas de inspección continua, es un limite razonable.

MEDICION DE LA LUZ NEGRA UV, EN ESTE CASO 2950 MICROWATTS / CM 2
RADIÓMETROS (LUZ NEGRA UV) Y LUXÓMETROS (LUZ VISIBLE)
La examinación de los materiales por tintas penetrantes puede ser
usado en una variedad de combinaciones, la mayoría de los
materiales están disponibles en latas, spray o al granel.
El siguiente cuadro ilustra las diferentes combinaciones de materiales

sin embargo se cuidara siempre de tomar y garantizar las
especificaciones del fabricante.
VISIBLE FLUORESCENTE SENSIBILIDAD
DOBLE
PENETRANTE
REMOVEDOR SOLVENTE
EMULSIFICADOR
AGUA SOLVENTE AGUA

AGUA
REVELADOR
HUMEDO
HUMEDO SECO
NO ACUOSO
SUSPENDIBLE SOLUBLE
EN AGUA EN AGUA
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES USADOS EN LA PRUEBA PT.
Los materiales penetrantes son a veces limitado a grupos

específicos, sin embargo deberá considerarse las recomendaciones
que se indican a continuación para las diferentes aplicaciones:
1. Penetrante Lavable con Agua: Contiene un agente Emulsificable

el cual le permite removerse fácilmente enjuagando con agua. Este
material penetrante puede ser obtenido con un tinte visible o
fluorescente.
2. Penetrante Post-Emulsificable: Son altamente penetrantes

grasos, visible o penetrante fluorescente, deberá ser tratado con un
emulsificador antes de ser removido, pueden ser removidos por
enjuague con agua; son del tipo Lipofílico o Hidrofílico.
3. Penetrante Removible por Solvente: Son penetrantes grasos

que no contienen un agente emulsificante y son removibles
solamente por solventes específicamente diseñados para este
propósito.
4. Emulsificador: Cuando se aplica al penetrante, lo hace susceptible
a ser lavado o enjuagado con agua. El Emulsificador tiene la
característica de una baja penetración y no remueve indicaciones de
la superficie de la pieza evaluada.
5. Removedores (Solventes): Son diseñados para ser usados con

penetrantes específicos. Presentaciones típicas están disponibles a
granel o en sprays.
6. Reveladores Secos: Es un polvo blanco absorbente que es usado

en Penetrantes Fluorescentes. Su función es absorber el penetrante
y dejar ver las indicaciones de la superficie.
7. Reveladores Húmedos: Realizan una función similar a los

reveladores secos, siendo una combinación del revelador seco y
agua.
8. Reveladores Húmedos No Acuosos: Difiere del revelador húmedo

en que el revelador en polvo es combinado con un solvente liquido
de rápido secado.
9. Materiales Compatibles con Oxigeno Liquido (LOX): Deberán
ser usados en piezas que luego de la inspección entraran en
contacto con el oxigeno liquido o gaseosos (LOX). Estos materiales
son específicamente diseñados para ser inertes ante la presencia
de LOX.
10.Bajo Azufre y Bajo Cloro: Los materiales penetrantes son

específicamente diseñados para evitar un efecto perjudicial
(Corrosión) que afectan las aleaciones de níquel y de titanio por la
presencia del azufre y del cloro.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
En general, los materiales usados en la inspección por Líquidos

Penetrantes pueden ser inflamables y pueden causar irritaciones en
la piel.
Adicionalmente, el espectro de la luz ultravioleta generado de la

lampara de arco de mercurio puede causar quemaduras y puede ser
peligroso para los ojos, sin embargo, si se usa el filtro apropiado
durante la inspección, los rayos nocivos serán filtrados.
• Fuego: muchos de los materiales penetrantes son inflamables

por lo que requieren de una practica segura. El penetrante que es
usado en tanques abiertos deberá tener un Flash Point superior a
los 125 °F. (53 °C).
• Irritación en la Piel: La irritación en la piel puede ser evitada,
previniendo el contacto innecesario y el uso de guantes,
delantales y cremas de protección para las manos.
• Aire Contaminado: Los polvos del revelador son considerados

no tóxicos pero la inhalación excesiva deberá ser evitada.
ventiladores de tiro inducido deberán ser instalados en áreas
confinadas donde el revelador seco o vapores del penetrante
estén presentes.
CONTROLADOR DE PUNTO DE INFLAMACIÓN. MIDE EL PUNTO DE INFLAMACIÓN A LA TEMPERATURA

MÁS BAJA EN LA QUE LA APLICACIÓN DE UNA FUENTE DE IGNICIÓN PROVOCA QUE LOS VAPORES DE
UNA MUESTRA SE PRENDAN.
FLASH POINT
Un penetrante adecuado deberá tener un alto Flash Point.
El Flash Point (Punto de Inflamabilidad) se define como la

temperatura a la cual se crea una mezcla explosiva del producto que
bajo condiciones estándares, combustiona en presencia de una
flama.
CLAVES LECCIÓN N° 3
 Limpieza con escobilla de alambre (Wire Brushing) –arenado o

granallado– limpieza con líquidos para maquinado u otros medios
mecánicos que afecten la superficie no deben ser usados para
limpiar la pieza que será inspeccionada.
 Limpieza química (Etching) es recomendado para las superficies

que han sido maquinadas, Etching removerá las manchas de la
superficie del metal.
 Los materiales penetrantes serán compatibles entre si.
 Revelador no acuoso es aplicado húmedo y tiene la propiedad de

secar rápidamente.
 Los Penetrantes Post-Emulsificable (P.E.) son usualmente

solubles en agua después de la aplicación del emulsificador.
Lección 4
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
LECCIÓN N° 4
Esta lección discute la preparación de la superficie y la aplicaciones

del penetrante.
REVELADOR
REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE

LAVABLE
CON AGUA HUMEDO
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
APLICACIÓN DEL PENETRANTE
EVALUACION DE
APLICACIÓN DE REVELADOR
SECADO DISCONTINUIDADES
INSPECCION
EMULSIFICADOR
P.E.
APLICACIÓN
PASO 2
PASO 5
PASO 1
PASO 3
PASO 4
DE
POST LIMPIEZA
PASO 6
SECADO
REMOVIBLE REVELADOR
LIBRE DE
SOLVENTE SECO DISCONTINUIDAD
LIMPIEZA:
La efectividad en la evaluación del liquido penetrante esta basada en

la habilidad del penetrante para ingresar a las discontinuidades de la
superficie (Limpieza).
Toda pintura, carbón, barniz, oxido, láminas, agua, suciedad y capas

similares deberán ser removidas antes de la aplicación del
penetrante.
El liquido penetrante situado sobre la superficie de un espécimen, no

es simplemente que se filtre dentro de las discontinuidades; sino que
es llevado dentro de ellas por la acción capilar.
Esta es la razón por la cual la superficie es cubierta con un

penetrante y permite conseguir una evaluación valida.
PENETRANTE
SECCIÓN TRANSVERSAL
Debido a los métodos de limpieza discutidos

MÉTODOS TIPICOS DE LIMPIEZA ACTUALMENTE USADOS:
1. Limpieza con detergente.

2. Vapor degreasing (Desengrasado con vapor).
3. Limpieza con vapor.
4. Limpieza ultrasónica.
5. Remoción química del oxido e incrustaciones de la superficie.
6. Removedores de pintura.
7. Etching (Limpieza química).
APLICACIÓN DE PENETRANTES:
Cualquier liquido puede ser considerado un penetrante, pero los

penetrantes modernos deberán tener:
1. La capacidad de mantener el tinte en suspensión.
2. La capacidad de esparcir el tinte sobre la superficie.
3. La capacidad para transportar el tinte a una discontinuidad

descubierta a la superficie.
4. La capacidad del tinte de salir de la discontinuidad (con el

revelador) por acción capilar.
5. La capacidad, de ser removido fácilmente, cuando sea necesario.

DOS TIPOS DE TINTES PENETRANTES MODERNOS:
VISIBLE: Un tinte de color brillante que es altamente visible bajo

condiciones de luz normal. Este tipo de tinte es normalmente llamado
tinte visible.
FLUORESCENTE: Es un tinte incoloro, que es visible cuando es

revisado bajo la luz negra.
Un tinte dual, contiene ambos, un tinte visible para examinación en

luz blanca y un tinte fluorescente para una evaluación sensitiva de
discontinuidades bajo luz negra.
Se puede aplicar, de las siguientes formas:

• Rociando: Usando una bomba de recirculación de baja presión o
con latas de spray presurizados.
• Frotación o Cepillado: Aplicado con trapos de algodón o cepillos.
• Inmersión: La parte entera es sumergida dentro de un penetrante.
• Vaciado: El penetrante es simplemente vaciado sobre la superficie.
TIEMPO DE PENETRACIÓN (DWELL)
Es el tiempo total desde la aplicación hasta su remoción que se le

permite al penetrante permanecer sobre el espécimen. Es una etapa vital
de la evaluación.
• Detectar las fisura muy finas pueden requerir algo mas de 30 minutos
para la penetración y dar una indicación adecuada, sin embargo, las
fisuras gruesas pueden responder adecuadamente en 3 a 5 minutos.
• La temperatura del espécimen y la temperatura del penetrante puede
afectar el tiempo requerido (Dwell). Advertencia: El espécimen a 70 °F
o a mas temperatura acelera la penetración y disminuye el tiempo
(Dwell), sin embargo si esta muy caliente puede causar evaporación
del penetrante en la discontinuidad.
• La temperatura de la pieza a ensayar debe estar entre 40 a 125 °F (4 a
53 °C).
• Tiempos (Dwell) son basados sobre la suposición que el penetrante
quedara humedeciendo la superficie. De ser necesario penetrante
adicional puede ser aplicado durante el tiempo de penetración.
• El fabricante del penetrante indicara el tiempo de Penetración para
distintos penetrantes que produce.
PROCESOS DE EVALUACIÓN CON PENETRANTES
Nosotros hemos mencionado previamente dos tipos de penetrantes,

Visibles y Fluorescentes, para ambas categorías hay un análisis
adicional:
1. Lavable (Visible o Fluorescente)
2. Post Emulsificable (Visible o Fluorescente)
3. Removible por Solvente (Visible o Fluorescente)

PENETRANTE LAVABLE CON AGUA:
El penetrante tiene incorporado un emulsificador, haciendo fácil

remover el penetrante por enjuague con agua. se debe tener cuidado
y asegurar que el volumen y presión del enjuague no lave el
penetrante que se encuentra en la discontinuidad.
Temperaturas del agua sobre los 110 °F (43 °C) no son

recomendables (mejor es operar entre 50 a 100 °F), ya que pueden
causar la rápida evaporización del penetrante. el ángulo del chorro de
agua se recomienda entre 40 y 70 grados y con una presión que no
exceda 40 psi.
Realmente no es trascendental con cual de los métodos
mencionados, el penetrante es aplicado a la superficie a ser
examinada, lo importante es que el área entera debe ser cubierta y
quedarse ahí durante el tiempo de contacto especificado (Dwell time).
Aplicación del Penetrante:

• Cepillado y escobillado aplicación local.
• En inmersión es un método común para la aplicación del
penetrante.
• El fluido o vaciado también es un método común para la aplicación
del penetrante.
• El fluido o vaciado puede implicar perder el total del penetrante o
reusarlo por un sistema de bombeo en circuito cerrado y
descargarlo con una manguera.
Aplicación de rociado Electrostático:

se ha vuelto popular como un método flexible y económico de
aplicación del penetrante. La especificación principal exigida es
verificar que la espécimen sea cubierta adecuadamente con el
penetrante, toda vez que la capa que se aplica es delgada.
APLICACIÓN DE PENETRANTE CON ROCIADO ELECTROSTÁTICO
PRINCIPIO ELECTROSTÁTICO
El proceso carga eléctricamente las gotas del penetrante al pasar por

la pistola electrostática. Las gotas son dirigidas contra la superficie
con cargas opuestas, que motivan la atracción gotas-espécimen, por
lo que no hay perdida o uso excesivo del penetrante.
AYUDAS PARA LA PENETRACION:
1. Penetrante caliente / Esto no significa ganancia.

2. Especímenes calientes / Ayuda a la penetración.
3. Penetración baja presión / Ayuda en la evaluación de grietas en
sistemas o recipientes cerrados.
4. Penetración bajo vacío / Reduce el tiempo de penetración.
5. Uso de vacío y presión / Implica un equipo complejo y de alto
costo.
6. Vibración / Algunas veces usado satisfactoriamente.
El panorama (Sketch) que se encuentra debajo representa los pasos de una
prueba de penetrante lavable con agua
PENETRANTES LAVABLES EN AGUA:
Son casi siempre preferidos para usarse en especímenes con

superficies rugosas o que contengan roscas (Threads) o canales
chaveteros (Keyways).
Al tener el emulsificador incorporado, Los penetrantes lavables con

agua son más fáciles de remover de agujeros ciegos y otras
locaciones difíciles de alcanzar, pero la desventaja que posee es la
limitada capacidad para detectar discontinuidades poca profundas
(Shallow) o anchas (Wide).
PENETRANTES REMOVIBLES POR SOLVENTE:
Estos tienen la ventaja de ser portátiles y pueden ser usados al aire

libre sin usar un equipo pesado y complejo.
Son excelentes para muchas inspecciones de mantenimiento de

campo y verificaciones de grandes estructuras.
El tinte penetrante es aplicado a menudo con un spray a presión los
cuales los hacen sistemas muy portátiles
Después de especificar el tiempo de penetración (Dwell time), el

penetrante excedente es removido con toallas de absorción y toallas
humedecidas con solvente.
El solvente nunca debe ser aplicado directamente a la muestra ya

que removerá el penetrante de la discontinuidad.
A. PENETRANTE APLICADO B. TIEMPO DE C. REMOCIÉN DEL EXCESO

A LA SUPERFICIE PENETRACIÓN DE PENETRANTE CON
TRAPO HUMEDECIDO CON
SOLVENTE
PENETRANTES POST – EMULSIFICABLES:
Requieren dos pasos a desarrollar para la remoción del penetrante.
El emulsificador es casi siempre aplicado por remojo o inmersión.
La cantidad del tiempo de contacto (Dwell time) del emulsificador esta

en el rango de uno a cuatro minutos en concordancia con las
recomendaciones del fabricante y del tipo de defectos esperados.
La mezcla resultante del penetrante-emulsificador es removida por

agua.
Ninguno de los métodos mencionados harán una buena penetración
si algunos de los pasos previos han sido inadecuadamente
ejecutados.
Recuerda que una fisura que este limpia y abierta en la superficie

será siempre fácil de detectar, aun cuando sea muy fina.
Los cinco pasos para una simple inspección por contraste de color:
1. Pre-limpieza.
2. Rociar el Penetrante.
3. Limpiar y Secar.
4. Rociar el Revelador.
5. Inspeccionar.
TIEMPOS TIPICOS DE PENETRACION (DWELL TIME)
MATERIAL FORMA TIPO DE DISCONTINUIDAD TIEMPO DWELL
POROSIDAD, FISURAS,
CASTING 15-30 MIN.
COLD SHUTS, SHRINKAGE
ALUMINIO LAPS, BURST, FISURAS
FORJADO LAPS DE FUSION 30 MIN.

SOLDADO FISURAS 30 MIN.
OTRAS FORMAS 20 - 30 MIN.
TITANIO TODAS LAS FORMAS FISURAS 45 MIN.
POROSIDAD, FISURAS
AL-NI-BZ TODAS LAS FORMAS 20 - 30 MIN.
INCLUSIONES.
POROSIDAD, COLD SHUT,

MAGNESIO TODAS LAS FORMAS 30 MIN.
FISURAS
OTROS MATERIALES
TODAS LAS FORMAS FISURAS 30 MIN.
NO POROSOS
LAVABLE EN AGUA (WATER-WASHABLE)
Ventajas:
• Fácilmente de lavar con agua.
• Bueno para cantidades de pequeñas muestras.
• Bueno en superficies rugosas.
• Bueno en canales chaveteros y roscas.
• Bueno en un amplio rango de discontinuidades.
• Rápido y simple.
• Relativamente barato y tiene presentaciones compatibles con
Oxigeno.
Desventajas:
• No es confiable para detectar rayaduras (Scratches) y
discontinuidades superficiales poco profundas.
• No es confiable sobre especímenes con inspecciones reprocesadas.
• No es confiable en superficies anodizadas.
• Los ácidos y cromatos afectan la sensibilidad debido a la facilidad
de caer en un sobre lavado.
• Penetrante esta sujeto a la contaminación con agua.
REMOVIBLE POR SOLVENTE - TIPO II (VISIBLE)
Ventajas:
• Portátil.
• No requiere agua.
• Bueno en especímenes anodizadas.
• Bueno para verificaciones puntuales y rápidas.
• Aplicables en especímenes con inspecciones reprocesadas
(Reruns).
Desventajas:
• Materiales inflamables .
• Consumo de tiempo en remover el exceso de penetrante.
• Los materiales no pueden ser usados en tanques abiertos.
• Dificultad de uso sobre superficies rugosas, tal como la fundición
de magnesio.
POST - EMULSIFICABLE
Ventajas:
• Alta sensibilidad para discontinuidades muy finas.
• Es bueno sobre discontinuidades anchas no muy profundas.
• Fácil lavado con agua después de la emulsificación.
• Corto tiempo de penetración.
• Generalmente no hay riesgo del sobre lavado.
Desventajas:
• Requiere pasos adicionales en el proceso.
• Requiere un equipo para la aplicación del emulsificador.
• Es difícil de remover el penetrante aplicado en roscas, canales
chaveteros, agujeros ciegos y superficies rugosas.
TÉCNICA DE TRASPASE PARA LA DETECCIÓN DE FUGAS:
La aplicación del liquido penetrante en este método es usado para

encontrar fugas grietas en tanques, tuberías y cavidades. El grafico
ilustra esta técnica.
APLICACIÓN DE PENETRANTE
FUGA
REVELADOR
Se puede aplicar por un lado penetrante y el revelador por el lado

opuesto a fin de detectar la fuga.
FIJANDO Y REGISTRANDO INDICACIONES:
1. Fotografías: Película en blanco y negro o a color , ya sean

tradicionales, instantáneas o digitales.
2. Cera especial y reveladores de películas plásticas: Absorben y

fijan la indicación del penetrante, obteniendo un registro
permanente.
3. Lacas de tiras removibles: Rociando varias capas sobre la

indicación y cuando seca permiten obtener un registro
permanente.
4. Fijadores especiales: Son rociados sobre la indicación y cuando

seca se despegan consiguiendo una cinta transparente con la
indicación registrada.
 Penetrantes dobles (Visible + Fluorescentes), inspección con luz

visible o ultravioleta.
 Si se incrementa la sensibilidad durante el ciclo Dwell time -

implica que el penetrante será absorbido con mayor facilidad por
el revelador.
 Tipo II Visible es menos sensible que el Tipo I Fluorescente.
 Penetrante Lavable en Agua. No es recomendado para

discontinuidades poco profundas y anchas.
 Advertencia: la temperatura arriba de los 70 °F o mayor (100 °F

máximo) tiende ha acelerar la penetración y acortar el Dwell time.
Lección 5
APLICACIÓN DE LOS PROCESOS
DE EMULSIFICACIÓN, REMOCIÓN
DE EXCESO Y APLICACIÓN DEL
REVELADOR
LECCIÓN 5
Esta lección habla sobre la emulsificación, la remoción del exceso de

penetrante y aplicación del revelador.
REVELADOR
REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE

LAVABLE
CON AGUA HUMEDO
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
APLICACIÓN DE REVELADOR
SECADO
EMULSIFICADOR
P.E.
APLICACIÓN
PASO 1
PASO 2
PASO 3
PASO 4
DE
SECADO
REMOVIBLE REVELADOR
SOLVENTE SECO
PENETRANTE POST - EMULSIFICABLE (P.E. PENETRANT)
El Penetrante Emulsificable es acompañado por la inmersión de la

parte en un químico emulsificante previo al lavado. El Emulsificante al
entrar en contacto con el penetrante, lo hará soluble en el agua.
El Emulsificante puede ser aplicado por inmersión o rociado

(Spraying), pero no por cepillado (Brushing) ya que las cerdas del
cepillo pueden ingresar en la discontinuidad promoviendo el ingreso
del emulsificador.
EMULSIFICADOR
EMULSIFICADOR
EMULSIFICADOR
NO CON CEPILLO
PASOS EN UNA EVALUACIÓN CON PENETRANTE
POST EMULSIFICABLE LIPOFILICO
ACCIÓN DEL EMULSIFICANTE LIPOFÍLICO SOBRE EL
PENETRANTE:
Si se usa un corto tiempo de emulsificación: No todo el penetrante

será removido, lo cual perjudicara la detección de las
discontinuidades.
Si se usa un largo tiempo de emulsificación: El penetrante que se

encuentre dentro de las discontinuidades, también será afectado por
el emulsificador y será susceptible al lavado con agua.
El Penetrante Post-Emulsificable es menos susceptible a un sobre
lavado, comparado a un penetrante lavable con agua.
Los gráficos presentados a continuación comparan los efectos del

penetrante lavable con agua (Water-washable) con el penetrante
Post-Emulsificable (P.E. Penetrant).
A B
PENETRANTE PENETRANTE
PENETRANTE
PENETRANTE
A. LAVABLE CON AGUA B. POST EMULSIFICABLE

ACCIÓN DEL EMULSIFICANTE LIPOFÍLICO SOBRE EL PENETRANTE
ACCIÓN DEL EMULSIFICANTE HIDROFÍLICO SOBRE EL PENETRANTE:
El emulsionante Hidrofílico se suministra como un concentrado

líquido de agentes emulsionantes, soluble en agua y no soluble en el
penetrante. (5 al 33% por inmersión y del 0.5 a 5% rociado).
Este emulsionante se diluye en agua, antes o durante el proceso de

lavado, y se aplica sobre la superficie impregnada de penetrante.
Al contrario que el emulsionante Lipofílico, el Hidrofílico no se

disuelve en el penetrante, no hay difusión, y su acción consiste en
disminuir la tensión superficial de la capa de penetrante con la que
está en contacto, actuando sobre una pequeña cantidad de
penetrante por arrastre y evitando que se vuelva a juntar con el resto
de penetrante.
El exceso de penetrante, disperso en la solución acuosa, se elimina

de la superficie de la pieza por lavado con agua, principalmente por
desplazamiento mecánico.
El tiempo de contacto es menos crítico con este tipo de emulsionante
y es menor.
En este proceso se agrega un paso previo que es el pre lavado con

abundante agua (30 s a 90 s como mínimo) para ayudar al
emulsificador y reducir así su rápida contaminación.
Este pre lavado tiene la finalidad de quitar la mayor parte del exceso
de penetrante por arrastre mecánico, de forma que quede sólo una
capa delgada de penetrante sobre la superficie.
La fuerza de pulverizado de agua o la agitación por aire del tanque de

inmersión proveen la acción de remoción por desplazamiento y la
presión de agua se deberá mantener entre 175 y 275 Kpa (25 a 40
PSI) y la temperatura entre 10°C y 30°C.
La duración del lavado no excederá de 1 minuto y este tiempo deberá

estar especificado en el procedimiento específico de inspección.
ACCIÓN DEL EMULSIFICANTE HIDROFÍLICO SOBRE EL PENETRANTE
EMULSIFICADOR - METODO D / HIDROFÍLICO
PENETRANT
RINSE
EMULSIFIER
RINSE DRY DEVELOPER

MATERIALES COMPARABLES
ESPECIFICACION DENOMINACION CODIGO DE FUENTE USO CODIGO
PMC 4354
PENETRANT - FLUORESCENT NOTA: LOS PENETRANTES CON DIFERENTE
POST EMULSIFIED (55 gal DRUM) PMC Y NUMERO SUBINDICE NO DEBERA SER I
ULTRA HIGH SENSITIVITY COMBINADO.
(LEVEL 4)
VISCOSIDAD
PMC 4354 - 1 7.5 ELY CHEMICAL 668 UO638
PMC 4354 - 2 14.45 MAGNAFLUX ZL37 37676
PMC 4354 - 3 9.8 SHERWIN RC77 21405
PMC 4354 - 4 9.8 MARKETC F240 S0006
PMC 4354 - 5 14.5 TURCO P60H2 OBYNS
PMC 4354 - 6 5.5 ARDROX 985P14 23373
PMC 4354 - 7 6.9 MET - L-CHECK FP97A (m) 98733
EISHIN KAGAKU
PMC 4354 - 8 11.5 SO126
F-6l-SP/1P
PMC 4355
NOTA: EMULSIFICANTES CON DIFERENTES
EMULSIFIER, FLUORESCENT PENETRANT,
PMC Y NUMERO SUBINDICE NO DEBERA SER I
HYDROPHILLIC
COMBINADO.
(55 gal DRUM)
VISCOSIDAD
PMC 4355 - 1 15 QUIMICA ELY H91A UO638
MAGNAFLUX ZR10B(DESIGNATED
PMC 4355 - 2 40.87 37676
AS MAGNAFLUX ZR10C IN EUROPE)
PMC 4355 - 3 35.41 SHERWIN ER 83ª 21405
PMC 4355 - 4 35.41 MARKETC R500 S0006
PMC 4355 - 5 14.16 TURCO E41 OBYNS
PMC 4355 - 6 46.40 ARDROX 9FR12 23373
PMC 4355 - 7 21.4 MET - L-CHECK E58D 98733
EISHIN KAGAKU
PMC 4355 - 8 26.6 SO126
F-6E-W/1P
PRÁCTICA DE INSPECCIÓN PENETRANTE FLUORESCENTE
SPOP 904 SOLUCIÓN HIDROFÍLICO EMULSIFICABLE.
Límites de
Materiales Make UP (*) Las figuras están sobre un
Operación
volumen básico.
Emulsificante Hidrofílico Nota: Para la aplicación del spray, la
10%
(PMC-4355-6) concentración no deberá ser
Agua 90% 87 – 93% mayor que 5%.
Preparación de la Solución:
a. Llenar 10% del volumen del tanque en operación con PMC 4355-6
emulsificador hidrofílico.
b. Llenar el resto del volumen del tanque en operación con agua
limpia.
Mantenimiento de la Solución:
a. Para el control de la solución, el nivel deberá ser mantenido a un

mínimo tiempo cada semana: Use solo agua.
b. Cuando sea necesario: El nivel de operación deberá ser mantenido
agregando un ratio de 90% de agua para emulsificar.
SPS 904
HYDROPHILIC
EMULSIFIER
SOLUTION
SPS 904
SOLUCIÓN
EMULSIFICADOR
HIDROFÍLICO
SPS 904
DWELL TIME
CHART.
SPS 904
GRÁFICO DE
TIEMPO DE
PERMANENCIA
9 PR 12
CONCENTRATION
VS. REFRACTIVE
INDEX
9 PR 12
CONCENTRACIÓN
VS. ÍNDICE DE
REFRACCIÓN
REFRACTOMETRO:
Dispositivo óptico utilizado para medición de concentración de

removedores hidrofílicos en agua.
Lo siguiente se determina por la concentración:

• La cantidad de emulsionante que se agregará para compensar
cambios en la concentración durante el uso.
• La sensibilidad y el rendimiento del emulsionante.
• La cantidad de tiempo de contacto requerido para eliminar de la
superficie el penetrante.
El principio de medición se basa en la refracción de la luz. Un
refractómetro mide indirectamente la densidad de los líquidos. La
unidad de medida °Bx (grados Brix).
MUESTRAS DE CONCENTRACIONES CONOCIDAS DE EMULSIFICADORES HIDROFÍLICOS
Tiempo de Emulsificación Estación de Enjuague
Los inspectores de LP deben Agua: Con boquilla-pulverizado

controlar muy de cerca el tiempo de Presión: 175 a 275 Kpa (25 a 40 PSI)
Emulsificación Temperatura: Entre 10°C y 30°C
Angulo del pulverizado: 45°
Distancia: 10” a 12”
Para el Penetrante Lavable con Agua (Water Washable) utilizar un
spray (Rociado).
El mejor método de lavado es usando una manguera y una boquilla.
Las características del spray es importante. Este deberá no tener una

presión superior a 40 PSI y rociar gotas gruesas.
PENETRANTES ELIMINABLES CON SOLVENTE:
Transcurrido el tiempo de penetración, el exceso de penetrante debe

ser eliminado lo más rápidamente posible.
La eliminación se hace frotando la superficie con trapos que no

desprendan hilachas, o papeles absorbentes, limpios y secos,
repitiendo la operación hasta quitar la mayor parte del exceso de
penetrante sobre la superficie de ensayo y a continuación, las trazas
de penetrante que quedan se eliminan con trapos o papel ligeramente
humedecido en disolvente, frotando con suavidad para evitar sacar el
penetrante introducido en las discontinuidades.
Hay que evitar el uso de un exceso de disolvente. Si la eliminación no

ha sido eficaz por dificultad en quitar el exceso de penetrante, hay
que secar la pieza, volver a aplicar el penetrante y mantenerlo
durante el tiempo de penetración establecido.
No se permite la limpieza de la superficie con chorro de disolvente.
esta acción puede eliminar parcial o totalmente el penetrante
introducido en las discontinuidades.
PENETRANTES ELIMINABLES CON SOLVENTE
TÉCNICAS DE SECADO:
Una vez que se ha eliminado el exceso de penetrante, hay que secar la

superficie de las piezas antes de la aplicación de revelador de polvo seco
o de revelador húmedo no acuoso. Si el revelador es acuoso, el secado
se realiza después de la aplicación del revelador.
Las piezas se pueden secar con las técnicas siguientes:

• Secado en horno con recirculación de aire caliente.
• Secado mediante soplado con aire frío o caliente.
• Secado por exposición a temperatura ambiente, si se ha eliminado el
penetrante con disolvente.
La mejor técnica es la de secado en horno con recirculación de aire

caliente, con temperatura controlada por termostato. Se permite el
calentamiento o enfriamiento de zonas de las piezas siempre que la
temperatura de las piezas se mantenga en:
• Penetrantes Fluorescentes: 10 – 38 °C.
• Penetrantes Visibles: 10 – 52 °C.
La temperatura del horno no será mayor a 160 °F (71 °C)
• La temperatura del horno de secado no debe superar los 70 °C.
• Las piezas deben permanecer en el horno solo el tiempo necesario

para que se seque la superficie. Tiempos de permanencia en horno
de secado por encima de los 30 minutos pueden afectar a la
sensibilidad del ensayo con líquidos penetrantes.
Baja viscosidad mejor protección y mínimo Dragout.
DRAGOUT: Es la cantidad de penetrante remanente que queda en la

superficie al termino del periodo de penetración (Dwell time).
Factores que controlan el Dragout:

• Area superficial (*)
• Acabado de la superficie (*)
• Geometría (*)
• Tiempo de drenaje
• Viscosidad de los penetrantes
• Método de aplicación
Nota 1: Orientación apropiada de las especímenes durante el

drenaje reducirá el Dragout.
Nota 2: Inclinar las partes o uso de sifonaje para remover el exceso

del penetrante de las áreas ciegas.
(*) Inherentes a las especímenes de prueba.
REVELADORES:
El revelador es el agente que pone de manifiesto los sitios en los que

ha tenido lugar una retención de líquido penetrante.
Actúa como un papel secante que extrae el líquido de la

discontinuidad, y reduce el tiempo necesario para que la indicación
se haga visible.
La absorción del penetrante por el revelador se debe a la presencia

de gran cantidad de intersticios de pequeñas dimensiones que
separan los granos de polvo de revelador.
Por capilaridad el líquido asciende a través del revelador y se difunde

en la capa superficial por lo que es indispensable para visualizar los
defectos pequeños que la capa de revelador sea muy fina.
Además, el revelador contribuye a aumentar la visibilidad de las
indicaciones por ser de un color opuesto al del penetrante y
proporcionar un fondo sobre el que contrasta el color del penetrante.
Para cumplir adecuadamente su misión, el medio revelador debe

reunir las siguientes características:
• Gran capacidad de absorción del penetrante.
• Debe de estar finamente dividido (Polvo muy fino) para conseguir

una buena definición de contorno de las indicaciones, así aumenta
su capacidad de absorción.
• Su poder cubriente debe ser el mayor posible, para así enmascarar

los colores de fondo de la pieza inspeccionada y que no interfieran
con las indicaciones.
• Debe de ser de fácil aplicación y dejar una capa continua de

espesor uniforme y tiene que ser eliminable fácilmente.
• Su color debe contrastar con el del penetrante (Blanco para
penetrante coloreado) y estar ausente de fluorescencia propia para
los penetrantes fluorescentes.
• No debe contener productos tóxicos para el operador que realiza el

ensayo.
• No tiene que provocar corrosión en las piezas a ensayar.
Algunas indicaciones pueden ser visibles antes de la aplicación del

revelador, pero este paso asegurará que todas las discontinuidades
serán visibles a la vista.
El revelado implica el uso de un polvo altamente absorbente, luego

que el penetrante en exceso ha sido removido.
El revelado consiste en la aplicación, sobre la pieza en ensayo, de

una capa muy fina de polvo revelador.
El revelador por si mismo no
produce indicaciones, lo hace
por absorción del penetrante
EJUAGUE FINAL
contenido en la indicación,
ampliando su visibilidad.
Ayuda al inspector para que

vea más fácil cualquier
indicación. APLICACIÓN DE
REVELADOR SECADO
ACUOSO
El revelador deberá ser

químicamente inerte pH =7. APLICACIÓN DE
REVELADOR
SECADO
HÚMEDO NO
ACUOSO
No debe ser tóxico e
inflamable.
INSPECCIÓN
La Granulometría aprox. de
las partículas de polvos es de
2 a 4 micrones, dependiendo
de la calidad del revelador.
TIPOS DE REVELADORES:
Tal como se muestra en el gráfico, la imagen de la discontinuidad con

el revelador será mas extensa que el tamaño actual de la
discontinuidad.
Hay dos tipos comunes de reveladores, el húmedo y el seco, ambos

usan un polvo blanco y la diferencia primaria esta en el método de
aplicación.
Existen cuatro grupos o tipos de Reveladores:

• Reveladores de Polvo Seco (Forma – A. Solo para Tipo I)
• Reveladores Húmedos Acuosos (Formas B y C. Soluble y Suspendible)
• Reveladores Húmedos no Acuosos (Formas - D y E. Para Tipo I y Tipo II)
• Reveladores de Película Líquida (Forma – F. Ejemplo LOX)
DISCONTINUIDAD / INDICACION NO HAY
PARTICULAS DE REVELADOR
REVELADOR
DISCONTINUIDAD ABSORCION DEL
PENETRANTE
EXUDACION DE
PENETRANTE ESPESOR DE LA INDICACION
ABSORCION DEL
PENETRANTE
CLASIFICACIÓN DE LOS REVELADORES
REVELADORES HÚMEDOS (NO ACUOSO Y ACUOSO):
• El revelador no acuoso, mantiene la suspensión en un solvente y es

usualmente abastecido en latas presurizadas.
• Otro tipo de revelador húmedo mantiene el polvo blanco en

suspensión en una base de agua.
Este tipo de revelador es generalmente usado con Penetrantes

Lavables en agua o Penetrantes Post Emulsificable y es aplicado por
inmersión o rociado.
Después de la aplicación; un moderado tiempo es permitido para que

el agua se evapore, dejando una delgada capa de polvo blanco, si se
utiliza un horno, la temperatura no deberá exceder de los 160°F, ya
que de lo contrario puede evaporar el penetrante en la discontinuidad.
REVELADORES SECOS:
Un Revelador Seco es un polvo blanco que no lleva ninguna

suspensión líquida.
Reveladores secos son aplicados directamente al espécimen tal como

un pulverizador, esto es usualmente realizado con ligera presión de
aire, de otra forma las especímenes pueden ser sumergidas dentro de
un recipiente con revelador seco.
Es necesario tener la superficie seca, antes de la aplicación del

mencionado polvo ya que la aplicación en una superficie húmeda
resultará en una capa no muy pareja del polvo.
Revelador seco es usado sobre penetrantes fluorescentes.

APLICACIÓN: Una vez eliminado el exceso de penetrante y que se
haya secado la superficie, se procederá a la aplicación del revelador
(revelador seco o húmedo no acuoso) lo antes posible.
Existen varias técnicas recomendadas y que consiguen una

aplicación eficaz de los diferentes tipos de reveladores como son las
siguientes:
• Espolvoreado.
• Inmersión.
• Lecho Fluido.
• Pulverizado.
Los factores que influyen en la elección de las diferentes técnicas de

aplicación son:
• El tamaño y forma de las piezas.

• Su condición superficial.
• La cantidad de piezas.
En todos los casos y para alcanzar la mayor sensibilidad en el
ensayo, se trata de obtener un recubrimiento en capa delgada y
uniforme sobre toda la superficie que se ensaya.
Si el recubrimiento es demasiado fino se corre el riesgo de que la

extracción del penetrante por el revelador no sea la suficiente y la
indicación no sea buena; por el contrario, una capa demasiado
gruesa puede enmascarar los resultados.
REVELADOR POLVO SECO – FORMA A:
Se aplican sobre la pieza después de que esta ha sido secada.
Los reveladores secos se pueden aplicar sobre la superficie de la

pieza mediante un espolvoreador, con una brocha de cerdas suaves
o simplemente espolvoreándolo manualmente. Hay que eliminar el
exceso de revelador sacudiendo o golpeando ligeramente la pieza, o
bien soplando con aire a baja presión (De 34 a 70 KPa, equivalente a
5 a 10 PSI) seco y limpio.
La aplicación por pulverizado con pistolas aerográficas de baja

presión tiene el inconveniente de formar nubes de polvo y contaminar
el ambiente, ya que se realiza en recintos cerrados. La aplicación se
debe realizar por tanto en el interior de una cabina que tenga un
extractor. También se puede utilizar una pistola electrostática.
Si el revelador seco es muy ligero y esponjoso, se comporta como si
fuera un líquido y la aplicación se puede realizar por inmersión y
posteriormente sacudiendo suavemente o con aire seco para eliminar
el exceso de revelador.
Los mejores resultados se obtienen con la forma de aplicación que se

denomina “lecho fluido” y que consiste en introducir la pieza en un
recipiente cerrado en el que se inyecta por la parte inferior aire a baja
presión.
La pieza se introduce suspendida o sobre una rejilla y se cierra el

recipiente. El revelador se encuentra en la parte inferior, donde se
dispone una serie de toberas por donde se impulsa el aire, que
formará una nube de polvo revelador impregnando completamente la
pieza. Se cierra la entrada de aire, se espera unos instantes para que
se pose el revelador en el fondo, se abre el recipiente y se extrae la
pieza para la observación.
Se recuerda que este tipo de reveladores debe ser usado con
penetrantes fluorescentes ya que no da un fondo de contraste
adecuado para los penetrantes coloreados.
Idealmente este revelador debería ser liviano y no formar grumos

para permitir una fácil aplicación y debiéndose adherir en forma muy
tenue a la superficie seca.
Estos reveladores no deberían ser higroscópicos y permanencer bien

secos, por lo que su almacenamiento y manejo debe ser cuidadoso.
Los reveladores secos pueden formar grumos desde 3 micrones y

más hasta 100 micrones. Esto puede dificultar la remoción de
penetrante en fisuras muy finas.
Por razones de seguridad estos reveladores deberán ser manejados

con cuidado, pueden resecar la piel y producir irritaciones
respiratorias. Si el operador trabaja en forma continua, es
recomendable usar guantes de goma y respiradores.
REVELADOR ACUOSOS:
Los reveladores acuosos son una solución o una suspensión de un

polvo en agua. Se tienen que aplicar inmediatamente después de que
se haya eliminado de la superficie el exceso de penetrante y antes
del secado.
Los reveladores acuosos se prepararán, mantendrán y aplicarán

conforme indiquen las instrucciones del fabricante del producto.
Las técnicas de aplicación son vertido, inmersión o pulverización. En

la inmersión, hay que tener cuidado en tener la pieza en ensayo sólo
el tiempo necesario para cubrir toda su superficie con el revelador, y
sacarla para dejarla escurrir. En la aplicación por pulverizado hay que
evitar una excesiva atomización del mismo porque resultaría una
capa puntiforme.
Una vez seca la pieza, el revelador se muestra como una capa

translúcida o blanca.
REVELADOR ACUOSOS – SOLUBLES EN AGUA – FORMA B:
Aplicados después de la remoción y antes del secado. Se aplica por

inmersión y puede ser usado para líquidos fluorescentes y coloreados.
Estos reveladores no son recomendados para usarlos con penetrantes

lavables con agua, debido al potencial lavado del penetrante retenido
en las discontinuidades.
Su suministro es en forma de polvos secos para ser disueltos en agua

de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En general desde
0.12 – 0.14 kg/litro.
La concentración de los baños debe ser controlada periódicamente con

un densítometro. Su composición tienen inhibidores de corrosión y
bactericidas.
Las ventajas son que no se requiere agitación continua del baño, se

aplica antes del secado disminuyendo el tiempo de revelado, como
soluble en agua, es fácilmente removible.
REVELADOR ACUOSOS – SUSPENDIBLE EN AGUA - FORMA C:
Aplicados después de la remoción y antes del secado. Se aplica por

inmersión, vertido o spray
Puede ser usado para líquidos fluorescentes y coloreados.
Se suministran como polvos secos para luego agregarles agua y

formar la suspensión. Las proporciones pueden ser entre 0.04 – 0.12
kg/litro y se debe tener sumo cuidado de mantener el polvo en
suspensión dado que demasiado o muy poco revelador sobre la
superficie de la pieza puede afectar la sensibilidad del ensayo.
La concentración, se controla con un densímetro.
Su formulación contiene agentes dispersantes que ayudan a mantener

las partículas en suspensión, así también contienen inhibidores de
corrosión, biocidas y agentes humectantes tanto para un buen
cubrimiento de la superficie de la pieza como para su limpieza final.
REVELADOR HÚMEDOS NO ACUOSO – FORMA D Y E:
El revelador en suspensión en solvente ingresa en las falla y se

disuelve dentro del penetrante. Lo cual incrementa el volumen y
reduce la viscosidad del penetrante.
Estos reveladores sólo se aplican por pulverizado sobre la superficie

de la pieza, y no se permite la aplicación por bañado o vertido sobre
la pieza, ya que podrían disolver el penetrante del interior de las
discontinuidades por el líquido disolvente que llevan. Como este
disolvente se evapora rápidamente a temperatura normal ambiente
no es necesario realizar el secado posterior a la aplicación del
revelador.
La forma más habitual de suministro es en botes pulverizadores, que

deben agitarse enérgicamente antes de la aplicación. El pulverizado
se debe realizar desde una cierta distancia (15 cm) para obtener una
capa uniforme y fina de revelador sobre la superficie con lo que se
consigue una óptima sensibilidad en el ensayo.
Los vapores de los disolventes que llevan estos reveladores pueden
ser inflamables y tóxicos, por lo que se deben tomar precauciones de
seguridad, como una ventilación adecuada en todos los casos, pero
especialmente si se utilizan estos reveladores en el interior de
volúmenes cerrados, como puede ser la inspección de un tanque de
almacenamiento.
Se usan para LP. Fluorescentes como para Coloreados.
Producen una capa muy blanca sobre la superficie dando un máximo

de contraste para ambos tipos de LP.
Dentro de su formulación contienen solventes compatibles con los

penetrantes y agentes surfactantes en un dispersante que cubren las
partículas y así evitar su tendencia a la aglomeración.
Los reveladores no acuosos son los más sensibles para el revelado

de LP fluorescentes puesto que la acción del solvente contribuye a
los mecanismos de absorción y adsorción.
REVELADOR DE PELÍCULA LÍQUIDA:
Se aplican por pulverización, como los del tipo húmedo no acuoso, y

también con pistola electrostática, siguiendo las recomendaciones del
fabricante del producto.
Cuando el revelador se seca forma una película plástica sobre la

superficie de la pieza. En los del tipo denominado “Pelable”, el
penetrante que se encuentra en la discontinuidad dibuja la forma de
la indicación sobre la cara de la película que está en contacto con la
superficie. Esta película se puede entonces levantar con cuidado y se
puede guardar con fines de registro de la indicación.
TIEMPO DE REVELADO:
El tiempo de revelado comienza inmediatamente después de la

aplicación de revelador seco y tan pronto como la capa de revelador
húmedo (Acuoso y no acuoso) se ha secado.
En general, el tiempo de revelado será como mínimo 10 minutos y

como máximo 1 hora para reveladores no acuosos y 2 horas para
reveladores acuosos. Para el caso de los reveladores secos será
entre 10 minutos a un máximo de 4 horas.
El tiempo de revelado aplicable se establecerá en el procedimiento o

en las instrucciones escritas de trabajo.
CLASIFICACIÓN DE APLICACIÓN DE LOS REVELADORES:
Mínimo:
1. Seco : Inmersión.
2. Seco : Rociado.
3. Seco : Tanque fluidizado con presión de aire.
4. Seco : Rociado electrostático.
5. Acuoso Húmedo : Inmersión.
6. Soluble al Agua : Inmersión.
7. Acuoso Húmedo : Spray.
8. Soluble al Agua : Spray.
9. Película Plástica : Spray.
Máximo:
10. Húmedo No Acuoso : Spray.
Por lo tanto mayor sensibilidad: Húmedo No Acuso.
SELECCIÓN DEL REVELADOR:
Dada la importancia del revelador en el proceso de inspección por

líquidos penetrantes hay que seguir ciertas reglas para seleccionar el
revelador más adecuado para obtener el mejor resultado:
a. En superficies de acabado muy fino o pulimentado es mejor aplicar

revelador húmedo.
b. En superficies rugosas, es preferible emplear revelador seco, ya
que el húmedo tiende a acumularse en las irregularidades y se
obtiene una capa de espesor no uniforme con lo que se pierde
sensibilidad.
c. Para procesos automatizados, se adaptan mejor los reveladores
acuosos.
d. No utilizar revelador húmedo en piezas con entallas agudas (Por
ejemplo, tornillos) porque se acumula en ellas y enmascara las
posibles indicaciones.
e. Es más difícil reensayar piezas sobre las que se ha aplicado
revelador húmedo, debido a que este se elimina con mayor
dificultad que el seco, teniendo que utilizar chorro de agua a
presión.
RESUMEN DE LOS REVELADORES
FORMAS METODO SECUENCIA

DWELL VENTAJAS Y USO
MATERIAL DE DE DESVENTAJAS
TIME PRIMARIO
AMS 2644 APLICACIÓN APLICACIÓN
 No para tipo II
Spray Penetrant  Fácil para usar
Después de  Las partes deberán ser
Seco Flujo dwell time  Fácil de remover
secado secadas primero
Dip a 4 horas  Bueno para tipo I
 Penetrante contaminado
 No necesita agitación  Actúa como detergente
Spray Penetrant
Soluble en Antes de  Fácil para remover  No para el Método A
Flujo dwell time
Agua secado  Se aplica en capas  No para el tipo II
Dip a 2 horas
delgadas  Bacterias/hongo evaporación
 Pueden suspenderse
en agua.  Inmersión critica
Spray Penetrant
Suspendible Antes de  Producen un  Frecuente agitación
Flujo dwell time
en agua secado revestimiento blanco  No para el Método A
Dip a 2 horas
que mejora el  Difícil para remover
contraste
 Mas sensible  Caro, inflamable
En medio Después de 10 minutos  Alto contraste  No para aéreas extensas
Spray
solvente secado a 1 hora  No requiere horno  Frecuente agitación
 Portátil  Spray errático
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS REVELADORES:
Existen dos características fundamentales de un Revelador:
• Sensibilidad: Esta en función de los Controles / Especificaciones.
• Resolución: Esta en función de los Penetrantes.
HÚMEDOS SECOS
 Es mejor sobre  Ventajas del revelador seco sobre el húmedo en
superficies lisas, superficies rugosas, en filos, agujeros y roscas, el
donde el revelador revelador húmedo tiende a dejar exceso de revelador.
seco no se adhiere.  Los reveladores de polvo seco solubles en agua o en
 Cuando una agua en suspensión (acuosos) no contactaran
discontinuidad ancha eficientemente con el penetrante entrampado en fallas
y poca profunda es pequeñas y cerradas.
buscada, un revelador  Esto resulta en una respuesta inadecuada del
húmedo dejará una revelador, que limita la captura del penetrante que se
capa pareja. encuentra dentro del defecto, que normalmente se
realiza con la asistencia de la acción capilar y tensión
superficial.
REVELADOR POLVO SECO
PRUEBA DE CONTAMINACION
DIARIA
COMPROBAR EL REVELADOR SECO DIARIAMENTE PARA ASEGURARSE
DE QUE ESTÉ SUAVE Y ESPONJOSO Y NO APELMAZADO
FECHA VERIFICACION ACEPTABLE DEFECTUOSO
VERIFIQUE SEMANALMENTE LA CONTAMINACION DEL REVELADOR SECO

RECICLADO, PARA LO CUAL SE DISTRIBUIRA UNA PELICULA DELGADA
DE POLVO EN UN CIRCULO DE 4” DE DIAMETRO, DESCARTE EL
REVELADOR QUE CONTENGAN 10 O MAS ZONAS FLUORESCENTES .
El revelador por si mismo no produce indicaciones, lo hace por
absorción del penetrante contenido en la indicación o defecto,
ampliando su visibilidad. Haciendo mas fácil que el inspector lo vea.
 En Penetrantes Post-Emulsificable (P.E. Penetrant) , el tiempo de

emulsificación es muy importante - demasiado tiempo lavara el
penetrante existente en la discontinuidad.
 Los Penetrantes Lavables en agua son auto emulsificables.
 Reveladores húmedos - recomendados para superficies lisas.
 En la estación de lavado - rociar con la boquilla formando un

ángulo de 45° con la superficie.
Lección 6
PASOS FINALES EN EL PROCESO
LECCIÓN N° 6
Esta lección detalla los pasos finales en el proceso de Líquidos

Penetrantes:
Inspección, evaluación, post limpieza y control de material.
INSPECCIÓN:
Una apropiada iluminación deberá ser la primera consideración en la
inspección de la espécimen.
1. Si se usa un penetrante fluorescente, se requiere un cuarto o un lugar

con una tenue luz visible y una luz negra con apropiada intensidad.
2. Si se usa un tinte penetrante visible, es necesaria una adecuada
iluminación.
INDICACIONES TÍPICAS EN INSPECCIÓN CON PENETRANTE:

Todas las indicaciones encontradas con el método de
líquidos penetrantes, son discontinuidades superficiales, pero dichas
indicaciones pueden o no, afectar la utilidad de la espécimen evaluado.
FALSAS INDICACIONES:
Una de las mayores causas de las indicaciones falsas es un lavado

insuficiente. El operador puede fácilmente verificar que se ha
obtenido un buen enjuague, usando una luz negra durante y después
del proceso de remoción del penetrante fluorescente.
Para evitar una falsa indicación, se deberá tomar atención en

aquellas posibles fuentes de contaminación externa como son:
1. Penetrante en las manos del operador.

2. Contaminación del revelador.
3. Penetrante transferido al limpiar la espécimen de otras
indicaciones.
4. Penetrante remanente sobre la mesa de inspección.
FALSA INDICACION POR
CONTACTO CON OTRO
ESPECIMEN
MARCAS DE LA
HERRAMIENTA PARA EL
MANIPULEO
MARCAS DEJADAS POR

LOS DEDOS DEL
OPERADOR
MARCASDE SUCIEDAD
O DE OTROS
ELEMENTOS EXTRAÑOS
INDICACIONES NO RELEVANTES:
Las indicaciones no relevantes son discontinuidades superficiales que
en muchos casos son inducidos por el diseño o ensamble / montaje
(Ranurados, ribeteados, instalaciones con interferencia, chaveteros,
etc).
Las indicaciones no relevantes, pueden también incluir escama

suelta, superficies rugosas en una pieza fundida o forjada.
INDICACIONES RELEVANTES O VERDADERAS:

Las indicaciones verdaderas son aquellas causadas por
discontinuidades superficiales que han sido interpretadas como no
falsas o no relevantes.
Las indicaciones verdaderas, deben ser exhaustivamente estudiadas,

debido a la causa y efecto que podrían significar en la vida de
servicio de la espécimen o equipo. Evaluar una indicación relevante
involucra determinar su causa y tipo, si es defecto o discontinuidad y
reportar su categoría, localización y tamaño aproximado.
LAS INDICACIONES RELEVANTES O VERDADERAS PUEDEN
SER DIVIDIDAS EN CINCO CATEGORIAS BÁSICAS:
1. LINEA CONTINUA: Este tipo de indicación es frecuentemente

causada por grietas, restricciones durante la colada en un molde,
traslape inadecuado de los moldes durante la colada , rasguños o
marcas de maquinas herramientas.
2. LINEA INTERMITENTE: Estas indicaciones pueden ser causadas

por cualquiera de las discontinuidades arriba mencionadas,
incluyendo las inducidas por aprietes excesivos o cuando alguna
parte ha sido maquinada o enderezada térmicamente por impacto
(Peening).
3. REDONDA / CIRCULAR: Usualmente causada por porosidades

abiertas a la superficie.
4. PUNTOS PEQUEÑOS: Pequeñas indicaciones redondas
causadas por las porosidades naturales del material, estructuras
de grano grueso o micro contracciones durante el enfriamiento
de la fundición (Microshrinkage).
5. DIFUSAS O DEBILES: Estas indicaciones son difíciles de

interpretar y frecuentemente la parte ensayada deberá ser
limpiada y reevaluada, en muchos casos tendremos este tipo
de indicaciones que terminaran como falsas indicaciones, como
resultado de un inadecuado proceso de aplicación del penetrante.
DETERMINACION DE LA PROFUNDIDAD DE LAS
DISCONTINUIDADES:
Una mayor profundidad de una discontinuidad, esta relacionada con
la aparición de un mayor cantidad y brillantez del penetrante luego del
revelado y durante la inspección. (Bleed out)
El ensayo de Líquidos Penetrantes no puede determinar la
profundidad de la discontinuidad.
POST LIMPIEZA:
Después que el espécimen ha sido inspeccionado, es muy importante
que sea cuidadosamente limpiado. Los procesos de post limpieza
son usualmente los mismos procesos utilizados en la pre limpieza.
CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN
LÍQUIDOS PENETRANTES:
La confiabilidad de cualquier prueba con líquidos penetrantes está

determinada por la condición de los materiales utilizados.
Los procedimientos más cuidadosos son obsoletos si los materiales

están en mal estado. Se emplearan varios controles de calidad Para
asegurar que los materiales estén en condiciones satisfactorias,
Los bloques de aluminio - proveen un buen medio de evaluación de

los penetrantes utilizados. Las pruebas en bloques de aluminio
deberán ser usados solo para comparaciones y no con fines de
evaluación absoluta.
Estos bloques no son uniformes y la profundidad y ancho de las

fisuras no son controladas. El tamaño de los bloques puede variar
pero en promedio son de 2” x 3” x 3/8” aprox. y responden a una
aleación de aluminio 2024-T3.
Los bloques son calentados en el centro del bloque hasta
aproximadamente 970 °F y enfriados con agua para producir un
modelo patrón de grietas.
Evaluación de Sensibilidad - es una simple evaluación comparativa.

una pequeña muestra del penetrante utilizado es aplicado en una
de las zonas del bloque de aluminio y una muestra de un
penetrante virgen se ensaya en la otra zona, por observación
visual se determina si el penetrante antiguo se encuentra
contaminando hasta tal punto que podría ser desechado.
Prueba para Contenido de Agua – el agua es el contaminante mas
preponderante en unidades estacionarias. (Solo para penetrante
lavable en agua y con una frecuencia mensual)
El estándar ASTM D-95, describe una prueba para determinar la

contaminación por agua del penetrante. Consiste en colocar 100 ml
de penetrante en un frasco para ebullición, con una cantidad similar
de xileno libre de agua / humedad.
Luego de hacer hervir la solución, el condensado es recolectado en

un tubo graduado que presenta el porcentaje de agua por volumen.
Si el porcentaje de agua excede las recomendaciones del fabricante,

el penetrante es desechado. No deberá exceder el 5% (5 ml)
La contaminación con agua de los penetrantes post emulsificables,

no es un serio problema; como si, lo es para los penetrantes lavables
con agua.
EL FRASCO DE EBULLICION ES CONECTADO A UN CONDENSADOR DESDE EL CUAL
CONDENSADO EN GOTAS CAE DENTRO DE UN TUBO GRADUADO DE 25 ml
Evaluación de la Viscosidad - la viscosidad influencia la velocidad de
penetración del penetrante, pero no determina si es un penetrante
bueno o no.
Se determinara usando un viscosímetro tubular para medir la

viscosidad en centistokes y determinar si el penetrante se encuentra
en el rango recomendado por el fabricante o indicado por el estándar
ASTM D-445. (La viscosidad se determina por el tiempo requerido
por un volumen definido de liquido para fluir a través de un orificio
determinado).
VISCOSIMETRO TUBULAR
Evaluación de la Degradación del Penetrante Fluorescente - esta
evaluación implica el uso de los bloques de aluminio por
comparación de lada a lado.
Se coloca el penetrante en ambos lados del bloque y se procesa

normalmente. Luego se expone una mitad del bloque a una luz negra
por una hora, mientras que el otro lado se cubre con un papel.
Luego se observa el brillo fluorescente en ambos lados y si un lado

es visualmente menos brillante que el otro. El penetrante es
desechado.
Evaluación de Lavabilidad del Emulsificador - evalúa la eficiencia del
emulsificador, comparando dos diferentes porcentajes de mezcla de
penetrante / emulsificador.
Un bloque especial de acero es colocado a un ángulo de 75° y las

dos mezclas se les permiten fluir en dos sectores por separado,
después de esperar un periodo de cinco minutos, el bloque es
lavado y examinado por trazas de penetrante remanente.
Verificación del Brillo del Penetrante Fluorescente - ambos
estándares ASTM E-1417 y AMS-2644 indican lo siguiente.
ASTM E-1417 requiere la verificación del brillo sobre los penetrantes

en uso, mientras que el AMS-2644 esta dirigido a la aprobación del
penetrante.
Ambos estándares están relacionados con los procedimientos de

ASTM E-1135.
El ASTM E-1135 reconoce tres Fotofluorometros: El Turner, el

Coleman y el de la norma NDT italiana S-291.
Panel de Evaluación de la sensibilidad (PSM-5)
Cinco fisuras tipo cráter.
Rango de tamaño de las indicaciones de fisuras:
• Penetrante de Sensibilidad Ultra-Alta revelara “5” fisuras.

• Penetrante de Sensibilidad Alta revelara “4” fisuras.
• Penetrante de Sensibilidad Media revelara “3” fisuras.
• Penetrante de Sensibilidad Baja revelara “2” fisuras.
• Penetrante de Sensibilidad Muy Baja revelara “1” fisura.
El panel incluye cinco fisuras centrales tipo cráter de magnitudes
verificadas para la evaluación de la sensibilidad, y un sección
adyacente arenada, para evaluar las características del sistema de
líquidos penetrantes.
1. Composición del Penetrante (o contaminación).

2. Composición del Emulsificante (o contaminación).
3. Calidad del Revelador.
4. Tiempo de Penetración (Penetrant Dweel time).
5. Tiempo de Emulsificación (Emulsifier Dweel time).
6. Presión / Temperatura de Lavado y su Dwell time.
7. Temperatura de Secado en Horno y Dwell time.
Mantenimiento del panel para examinación de Líquidos Penetrantes.
No utilizar alcohol para la limpieza, proceder con la limpieza de

acuerdo a los procedimientos establecidos para cada método.
MAGNAPURE™ Es un sistema de tratamiento de aguas residuales de ozono
Penetrante Fluorescente utilizado para reducir el FOG (Grasas, aceites y grasas) a
menos de 100 ppm. Esta tecnología aplicada patentada procesa automáticamente las
aguas residuales penetrantes mientras usa un espacio mínimo en el piso (El gabinete
principal tiene solo 24“ X 40"). Casi no requiere mantenimiento: No hay filtros para
comprar, almacenar o cambiar. También elimina los gastos de acarreo y los problemas
de bacterias y olores del agua residual penetrante.
Los reveladores secos se examinan visiblemente para ver que no
estén agrumados o endurecidos en lugar de sueltos y suaves. Así
mismo, no debe haber 10 o mas indicaciones fluorescentes en un
diámetro de 4 pulgadas.
Los reveladores húmedos se chequean a menudo usando un

hidrómetro para asegurar que la densidad del polvo en el líquido esté
dentro del rango recomendado por el fabricante.
Inspección con penetrantes de auto-revelado. Este tipo de penetrante
no requiere del uso de un revelador para detectar las indicaciones. Es
menos sensible que el que utiliza revelador.
 Indicación no relevante causado por superficie rugosa.

 Indicación falsa - pobre lavado.
 Indicación redonda / circular – porosidad.
 Reveladores Húmedos son verificados con un hidrómetro.
 la profundidad de la discontinuidad es proporcional a la absorción
del penetrante por parte del revelador (Bleed out).
Lección 7
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
LECCIÓN N° 7
Presentar los tipos de discontinuidades que pueden ser evaluados

con el método de Líquidos Penetrantes.
Presentar los tipos de discontinuidades y fallas que se pueden

presentar en los procesos de fabricación, materiales y elementos en
los procesos de solidificación, manufactura, operación, etc.
Brindar la terminología y definición exacta de los diversos términos

usados en la indicación de discontinuidades, defectos y condición de
los elementos o equipos inspeccionados.
Dar a conocer el Estándar ASTM E1316, que nos brinda la

terminología de los diversos métodos de END.
INDICACIÓN:
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al

aplicar algún END. Se clasifican en tres tipos:
INDICACIÓN FALSA: Una indicación que se interpreta como que ha

sido producida por otra causa que no sea una discontinuidad. Se
presentan normalmente por la aplicación incorrecta de la prueba.
INDICACIÓN NO RELEVANTE: Una indicación que se produce por

una condición o tipo de discontinuidad que no requiere evaluación.
INDICACIÓN VERDADERA: Una indicación que se produce por una

condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación. Son las
producidas por discontinuidades.
Al aplicar un método de END, los inspectores observan indicaciones,

por lo que deben determinar cuales son producidas por
discontinuidades, es decir interpretar.
DISCONTINUIDAD:
Una falla de continuidad o cohesión; una interrupción o variación en

la estructura o configuración física normal de un material o
componente. Se considera como discontinuidad a cualquier cambio
en la geometría, huecos, grietas, composición, estructura o
propiedades. Las discontinuidades pueden ser intencionales o no
intencionales.
Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies,

son intencionales en el diseño, normalmente estas no requieren ser
inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material por su

composición química o su estructura, estas discontinuidades pueden
variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad,
dependiendo del material, el tratamiento térmico, el proceso de
fabricación, las condiciones y el medio ambiente al que están
expuestos los materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma:
Volumétricas: Tiene tres dimensiones o volumen.
Planas: Son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones
2. Por su ubicación. Como se ubican con respecto a los esfuerzos:

Superficiales: Se encuentran abiertas a la superficie.
Subsuperficiales: Se encuentran cercanas a la superficie
Internas: No interceptan la superficie.
OTRA CLASIFICACIONES DE LAS DISCONTINUIDADES:
RELEVANTES: Son aquellas que por alguna de sus características

(Longitud, diámetro, ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas,
evaluadas y reportadas.
NO RELEVANTES: Son aquellas que por sus características se

interpretan pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.
DISCONTINUIDADES LINEALES: Son aquellas con una longitud

mayor que tres veces su ancho.
DISCONTINUIDADES REDONDAS: Son aquellas de forma elíptica o

circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces su
ancho
DEFECTO:
Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma,

orientación, localización o propiedades no cumple con un criterio de
aceptación especificado y que es rechazada.
También puede definirse como una discontinuidad que excede los

criterios de aceptación establecidos, o que podría generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento
APLICACIÓN DEL METODO DE INSPECCIÓN
INDICACIÓN
INTERPRETACIÓN
INDICACIÓN INDICACIÓN INDICACIÓN

FALSA RELEVANTE NO RELEVANTE
INDICACIÓN INDICACIÓN INDICACIÓN
FALSA RELEVANTE NO RELEVANTE
NO EVALUACIÓN EVALUACIÓN NO EVALUACIÓN
ACEPTABLE DISCONTINUIDAD RECHAZABLE
DEFECTO
REPORTE DE INSPECCIÓN
TIPOS DE DISCONTINUIDADES QUE SE PUEDEN EVALUAR
CON LÍQUIDOS PENETRANTES.
Los tipos de discontinuidades que puede ser evaluadas con el

método de Líquidos Penetrantes y podemos dividirlas en tres
categorías:
1. Discontinuidades inherentes: Son usualmente formadas cuando el

metal esta fundido. Las discontinuidades inherentes forjadas están
relacionadas a la fusión y solidificación del elemento fundido,
usualmente causada por variables inherentes tales como
inadecuada alimentación (Carga o dimensiones), excesiva
temperatura de carga y gases atrapados.
2. Discontinuidades de Proceso: Son usualmente relacionadas a los

diversos procesos de manufactura, tales como el maquinado,
conformado, extrusionado, rolado, soldadura, tratamiento térmico,
enchapado.
3. Discontinuidades en servicio: Están relacionadas a varias
condiciones de servicio, como son las tensiones (stress),
corrosión, fatiga y erosión, durante el tiempo que las piezas están
en servicio.
Las discontinuidades pueden ser clasificadas como superficiales y

subsuperficiales. Durante el proceso de manufactura, muchas
discontinuidades subsuperficiales (No detectadas con la inspección
por líquidos penetrantes), aparecerán abiertas a la superficie al ser
maquinadas, rectificadas, etc.
Recuerde que las discontinuidades no son necesariamente defectos.

Cualquier indicación encontrada por el inspector es llamada
“discontinuidad” hasta que este pueda ser identificada y evaluada en
los efectos posteriores que tendrá la pieza en el servicio.
CUCHARON
LAMINADO EN CALIENTE DE COLADA
TREN DE
LAMINADO COLADA
CONTINUA
TREN DE
ACABADO
TREN DE
DESBASTE
MOLDE
FOSO DE
TERMOFUSIÓN BOBINAS DE
ACERO
LAMINADO LINGOTES
EN CALIENTE
LINGOTE O
PLANCHAS
TOCHOS
REFRIGERACIÓN POR AGUA

RODILLOS DE GUIADO
CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES
DISCONTINUIDADES INHERENTES:
Están relacionadas a la fundición y solidificación original del metal en

el lingote o pieza fundida.
Las típicas discontinuidades encontradas en el lingote son inclusiones

no metálicas, los blowholes (cavidades / porosidades de origen
gaseoso), pipe (Discontinuidad interna por contracción) y
segregaciones (Segregations).
1. Inclusiones No Metálicas (Inclusions): Tales como escoria (Slag),

óxidos y sulfuros y están presentes en el lingote original.
2. Porosidades por Gases Atrapados (Blowholes): Están formados

por gas, el cual es insoluble en el metal fundido y está atrapado
cuando el metal es solidificado.
3. Contracción Interna Rechupe (Pipe): Es una discontinuidad en el
centro del lingote, causado por la contracción (Shrinkage) interna
durante la solidificación.
4. Segregaciones (Segregations): Se presenta cuando la distribución

de varios elementos no es uniforme en todo el lingote, esta
condición es llamada congregación (Banding) y usualmente no es
significante.
Cuando un lingote es procesado a: chapas
(Slabs), palanquillas (Blooms) y tochos
(Billets), es posible que las
discontinuidades originales cambien de
tamaño y forma. Las discontinuidades que
aparecen después del proceso de rolado y
forjado, son llamadas laminaciones en
planchas (Laminations), laminaciones en
barras (Stringers) o laminaciones en juntas
(Seams) dependiendo del tipo de proceso y
el tipo original de discontinuidad. Estas
ultimas se denominan como
discontinuidades procesadas (Generadas
durante el proceso de fabricación) y que se
verán mas adelante.
El “Hot Top” es usualmente cortado del

lingote a fin de remover las
discontinuidades y segregaciones que se
ubican en la parte superior del lingote,
antes de continuar su procesamiento.
Las típicas discontinuidades inherentes encontradas en las
fundiciones son las restricciones de coladas (shuts), desgarre
caliente (Hot Tears), contracción por falta de material fundido
(Shrinkage Cavities), microcontracciones (Microshrinkage), gas
atrapado (Blowholes) y porosidad.
Traslape Frio (Cold shut) es causado cuando el metal fundido es

Vertido sobre un metal solidificado como se aprecia en la imagen
adjunta.
Desgarre caliente (Hot Tears) Grietas por contracción (Shrinkage
Craks), ocurren en un enfriamiento demasiado rápido al existir
notables diferencias entre secciones de diferentes tamaños, como se
ve a continuación:
Cavidades por Contracción (Shrinkage Cavities), son usualmente
causados por falta de metal fundido para llenar el espacio creado por
la contracción. Lo mencionado, es similar al rechupe (Pipe) en el
lingote.
Microshrinkage (Micro contracciones) usualmente aparece como
muchas porosidades / cavidades pequeñas sub superficiales en el
ingreso (Gate) del molde de la fundición.
Microshrinkage (Micro contracciones) también puede ocurrir cuando

el metal fundido debe fluir de una sección delgada a una sección
gruesa en la fundición.
Blow Holes (Sopladuras) son pequeñas cavidades en la superficie de

la fundición causadas por la presencia de gas, el cual viene desde el
interior del molde; muchos moldes son hechos de arena y cuando el
metal fundido entra en contacto con el molde, el agua atrapada en la
arena es liberada como vapor.
Las porosidades se producen por el gas entrampado. La porosidad

es usualmente subsuperficial, pero también puede aparecer sobre la
superficie, dependiendo del diseño del molde.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO:
Son aquellas encontradas o producidas por las operaciones de

conformado o fabricación, incluyendo rolado, forjado, soldado,
maquinado, rectificado y tratamiento térmico.
Tal como un tocho (Billet) es aplanado y extendido las inclusiones no

metálicas existentes pueden causar laminaciones, pipe y
porosidades, igualmente transferidas al nuevo material.
LAMINACIONES
Cuando un Billet (Barra) es rolado, las inclusiones no metálicas son
presionadas y se extienden (Alargadas) y se hacen mas delgadas,
son llamadas “Stringers” laminaciones en barras.
INCLUSIONES
NO METALICAS
CORDONES
LAMINACIONES NO
METALICAS EN BARRAS
Discontinuidades de proceso de Forja, cuando el metal es golpeado o
presionado en su forma, usualmente mientras el metal está muy
caliente. La parte forjada incrementa su resistencia debido a la
orientación del grano, el cual toma la direccion del conformado.
Traslape de Forja (Forging Lap), es causado por la deformación del

metal sobre la superficie de forjado, usualmente cuando una parte del
metal forjado es presionado entre dos moldes/troqueles.
Reventón de Forja (Forging Burst), es una ruptura causada por forjar a
temperaturas inadecuadas. El reventón puede ser interno o abierto a
la superficie como como se presenta abajo.
REVENTON INTERNO (SUB-SUPERFICIAL) REVENTON EXTERNO (SUPERFICIAL)

Fisuras de Proceso, durante el rectificado, causadas por tensiones
térmicas durante el contacto de la piedra de rectificado y el metal
procesado. La fisura de rectificado usualmente ocurre formando
ángulos rectos a la rotación de la rueda abrasiva.
GRIETAS DE ESMERILADO (GRINDING CRACKS). GRIETAS CON UNA CONFIGURACIÓN IRREGULAR,

ESTRIADA O DIFUSA DE LÍNEAS FINAS PRODUCIDAS POR EL SOBRECALENTAMIENTO LOCAL ENTRE EL
DISCO Y LA PARTE.
Las fisuras de tratamiento térmico son causadas por las tensiones
motivadas por el calentamiento y enfriamiento. Un desigual
enfriamiento entre secciones delgadas y gruesas usadas pueden
causar fisuras de tratamiento térmico.
Las fisuras de tratamiento térmico no tiene direccion especifica y

usualmente se inician desde las esquinas, las cuales actúan como
puntos de concentración de esfuerzos.
Discontinuidades en el Proceso de soldadura, son un ejemplo de
discontinuidades que aparecen en el proceso de fabricación. Esto se
hace normalmente fundiendo las piezas y añadiendo un material
extra de relleno para formar una cama de materiales líquidos que
cuando se enfría forma una unión bastante fuerte entre ellos.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO:
Son probablemente las mas importantes a considerar.
Los componentes que pueden desarrollar defectos debidos a la fatiga

son considerados extremadamente criticas y demandan una atención
minuciosa.
Las discontinuidades de fatiga son tipos de discontinuidades en

servicio que usualmente están abiertas a la superficie, iniciándose
donde se ubican los puntos de concentración de esfuerzos.
Las fisuras de fatiga son solo posibles cuando el componente es

puesto en servicio, y pueden motivarse por la presencia de
porosidades inclusiones u otras discontinuidades en sectores a altas
solicitaciones (Tensiones elevadas).
GRIETA POR FATIGA

En tuberías HWDP (Heavy Weight Drill Pipe) El agrietamiento por
fatiga comienza en áreas de alto esfuerzo, donde hay cambios
pronunciados de espesor, o en estrías o cuñeros.
Grietas de servicio, indicaciones en la conexión en el diámetro externo
(Handbook Liquid Penetrant Testing)
MECANISMOS DE FALLA
Los metales y otros materiales fallan de diferentes modos; dos son

los principales mecanismos. Fractura Frágil y Fractura Dúctil.
1. Fractura Frágil: Ocurre cuando las partes fracturadas presentan

poca o ninguna deformación plástica.
2. Fractura Dúctil: Ocurre cuando el rompimiento es precedido por

una cantidad muy significante de flujo plástico (deformación).
Ambos Fractura Frágil y Dúctil normalmente cortan los limites de

grano.
FRACTURA FRÁGIL FRACTURA DÚCTIL

FRACTURA DÚCTIL EN UN CIGÜEÑAL
FRACTURA DÚCTIL EN LA ZONA DE ROSCA DE UN TORNILLO
FRACTURA FRÁGIL EN CAJA (BOX) DE HWDP
LAS CONDICIONES PRINCIPALES PARA LA PRODUCCIÓN DE
ESTAS FALLAS, INCLUYEN LO SIGUIENTE:
• Sobre esfuerzos
• Impacto inducido con una repentina elevación de esfuerzos.
• Fatiga inducida por variación de tensiones bajo el limite elástico.
• Corrosión
• Creep (Fluencia lenta a alta temperatura)
Incrementadores de tensión en componentes en servicio
La fatiga , corrosión y Creep (Fluencia lenta) son los tres mayores

enemigos de los metales. El origen de un incrementador de esfuerzos
puede ser un rasguño o marca de una herramienta.
SOBRE TENSIÓN: Todos los materiales tienen un limite de resistencia y
si ellos son llevados sobre dicho limite, se producirá la falla. Los
esfuerzos en el entorno de los agujeros se magnifican (Por 3X) y son
considerados concentradores de esfuerzos.
IMPACTO: Un repentino y fuerte impacto puede imponer tensiones muy

altas en un periodo de tiempo muy corto.
FATIGA: Ocurre aun cuando la tensión inducida pueda estar por debajo
del limite de resistencia del metal.
CORROSION BAJO TENSIÓN: Ocurre cuando un metal esta bajo

tensión y expuesto al mismo tiempo a la corrosión en forma simultanea.
CREEP: Materiales expuestos simultáneamente a esfuerzos y altas

temperaturas, que llevan un proceso de deformación lenta y posterior
ruptura.
 Forging Laps - traslape inadecuado de los moldes de forja,

motivando una deformación en el elemento.
 Discontinuidades en servicio.
 Fisuras de fatiga (Discontinuidades), tensiones fluctuantes o

alternantes superiores al nivel critico.
 Los esfuerzos en el entorno de los agujeros se magnifican (Por

3X) / concentración de esfuerzos.
Lección 8
REVISIÓN DE LAS FALLAS EN
LECCIÓN N° 8
POSIBLES RAZONES PARA LA NO DETECCIÓN DE FALLAS -

FISURAS LOCALES:
Cuando la inspección por tintes penetrantes no detecta la presencia

de fallas o discontinuidades, a pesar que se tiene conocimiento de
que las mismas existen, se debe a que ha existido algunas
limitaciones en el proceso de aplicación de este método, como son:
EL PENETRANTE NO INGRESA EN LAS FALLAS:

• Las fallas o discontinuidades se encuentran superficialmente
cerradas por algún proceso (Rectificado, arenado, peening /
enderezado por impacto en caliente, maquinado, etc).
• Las fallas o discontinuidades se encuentran contaminadas con:
• Humedad.
• Solventes, combustibles, grasa, etc.
• Óxidos.
• Corrosión en general.
POSIBLES RAZONES DE FALLA EN LA DETECCION DE
FISURAS LOCALES:
El penetrante ingresa a las fallas o discontinuidades pero sufre

degradación o muestra indicaciones muy débiles, lo cual puede
deberse a :
• Residuos de penetrante visible de una prueba anterior (Aun

pequeños trazos pueden motivar la no detección en las nuevas
pruebas).
• Aceite de corte sucio (Es muy perjudicial).
• Residuos de álcalis para limpieza química.
• Penetrante “Cocinado” después de un sobre secado en horno.
El calor tiene un efecto negativo sobre el penetrante.

EL PENETRANTE INGRESA A LAS FALLAS PERO ES REMOVIDO
EN EL PROCESO:
• Lavar con agua muy caliente.
• Sobre lavado- acción de presión / tiempo.
• Tiempo de contacto del emulsificador con el penetrante.

EL PENETRANTE INGRESA A LA FALLA Y NO ES DETRUIDO O
REMOVIDO, PERO SIN EMBARGO LAS FALLAS CONTINUAN:
• Tiempo de revelado muy breve.
• Posiblemente se requiera calor para expulsar el penetrante de las

fisuras, de acuerdo a su profundidad, geometría, etc.
• Penetrante atrapado por emulsificador remanente debido a un

inadecuado lavado final después de la emulsificación.
• Revelador aplicado antes del penetrante emerge a la superficie

(Poco penetrante en la fisura).
• Insuficiente cantidad aplicada.
• Pueden haber aparecido las indicaciones, sin embargo por mal

manipuleo el revelador fue removido de la superficie.
OTRAS CAUSAS POSIBLES:
• Indicaciones no detectadas por falta de iluminación de contraste

(Background) - Tipo I (Fluorescentes).
• Indicaciones perdidas durante la verificación de fallas.

Lección 9
REVISIÓN FINAL DE LA TÉCNICA
LECCIÓN N° 9
REPASO DE LÍQUIDOS PENETRANTES:
PT. Líquidos Penetrantes: Es la capacidad de un liquido para filtrarse

en las cavidades que están abiertas a la superficie y que a su vez
pueda ser removido su exceso.
El Liquido Penetrante tiene la capacidad de detectar pequeñas

discontinuidades abiertas a la superficie, indiferente de su orientación
o forma.
PROCESO DE PENETRANTE
VENTAJAS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
• Pueden detectar discontinuidades muy pequeñas en la superficie.

• Una amplia variedad de materiales pueden ser evaluados.
• Formas geométricas complejas pueden ser evaluadas en un
simple proceso.
• Varios métodos de sensibilidad y procesamiento están disponibles.
• Su uso es relativamente fácil.
• Es de bajo costo comparado a otros métodos.
DESVENTAJAS DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
• Solamente las discontinuidades abiertas a la superficie pueden ser

detectadas.
• Los materiales porosos presentan limitaciones en la detección de
discontinuidades.
• La superficie debe estar limpia y libre de pintura, revestimiento,
tierra, humedad y contaminantes.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE PENETRANTES
CON AEROSOL (SPRAY) METODO C
PROCEDIMIENTO BÁSICO DEL PENETRANTE
• El proceso básico puede ser dividido en 3 pasos: Aplicar el

penetrante, remover el exceso del penetrante de la superficie y
revelar la indicación.
• También la zona deberá ser limpiada después de la inspección.
A. PENETRANTE APLICADO B. TIEMPO DE C. REMOCIÓN DEL EXCESO

A LA SUPERFICIE PENETRACIÓN DE PENETRANTE CON
TRAPO HUMEDECIDO CON
SOLVENTE
PREPARACIÓN DE ZONAS PARA PRUEBA DE PT.:
La examinación final por el proceso del penetrante deberá ser

efectuado siguiendo todas las operaciones que puedan detectar las
discontinuidades superficiales.
Soldado / maquinado / tratamiento térmico.
PRELIMPIEZA:
CONTAMINANTES EFECTOS EN EL PROCESO DE PT
CIERRA LAS DISCONTINUIDADESDE LA SUPERFICIE, PRODUCE INADECUADO

CARBON, BARNIZ CONTRASTE DE ILUMINACION (BACKGROUND), CAUSA FALSAS
INDICACIONES.
CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, ALTERA LA FLUORESCENCIA, CAUSA LA
ACEITES PESADOS
DEGRADACION DEL TINTE
CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, ALTERA LA FLUORESCENCIA, CAUSA LA
ACEITES LIGEROS
DEGRADACION DEL TINTE
ACEITES CON CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, ALTERA LA FLUORESCENCIA, CAUSA
PARTICULAS SOLIDAS FALSAS INDICACIONES, CAUSA DEGRADACION DEL TINTE
CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, ALTERA LA FLUORESCENCIA, , PRODUCE
PINTURA INADECUADO CONTRASTE DE ILUMINACION (BACKGROUND), CAUSA FALSAS
INDICACIONES.
RESIDUO DE MATERIAL CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, INTERFIERE CON LA FORMACION DE
PENETRANTE INDICACIONES.
CIERRA LAS DISCONTINUIDADES, INADECUADO CONTRASTE DE
OXIDO / CORROSION
ILUMINACION (BACKGROUND), CAUSA FALSAS INDICACIONES.
METAL MANCHADO CIERRA LAS DISCONTINUIDADES..
ASTM 1417
TIPO NIVEL METODO LUZ
AMS2644
ROCIADO, DIP
FLUORESCENTE I 1,2,3,4 UV
CEPILLADO.
ROCIADO, DIP
VISIBLE II 1 VISIBLE
CEPILLADO.
PROCESO DEL PENETRANTE P.E. POST EMULSIFICABLE
MÉTODOS PARA REMOVER EL PENETRANTE:
• Método A - Lavable con Agua.

• Método B - Post - Emulsificable Lipofílico.
• Método C - Removible con Solvente.
• Método D - Post - Emulsificable Hidrofílico.
MÉTODO PARA REMOVER
MATERIAL ASTM
VENTAJAS Y USO PRIMARIO DESVENTAJAS
REMOVEDOR 1417
NO CONTROL DEL
MENOS PASOS . REDUCE EL
EMULSIFICADOR . TIEMPO
TIEMPO DE PROCESAMIENTO
AGUA A CRITICO DE LAVADO. EFECTOS
ELIMINACION DE LA ESTACION
DE CONTAMINACION CON AGUA
DE EMULSIFICAR
BAJA SENSIBILIDAD
PASOS EXTRAS
FALLAS SUPERFICIALES TIEMPO CRITICO DE LAVADO
EMULSIFICADOR
B ANCHAS Y POCO PROFUNDAS POBRES RESULTADOS SOBRE
LIPOFILICO
LISTO PARA USAR. SUPERFICIE RUGOSAS
CONTAMINACION CON AGUA Y
PENETRANTE
PORTATIL
SOBRE - REMOCION DEL
AREAS LOCALIZADAS EN EL
PENETRANTE
SOLVENTE C CAMPO
REGULAR TIEMPO CONSUMIDO
NO REQUIERE ESTACIONES DE
EN PARTES DE GRAN VOLUMEN
LAVADO.
INFLAMABLE
PASOS EXTRAS EN EL PROCESO
PEQUEÑAS/ LIGERAS, FALLAS ,
. REQUIERE MAS
FALLAS SUPERFICIALES
D MANTENIMIENTO EN LAS
EMULSIFICADOR ANCHAS Y POCO PROFUNDAS.
CONCENTRACIONES DE LOS
HIDROFILICO TIEMPO MENOS CRITICO DE
NIVELES
POST LAVADO. REDUCE EL
CONTAMINACION DEL
BACKGROUND SOBRE
PENETRANTE.
SUPERFICIES RUGOSAS.
MÉTODOS PARA APLICAR EL EMULSIFICANTE
EMULSIFICADOR
EMULSIFICADOR
EMULSIFICADOR
NO CON CEPILLO
WATER - WASHABLE (LAVABLE CON AGUA)
(MÉTODO A)
• Contiene agentes emulsificables hacen que la grasa pueda

mezclarse con el agua. El penetrante puede ser removido con un
spray de agua de aplicación manual o automática o con asistencia
de un trozo de tela.
EMULSIFICADOR LIPOFÍLICO
(MÉTODO B)
• La remoción es efectuada gracias a la aplicación externa de un

emulsificador base aceite. El emulsificador actúa por difusión sobre
el penetrante.
• No se recomienda el cepillado o frotado con tela ya que puede

perjudicar el proceso.
REMOVIBLE CON SOLVENTE
(MÉTODO C)
• El removedor con solvente usualmente es suministrado en aerosol

(Spray).
• El solvente trabaja diluyendo el penetrante en exceso en la

superficie.
• Luego con el trapo humedecido con solvente se frota la superficie.

EMULSIFICADOR HIDROFÍLICO
(MÉTODO D)
• Este proceso es similar al Método B excepto que el emulsificador

es en base agua y usa la acción detergente mas que el de difusión
en la remoción del penetrante de la superficie.
• La emulsificación del penetrante dentro de la discontinuidad es

menos probable que ocurra con un hidrofílico que con un lipofílico.
LINEA POST - EMULSIFICANTE
LUZ NEGRA
LUZ NEGRA
ESTACIÓN DE SECADO
(CABINA)
PANEL DE CONTROL
COMPARACION DE NIVELES DE SENSIBILIDAD DE
PENETRANTE FLUORESCENTE
NIVEL USO PRIMARIO Y VENTAJAS DESVENTAJAS
INSPECCIONES INTERMEDIAS
CON MINIMO BACKGROUND
1 GEOMETRIA COMPLEJA MINIMA SENSIBILIDAD
SUPERFICIES POROSAS
POBRE SENSIBILIDAD SOBRE

INSPECCIONES INTERMEDIAS SUPERFICIES PULIDAS
2
INSPECCION FINAL MODERADO BACKGROUND EN
SUPERFICIES RUGOSAS
INSPECCION FINAL ALTO BACKGROUND EN SUPERFICIES
3
BUENA SENSIBILIDAD ANTE RUGOSAS
FALLAS PEQUEÑAS Y DELGADAS
INSPECCION FINAL ALTO BACKGROUND EN SUPERFICIES
4
MUY SENSIBLE A FALLAS RUGOSAS
PEQUEÑAS Y DELGADAS.
COMPARACION DE TIPOS DE PENETRANTES
TIPO USO PRIMARIO Y VENTAJAS DESVENTAJAS
INSPECCIONES INTERMEDIAS Y
FINALES ANALISIS DE FALLAS
REQUIERE LUZ ESPECIAL
I DE FISURAS FINAS, ANCHAS Y
REQUIERE ELECTRICIDAD
POCO PROFUNDAS.
DE MENOS SENSIBILIDAD QUE EL TIPO I
SUPERFICIES MAQUINADAS Y NO TRABAJA BIEN EN DETECCION DE
II
EN PROCESO FALLAS ANCHAS Y POCO
INSPECCIONES DE CAMPO CON PROFUNDAS.
KIT PORTATIL.
REVELADO DE LA INDICACIÓN
Una indicación puede ser auto revelada, por acción capilar del
penetrante sobre la superficie.
El revelado es normalmente efectuado con un agente de revelado,

ya sea seco, soluble en agua, en suspensión de agua o en medio
solvente.
TIPOS DE REVELADORES (FORMAS)
FORMAS MATERIAL METODO SECUENCIA DE VENTAJAS Y USO

DWELL TIME DESVENTAJAS
AMS 2644 DE APLICACION APLICACION PRIMARIO
FACIL PARA USAR NO PARA TIPO II

FACIL DE LAS PARTES DEBERAN SER
DESPUES DE PENETRANT DWELL
SECO SPRAY - FLUJO-DIP REMOVER SECADAS PRIMERO
SECADO TIME A 4 HORAS
BUENO PARA TIPO PENETRANTE
I CONTAMINADO
NO NECESITA
ACTUA COMO
AGITACION
DETERGENTE NO PARA EL
ANTES DE PENETRANT DWELL FACIL PARA
SPRAY - FLUJO-DIP METODO A NO PARA EL
SOLUBLE EN AGUA SECADO TIME A 2 HORAS REMOVER
TIPO II BACTERIAS/HONGO
SE APLICA EN
EVAPORACION
CAPAS DELGADAS
REVESTIMIENTO INMERSION CRITICA

EN SUSPENSION DE AGUA ANTES DE PENETRANT DWELL VISIBLE FRECUENTE AGITACION
SPRAY - FLUJO-DIP
SECADO TIME A 2 HORAS SUPERFICIE NO PARA EL METODO A
CONTACTO DIFICIL PARA REMOVER
MAS SENSIBLE
CARO, INFLAMBLE, NO
ALTO CONTRASTE
EN MEDIO SOLVENTE DESPUES DE 10 MINUTOS A 1 PARA AREAS EXTENSAS
SPRAY NO REQUIERE
SECADO HORA FRECUENTE AGITACION
HORNO
SPRAY ERRATICO
PORTATIL
UN EJEMPLO DE UN PANEL TAM
SECADO
• La necesidad de secar las partes después de la remoción del

penetrante, depende del método de remoción usado y del tipo de
revelador que será aplicado.
• Cuando se usa un revelador acuoso el secado se efectuara

posterior al revelado.
• Cuando se usa un revelador seco se deberá secar ante de aplicar

el revelador.
INSPECCIÓN
• Una parte vital del proceso de líquidos penetrantes es la

evaluación de los resultados. Las indicaciones deberán ser
revisadas para que haya una relación con las discontinuidades en
el material.
VISUAL
• La inspección por penetrantes fluorescentes requiere de un inspector

que tenga un buen ajuste visual en un área oscurecida, de tal forma
que su visión se adapte a la oscuridad en 5 minutos (Aprox.).
• El entrenamiento y experiencia del inspector son necesarios para

determinar la relevancia de una indicación.
• La evaluación efectiva no puede ser dominada solamente con una

clase de entrenamiento.
LUZ ULTRAVIOLETA
• La intensidad de la luz ultravioleta (UV) en la inspección es

verificada con un calibrador de intensidad de luz (UV).
• La intensidad de la luz ultravioleta debe ser de al menos 1000

μW/cm2 a 15 pulgadas de distancia sobre la superficie que se esta
inspeccionando.
LÍQUIDO PENETRANTE
• Hay Kits portátiles disponibles con sprays de penetrante,

removedor y revelador.
• Son generalmente solubles en solvente y visible de sistema

removible, pero también están disponibles en tinte lavable, lipofílico
emulsificado y tinte fluorescente.
• Los reveladores no son siempre acuosos.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA LIQUIDOS PENETRANTES
El Apéndice 8 obligatorio de ASME BPVC Sección VIII Div 1 proporciona

orientación sobre los criterios de aceptación para la prueba de Líquidos
Penetrantes. De acuerdo con la norma anterior, todas las superficies a
examinar deben estar libres de:
1.Cualquier indicación lineal relevante.

2.Indicaciones redondas relevantes con dimensiones >3/16” (4,8 mm).
3.Cuatro o más indicaciones redondas relevantes en una línea
separadas por 1/16” (1,6 mm).
• Indicaciones Relevantes: Todas las indicaciones con dimensiones

principales superiores a 1,5 mm (1/16”) Se considerarán relevantes.
• Indicación Lineal: Cualquier indicación con una longitud superior a tres
veces su ancho.
• Indicación Redondeada: Cualquier indicación con una longitud igual o
menor que tres veces su ancho.
Una indicación redondeada puede tener forma circular o elíptica.
PARAMETROS DE CONTROL DE PENETRANTES
• Temperatura del Penetrante: 40-125 °F.

• Temperatura del Agua: 50-100 °F.
• Dwell Time: Mínimo 10 minutos.
• Spray Manual: Máximo 40 psi.
• Hidro - Aire Spray: Máximo 25 psi.
• Contaminación con agua de Penetrante Método A: No deberá exceder 5%
• Tiempo de Secado: Ninguno
• Temperatura de Secado: 160 °F Máximo.
• Tiempo de Revelado: 10 minutos a 2 horas.
• Inspección: La Visión del inspector se deberá adaptar a la oscuridad por un
mínimo de 1 minuto.
• Intensidad de la Luz Ultra Violeta: 1000 μW/cm2 a 15”.
• Luz Blanca y Luz Negra.
• Temperatura y Presión.
Gracias por su atención.

fsotelo@ademinsa.com
++57 320 8380206

Skype: francisco.sotelo.p
PRACTICA DE INSPECCIÓN PENETRANTE FLUORESCENTE
Practica de Inspección Penetrante Fluorescente Turbinas Pratt & Whitney
A. SPOP 62 - Inspección De Penetrante Fluorescente Sensibilidad Normal Notas:
Esta inspección da la opción de usar un sistema lavable (Método A) o un
sistema de post emulsificación (Método B).
SPOP 62 contiene un nivel 2 sensibilidad del penetrante , referido por la industria como
sensibilidad media del penetrante.
Método A – Sistema Lavable
Nº DESCRIPCIÓN/OPERACIÓN
1 Limpieza del elemento especificado en el manual del motor.
2 Cubrir o tapar las vías internas, si fuese necesario.
3 Aplicar el PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6 o -7 de penetrante paso A. o B. Como
sigue:
4 A. Colocar completamente el penetrante en la zona a inspeccionar o aplicar
el penetrante con un spray o un cepillo
B. Aplicar el penetrante con el equipo electroestático como sigue:
(1) Disponer de un ventilador para evacuar vapores.
(2) Ajustar la presion de aire.
(3) Asegure que la especimen este correctamente pulverizada.
(4) Rociar la especimen en forma uniforme desde una distancia
aproximada de 10 pulg. (254mm).
(5) Inspeccionar con luz ultravioleta toda el área de interés.
4 Aplicar el penetrante y dar un tiempo de secado (Dwell) por 20-60 minutos
máximo.
5 Lavar con un rociador de agua fina o un baño en agua.
MAXIMO
TIEMPO DE LAVADO
(MINUTOS) PARA
3.5 PMC 4351-1
3.0 PMC 4351-3 OR -4
2.0 PMC 4351-6
1.5 PMC 4351-2
1.0 PMC 4351-5 OR -7
5 C. Limpiar el interior de la vía con un pequeño tubo hasta que corra agua
limpia.
D. Inmediatamente remover el agua que haya quedado en la superficie de los
componentes del acero (tal como, bearing liners y algunas zonas de
aleación de acero, a fin de evitar procesos corrosivos / pittings).
E. Cuando existe peligro de corrosión, se aplica una solución inhibidora de
corrosión en agua soluble , como el SPOP 5 para todas las superficies de
las zonas antes secadas.
6 Examine los efectos del lavado con UVL (luz ultravioleta).
7 Si es necesario, remover el exceso o residuos de agua con una toalla limpia , o
quitar el agua con aire libre de grasa a una presion máxima de 25 Psi (172 .kpa). No
poner las partes en un horno, mientras la pieza mantenga residuos de agua en el
interior de sus cavidades.
8 Poner las piezas en un horno para su secado y removerlas tan pronto las
superficies estén secas.
9 Aplicar el revelador seco PMC 4356 y permitir la absorción del penetrante. Tiempo :
10 minutos mínimo.
Excepciones: para el magnesio y aluminio, se espera de 10 - 30 minutos, a fin de
permitir que el penetrante sea absorbido por el revelador y permita detectar las
discontinuidades. Aplicar adicionalmente el revelador a aquellas aéreas con dudas
de interpretación.
10 Examine bajo UVL (Luz ultravioleta). Marque las indicaciones y áreas dudosas.
Nota: Si se excedió de cuatro horas desde la aplicación del revelador seco, limpiar, secar y
repetir el procedimiento.
11 Procesar algunas áreas que presenten excesos de fluorescencia (fluorescente back-
ground) o algunas áreas que no sean aceptables o tengan indicaciones dudosas.
a) Limpiar suavemente las áreas dudosas con un cepillo fino o trapo de algodón húmedo
con solvente SPOP 208. No permitir que el líquido se derrame sobre alguna superficie.
b) Permitir la evaporación del líquido de la superficie; entonces, aplicar el revelador seco
o no acuoso en el área a examinar y volver a inspeccionar bajo luz negra.
c) Si reaparecen las indicaciones, evalué inmediatamente. Si las indicaciones no
reaparecen inmediatamente, permitir un mínimo de 10 minutos y luego aplicar
nuevamente el revelador. Luego examine otra vez.
12 Nota: La remoción del revelador es solamente necesario si este interfiere con el proceso
siguiente:
a) Para las partes que no contienen áreas de no entrampamiento, completar la
inspección visual y dimensional, así como con el ensamble del motor.
b) Para las partes que presenten entrampamiento de revelador seco, limpiar con un
flujo de agua caliente.
c) Si fue usado un revelador acuoso, removerlo con un solvente SPOP 208.
13 Proteger los elementos de la corrosión , (usar SPOP 5).
Advertencia: Referirse a las siguientes características en las hojas de seguridad del

fabricante: Ingredientes, características físicas y químicas, explosividad, reactividad,
datos de riesgo a la salud, precauciones para un uso seguro y contramedidas.
B. SPOP 70 - INSPECCION NORMAL DE PENETRANTE FLUORESCENTE
(APLICACION LOCAL) CON ALTA O ULTRA SENSIBILIDAD
Nota: Use SPOP 70 (penetrante de ultra/alta sensibilidad en las partes de

rotación mayor (compresores airseals, drums, fan blades, compresores blades,
ejes, discos, discos de turbina, y ejes donde el penetrante de sensibilidad alta
SPOP 70 es especificado.
1 Limpiar con un trapo húmedo con solvente SPOP 208 para remover todo el material no
deseado.
No permitir que el líquido se corra o derrame en cualquier superficie.
2 Es necesario cubrir el entorno del área con cinta, donde la intrusión del penetrante no es
deseable.
3 Aplica el penetrante (medio, alta, o ultra .Especificado por el manual del motor, con un
cepillo, trapo, algodón por 20 - 60 minutos.
B. SPOP 70 - INSPECCION NORMAL DE PENETRANTE FLUORESCENTE
(APLICACION LOCAL) CON ALTA O ULTRA SENSIBILIDAD
3 Penetrante normal alta ultra
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, ó -7 X - -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 X - -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - X -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - - X
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - X -
4 Secar (Dwell time) por 20-60 minutos como máximo.
C. SPOP 84 - INSPECCION DE PENETRANTE FLUORESCENTE ULTRA - ALTA
SENSIBILIDAD
Nota: Penetrante SPOP 84 contiene de sensibilidad Nivel 4 Sistema de post
emulsificación
1 Limpiar por el SPOP referido en la sección del manual del motor.
2 Cubrir o tapar la vía interna , es necesario.
3 APLICAR PMC 4354 -1,-2,-3,-4, -5,-6,-7, ó -8 PENETRANTE PASO A. ó B. Como
sigue:
a) Colocar el penetrante completamente en la parte o aplicar el penetrante
con un rociador o cepillo.
b) Aplicar el penetrante con un equipo de rociado electrostático como sigue:
SENSIBILIDAD
3 1. Se asegura un lugar de escape .
2. Ajustar la presión de aire.
3. Asegurar que la zona este correctamente pulverizada.
4. Rociar la zona en forma uniforme desde una distancia aproximada de 10
pulg. (254mm).
5. Verificar toda el área con UVL (luz ultravioleta)
4 Drenar y dejar secar (Dwell time )por 20-60 minutos como máximo.
5 Rociar con agua pre enjuague como sigue:
MAX. TIEMPO DE LAVADO SPRAY PARA
1.0 MINUTO PMC-4354-1, -5, -7 o -8
1.5 MINUTOS PMC 4354-2, -3, o -4
2.0 minutos PMC 4354-6
SENSIBILIDAD
6 Aplicación de emulsificante
Rociar (spray) completamente con la solución emulsificante o por inmersión toda el
área impregnada con penetrante para aplicación por inmersión deberá agitarse
moderadamente, para la aplicación spray (rociado) la concentración no debe ser
mas del 5 % .
MAXIMUM
CONTACT TIME EMULSIFIER SOLUTION
(MINUTES)
2.0 SPS 906
1.5 PS 643, 656, SPS 904 ó 907
1.0 PS 639, SPS 908 ó 909
Drenar por un máximo de 1.5 minutos.

SENSIBILIDAD
7 Post lavado final.
a)Lavar con agua, el tiempo máximo de lavado para un emulsificador (solución) usado (PS) es el
que se indica. Use un rociador de no mas de 40 psi (275.8 kPa) máximo o por inmersión.
MÁXIMO
TIEMPO DE LAVADO PARA EMULSIFICADOR
(MINUTOS)
2.0 PS 656, SPS 904 ó 907
1.5 PS 643
1.0 PS 639, SPS 906, 908 ó 909
b)Limpiar el interior de la pieza, hasta que corra agua limpia.
c)Inmediatamente remover el agua que haya quedado a fin de evitar ataques por corrosión.
d)Cuando exista peligro de corrosión, se aplicará una solución inhibidora de corrosión en el
agua (SPOP 5), en toda la superficie antes del secado.
SENSIBILIDAD
8 Examine los efectos del lavado con UVL (luz ultravioleta).
9 Es necesario remover el exceso de agua de las cavidades con una toalla limpia, o
quitarla con aire presurizado libre de grasa a una presión máxima de 25 psi (172.4
kpa)
10 Colocar las piezas secas (libres de agua) en un horno y removerlas tan pronto estén
secas
11 Aplicar revelador seco PMC 4356 en toda el área y permitirle que se desarrolle la
absorción del penetrante por un tiempo de 10 minutos como mínimo.
12 Examine bajo UVL (luz ultravioleta). Marque indicaciones y áreas dudosas.
Nota: Si pasaron mas de cuatro horas desde la aplicación del revelador seco, limpiar,
secar y repetir el procedimiento.
SENSIBILIDAD
13 Procesar algunas áreas que presenten moderadas fluorescencias de fondo (back-
ground) o algunas áreas que no sean aceptables o registren indicaciones dudosas,
conforme se indica a continuación:
a) Limpiar el área dudosa con un cepillo fino o trapo de algodón humedecido con
solvente SPOP 208. No se permite que el solvente corra sobra la superficie.
b) Permitir la evaporación del solvente y luego aplicar el revelador seco o no
acuoso, completar el proceso con la exanimación bajo luz negra .
c) Si las indicaciones reaparecen al momento, evalué inmediatamente . si las
indicaciones no reaparecen inmediatamente, permitir un mínimo de 10 minutos
para el revelado; luego examine nuevamente.
SENSIBILIDAD
14 Remover el revelador.
Nota: La remoción del revelador es solamente necesario si este interfiere con el
proceso sucesivo o con la operación del elemento, como se indica a continuación :
a) Para las piezas sin áreas de entrampamiento para el revelador y que
deberán ser inspeccionadas visual y/o dimensionalmente o serán usadas en el
montaje del motor.
b) Para las partes que pueden causar entrampamiento de revelador seco, el área
debe ser lavada con un flujo de agua caliente.
c) Si fue usado un revelador no acuoso, remover con solvente SPOP 208 (por
frotación).
15 De ser necesario proteger la superficie de la corrosión (SPOP 5).
Gracias por su atención.

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LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I Y II

 Los divide en dos grandes áreas: END. / NDT. (Ensayos

 END. / PdM.: Ensayos de materiales, componentes,

PRÁCTICA RECOMENDADA SNT-TC-1A

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CERTIFICACIÓN: Testimonio escrito de la Calificación.

La Práctica Escrita se convierte entonces en un sistema

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Visual Testing 8 (16) 70 140 2.4 (24 hrs)

Magnetic Particle 12 (8) 70 210 2.4 (24 hrs)

Liquid Penetrant 4 (8) 70 140 1.6 (16 hrs)

Thermal / Infrared 32 (34) 210 1260 6.4 (64 hrs)

Vibration Analysis 24 (72) 420 1680 7.2 (72 hrs)

Práctico. La mínima puntuación en

 3 (2001)…5 (2006/2011/2016/2020) años para el NIVEL I.

Durante la vigencia, el empleador puede a discreción

 Evidencia de continuidad satisfactoria.

 Se falle en la reexaminación hecha a discreción del

COMENTARIOS SOBRE LA CERTIFICACIÓN

 Las horas de entrenamiento descritas pueden ser

COMENTARIOS SOBRE LA CERTIFICACIÓN

 La experiencia total en END puede ser obtenida en más

COMENTARIOS SOBRE LA CERTIFICACIÓN

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