8.

Capitulo IV: certificaciones de calidad:

8.1. Manual de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
(Shannen Chavarría)
8.1.1. Introducción

Es responsabilidad de la empresa productora de alimentos garantizar la

calidad e inocuidad de estos, por lo que es necesario contar con protocolos
establecidos para el correcto funcionamiento de la organización. El sistema
de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) tiene bases
científicas y metódicas que facilitan la identificación de los posibles peligros
específicos y la manera de afrontarlos para garantizar la buena calidad de los
alimentos. Este sistema tiene como prioridad prevenir los sucesos de peligro
a la vez que puede adaptarse a los cambios en el diseño de equipo, procesos
de manufactura o sector tecnológico (FAO/OMS, 1967). El sistema puede ser
aplicado durante toda la cadena alimentaria y ofrece ventajas como el
aumento de competitividad de la empresa, reducción de enfermedades
relacionadas con los alimentos, abre puertas para el mercado internacional y
brinda confianza al consumidos acerca de la inocuidad de los alimentos (ISO
Tools Excellence, 2018).
El sistema HACCP está dado por siete principios, (1) realizar un análisis de
peligros, (2) determinar los puntos críticos de control (PCC), (3) establecer
un límite o límites críticos, (4) establecer un sistema de vigilancia del control
de los PCC, (5) establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado, (6)
establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de HACCP funciona eficazmente, (7) establecer un sistema de
documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados
para estos principios y su aplicación y su objetivo es conseguir que el control
se centre en los puntos de control crítico, es decir, contar con medidas
protocolares para cada situación que se presente (FAO/OMS, 1967).
Según la Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos (2016), el éxito de
este manual depende de que todas las personas involucradas en el proceso
de producción alimenticia utilicen este protocolo para evaluar los peligros,
definir medidas de control para prevenir las enfermedades transmitidas por
alimentos (ETA) y se comprometan con este.
Es trascendental reconocer la diferencia entre peligros y riesgos, ya que el
peligro se refiere a los contaminantes de los alimentos, mientras que los
riesgos son la probabilidad de que el peligro esté presente en cualquier fase
de la producción del alimento.
 El presente Manual HACCP de empanadas de harina de maíz rellenas de
carne mechada, tiene por objetivo asegurar la inocuidad de estos alimentos,
y así poder satisfacer las necesidades del consumidor.

8.1.2. Políticas y objetivos

Políticas:
La empresa Deli Empanadas se dedica a la elaboración de
empanadas de harina de maíz rellenas de carne mechada,
procurando satisfacción al cliente mediante el cumplimiento de
sistemas de calidad (HACCP, BPM y POES) a través de la mejora
continua en todos los procesos de la organización.

Objetivos:
Este documento tiene como objetivo identificar, evaluar, prevenir y
controlar los peligros que se puedan presentar durante la cadena de
producción de los chorizos, a fin de evitar enfermedades y daños en
los consumidores finales y garantizar la inocuidad de los alimentos.
8.1.3. Organigrama
A continuación, se muestra el organigrama de la empresa Deli
Empanadas:

Gerente/supervisor

Colaborador de Colaborador de
Vendedor
producción 1 producción 2

8.1.4. Equipo HACCP

El equipo HACCP está conformado por las personas involucradas con
el proceso de producción de las empandas, los cuales se reunirán
para elaborar, implementar, revisar después de cada auditoría y
 anualmente el plan para establecer propuestas de mejora en el
mismo.
El equipo está compuesto por
 Gerente/supervisor:
Es la persona responsable de establecer, comunicar y
supervisar el funcionamiento de las políticas de inocuidad en
la empresa y el diagrama de flujo, además destinar los
recursos necesarios para elaborar, implementar y mejorar el
plan. Asimismo, es su función revisar el plan HACCP
anualmente con los demás miembros del equipo.
 Colaborador de producción 1:
Se encarga de la elaboración de los chorizos y de planificar la
producción.
 Colaborador de producción 2:
Se encarga de la elaboración de los chorizos y de realizar las
compras y de seleccionar a los proveedores con la previa
autorización del gerente.
 Vendedor:
Es responsable de la distribución del producto final, transmite
al gerente las posibles quejas o sugerencias del consumidor y
sería quien recolecte el producto no conforme en caso de que
suceda.

8.1.5. Descripción del producto

Nombre del producto: Deli Empanadas: empanadas de harina
de maíz rellenas de carne mechada
(pre-cocido)
Uso del producto final: alimento para consumo posterior a la
cocción
Vida útil: tres meses a ≤ -17 ºC (congeladas) a
partir de su fabricación.
Presentación:
Condiciones de exhibición: se colocan en los congeladores del
punto de venta a ≤ -17 ºC.
Consumidores: Personas entre 25 y 60 años
Trazabilidad: Mini super y supermercados de la
localidad
Ingredientes no cárnicos: Sal, harina de maíz, azúcar, agua,
cebolla, ajo, gallinita de res y culantro.
 8.1.6. Uso previsto del producto
El producto está pensado para su consumo diario en la dieta de los
panameños en general, probablemente con mayor uso durante
desayunos y/o cenas.

8.1.7. Flujo del proceso de elaboración

Recepción de materia Preparación de la Molido y mezclado de

prima carne cruda ingredientes
Carne de res Se muelen los condimentos
condimentos Cocer la carne y Se mezcla la carne con los
deshebrar ingredientes no cárnicos

Amasado Armado y
Preparación de la masa empaquetado
División de porciones
de maíz
Armar las empanadas
Pesado en balanza

Almacenamiento en
frío
Distribución
≤ -17 ºC

Etapa del proceso Descripción

Recepción de materia prima
- Inspección del vehículo
- Inspección de materia prima
Preparación de la carne cruda
Entrada del transporte de falda de res.
- Verificar que las superficies del
vehículo se encuentren limpias,
placa de acuerdo con el aviso de
operación, temperatura del
vagón ≤ -17 ºC.
- Carne magra de res en
condiciones visiblemente
óptimas, sin humedad y a
temperatura ≤ -17 ºC.
- Condimentos y harina con fecha
de caducidad apropiada, a
temperatura ambiente y sin
humedad.
Se cuece la carne.
 Molido y mezclado de ingredientes Adición de condimentos a la carne.
Amasado Preparación de la masa de maíz
División de porciones: Seis empanadas de 120-150 g/bandeja
Almacenamiento Almacenamiento en cajas con 10
bandejas
Distribución Identificación del pedido, acomodar la
mercancía, emplazamiento.
Revisión del transporte, temperatura
de transporte y producto ≤ -17 ºC.
Este proceso no debe de ser mayor a
20 minutos

8.1.8. Análisis de peligros y medidas preventivas

Análisis del riesgo

Etapa del Medidas
Peligro Nive Justificación
proceso Probabilidad Severidad preventivas
l
Físico: presencia
2 1 2 Inspección visual
de pelos
Químicos: La materia
Pedir pruebas de
desinfectantes, prima proviene
2 1 2 residuos tóxicos a
Recepción de antibióticos, de una finca
los proveedores
carne cruda desparasitantes. bovina
Biológicos: certificada por
Pedir certificado
Ascaris sp., la AUPSA
2 3 6 sanitario a los
Trichuris sp.,
proveedores.
Taenia solium
Químicos: Falla en el
Recepción de 1 3 3
micotoxinas mantenimiento Evaluación de los
condimentos y
Biológicos: de la proveedores
preservantes 1 3 3
Hongos distribuidora
Biológicos: Residuos de
Capacitar al
Staphylococcus carnes
personal para la
aureus, procesadas
Preparación de correcta y
Streptococcus 1 3 6 anteriormente
la carne cruda minuciosa
sp., Salmonella en la sección
desinfección del
sp., Escherichia de
equipo.
coli y hongos procesamiento
Mezclado de Dar
ingredientes Falta del mantenimiento a
Físico: presencia
1 4 4 mantenimiento los equipos en la
de metales
del equipo medida que se
requiera.
Mala higiene Capacitar al
Químicos:
1 2 2 en la estación personal para la
desinfectantes.
de mezclado correcta y
Biológicos: 1 3 6 Residuos de minuciosa
Staphylococcus carnes desinfección del
 aureus,
Streptococcus
procesadas
sp., Salmonella
anteriormente. equipo.
sp., Escherichia
coli y hongos
Químicos:
Mal proceso de
desinfectantes y
2 2 3 desinfección Capacitar al
otros productos
de equipos personal para la
de limpieza
correcta y
Residuos de
Amasado minuciosa
masas
desinfección del
Biológicos: procesadas
2 3 6 equipo. Control
Hongos anteriormente
del personal.
o personal
enfermo.
Biológicos: Proliferación Capacitar al
Staphylococcus de bacterias personal para la
aureus, por malas correcta y
Almacenamiento Streptococcus 1 4 4 prácticas de minuciosa
sp., Salmonella higiene en los desinfección del
sp., Escherichia procesos equipo. Control
coli y hongos anteriores. del personal.
Verificar el estado
Pérdida del del aire
Físicos:
producto por acondicionado del
Distribución temperatura 1 4 4
temperatura vagón y hacer los
inadecuada
inadecuada mantenimientos
necesarios.

8.1.9. Determinación de puntos críticos de control

¿Puede la ¿Puede un
contaminación paso
¿Existen ¿Este paso
ocurrir por posterior
medidas elimina o
Etapa del encima de los eliminar o
Nº Peligro de control reduce el
proceso niveles reducir el
para el peligro a un
aceptables? peligro a
peligro? nivel aceptable?
un nivel
aceptable?
Físico: presencia
de metales
1. Químicos:
desinfectantes.
Biológicos:
Mezclado de
Staphylococcus Sí Sí No No
ingredientes
aureus,
Streptococcus sp.,
Salmonella sp.,
Escherichia coli y
hongos
2. Almacenamiento Biológicos: Sí No Sí No
Staphylococcus
aureus,
 Streptococcus sp.,
Salmonella sp.,
Escherichia coli y
hongos
Físicos:
3. Distribución temperatura Sí No Sí No
inadecuada

8.1.10. Establecimiento de la tabla de control del HACCP

PCC Peligro Limites críticos Monitoreo Corrección

Físico: - Debe observar

presencia de Superficies y limpiar las
metales visiblemente superficies
Químicos: contaminadas antes de
desinfectantes. procesar los - El personal de
alimentos producción
- Se da en el debe verificar
área de con la balanza
mezclado siempre la
- El responsable cantidad de
Biológicos: del monitoreo conservante
Mezclado de
Staphylococcu es el que agrega a la
ingredientes
s aureus, Añadir la supervisor y mezcla.
Streptococcus cantidad los - Dar
sp., Salmonella necesaria de colaboradores mantenimiento
sp., conservante 1y2 pertinente a
Escherichia - Debe las balanzas y
coli y hongos monitorearse equipo de
siempre antes mezclado.
de pasar. a
armar las
empanadas

Almacenamient Biológicos: Temperatura de - Debe ser El supervisor debe

o Staphylococcu almacenamiento medida la procurar el
s aureus, ≤-17 ºC temperatura mantenimiento de los
Streptococcus de congeladores y
sp., Salmonella refrigeración y termómetros.
sp., el producto no El responsable de medir
Escherichia debe la temperatura es el
coli y hongos almacenarse supervisor.
más de 24
horas.
- Se hará la
medición en el
área de
congeladores.
- La realiza el
supervisor.
 - Se registra
tres veces al
día.
- Debe ser
medida la
El vendedor debe
temperatura
notificar al supervisor
de
cuando es necesario el
refrigeración
Físicos: mantenimiento de la
Temperatura de del vagón.
Distribución temperatura refrigeración y
vagón ≤-17 ºC - Se hará la
inadecuada termómetros.
medición en el
El responsable de medir
área
la temperatura es el
thermoking.
vendedor.
- La realiza el
vendedor.

8.1.11. Procedimiento de verificación HACCP

PCC Pasos de verificación Tipos de registro

Antes de mezclar los ingredientes para la - Registro del peso de

preparación final de la carne, es necesario materia prima y
Mezclado de
que los colaboradores de producción condimentos.
ingredientes
pesen las cantidades correctas de materia - Registro del mantenimiento
prima y condimentos. de las balanzas.

El supervisor verifica la temperatura de los

- Registro de la temperatura
congeladores de almacenaje cada tres
de los congeladores.
horas con un termómetro infrarrojo.
Almacenamiento - Registro del mantenimiento
Verificar los certificados de
de los congeladores y
mantenimiento del termómetro y los
termómetro.
congeladores.
El vendedor verifica la temperatura de los - Registro de la temperatura
congeladores de almacenaje 30 minutos del sistema de
antes de cargar el producto, utilizando un enfriamiento de la cabina.
Distribución termómetro infrarrojo. - Registro del mantenimiento
Verificar los certificados de del sistema de
mantenimiento del termómetro y el enfriamiento de la cabina.
sistema de enfriamiento de la cabina. - y termómetro.
 Figura X: ejemplo de hoja de registros

Además de las medidas de verificación de puntos críticos de control,

se tomarán otras acciones para el correcto funcionamiento del plan
HACCP:
Actividad *Frecuencia Responsable
Revisión de procedimiento HACCP
Todo el equipo
Verificación del diagrama de flujo
Anual (dirigidos por el
Análisis de los puntos críticos de
gerente)
control
Calibración y mantenimiento de
termómetro infrarrojo, neveras, 6 meses **Personal capacitado
balanzas y equipo en general.
Revisión de registro de calibración Mensual
Revisión de monitoreo Diario
Revisión de registro de acciones Gerente/supervisor
Mensual
correctivas
Revisión de registro de quejas Quincenal
Pruebas microbiológicas del Laboratorio
6 meses
producto final acreditado
*La frecuencia de las actividades puede modificarse en caso de ser
requerida una revisión previa.
**El personal capacitado se refiere a aquellos certificados para dicha
labor según la marca y el artefacto.

8.1.12. Procedimiento de quejas del consumidor

1. Si existen quejas por parte del consumidor, estas serán recibidas
por el vendedor y comunicadas al supervisor.
 2. El supervisor registrará las quejas en el plan HACCP, verificará la
autenticidad de estas y tomará las medidas pertinentes.

8.1.13. Procedimiento de recolecta del producto no conforme

Si existen productos que deban ser retirados por fallas en la calidad u
otra razón justificada y evaluada previamente por el gerente, se
seguirán estos pasos:
1. Si se recibe una queja donde se solicite el retiro del producto, se
notificará inmediatamente al gerente.
2. El gerente evaluará la situación, su veracidad y decidirá si es
necesario retirar el producto.
3. En caso de que el producto sea recolectado, se evaluará por parte
de todo el equipo HACCP para determinar el tipo riesgo que
aplica.
4. En caso de que el producto recolectado represente un riesgo para
la salud, se identificará a los clientes (lugar de distribución) que
hayan adquirido ese lote y se procederá a notificar el riesgo.
5. Todo producto recolectado será devuelto a la empresa para su
estudio y destrucción.
6. Posterior al estudio, la empresa tomará las medidas pertinentes
para mitigar el riesgo.

8.1.14. Registros
La empresa, tiene los siguientes registros para garantizar la inocuidad
en el proceso de producción de las empanadas:

- R-HACCP-01: control de temperatura y estado general de las materias

primas cárnicas y no cárnicas.
- R-HACCP-02: control de calibración y mantenimiento para cada uno de
los equipos de mezclado, almacenaje, medición de temperatura, pesado
y distribución.
- R-HACCP-03: quejas del consumidor.
- R-HACCP-04: acciones correctivas.
- R-HACCP-05: análisis microbiológico del producto final.
- R-HACCP-06: reuniones del equipo HACCP (todo el personal de la planta).

*Nota: todos los registros son verificados y supervisados por el gerente

de la empresa.
Conclusiones
 La utilización de un manual HACCP es básico para el desempeño de una
empresa relacionada con productos alimenticios, dando al personal medidas
con acciones protocolares para prevenir y mitigar los peligros que se
presenten en el proceso de producción.
 El éxito de la aplicación de un manual HACCP depende en su mayor parte de
el nivel de compromiso que tengan los colaboradores con este.
Recomendaciones
 El Manual HACCP debe ser aplicado a cada producto por separado, es decir,
si la empresa llega a fabricar empanadas con otro tipo de relleno entonces
deberá generar un manual para cada producto por separado, asimismo cada
vez que se haga una modificación en el proceso de producción se deberá
actualizar el manual.
 Para un correcto funcionamiento del sistema HACCP debe capacitarse al
personal de operaciones, técnicos y directivos constantemente, basándose
en el compromiso con el protocolo y las consecuencias de errores en el
sistema.
Bibliografía
FAO/OMS. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN. Fao.org. Retrieved
4 October 2021, from http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm.
ISO Tools Excellence. ¿Cuáles son los beneficios que establece el HACCP? Software
ISO. (2018). Retrieved 4 October 2021, from
https://www.isotools.org/2018/02/06/beneficios-haccp/.
Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos. (2016). Manual de análisis de
peligros y puntos críticos de control - HACCP. Oirsa.org. Retrieved 5 October
2021, from https://www.oirsa.org/contenido/biblioteca/Manual%20de
%20an%C3%A1lisis%20de%20peligros%20y%20puntos%20cr%C3%ADticos
%20de%20control%20-%20HACCP.pdf.