UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
DINÁMICA DE PROCESOS E INSTRUMENTACIÓN

AJUSTES DEL CONTROLADOR

MÉTODO DE GANANCIA ÚLTIMA

PROFESORA: INTEGRANTES:
Salas, Yraima Acosta, Sebastián C.I 28.492.578
Herrera, Betania C.I 21.329.538
Girón, Betsabeth C.I 24.666.190
Martínez, Juan C.I 28.188.009

Puerto la Cruz, abril de 2021

INTRODUCCIÓN

El ajuste del controlador es un proceso de selección de parámetros, realizado para

que el sistema de control cumpla con las especificaciones de operación. En este tema
se describen algunos métodos de determinación de los valores para la determinación
de los parámetros de un controlador PID, que son la ganancia proporcional Kp, el
tiempo derivativo Td y el tiempo integral Ti. Este ajuste se hace con el objetivo que el
sistema controlado cumpla con las especificaciones de respuesta transitoria y de
estado estacionario requeridas.
En la actualidad se emplea sobre todo el controlador tipo PID (Proporcional-
integral-derivativo). Los controladores son una herramienta fundamental en el
desarrollo industrial, por lo que seleccionar el controlador adecuado para determinado
proceso puede ser decisivo para el éxito o el fracaso del mismo.
Existen varios métodos empleados a la hora de ajustar controladores, en el
presente trabajo, el método a estudiar será el método de la ganancia última, que está
basado en encontrar la ganancia de un controlador solo proporcional con la finalidad
de que el lazo de control oscile indefinidamente a una amplitud constante. Esta es la
máxima ganancia para la cual el lazo es estable, y debido eso se le denomina
ganancia última.
En el siguiente informe se llevara a cabo el estudio e interpretación de los
propósitos y objetivos de un controlador PID, aplicados a un sistema de control bajo
el método de la ganancia ultima, empleando los parámetros de control recomendados
para un mejor manejo y desempeño del mismo, así como también, se analizaran las
aplicaciones de los modos de control, los diferentes parámetros que se utilizan y el
efecto que estos causen sobre los distintos valores establecidos para esta práctica.
OBJETIVOS

1.- Determinar los parámetros de control mediante la aplicación del método de

ganancia última y el uso de las fórmulas para la razón de un cuarto de asentamiento.
2.- Analizar el efecto sobre los valores de los parámetros de control de las ganancias
proporcionales del proceso y del sensor transmisor.
3.- Analizar el efecto sobre los valores de los parámetros de control de las constantes
de tiempo del proceso y del sensor transmisor.
4.- Analizar el efecto sobre los valores de los parámetros de control del tiempo
muerto.
BASES TEÓRICAS

Propósitos de un sistema de control

Las plantas modernas son simplemente demasiado grandes, complicadas, y
peligrosas de operar sin controles de procesos, sin estos, no habría productos para
vender y no se recibiría ingresos. Pero esta respuesta justifica los sistemas de control
por lo que ocurriría en su ausencia, y establece una barrera muy baja para juzgar su
efectividad. Es más útil y constructivo, el justificar los controles en cuanto a lo que
ellos contribuyen a las operaciones de una planta.
Los sistemas de control de procesos, mantienen estabilidad en las condiciones
deseadas, restauran las condiciones del proceso cuando son cambiadas por
disturbios y llevan el proceso a nuevas condiciones de operación, en respuesta a
cambios del valor deseado (“Set Point”). Para medir esta contribución, los ingenieros
de control usan métrica relacionada al control, tales como error integrado, respuesta a
los cambios de carga, y robustez del sistema de control. Sin embargo, es más útil y
significativo responder esta pregunta en términos económicos.
El propósito real de un sistema de control de procesos es maximizar la
rentabilidad de la planta, ayudándola a obtener una óptima renta, mediante una
combinación de equipos de procesos, materiales de entrada, y gasto de energía. En
este contexto, el sistema de control es una herramienta para maximizar la producción
y rendimiento, mientras se minimiza el consumo de energía y los costos de
mantenimiento por unidad de producto.
Su efectividad puede, y debería medirse, por su contribución a tasas aumentadas
de producción, mayor rendimiento, ahorros de energía, economías en costos de
mantenimiento, y tiempos mayores de operación de los equipos. Un sistema de
control que opera con baja efectividad, y no está facilitando la operación de la planta
en óptimas condiciones, simplemente no está realizando su trabajo (Buckbee,
Gordon, s.f)

Controlador
En los sistemas de control, el controlador es el elemento encargado de comparar la
señal de referencia con la señal de salida del proceso y producir una señal de control,
la cual, es enviada al actuador para tratar de corregir el error y mantener la variable
controlada en el valor de referencia preestablecido. Desde el punto de vista de la
tecnología de fabricación, estos se pueden clasificar en: neumáticos, electrónicos y
digitales (basados en microprocesador).
Además, pueden seguir varios modos de operación. En el modo automático, el
controlador decide y emite la señal apropiada hacia el elemento final de control para
mantener la variable en el punto de referencia. En cambio, el modo manual mantiene
una salida fija, y es el operario o el ingeniero de control quien puede cambiar
manualmente el set point. Aparte de estos dos modos de operación, también está el
modo local, en el cual el set point se ajusta directamente en el panel del controlador,
y el modo remoto, en el cual otro dispositivo es el que fija el set point. (Duque, 2003)
 Figura 1. Controlador de proceso

Controlador proporcional
Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de realimentación
lineal. Tiene problemas de comportamiento inestable y lo soluciona mediante la
modulación de la salida del dispositivo de control.
La salida del controlador es proporcional a la señal de error, que es la diferencia
entre el punto objetivo que se desea y la variable de proceso. En otras palabras,  es
el resultado del producto entre la señal de error y la ganancia proporcional.
La función de transferencia de este tipo de reguladores es una variable real,
denominada Kp (constante de proporcionalidad) que determinará el grado de
amplificación del elemento de control.
Si y(t) es la señal de salida (salida del controlador) y e(t) la señal de error
(entrada al controlador), en un sistema de control proporcional tendremos:

y ( t ) =Kp∗e (t) (Ec.1)

Teóricamente, en este tipo de controlador, si la señal de error es cero, también lo

será la salida del controlador. La respuesta, en teoría es instantánea, con lo cual el
tiempo no intervendría en el control. En la práctica, no ocurre esto, si la variación de
la señal de entrada es muy rápida, el controlador no puede seguir dicha variación y
presentará una trayectoria exponencial hasta alcanzar la salida deseada. En general
los reguladores proporcionales (P) siempre presentan una respuesta con un cierto
error remanente, que el sistema es incapaz de compensar. (López, 2017)

Controlador proporcional integral

No existen controladores que actúen únicamente con acción integral, siempre actúan
en combinación con reguladores  proporcionales, complementándose los dos tipos de
reguladores, primero entra en acción el regulador proporcional (instantáneamente)
mientras que el integral actúa durante un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)
Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades
del sistema. Si Ti es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto
integral será pequeña y, su efecto será atenuado, y viceversa.
Por lo tanto la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas
debidas a un control proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de
error, y con un cierto retardo entrará en acción el control integral I, que será el
encargado de anular totalmente la señal de error. (López, 2017)

Controlador proporcional integral derivativo

Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las ventajas de cada uno de los
controladores de acciones básicas, de manera, que si la señal de error varía
lentamente en el tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, mientras que
si la señal de error varía rápidamente, predomina la acción derivativa.
Tiene la ventaja de ofrecer una respuesta muy rápida y una compensación de la
señal de error inmediata en el caso de perturbaciones. Por otro lado, su principal
inconveniente es que este sistema es muy propenso a oscilar y los ajustes de los
parámetros son mucho más difíciles de realizar. Donde Kp, Ti y Td son parámetros
ajustables del sistema. (López, 2017)

Banda proporcional (Pb)

Es el porcentaje de variación de la variable controlada necesaria para provocar una
carrera completa del elemento final de control. El valor de la banda proporcional de
un instrumento particular, se expresa usualmente en tanto por ciento de su campo de
medida total. Por ejemplo, si la escala del instrumento es 200ºC, y se necesitan 50ºC
de cambio para provocar una carrera total de la válvula, el tanto por ciento de la
banda proporcional es 50/200, o sea 25%. En los controladores prácticos, la banda
proporcional puede variar desde 1 hasta 500%. (Duque, 2003)

Tiempo integral (Ti)

Esta constante influye en la eliminación del error estacionario del sistema. De este
modo, al aumentar su valor se consigue un sistema más oscilante y menos preciso
(se desvía más del valor de la preselección sobrepasando su set point).
Al reducir el tiempo integral, es posible que ésta descienda en exceso y que la
variable se desvíe de la preselección por debajo del punto de consigna (se ha
disminuido la corrección del error estacionario). (Contaval, 2016)

Tiempo derivativo (Td)

La constante derivativa desacelera tanto la subida y bajada del Process Value (PV),
para intentar adelantarse a la acción de la inercia del sistema. Gracias a esta
constante, si se aumenta el tiempo derivativo, se incrementa el frenado de la variable
y hacemos el sistema más lento pero menos oscilante. En cambio, si se disminuye el
valor de dicha constante, el sistema se vuelve más rápido pero menos estable (más
oscilante) ya que se disminuye el freno de la inercia del sistema. (Contaval, 2016)
Efecto de los sistemas de control PID
Los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son
largas. Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los de
concentración. Los procesos en que las constantes de tiempo son cortas
(capacitancia pequeña) son rápidos y susceptibles al ruido del proceso; son
característicos de este tipo de proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos
para controlar la presión en corrientes de líquidos. Los procesos donde la constante
de tiempo es larga (capacitancia grande) son generalmente amortiguados y, en
consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin embargo, se debe estar alerta, ya que
se puede tener un proceso con constante de tiempo larga en el que el transmisor sea
ruidoso. (Smith, Corripio, 1991)
Las tres acciones de control (proporcional, integral y derivativa), pueden ser
combinadas en un mismo controlador, para obtener todas sus ventajas y superar sus
inconvenientes. Se puede resumir el comportamiento de cada una de estas como
sigue:
- La acción proporcional corrige la posición de la válvula en una cuantía
proporcional a la desviación. Es de efecto instantáneo y enérgico, pero suele
presentar desviación permanente.
- La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la señal de
error o desviación. Es de efecto lento y progresivo, pero sigue actuando hasta
anular la desviación permanente.
- La acción derivativa corrige la posición de la válvula en una cantidad
proporcional a la velocidad de cambio (pendiente) de la desviación. Ello
produce un efecto anticipativo al tener en cuenta la tendencia de la variable
controlada, independientemente de su valor actual y del signo de la
desviación. (Roca, 2014).

Efectos de los modos de control sobre la respuesta de un lazo de control

El modo proporcional o control proporcional efectúa, mediante el elemento final de
control y con referencia a una posición inicial correspondiente a una señal de error
nula, un movimiento o carrera proporcional a la magnitud de la desviación. El factor
de proporcionalidad es ajustable.
El modo integral hace que el elemento final de control se mueva a una velocidad
que es proporcional a la señal de error. En otras palabras, cuanto mayor es la
desviación, mayor es la velocidad de desplazamiento de la válvula. El factor de
proporcionalidad es ajustable, con lo que la válvula puede moverse a distinta
velocidad, para una misma señal de error. Gracias a este tipo de control, mientras
haya señal de error, persistirá una acción correctora, tanto menos enérgica cuanto
más se vaya reduciendo dicha señal.
La acción correctora, pues, responde tanto a la magnitud como a la duración y
signo de la desviación. De este modo, para cualquier perturbación o cambio de carga,
la acción correctora persiste hasta haber producido la corrección necesaria y precisa
para restablecer en el proceso las condiciones de equilibrio, anulando totalmente la
desviación de forma paulatina.
El modo derivativo provoca que la posición del elemento final de control adopte,
con relación a una posición original correspondiente a una desviación constante, un
desplazamiento instantáneo proporcional a la velocidad de cambio de la desviación;
esto es, a la pendiente de la señal de medida. Este efecto es independiente de que la
medida se encuentre por encima o por debajo del punto de consigna. No tiene en
cuenta, por tanto, ni la magnitud ni el signo de la desviación, sino sólo su tendencia.
En consecuencia, tampoco será sensible a una desviación permanente
constante, que no intentará corregir. En otras palabras, tiene como propósito anticipar
hacia dónde va el proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del
error (Smtih, Corripio, 1991). Es por ello que esta acción aporta un fuerte efecto
estabilizador en la controlabilidad de un sistema, siempre y cuando la señal que este
controlador reciba no sea ruidosa. (Roca, 2014)

Método de ganancia última

En la actualidad, muchos procesos industriales usan controladores PID. La utilidad de
dichos controladores radica en que son aplicables en forma general casi a la mayoría
de los sistemas de control, y son particularmente útiles cuando se desconoce el
modelo matemático de la planta. Ziegler y Nichols sugieren algunos métodos
empíricos para seleccionar los parámetros de los controladores PID. (Ogata, 2010)
Uno de estos métodos se trata del método de la ganancia última. En este
método, los parámetros del controlador son determinados a partir de la ganancia
última del controlador proporcional y del periodo último de oscilación. Dichos
parámetros pueden obtenerse tanto de forma analítica, si se conocen
cuantitativamente las funciones de transferencia de todos los componentes del lazo
de control, o bien se pueden determinar de forma experimental. (Smith, Corripio,
1991)
El método de la ganancia última consiste esencialmente en desconectar las
acciones integral y derivativa del controlador PID, y posteriormente incrementar la
ganancia proporcional del controlador hasta que el circuito oscile con una amplitud
constante. En este punto, se dice que el sistema es marginalmente estable. El valor
de la ganancia con la que el sistema es marginalmente estable se registra como la
ganancia última Kcu. Luego, a partir del registro de tiempo de la variable controlada,
se registra y se mide el periodo de oscilación como el periodo último T u. Con Kcu y Tu,
se determinan los parámetros de ajuste del controlador a partir de la siguiente tabla:
(Smith, Corripio, 1991)

Tabla 1. Parámetros de ajuste de controladores por el método de la

ganancia última de Ziegler y Nichols
Ganancia Tiempo
Tipo de Tiempo integral
proporcional derivativo
controlador τi
Kc τd
Proporcional
K cu /2 ------------ ------------
(CP)
Proporcional-
K cu /2 .2 T u /1.2 ------------
Integral (CPI)
Proporcional-
Integral-Derivativo K cu /1.7 T u /2 T u /8
(CPID)
Todos los elementos de un sistema de control poseen su función de transferencia,
que relaciona la función a la salida del mismo con la función de entrada al elemento.
Las funciones de transferencia tienen la forma general de:

m m−1
M (x) bm x +b(m−1) x +…+ bo
G= = (Ec. 2)
N ( x) a n x n +a(n−1) x n−1 +…+ ao

En los sistemas de control, el polinomio en el denominador de la función de

transferencia de lazo cerrado del sistema (Representado por la función N(x) de la
ecuación 2) se denomina ecuación característica del sistema y sus raíces se
denominan polos de la función de transferencia. (Moncada, 2005) A partir de la
ecuación característica, se puede determinar la estabilidad de un sistema de control y
también resulta posible, a partir de la ecuación característica del lazo de control,
determinar analíticamente la ganancia última y el periodo último del sistema, usando
el método de sustitución directa.
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Lazo de control con retroalimentación negativa

El propósito del lazo es mantener la temperatura de salida del fluido frio a la salida,
dentro de un valor ajustado, Ta. Para lograr este propósito el proceso que obedece a
un modelo dinámico de primer orden (con parámetros característicos: ganancia
proporcional Kp y una constante de tiempo Tp) se conecta a un lazo de control donde
se tiene sensor transmisor con una ganancia proporcional Km y una constante de
tiempo Tm; un controlador PID donde se pueden ajustar la ganancia del controlador
Kc, el tiempo de integración 1/Ti, y el tiempo derivativo Td; el elemento final de control
es una válvula con un bloque de trasferencia solo proporcional. Y se considera el
elemento de tiempo muerto to.

Te(S) Ts(S)
Ta(S)
ଵ ‫݌ܭ‬
- ‫ ܿܭ‬ሺͳ൅ ൅ ܶ݀ܵ ) Kv
்ௌ
ܶܵ‫ ܵ݌‬൅ ͳ

‫݁ ݉ܭ‬௧ௌ
௢ௌ

ܶ݉ܵ ൅ ͳ

Figura 2. Lazo de control con retroalimentación negativa

y elemento de tiempo muerto

Experiencia 1
Se procede a ingresar en la hoja de cálculo los parámetros característicos para los
diversos elementos del sistema de control, con la finalidad de determinar los
parámetros de ajuste del controlador PID. Se establece la ganancia para el proceso
de primer orden como Kp=1 y la constante de tiempo del mismo Tp=10 segundos. Así
mismo, para el sensor-transmisor, se establece una ganancia Km=3, su constante de
tiempo Tm=1 segundo y para el elemento de tiempo muerto to= 0,1 segundos.
A partir del método de la ganancia última, propuesto por Ziegler y Nichols, se
determinan la ganancia última del sistema de control, así como su periodo último,
para así determinar los parámetros de ajuste del controlador. Para un controlador
solo proporcional (CP), el ajuste del mismo viene determinado simplemente a partir
de la ganancia última, siendo el valor de ajuste del controlador la mitad de la
ganancia última. En este caso, la ganancia del controlador obtenida es Kc=25,10.
Para este valor, el sistema alcanzará la estabilidad con una menor oscilación y más
rápidamente, pero es posible que la estabilidad no se alcance en el punto de ajuste,
sino que exista un error en estado estacionario.
En el caso de un controlador proporcional-integral (CPI), los parámetros de ajuste
obtenidos son Kc=22,82 y el tiempo integral Ti=1,59. La ganancia proporcional para
un CPI es menor que para un CP, pues se debe obtener un equilibrio entre el tiempo
de subida de la respuesta dinámica y el tiempo de establecimiento del sistema que se
controla. Este modo de control permite eliminar el error en estado estacionario,
llevando la variable controlada al punto de ajuste.
Por último, con el modo proporcional-integral-derivativo (CPID) se puede
aumentar la velocidad de la respuesta dinámica, al aumentar la ganancia proporcional
a Kc=29,53 lo que ocasiona que disminuya el tiempo de subida. Esto es posible
debido a la acción derivativa, que predice la respuesta dinámica del sistema luego de
realizar la acción controladora, lo cual causa una disminución en el tiempo integral a
Ti=0,96 con respecto al CPI. El tiempo derivativo obtenido Td=0,24 depende del
periodo último de oscilación del sistema, tal como el tiempo integral.
Es importante destacar que para un CPID, el tiempo derivativo siempre será
menor que el tiempo integral, y este siempre será menor que el tiempo integral de un
controlador CPI para el mismo sistema. La acción derivativa de un CPID permite
disminuir el sobreimpulso del sistema y disminuir el tiempo de establecimiento, lo que
permite obtener una respuesta dinámica más rápida.

Experiencia 2
Para determinar la influencia de la ganancia del sensor-transmisor y la ganancia del
proceso en los parámetros de ajuste del controlador, se procede a mantener
constantes las constantes de tiempo tanto del proceso como del sensor-transmisor,
así como el tiempo muerto del mismo, para introducir incrementos en las ganancias
proporcionales del sistema. Los resultados se expresan en la tabla 2.

Tabla 2. Parámetros de control variando la ganancia del sensor

y del proceso
CP CPI CPID
Kp Tp Km Tm to
Kc Kc Ti Kc Ti Td
75,3
1 10 1 1 0,1 68,47 1,59 88,60 0,96 0,24
1
37,6
1 10 2 1 0,1 34,23 1,59 44,30 0,96 0,24
6
25,1
1 10 3 1 0,1 22,82 1,59 29,53 0,96 0,24
0
5 10 3 1 0,1 5,02 4,56 1,59 5,91 0,96 0,24
10 10 3 1 0,1 2,51 2,28 1,59 2,95 0,96 0,24

Se puede observar que un incremento en la ganancia del sensor-transmisor causa

una reducción en la ganancia proporcional de todos los controladores, lo mismo que
sucede cuando se aumenta la ganancia del proceso. Por lo tanto, es evidente que la
ganancia última del sistema es inversamente proporcional tanto a la ganancia del
proceso como a la ganancia del sensor-transmisor.
Esto implica que aumentar alguna de las ganancias del circuito de control en lazo
cerrado causará que la ganancia proporcional para cualquier modo de control
disminuya, producto de una disminución de la ganancia última, lo que ocasiona que el
sistema reaccione más lento ante las perturbaciones, puesto que disminuye el tiempo
de subida en la respuesta dinámica del sistema. Por lo cual, para obtener la mayor
ganancia de todo el circuito de control, la ganancia individual de cada uno de sus
elementos debe mantenerse en el menor valor posible.
A su vez, en la tabla 2 también se aprecia que ni el tiempo integral ni el tiempo
derivativo presentan variación al variar alguna de las ganancias del lazo de control,
por lo que las ganancias individuales no presentan ningún efecto en el periodo último
de oscilación, y en consecuencia, la acción integral y la acción derivativa del
controlador no se ven afectadas por la ganancia del proceso o del sensor-transmisor.

Experiencia 3
Una vez analizada la influencia de las ganancias de los elementos del lazo de control,
se procede a analizar la influencia de las constantes de tiempo del proceso y del
sensor-transmisor en los parámetros de ajuste del controlador. Con este propósito, se
fija en la hoja de cálculo la ganancia del proceso en Kp=1 y la ganancia del sensor
transmisor en Km=3, para luego obtener los parámetros de ajuste del controlador
para decrementos de ambas constantes de tiempo. Los resultados se tabulan en la
tabla 3.

Tabla 3. Parámetros de control variando la constante de tiempo

del sensor y del proceso
CP CPI CPID
Kp Tp Km Tm to
Kc Kc Ti Kc Ti Td
29,2 26,5
1 10 3 3 0,1 2,52 34,35 1,51 0,38
0 5
27,0 24,6
1 10 3 2 0,1 2,14 31,84 1,29 0,32
6 0
25,1 22.8
1 10 3 1 0,1 1,59 29,53 0,96 0,24
0 2
13,7 12,4
1 5 3 1 0,1 1,52 16,15 0,91 0,23
3 8
1 1 3 1 0,1 4,67 4,24 1,17 5,49 0,70 0,18

Se aprecia que una disminución en cualquiera de las constantes de tiempo conlleva

una disminución en todos los parámetros de todos los modos de control. Debido a
esto, es evidente que las constantes de tiempo de los elementos del circuito de
control son directamente proporcionales a la ganancia última, así como al periodo
último de oscilación, pues estos disminuyen a medida que se va reduciendo
cualquiera de las constantes de tiempo.
Por otra parte, la magnitud de la variación es muy similar independientemente de
cuál de las constantes de tiempo presente variación, por lo que modificar la constante
de tiempo del sensor-transmisor causará un efecto similar al que ocurriría al modificar
la constante de tiempo del proceso. Decrementos de 1 segundo en cualquiera de las
constantes de tiempo resultará en una disminución de aproximadamente 7% en la
ganancia proporcional del controlador. Sin embargo, la disminución en el tiempo
integral o en el tiempo derivativo no sigue un patrón fijo al disminuir alguna de las
constantes de tiempo.

Experiencia 4
Por último, se procede a analizar el comportamiento de los parámetros de ajuste del
controlador ante variaciones en el tiempo muerto asociado al sensor-transmisor. En la
hoja de cálculo, los parámetros característicos del proceso se fijan en Kp=1 y Tp=10.
Los parámetros característicos del sensor transmisor se fijan en Km=3 y Tm=1.
Posteriormente se introducen incrementos en el tiempo muerto to y se tabulan en la
tabla 4.

Tabla 4. Parámetros de control variando el valor del tiempo muerto

CP CPI CPID
Kp Tp Km Tm to
Kc Kc Ti Kc Ti Td
1 10 3 1 0,1 25,10 22,82 1,59 29,53 0,96 0,24
1 10 3 1 0,2 12,87 11,70 2,27 15,14 1,36 0,34
1 10 3 1 0,4 6,74 6,13 3,27 7,93 1,96 0,49

A partir de los datos tabulados en la tabla 4, es posible observar que un incremento

en el tiempo muerto causa una disminución en la ganancia proporcional del
controlador, y un aumento tanto en el tiempo integral como en el tiempo derivativo
para el controlador proporcional-integral y proporcional-integral-derivativo,
respectivamente. Esto implica que la ganancia última es inversamente proporcional al
tiempo muerto del sensor-transmisor.
A su vez, se puede observar que el periodo último de oscilación del sistema es
directamente proporcional al tiempo muerto, pues tanto el tiempo integral como el
tiempo derivativo tienden a aumentar ante un incremento en el tiempo muerto. Por lo
tanto, a partir de dicho comportamiento, se puede deducir que a medida que se
incrementa el elemento de tiempo muerto del sensor-transmisor, la respuesta del lazo
de control se va haciendo más lenta y las oscilaciones son más amplias.
Debido a los efectos anteriormente mencionados, es evidente que tener un
tiempo muerto mayor es algo indeseable en los lazos de control, por lo que a la hora
de establecer el sistema de control, es importante que el elemento de medición esté
ubicado en la mejor ubicación posible, de manera que el elemento de tiempo muerto
se reduzca al mínimo.
CONCLUSIONES

1.- Los parámetros de ajuste del controlador pueden ser determinados usando el
método de la ganancia última propuesto por Ziegler y Nichols. A partir de este
método, el controlador usado para un mismo circuito de lazo cerrado puede ser
ajustado para funcionar en modo proporcional, modo proporcional-integral o modo
proporcional-integral-derivativo.
2.- Un incremento en la ganancia de alguno de los elementos del sistema de control
causa una disminución en la ganancia última del sistema, y en consecuencia una
disminución en la ganancia proporcional del controlador.
3.- Una disminución en cualquiera de las constantes de tiempo del lazo de control,
causa una disminución en la ganancia última del sistema, así como en el periodo
último de oscilación. Esto causa que disminuya tanto la ganancia proporcional del
controlador, el tiempo integral y el tiempo derivativo del mismo.
4.- El elemento de tiempo muerto es inversamente proporcional a la ganancia última y
directamente proporcional al periodo último de oscilación del sistema. Cuando el
tiempo muerto del sistema aumenta, el mismo presenta una respuesta dinámica más
lenta.
BIBLIOGRAFÍA

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