FASE I

DEFINICIÓN
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FASE I

DEFINICIÓN

1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE

Debido a las variables presentes en la investigación es necesario tener como

referencias una serie de investigaciones realizadas por diferentes autores con

características similares. De los cuales los objetivos de dichas investigaciones se

asemejan al propósito de esta investigación, por dicha razón se seleccionaron los

siguientes antecedentes:

1.1. ANTECEDENTES

Para establecer y colocar bases fuertes a la investigación se tomaro n referencias

de varios trabajos de grado que están relacionados directamente con la variable,

distribución física de la planta entre estos trabajos se tienen los siguientes:

El trabajo especial de grado desarrollado por Viloria, Oscar y Ramos,

Yvalith y Martínez, Manuel (2006), titulado “Redistribución física de la planta

para el mejoramiento del proceso de elaboración de fluidos de

perforación”, fue presentado en la Universidad Rafael Belloso Chacín. La

investigación tiene como propósito diseñar una redistribución física de una planta,

para mejorar el proceso de elaboración de fluidos de perforación.

4
 3

Esto surge ya que el diseño actual no esta acorde con las exigencias de una

demanda en expansión, generando esto la perdida de tiempo a la hora de despachar

un lodo o fluido de perforación hacia las gabarras y taladros.

La investigación estuvo respaldada por la teoría de los autores CHASE,

JACOBS y AQUILANO (2005); Hodson (2001); Harrington (1996); Bahoque (1987);

entre otros, enmarcándose dentro del tipo aplicado, descriptivo no experimental, de

campo y documental.

Con el estudio se contactaron las necesidades de diseño de una redistribución

física de una planta para el mejoramiento del proceso de elaboración de fluidos de

perforación.

El trabajo señalado ha sido de gran importancia en esta investigación, posee

información metodológica que servirá de guía para determinar el tipo de

investigación a ser realizado, en este caso la metodología del trabajo de grado todo

es explicado, descriptivo y no experimental. El aporte práctico de la investigación

servirá de apoyo en cuanto a las teorías de recolección de datos para poder obtener

informarción de la problemática, definiciones y diferencias del caso presentado.

1.1.1. BASES TEÓRICAS

1.1.1.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución física de la planta se define como las disposiciones físicas de

las instalaciones industriales, esta disposición, ya sea instalada o

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en proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de los materiales, el

almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y servicios de

apoyo, así como todo el equipo y personal operativo. Hodson (2004, p. 1335).

1.1.1.2. OBJETIVO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Sostiene Hodson, W. (2001, p. 13.35). Lo más probable es que los objetivos

principales sean el mejoramiento de las operaciones, una mayor producción, menores

costos, mejor servicio al cliente y al mismo tiempo comodidad segura y satisfactoria

para todos los empleados.

También admitió Hodson, W. (2001, p. 13.35). El planificador debe ponerse

como metas ciertos objetivos generales en la distribución, ent re los cuales tenemos:

(1) Integración de todos los factores pertinentes que afectan la distribución.

(2) Facilidad de expansión.

(3) Facilidad de reacomodo.

(4) Utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del espacio de la

planta.

(5) Facilidad de adaptación a los cambios de productos, de diseño, de

requisitos de ventas y a las mejoras de los procesos.

(6) División clara o uniforme de las áreas, en especial, cuando estan

separadas por muros, pisos, pasillos principales y similares.

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(7) La distancia práctica mínima para trasladar los materiales, los servicios de

apoyo y a la gente.

(8) Satisfacción, comodidad y seguridad para todos los trabajadores.

(9) Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

1.1.2. TIPOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1.1.2.1. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

El enfoque más común para desarrollar la distribución por procesos es arreglar

los departamentos cuyos procesos sean similares, de tal manera que se optimice su

colocación relativa.

1.1.2.2. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS

Es aquella en la que el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo

con los espacios consecutivos que sigue la fabricación del producto

1.1.2.3. DISTRIBUCIÓN HÍBRIDA O POR CELULAS DE FABRICACIÓN

Agrupa maquinas diferentes para formar centros de trabajo (células) que

elaboran productos con formas y requerimientos de procesamiento similares. Se le

denomina híbrida ya que es similar a la distribución de proceso porque las células

están diseñadas para realizar especificaciones de procesos, y es similar a la

distribución de productos porque las células están dedicadas a una gama limitada de

productos.
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1.1.2.4. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto (en virtud del volumen) permanece en una sola ubicación. El

equipo de manufactura es el que se mueve hasta el producto. Los sitios en

construcción son un ejemplo de este tipo de distribución. (Chase, Aquilano y Jacobs,

2004, p.207, 208,)

1.1.3. FLUJO DE MATERIALES

1.1.3.1. DEFINICIÓN

El flujo de materiales representa los elementos dentro de la fabrica que se van a

mover, ya sea materiales, hombre, equipos y documentos, produciendo en definitiva

un bien o un servicio.

El termino flujo de materiales se refiere a la determinación de la masa

efectiva secuencia de movimiento del material, a través de pasos necesarios del

proceso envuelto y la intensidad o magnitud de estos movimientos. Un flujo

efectivo significa que los materiales se mueven progresivamente a través del

proceso, siempre avanzando hasta la completación y sin desvíos excesivos o retiros

(contra flujo).

El análisis del flujo de materiales es el corazón de la planificación del trazado

donde quiera que el movimiento de materiales sea una importante porción del proceso.

Este es especialmente verdadero cuando los materiales son grandes, pesados o en

cantidad, o cuando los costos de transporte o manejo son altos comparados con costos

de operación, almacenamiento o inspección. (Rivas, 2004, p. 105).

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1.1.3.2. OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES

El objetivo primordial del flujo de materiales es la obtención del conjunto de

rutas sobre las cuales fluyan los materiales a través de la planta, desde la recepción de

materia prima hasta el despacho de productos terminados, de tal manera que dichos

movimientos sean efectuados en forma económica y efectiva, es decir, flujo uniforme,

continuo, balanceado, descongestionado, secuencial, con recorridos cortos y la menor

cantidad posible de movimientos. Sólo es en este momento cuando puede afirmarse

que se ha encontrado un patrón de flujo de materiales óptimo. (Rivas, 2004, p.108)

1.1.3.3. IMPORTANCIA DEL FLUJO DE MATERIALES

La importancia del diseño de un buen patrón de flujo de materiales radica

en el hecho de que constituye una de las bases del diseño de la planta, dicho de

otro modo, cuando se diseño una planta uno de los pasos consiste en el diseño y/o

selección del proceso de fabricación, el cual de manera implícita define en muchos

casos el sistema de manejo de materiales a usar, debido a sus características técnicas y

de operación, no significa esto que automáticamente quede definido el patrón de flujo,

pero de alguna manera dicho proceso impondrá limitaciones que impedirá la

aplicación de un patrón en particular.

Es obvio entonces que la selección del proceso de fabricación debe ser hecha

bajo un análisis consistente en la investigación de un proceso flexible que permita

inclusive la consideración de diferentes modelos de flujo,

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tratando luego de encontrar aquel patrón que conduzca a un arreglo efectivo de las

instalaciones, lo cual a su vez produzca la ejecución efectiva de las operaciones, esto

último es debido, a que los puestos de trabajos son diseñados en base a ciertos

requerimientos del proceso y algunos principios sobre movimientos, ergonomía,

manejo de materiales y distribución de planta, todo esto por su puesto, se traduce en

costos mínimos de producción y por ende en una mayor productividad.

El flujo de materiales constituye una fuente potencial para mejorar la

productividad de la planta y consecuentemente de la empresa, en virtud de lo cual es

evidente la necesidad de disponer de un patrón de flujo según el cual las instalaciones

estén orientadas hacia la producción, de tal manera que ningún equipo, departamento o

sección, sea localizado o movido sin una consideración apropiada de los efectos que

ello pueda tener sobre el flujo completo de los materiales. (Rivas, 2004, p.110)

1.1.3.4. FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIÓN DEL FLUJO

DE MATERIALES

Los factores están referidos a los materiales, productos, movimientos, métodos

de manejo, proceso, edificio, sitio y personal, y ellos en forma individual o conjunta,

determinan algunas características del patrón de flujo o su relación con otras fases del

diseño de la distribución de la planta. Estos se presentan a continuación:

(a) Materiales o Productos: Es de vital importancia conocer todas sus

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características, puesto que ellos son los elementos que fluyen a través de la planta; en

base a ello y a las cantidades a producir, se selecciona el tipo de proceso, el tipo de

distribución, el sistema de manejo de materiales y de almacenamiento.

El patrón de flujo se complica cuando el número de partes y el número de

operaciones sobre cada parte o para cada centro de actividad tiende a aumentar,

exigiendo muy probablemente un plan más detallado y exacto de las facilidades

físicas. Específicamente, estos factores son: Características de recepción y despacho,

volumen de producción, número de partes/ número de operaciones y requerimientos de

almacenamiento.

(b) Movimiento: El movimiento constituye la actividad que ofrece dinamismo

al patrón de flujo de materiales, en virtud de lo cual existe una serie de

características relacionadas con el movimiento de vital importancia en su análisis:

frecuencia, velocidad, rata, volumen, alcance, área, distancia, origen, destino, contra-

flujo, flujo requerido entre áreas de trabajo y localización de las áreas de recepción y

despacho.

Uno de los factores que mayor repercusión ha tenido sobre la ejecución de las

actividades productivas es el contra-flujo: interferencia potencial con el flujo ordenado

de los elementos a través de la planta, normalmente se traduce en recorridos largos y

confusos que congestionan las líneas o áreas de fabricación y restringen la

continuidad del proceso; el flujo requerido entre las distintas áreas también es

determinante del patrón de flujo, es decir aquellas áreas con mayor relación de

flujo, en volumen o en frecuencia,

 10

deben estar situadas lo más cerca posible, tratando de adaptar el patrón de flujo a dicho

requerimiento.

Igualmente las actividades de recepción y despacho, por ser el inicio y el fin

del patrón de flujo juegan un importante papel según su ubicación. La actividad de

recepción tiene una alta prioridad en la orientación del patrón de flujo en relación con

el edificio: es la conexión.

En forma análoga, la actividad de despacho debe ser localizada en estrecha

relación con las facilidades de transporte, es decir, considerando la accesibilidad hacia

y desde la planta para evitar problemas a futuro como retraso en la obtención y entrega

de productos, movimientos innecesarios y actividades que no generan valor al proceso.

(c) Manejo de Materiales: Antes de establecer un patrón de flujo, debe haberse

definido en forma general el sistema de manejo y el equipo a utilizar, bajo la

consideración de aspectos como: unidad de carga, posible uso de la gravedad,

principios de manejo de materiales, flexibilidad deseada, equipo requerido, alternativas

posibles y planes preliminares de manejo de materiales.

(d) Proceso: La secuencia de operaciones frecuentemente determina o influye en

el orden físico según el cual los equipos deben ser arreglados, sin embargo algunas

actividades requieren tratamiento especial o diferente al de la secuencia en su

ubicación dentro de la planta, debido a las características de las mismas, por ejemplo:

labores ejec utivas, soldadura, pintura, materiales inflamables, tratamientos térmicos,

entre otras, las cuales requieren la existencia de alguna condición necesaria para su

ejecución efectiva.
 11

La cantidad de equipo es otro factor importante dentro del proceso. Es muy

normal y común que cada estación de trabajo requiera un determinado número de

máquinas, diferente en cada caso probablemente, por lo tanto cuando así sea, lo

producido en una máquina tendrá que dividirse para alimentar a varias o viceversa;

esta situación además de complicar el manejo de materiales también complica el

patrón de flujo.

Los sub -ensambles por su parte, son el resultado de operaciones preliminares,

donde un número de partes forman una unidad requerida para completar luego el

producto final. Cada sub-ensamble es una interrupción del proceso total de ensamble

y debe ser cuidadosamente incluido en el patrón de flujo, de manera que cause tan

pocos rompimientos de flujo como sea posible.

Entre las razones que más comúnmente inducen a separar los sub - ensambles de

la línea de ensamble principal, están:

(1) Simplificar el manejo durante el ensamble.

(2) Reducir la línea de ensamble final.

(3) Reducir el tiempo de ensamble final.

(4) Separar de la línea aquellos equipos que de alguna manera interfieren

con ella.

(5) Red ucir complicaciones en la línea, en cuanto a equipos difíciles de

acoplar con el resto.

(6) Someter a prueba las unidades sub-ensambladas antes de

introducirlas a la línea de ensamble final.

 12

(7) Realizar sub-ensambles para otras líneas que requieran de los mismos.

Finalmente se llega a la conclusión de que los factores de mayor

importancia relacionados con el proceso son:

(1) Tipo de proceso.

(2) Secuencia de operaciones.

(3) Posibilidad de fabricar o ensamblar durante el movimiento.

(4) Requerimientos específicos de actividades.

(5) Distribución por producto vs. Distribución por proceso.

(6) Cantidad de equipo.

(7) Requerimientos de espacio.

(8) Número de sub-ensambles.

(e) Edificio: En un edificio construido existen muchos factores que dificultan el

diseño del patrón de flujo y ésta es una de las razones por las cuales el edificio debe

ser construido sólo después que la distribución ha sido planificada, de esta manera es

posible evitar la mala ubicación de puertas, ventanas, columnas, determinar el número

de pasillos necesarios, la altura adecuada, etc. Específicamente, algunos de estos

factores son: Tamaño, Estructura, tipo de edificio, número de pisos, localización de

puertas, localización de columnas, localización y anchura de los pasillos y localización

deseada de los departamentos.

(f) Sitio: El entorno, la forma y el tamaño del piso, así como las condiciones del

subsuelo, afectan la configuración, orientación y construcción del edificio y por lo

tanto el patrón de flujo de materiales.

 13

Las facilidades de transporte son también un parámetro de decisión sobre un

determinado sitio e influyen en el patrón de flujo, puesto que dependiendo del

volumen de producción y de los requerimientos, el análisis puede omitir la existencia

de métodos de transporte, debido a que éstos pueden ser inadecuados y/u obsoletos y

diseñar sus propios métodos, en caso contrario puede simplemente usar el disponible;

cualquiera sea el caso, habrá un patrón de flujo definido y diferente. Cuando se

habla de posibilidades de expansión, el patrón de flujo debe ser diseñado prestando

atención a las direcciones hacia las cuales el edificio puede extenderse, de manera que

su extensión también sea factible.

(g) Personal: Así como debe reducirse al mínimo el movimiento de materiales,

también debe reducirse el movimiento del personal, ello se logra mediante el diseño

apropiado de los puestos de trabajo y de los métodos de manejo de materiales. Además

debe considerarse la instalación adecuada de las áreas de servicio al personal, de

acuerdo al número de empleados o al tamaño de la planta, así como también las

condiciones generales de trabajo, tales como: iluminación, ventilación, calefacción,

ruidos, vibraciones, equipos de protección personal, etc.

(h) Otros: También afecta el patrón de flujo de materiales, la localización

deseada de los departamentos administrativos, productivos y de servicio al personal y a

la planta misma; el costo determina en parte la alternativa a seguir.

Aspectos como el control de calidad y de la producción se facilitan o dificultan

dependiendo del patrón de flujo de materiales.

 14

La mayoría de las veces durante la planificación de la distribución, todas las

decisiones se toman en base a la ejecución de las actividades a nivel de piso, sin

embargo sucede que parte de estas actividades pueden ser ejecutadas en otros niveles

perfectamente aprovechables, ayudando a descongestionar las áreas. Estos niveles son:

(1) Nivel subterráneo: Es un espacio subterráneo donde se encuentran

las bases o fundaciones de la estructura, se usa también para la instalación de

sistemas de calefacción, ventilación, potencia, suministro de agua, aire, drenaje,

recolección de desechos, etc.

(2) Nivel de piso: Es el nivel mayormente utilizado, soporta equipos,

inventario, personal, etc.

(3) Nivel de flujo: Lo representa la línea de flujo de productos y se encuentra

entre 36” y 46” del piso.

(4) Nivel de espacio disponible: Es el espacio disponible por encima de la

maquinaria y comúnmente contiene transportadores, elevadores, cadenas y

mezanines para oficinas y almacenes.

(5) Nivel debajo del techo : Es el espacio que se encuentra debajo del techo y

generalmente contiene las líneas de rociadores, ventilación y otras líneas de servicio.

(6) Nivel de techo : Es el espacio disponible sobre el techo y se usa para la

instalación de tanques de agua, equipos de ventilación, acondicionamiento ambiental,

elevadores, etc. (Ver figura # 1)

La utilización de éstos 6 niveles contribuye sin duda a reducir el espacio

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6. Nivel
Ventilador

5. Nivel debajo

4. Nivel de espacio

3. Nivel

2. Nivel
1. Nivel

Componentes

utilizado en la planta, ya que a medida que se reduzca el número de niveles usados

significa que debe disponerse de área de piso para colocar los inventarios, equipos o

facilidades que pudieran estar en cualquier otro nivel con el consecuente desperdicio

del espacio aéreo. (Rivas, 2004, p.116)

Figura # 1
Niveles de actividad de una planta industrial

1.1.3.5. CRITERIOS DE DISEÑO O EVALUACIÓN DEL FLUJO DE

MATERIALES

Los criterios de diseño o evaluación de flujo representan una guía o indicador

del grado de optimización que posee un patrón de flujo de materiales.

Estos criterios son: flujo de material óptimo, flujo continúo desde recepción
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hasta despacho, flujo en línea recta donde resulte práctico, flujo
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mínimo entre actividades relacionadas, consideración apropiada de distribución por

proceso vs. Distribución por producto, mínima distancia de manejo de materiales entre

operaciones o actividades y distancias mínimas para mover material pesado.

Flujo de personal óptimo considerando espacio requerido, número de personas,

frecuencia de viajes y mínimo contra -flujo, producción en líne a (cuando resulte

práctico), operaciones combinadas para eliminar o minimizar el manejo entre ellas,

mínimo manejo repetitivo, proceso combinado con el manejo, material en cantidades

mínimas en áreas de trabajo.

Además del material en el sitio de uso, material dispuesto en las operaciones en

ubicación conveniente para el próximo operador, mínimas distancias recorridas por

operadores, flujo compatible con el edificio, configuración física, restricciones

(dimensiones, columnas, desniveles, resistencia del piso y altura), pasillos potenciales,

proximidad entre áreas relacionadas, previsiones para almacenaje en proceso esperado,

flujo de desperdicio esperado, flexibilidad con respecto a: incremento o

disminución de la producción, nuevos productos, nuevos procesos y departamentos

adicionales, facilidad de expansión, recepción y despacho en relación apropiada,

requerimientos supervisorios según el tamaño, forma y localización de los

departamentos o líneas, inexistencia de violaciones aparentes de requerimientos de

higiene y seguridad. (Rivas, 2004, p.118)

1.1.3.6. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DEL PATRÓN DE FLUJO

Realmente no existe un procedimiento definido y estricto para el diseño

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del patrón de flujo, debido a que cada problema puede variar según sea su naturaleza.

Sin embargo puede efectuarse el diseño partiendo del objetivo general de un patrón de

flujo de materiales: conceptuar y diseñar una composición de las rutas de flujo que

deberán seguir las partes, los materiales y el personal, según sea requerido por las

operaciones de producción y otras actividades desde el punto de origen hasta el final

de sus respectivas rutas.

El siguiente procedimiento es en general aplicable a cualquier situación:

(a) Identificar y revisar todos los elementos que fluirán a través de las

instalaciones, tales como: materiales, desperdicios y desechos, fuerza laboral,

equipos e información a fin de conocer todo lo relacionado con ellos.

(b) Obtener los datos necesarios sobre los diferentes elementos: recorrido del

material, localización, volumen y rata de desperdicios y desechos; movimiento

esperado del personal; datos técnicos sobre cualquier equipo que se mueva durante el

proceso de transformación del material; transmisión de información y requerimientos

de manejo.

(c) Revisar los criterios de diseño de flujo, con el objeto de jerarquizarlos o de

evaluar la efectividad del flujo, si la planta está instalada.

(d) Revisar los factores de planificación de flujo a fin de determinar el grado de

repercusión que cada uno pueda tener sobre el futuro desarrollo de las actividades.

(e) Considerar las diferentes posibilidades de arreglos, bien sea en función del

producto o de las actividades.

(f) Revisar y aplicar las técnicas analíticas, a fin de seleccionar la forma más

apropiada de evaluar o analizar el flujo de materiales.

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(g) Esquematizar varios patrones de flujo potenciales como alternativas de

solución o de diseño.

(h) Revisar, evaluar y refinar dichas alternativas mediante la consideración de

objetivos, factores y criterios, valiéndose para ello de cualquier herramienta cualitativa

o cuantitativa de análisis de flujo de materiales.

(i) De ser posible, reunir los mejores aspectos de cada alternativa en un probable

patrón de flujo.

(j) Seleccionar y revisar el patrón de flujo propuesto con el objeto de refinarlo

aún más.

(k) Dibujar el patrón de flujo de materiales propuesto de manera que sirva

como guía en el diseño de la distribución. (Rivas, 2004, p.120)

1.1.4. MANEJO DE MATERIALES

1.1.4.1. DEFINICIÓN

El manejo de materiales puede llegar a ser un problema en el proceso de

producción, ya que agrega poco valor al producto y consume una parte del

presupuesto de manufactura.

El manejo de materiales incluye consideraciones de:

(a) Movimiento: debe asegurar que las partes, materias primas, material

en proceso y productos terminados se desplacen periódicamente de un lugar a

otro.
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(b) Tiempo: la operación requiere materiales y suministros en un tiempo

específico, debe asegurar que ningún proceso de producción o cliente se

detenga por la llegada temprana o tardía de los mismos.

(c) Lugar: debe asegurar que los materiales serán entregados en el lugar

correcto.

(d) Cantidad: debe asegurar que los materiales se entreguen sin daños y

en la cantidad correcta.

(e) Espacio: debe considerar espacios de almacén, tanto temporales

como permanentes.

Se puede definir como:

El arte y la ciencia que envuelve movimiento, empacado y almacenamiento de

sustancias en cualquier forma. (Reed, 1976) (Citado por Rivas, 2004, p. 123)

Todo movimiento de materiales, tanto si es vertical como horizontal o una

combinación de ambos, lo mismo si se efectúa a mano que por métodos mecánicos.

(Grant, 1966) (Citado por Rivas, 2004, p.123)

La movilización de cualquier tipo de material o producto de un lugar a otro,

dentro o fuera de los confines de las instalaciones físicas, mediante el uso de algún

sistema manual, mecánico o automático. (Muther, 1977) (Citado por Rivas, 2004,

p.125)

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para

el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta

al equipo y sistema de manejo de materiales.

 21

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva

en el mercado.

Los estudios del Materiales Handling Institute revelaron que entre el 30 y 85%

del costo de llevar un producto al mercado esta asociado con el manejo de materiales.

1.1.4.2. OBJETIVOS

El objetivo del estudio del manejo de materiales en relación con el planeamiento

de las fábricas es el de proyectar un sistema que permita efectuar los movimientos de

los materiales de un modo más satisfactorio, a través de los procesos necesarios hasta

almacenarlos, con el mínimo costo.

Los principales objetivos del manejo de materiales son:

(a) Reducir los costos: esto se hace reduciendo los costos de inventario,

utilizando el espacio disponible de manera optima para obtener ventajas y de esta

manera incrementando la productividad.

(b) Reducir el desperdicio: Manteniendo el control apropiado sobre el manejo,

eliminando daños al material durante el manejo y siendo flexible para llenar los

requerimientos especifico en el manejo de materiales.

(c) Aumentar la capacidad productiva: Incrementando la productividad por

horas – hombre y el rendimiento de máquina a través de la reducción del tiempo de

desocupación, aligerando el flujo de trabajo en la planta y mejorando el control de

producción.

(d) Mejorar las condiciones de trabajo: Proporcionando condiciones de

 22

trabajo más seguras, reduciendo la fatiga de los trabajadores, mejorando la comodidad

del personal y ascendiendo los empleados en trabajos productivos.

(e) Refinar la distribución: Disminuyendo el daño a productos durante el manejo

y el transporte, mejorando la ruta de transporte y la ubicación de facilidades de

almacén, aumentando el regimiento de transporte y recepción.

1.1.4.3. IMPORTANCIA

Podría decirse que el manejo de materiales es tan importante como el mismo

proceso productivo propiamente dicho. A nivel de la empresa se logra una reducción

de los costos y un aumento en la productividad, consecuentemente una mayor

estabilidad en el mercado.

A nivel de operarios, estos consiguen reducir el esfuerzo físico, los riesgos y

aligerar las operaciones, logrando tiempos menores de recorrido entre puestos de

trabajo. Un buen sistema de manejo otorga toda una serie de beneficios de índole

económico, social, moral y productivo, tales como: reducción de costo, aumento de la

productividad, mayor seguridad, disminución del esfuerzo físico, mejor flujo de

materiales, facilidad de almacenamiento y reducción del tiempo de fabricación (Rivas,

2004, p.130)

1.1.4.4. PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente

de los materiales. Para ayudar en esta tarea, el Materials Handling Institute (1998)

desarrolló diez (10) principios de manejo de materiales:

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(a) Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado

de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de

desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

(b) Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos

de desempeño y sin sacrificar flexibilidad y producción.

(c) Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse

sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

(d) Principio de ergonomía : deben reconocerse la capacidad y las limitaciones

humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipos de manejo de materiales para

asegura operaciones seguras y efectivas.

(e) Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de materiales y los objetivos

de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

(f) Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso eficiente y efectivo de

todo el espacio disponible.

(g) Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que

abarque recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque,

unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

 24

(h) Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales

deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia

operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia, disminuir los costos

operativos y eliminar la mano de obra repetitiva o potencialmente insegura.

(i) Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo

de materiales.

(j) Principio del costo del ciclo de vida: un análisis económico exhaustivo

debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los

sistemas que resulten.

Para reiterar, el principio predominante es que cuanto menor sea la cantidad de

material a manejar, mejor se manejará.

En conclusión podemos decir que existen aspectos muy importantes del manejo

de materiales, además de la geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se

incluyen el movimiento de hombres, máquinas, herramientas e información. Se

necesita una decisión muy juiciosa acerca del sistema, seguida por una diplomacia

adecuada, para establecer un plan de manejo de materiales que se ajuste a las

necesidades del servicio, sin subordinar la seguridad y la eco nomía.

1.1.4.5. INTERRELACIÓN DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES Y

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Existe una relación estrecha entre la distribución y el manejo de

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materiales, ya que no se puede definir una sin involucrar la otra, por lo tanto

dependiendo de al efectividad de la distribución de la planta, así será en

general la efectividad del sistema de manejo de materiales y viceversa.

Una distribución de planta está basada en la planificación e integración de la ruta

a seguir por las partes que componen la producción de un determinado producto, de tal

manera de obtener la relación más económica y efectiva entre el hombre, los equipos y

el movimiento de los materiales desde su recepción, a través de su fabricación y el

despacho del producto terminado.

La función de manejo de materiales está estrechamente relacionada con

muchas otras funciones de la organización como lo son:

Producción: ya que el manejo de materiales existe primordialmente para servir a

la función de producción, es necesaria la mayor cooperación entre las dos, a fin de

producir de la manera más eficiente y al menor costo.

Ingeniería de planta: esta actividad se ocupa del diseño y mantenimiento de las

facilidades físicas necesarias para efectuar la producción y las funciones relacionadas.

Control de calidad: bajo el punto de vista del manejo, el interés

fundamental es proteger al producto de algún daño.

Ventas y distribución: la responsabilidad de entregar los productos terminados a

los clientes ofrece muchas oportunidades para mejorar las actividades de manejo.
 26

Seguridad: esta actividad es muy importante ya que ocurren muchos accidentes

en las funciones de manejo. Posiblemente el 66% son de este campo, por lo cual hay

que trabajar conjuntamente con el ingeniero de seguridad.

Relaciones con el empleado: es de interés particular aquellos trabajos serviles,

rutinarios, monótonos, que requieren esfuerzo, hallados comúnmente en el manejo de

materiales. (U. N. A, 1996)

Por tanto el análisis y diseño del sistema de manejo de materiales debe ser

efectuado bajo la consideración de todas aquellas actividades que interactúan con el

manejo de materiales, tratando de medir el efecto que cada uno de ellos tiene

sobre dicha función.

1.1.4.6. DISEÑO DEL MANEJO DE MATERIALES

Esta fase estudia el análisis y evaluación de todas y cada una de las actividades

involucradas en el desarrollo del proceso productivo o proceso administrativo, con el

objetivo de implementar el patrón de flujo de materiales. Por ser parte del diseño de

la planta, la definición del sistema de manejo de materiales se inicia conjuntamente

con el diseño de la planta, especificando sus rasgos o características más generales, de

acuerdo a los aspectos de la planta, que hasta ese momento se conozca o hayan sido

definidos.

Existen tres factores básicos en cuanto al análisis de problemas o

 27

situaciones de manejo de materiales como son: el material, el movimiento y el

método.

(A) ECUACIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES

Esta ecuación es aplicable al análisis de cualquier situación, puesto que

está basada en el planteamiento de algunas preguntas, las cuales generalmente

constituyen la base de cualquier estudio. Sin embargo la respuesta a cada una de

dichas preguntas y el estudio de los factores que ello da lugar, van definiendo la

naturaleza del problema y las posibles acciones a seguir. Esta ecuación es una forma

de conocer el problema que se está tratando y sus características, tal y como se

observa en la figura #2

Básicamente son seis (6) preguntas, las que permiten conocer lo anteriormente

mencionado, y estas son:

¿Por qué?: se debe conocer el problema, detectar y constatar si es verdad que

está relacionado con el manejo de materiales o si su origen es de otra naturaleza.

¿Qué?: una vez definido el problema se procede a examinar el material

manejado en cuanto al tipo, característica y cantidades.

¿Dónde y cuándo?: este par de preguntas, reflejan el movimiento a ser realizado,

es decir, entre que áreas se moverá el material y en qué momento.

¿Cómo y quién?: Estas preguntas especifican el método a seguir para el

manejo del material, es decir, la unidad de carga, el equipo (función,

 28

características, tipos y costos), y la mano de obra que opera en el proceso de

producción.

¿POR QUÉ?

INNECESARIO

¿QUÉ ¿DÓNDE ¿CUÁNDO ¿CÓMO ¿QUIÉN?

MATERIA+ MOVIMIENTO MÉTODO

TIPO CARACTERÍSTICAS FUENTE /DESTINO LOGÍSTICA CARACTERÍSTICAS

CANTIDAD UNIDAD DE CARGA EQUIPO
TIPO
MANO DE OBRA RESTRICCIONES FÍSICAS

Figura # 2
Fuente: Ecuación de Manejo de Materiales

(B) ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE MANEJO DE MATERIALES

Este análisis está basado en la ejecución de un conjunto de fases que van de lo

general a lo particular, desarrolladas en forma secuencial para garantizar la

coordinación y compatibilidad entre los planes obtenidos en cada una de ellas como

muestra la tabla, este análisis también permite ejecutar las funciones básicas como son:

materiales, movimientos y métodos según el patrón de procedimiento

 29

FASES DEL ANÁLISIS SISTEMÁTICO DEL MANEJO DE MATERIALES

TABLA # 1
PLAN GENERAL PLANES
INTE GRACIÓN DEL MANEJO DE DETALLADOS DEL INSTALACION
EXTERNA MATERIALES MANEJO DE FASE IV
FASE I FASE II MATERIALES
FASE III
Examine todos los Planee el método(s) Planee el método(s) Prepare planos y
movimientos desde el de mover los materiales de mover los materiales especificaciones,
primer día en estudio de entre las áreas. Haga las dentro de cada área entre obtenga e instale
acuerdo con el plan decisiones mayores lugares de trabajo y/o
equipos, entrene
general de manejo de acerca del sistema, tipo puntos de
trabajadores.
materiales. de equipo y almacenamiento.
envase.

Básicamente los elementos influyentes en el análisis del problema son los que

conforman la conocida llave PQRST, ilustrada en la figura # 3, relacionados con el

producto o material, las cantidades, las rutas, los servicios y el tiempo, los cuales

determinan la forma de ejecutar dicha función y consecuentemente su costo. A

continuación se presenta una breve explicación sobre cada uno de estos elementos.

Producto - material (P) ¿Qué será movido?

Es importante conocer qué material o producto será movido a fin de establecer

categorías o clasificaciones de estos, puesto que de sus características dependerá

la forma de transporte que deba utili zarse.

Cantidad - volumen (Q) ¿Cuánto va a ser movido?

Se debe fijar la cantidad que se va a mover, bien sea por unidad de tiempo

(intensidad de flujo) o por viaje (carga), y la forma en que se va a hacer, dependiendo

de las características del material. a mayor cantidad movida menor costo por unidad.
 30

Ruta – secuencia (R) ¿Dónde se ha de mover el material?

Es necesario conocer el origen y el destino del material a fin de determinar la

ruta más corta que deberá seguir el movimiento y asegurarse que estén en buenas
condiciones, puesto que ellas aumentarán las distancias recorridas o el tiempo de
manejo lo cual elevaría los costos.
Servicios de soporte (S) ¿Con qué soporte serán hechos los movimientos?
El manejo de materiales requiere de algunos servicios como por ejemplo:
recepción, despacho, almacenamiento, personal de mantenimiento, que contribuyan a
optimizar o por lo menos a mejorar el manejo; si el manejo es hecho en forma
individual el costo por unidad ser mayor, mientras que si es en grupo el costo será
menor.
Tiempo (T) ¿Cuándo serán hechos los movimientos?
El sistema de manejo a emplear también depende de la frecuencia con que se
ejecutan los movimientos, a mayor intensidad de flujo más complejo el equipo de
manejo, además si el manejo es realizado en el momento que mejor convenga el costo
por unidad es pequeño, mientras que si debe hacerse de inmediato el costo por unidad
es elevado.

Figura # 3
LA LLAVE – PQRST
 31

(C) MÉTODOS DEL MANEJO DE MATERIALES

Existen diferentes formas de manejo de materiales, en general, puede hacerse en

forma directa, es decir, separada y directamente desde su origen hasta su destino e

indirecta como canal central. Los materiales son movidos a través de la ruta más

corta. Resulta económico usarlo cuando la intensidad es alta y la distancia es corta o

moderada, el material es especial o cuando el tiempo apremia. Los sistemas indirectos

de manejos preestablecen rutas a través de las cuales se mueven los materiales y se

utiliza cuando la intensidad de flujo es baja y las distancias son largas. Existen dos

tipos, el de canal y el central.

En los sistemas de canal, el material va de área en área y es movido junto con

otros materiales que vienen de otras áreas. Resulta conveniente usarlo cuando la

intensidad es moderada o baja y la distancia es media o larga, especialmente si la

distribución es irregular.

En los sistemas centrales, los materiales se mueven desde un área central de

selección o despacho hasta su destino. Es conveniente usarlo cuando la intensidad de

flujo es baja y la distancia es media o corta, especialmente si la planta es cuadrada y el

control de las operaciones importante. La figura # 4 muestra estos métodos y en la

figura # 5, se observa un diagrama distancia-intensidad que relaciona a estos con la

distribución en planta. Como puede notarse, generalmente en la mayoría de los casos

las plantas que presentan alta intensidad de flujo y largas distancias recogidas se

debe a una distribución de planta deficiente.

 32

Además de esta clasificación, se encuentra otra basada en la naturaleza de los

equipos de manejo y el tipo de operaciones donde estos pueden ser utilizados. De este

modo se conocen cuatro (4) sistemas básicos de manejo los cuales son:

(a) Sistemas orientados hacia los equipos: son comúnmente descritos en

términos de los tres (3) tipos básicos de equipos de manejo: sistemas de manejo aéreo;

sistemas de transportadores y sistemas de vehículos industriales.

(b) Sistemas orientados hacia el material: se refiere a la forma como los

materiales pueden ser contenidos, entre ellos: manejo de unidades; manejo de bultos

y manejo de líquidos.

(c) Sistemas orientados hacia los métodos de producción: estos son definidos

en términos de los métodos de producción en los cuales estos vayan a ser

usados, específicamente: sistemas manuales; sistemas mecanizados o automatizados;

sistemas para producción en masa y sistemas para producción intermitente (talleres).

(d) Sistemas orientados hacia la función del equipo de manejo: referido

básicamente a sistemas de transporte para movimientos horizontales, fijos o variables:

sistemas de elevación para movimientos verticales o inclinados; sistemas de

transportadores para movimientos horizontales, verticales o compuestos; sistemas de

transferencia para movimientos intermitentes, horizontales o inc linados sobre rutas

fijas o áreas limitadas y sistemas de unidades de carga para movimientos intermitentes

y variables.
 33

1.1.5. CARGA UNITARIA

Hace mucho tiempo se descubrió que es más fácil manejar objetos en un solo

bulto que uno por uno. Como premisa supondremos que el producto está en su

empaque original (el que el cliente ve) y nos enfocaremos en el empaque de

distribución (el empaque en que se transporta el producto desde el lugar original de

producción al cliente que lo vende al detal).

Figura # 4 SISTEMAS
CLASICOS
Alta

Sistema Directo Distribución Deficiente

Intensidad

Sistema Indirecto (Sistema Central o de Canal)

Baja

Distancia Corta Distancia Larga

Distancia

Figura # 5
DIAGRAMA DISTANCIA – INTENSIDAD
 34

Los sub -objetivos de la carga unitaria son: reducir al mínimo los costos de

manejo, usar contenedores estandarizados, hacer uso eficiente del espacio cúbico,

reducir al mínimo el uso del material y proteger el producto contra daños.

Los contenedores deben ser intermodales, es decir, compatibles con la planta, el

medio de embarque, el almacén y el establecimiento del vendedor.

La estandarización también reduce el número de tamaños diferentes,

con las economías implícitas. El uso eficiente de espacio cúbico debe ser en el

almacenamiento (en la planta y en el vendedor) y en el transporte (adentro y entre

lugares). Los materiales requieren un uso moderado de los materiales de empaque

(por su costo y porque reducen el peso del embarque), así como el uso de

plataformas y recipientes. La protección del producto para que no se dañe implica

no solo la intemperie y las fugas, sino también los accidentes y los robos.

1.1.6. ALMACENES

1.1.6.1. DEFINICIÓN

Es una función compleja que requiere la congruencia de técnicas

administrativas, organizativas y contables, para el cabal y efectivo desarrollo del

conjunto de actividades requeridas para mantener, proteger, preservar y mover los

productos y materiales utilizados en la obtención de los fines productivos y

comerciales de las empresas.

El almacén es el lugar donde se guardan los materiales adquiridos, en

 35

proceso o terminados por la empresa, y éste puede ser un establecimiento comercial,

un local o un edificio. Su objetivo en la distribución es encontrar un equilibrio óptimo

entre el espacio y los costos de manutención del material, es decir, los costos

relacionados con el transporte de entrada y salida del material, almacenaje, personal,

supervisión, seguros y depreciación.

1.1.6.2. JUSTIFICACIÓN DE LA EXISTENCIA DEL ALMACÉN

La retención de materiales, en cualquiera de sus formas, normalmente nunca

produce beneficio alguno y por sí misma puede considerarse que es completamente

negativa frente al capítulo de finanzas. Si bien ésta afirmación es cierta, la retención

de materiales es un mal menor e inevitable, y debe por tanto tratarse desde este

aspecto negativo, para conseguir reducirlo.

Al revisar los elementos que son necesarios para conseguir una producción

eficaz, aparece la necesidad de tener al alcance inmediato de nuestros puestos de

trabajo, una cantidad racional de materiales dispuestos a ser utilizados. Esta cantidad

variará según:

(1) Su consumo real o en función de las unidades instaladas.

(2) La dificultad de reaprovisionamiento.

(3) El precio de costo o de compra.

(4) El costo de su almacenamiento.

(5) Su importancia en el proceso productivo.

 36

1.1.6.3. OBJETIVOS DEL ALMACÉN

Se tienen que integrar los recursos básicos: personas, equipo y espacio, para

lograr métodos eficaces y económicos de manejo, almacenamiento y control. Al

diseñar, mejorar e instalar un sistema de almacenamiento y depósitos, se persiguen

ciertos objetivos. En general se aplican los criterios siguientes:

(1) Maximizar la utilización del personal.

(2) Maximizar la utilización del equipo.

(3) Maximizar la utilización del espacio.

(4) Maximizar la producción.

(5) Maximizar el control de pérdidas.

(6) Maximizar el servicio a los clientes.

(7) Maximiza r la productividad.

(8) Maximizar la utilización de la energía.

(9) Minimizar los costos.

Las misiones confiadas al almacén son:

(1) Recibir para su custodia y protección, todos los materiales y suministros

utilizados en la empresa.

(2) Proporcionar materiales y suministros, mediante solicitudes

autorizadas, a quien los requiera.

(3) Registrar y llevar cuenta de los movimientos de inventario desde el

momento de la recepción de los materiales hasta la expedición a los clientes.

(4) Controlar los materiales fabricados con el fin de utilizarlos después de su

procesamiento.
 37

(5) Retener hasta que se requieran existencias de materias primas para su

consumo futuro.

(6) Hacerse cargo de los materiales en curso de fabricación o de las materias

primas que se almacenen, con el fin de que maduren para poderlas utilizar (maderas,

pieles, algún compuesto orgánico).

(7) Mantener el espacio de almacenamiento limpio y en orden, teniendo un lugar

para cada cosa y conservando cada cosa en su lugar.

(8) Controlar los movimientos físicos de las mercancías, cuyo objeto es el

mantenimiento de los stocks en los niveles deseados.

1.1.6.4. IMPORTANCIA DEL ALMACÉN

La importancia del almacén variará según el tipo de industria que lo utilice. Sea

cual fuere su categoría, el funciona miento del almacén influirá directamente sobre la

forma de llevar el control de existencias y sobre los resultados del mismo y, como

consecuencia, sobre la gestión de aprovisionamiento o de compras, sobre la

producción si la hay, y sobre el departamento de costos en su contabilidad de

materiales. Si el almacén no realiza bien su cometido y no adapta sus métodos a

las necesidades de estas secciones, dificultará su trabajo convirtiéndolo en más

complicado, más costoso y menos eficaz.

De manera que, el sistema de almacenaje debe proporcionar:

(1) Políticas de ventas.

(2) Tamaño físico y operacional.

 38

(3) Políticas de compras.

(4) Programas de producción.

(5) Sistema de distribución.

(6) Políticas y programas de mantenimiento.

1.1.6.5. VENTAJAS QUE PROPORCIONA UN BUEN SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO

Un buen sistema de almacenamiento reduce:

(1) El deterioro.

(2) La obsolescencia.

(3) Los extravíos.

(4) Los accidentes laborales.

(5) Los retrasos en los ciclos de producción.

(6) Las insatisfacciones del mercado.

(7) La duplicidad de esfuerzos.

(8) Los costos de distribución.

1.1.6.6. ACTIVIDADES DEL SISTEMA DE ALMACENAJE

Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo a la

cantidad y las características de los materiales. Sin embargo, dichas actividades suelen

incluir los siguientes procedimientos generales:

(1) Descargar los vehículos que ingresan.

(2) Acumular el material recibido.

 39

(3) Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de

almacenamiento.

(4) Transportar el material al lugar de almacenamiento.

(5) Colocar el material e n el lugar asignado.

(6) Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea

de surtido de pedidos, en caso de que se utilice dicha línea.

(7) Llenar las órdenes de pedido, en su caso.

(8) Clasificación y empaque, en su caso.

(9) Agrupamiento para embarque.

(10) Carga y verificación de los vehículos que egresan.

1.1.6.7. TIPOS DE ALMACÉN

1.1.6.7.1 . POR SU FORMA

(A) VERTICALES

Se distinguen por las siguientes características:

(1) Estantes altos.

(2) Aprovechamiento al máximo del espacio edificable.

Necesitan de una mayor inversión (por ser más sofisticados, precisan más

maquinaria, aunque pueden amortizarse por su ahorro en mano de obra).

Estos almacenes tienen su labor mecanizada en mayor o menor proporción según

su forma, es decir, a mayor verticalidad mayor mecanización y viceversa y la

necesidad de mecanización de este tipo de

 40

almacenes viene impuesta por la altura de sus estanterías que las hace poco accesibles

para el trabajo manual, es decir, requiere aparatos que faciliten la colocación y

despacho de materiales en ella. Este tipo de almacenes altos (verticales), ha llegado a

una mecanización tal que existen algunos con ordenador y robots, en los cuales

despacho y colocación de materiales se realizan automáticamente por el ordenador.

(B) HORIZONTALES

Se distinguen por las siguientes características:

(1) Estantes bajos, generalmente largos.

(2) No buscan el máximo aprovechamiento del espacio edificable.

Esta tendencia está superada actualmente por lo que, normalmente, estos tipos de

almacenes se corresponden con construcciones antiguas, cuando el importe del terreno

edificable no encarecía demasiado la construcción y la mano de obra resultaba barata.

También va en función del volumen de cada empresa y de su capacidad de inversión,

ya que no precisan gran desembolso o inversión en equipos de manutención.

También existen almacenes de altura media, totalmente manuales, resolviendo el

problema de altura con la construcción de pisos y escaleras entre ellos.

1.1.6.7.2. POR SU FUNCIÓN

(A) PRIMARIOS

Son aquellos que tienen como finalidad el que la fábrica funcione, es

 41

decir, contribuyen a la producción. Su denominación varía con el tipo de actividad y

según las organizaciones. No obstante, las más generalizadas son:

(1) Almacén de repuestos.

(2) Almacén de materiales de uso común.

(3) Almacén de primeras materias y embalajes.

(4) Almacén de combustibles y gases.

(5) Almacén de recuperación.

(6) Almacén de montajes.

(B) PRODUCTOS TERMINADOS

Se refiere a aquellos que almacenan el resultado último del proceso (el producto

final); generalmente se denominan de productos acabados.

(C) INTERMEDIOS

Pueden existir almacenes intermedios o de productos semi-elaborados, según la

actividad y tipo de organización. Si estos productos pueden y de hecho se

comercializan, es aconsejable que figuren dentro del almacén de productos terminados

como un producto más. Esta división tiene razón de ser cuando estos productos no

pueden comercializarse directamente y sólo constituyen un paso intermedio en la

cadena de producción.

1.1.6.8. NIVELES DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento y el manejo de los materiales constituyen una

 42

función importante de la manufactura y de la distribución. Los niveles de

almacenamiento que, por lo general, se usan en el proceso industrial son los siguientes:

(1) Almacenes de materias primas: sustancias químicas, aceros en barra, piezas

de componentes.

(2) Depósitos de herramientas: moldes, troqueles y herramientas

cortantes.

(3) Suministros para mantenimiento: papel, aceites, refacciones para

reparaciones eléctricas y plomería.

(4) Materiales en proceso: artículos almacenados entre las operaciones de

manufactura.

(5) Bodegas de planta para productos terminados.

(6) Centros de distribución públicos.

(7) Centros de distribución privados.

(8) Bodegas enlazadas: por lo general, para los productos importados que se

retienen a la espera del pago de cargos de aduanas o de la transferencia de otro país.

Tal vez para productos por los que todavía no se pagan impuestos locales o federales.

En general, los almacenes y bodegas se encuentran ya sea cerca de la planta o

cerca del mercado; pocas veces se localizan entre las plantas y el mercado. Las

instalaciones que se encuentran en la planta dan servicio a las operaciones de la misma

(materias primas y depósitos de herramientas, por ejemplo) o constituyen un importa

nte punto de embarque a clientes.

 43

Asimismo, la bodega de la planta puede también ser un punto de respaldo para resurtir

el sistema de distribución de campo.

Las instalaciones que se encuentran en el mercado están en disposición de

suministrar los productos de la compañía a los clientes. Estos centros de distribución

pueden almacenar la producción de una serie de plantas. El cliente puede pedir los

productos que fabrican varias plantas y proveedores y recibir sólo un cargamento del

centro de distribución. La planeación del lugar adecuado, puede propiciar la entrega

completa y rápida del pedido del cliente, lo que suele aumentar la satisfacción y el

volumen futuro.

Las compañías privadas administran la mayoría de las bodegas para sus

propios materiales y productos. No obstante, existen muchas compañías de bodegas

públicas que ofrecen espacio y mano de obra por contrato. En los últimos años, la

industria de bodegas públicas ha aumentado en tamaño, complejidad y gama de

servicios.

Por ejemplo, se puede contratar una bodega para que coloque las etiquetas de

los precios, ensamble, empaque, rotule, consolide el material que ingresa,

consolide los fletes que se enviarán a los clientes y reciba y registre la entrada de los

pedidos. Asimismo, las instalaciones públicas que mantienen nexos con transportistas,

pueden ofrecer el rastreo del producto y la información sobre su situación. Estos

servicios, añadidos al elevado nivel de productividad de las bodegas, han provocado

una tasa más alta de crecimiento de las mismas que las de las instalaciones

administradas por las compañías.

 44

1.1.7. SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Los sistemas de producción se utilizan en todo tipo de negocios. Un sistema de

producción es aquel que utiliza recursos para transformar las entradas en alguna salida

deseada, las entradas pueden ser la materia prima, un cliente o insumos, todo esto

con la finalidad de obtener el producto terminado o final. La transformación añade

valor a los componentes de la empresa, para lograr satisfacer los requerimientos del

cliente el cual es el propósito de toda empresa.

1.1.8. PROCESO DE PRODUCCION

1.1.8.1. DEFINICION

El proceso de producción es un conjunto de actividades mediante las cuales uno

o varios factores productivos se transforman en productos. La transformación crea

riqueza, es decir, añade valor a los componentes o inputs adquiridos por la empresa.

EL material comprado es más valioso y aumenta su potencialidad para satisfacer las

necesidades de los clientes a medida que avanza a través del proceso de producción.

1.1.8.2. COMPONENTES DEL PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de producción está formado por tareas, flujos y almacenamientos

Una tarea es cualquier acción realizada por trabajadores y/o maquinas sobre primas,

productos semi-terminados o productos terminados. Las tareas pueden ser de varios

tipos:
 45

(1) Tareas esenciales: Consisten en transformaciones que cambian las

características físicas o químicas de los materiales; por ejemplo, soldar una pieza.

(2) Tareas auxiliares: Complementan las esenciales, son de menos

rango pero necesarias; por ejemplo la fijación o carga (descarga) de las piezas

que deben ser transformadas por la maquina.

(3) Tareas de apoyo: Tienen una orientación especifica: hacer operativo y

poner a punto el proceso, por ejemplo, la preparación y ajuste de maquinas que llevan

a cabo las tareas esenciales.

(4) Tareas superfluas: Son acciones que ocurren irregularmente y

que requieren actuaciones que no añaden valor al producto; por ejemplo, la reparación

de la avería de una maquina.

Los flujos pueden ser productos y de información. El flujo de producto es la

secuencia que siguen los materiales desde su recepción en fábrica hasta su

llegada al almacén de productos terminados y ocurre cuando los materiales se

trasladan de una tarea a otra o al almacén, y viceversa. Durante este flujo se utilizan

trabajo y capital, ya que requieren obreros y/o maquinas para mover los materiales.

Los flujos internos del proceso de transformación no añaden valor al producto. No hay

que confundirlos con los flujos externos, como por ejemplo el traslado de los

productos de la fábrica al mercado, que añaden valor al producto.

Los flujos de productos son actividades que benefician al cliente, entendiendo

este como la siguiente fase del proceso, mientras que las tareas
 46

son acciones realizadas sobre el producto buscando la máxima eficiencia de la

planta. En consecuencia el flujo debe preceder a las tareas. Con el fin de alcanzar una

mayor eficiencia en el sistema productivo, es necesario reducir los flujos de

producción al mínimo posible con el objeto de atender de forma rápida las necesidades

de la siguiente fase del proceso. Esto no ha ocurrido así en las empresas occidentales,

que se han centrado fundamentalmente en la eficiencia de la tarea, quizá porque en

el departamento de producción lo que se observa en cualquier momento es la

realización de tareas, mientras que el flujo apenas resulta visible.

El flujo de información es un complemento en el proceso de producción

de un producto (bien o servicio). Este flujo se presenta cuando las anotaciones o

instituciones necesarias se trasladan desde el correspondiente centro de responsabilidad

al encargado del almacén o de una tarea, para que se ejecuten las actuaciones

oportunas. Muy a menudo esta información se mantiene unida físicamente al producto

a través de una hoja de ruta, que describe las tareas a realizar, el lugar donde estas se

ejecutan y la secuencia a seguir para producir el output.

En otros casos los trabajadores deben desplazarse al centro de responsabilidad

con el fin de obtener la información antes de efectuar la tarea o bien tener memorizada

esta información. De igual manera, la información puede llegar por un canal distinto de

producto que se procesa.

La última actividad dentro de un proceso de transformación se denomina

almacenamiento. Ocurre cuando los materiales y productos están

 47

a la espera de ser transformados o trasladados de lugar. En otras palabras, un

almacenamiento es todo lo que no es una tarea o un flujo. No sólo se almacenan

productos (ya sea inputs, productos semi-terminados o outputs) sino también es

posible, y de hecho necesario, almacenar información. En este sentido, las nuevas

tecnologías de la información en bases de datos, ya que es su input principal.

1.1.8.3. TIPOS DE PROCESOS

Es posible distinguir tres tipos de productos: estático, funcional y secuencial.

Este último, a su vez puede ser en línea recta o en forma de U. LA idea de flujo se

corresponde con el concepto tradicional de la distribución de planta.

(1) Estático: En realidad, no existe un flujo de productos propiamente dicho,

sino una secuencia de tareas a realizar que se llevan a cabo en lugar donde el producto

está asentado. El producto no cambia de lugar: son las personas y las maquinas las que

se desplazan al sitio donde se realiza la transformación. Ello se debe a que el

producto es muy grande y pesado, muy complejo o sencillamente va a utilizarse en

un lugar donde se transforma. También se conoce como distribución en planta de

posición fija. Los trabajadores están especializados en una actividad y pueden estar o

no cualificados.

Del mismo modo, es posible la utilización de maquinas de uso general o bien

de uso especifico. A veces, los trabajadores realizan su tarea de forma

 48

individual y otras en equipo. La programación y fiabilidad de las entregas de los

proveedores, así como la secuenciación y el control de las tareas cobran una

importancia significativa y se utilizan los denominados diagramas de redes para

mostrar la precedencia y programación de tareas. Un problema importante es la

asignación de espacio de tareas y a los contratistas que elaboran el proyecto.

(2) Funcional: La mayoría de las empresas distribuyen sus maquinas y

trabajadores en centros de trabajo especializados. Es decir, en un lugar agrupan las

maquinas de un tipo, en otro las maquinas de otro tipo y, así sucesivamente, en lo que

se conoce como distribución funcional (o por proceso). Cada centro de trabajo agrupa

maquinas similares de uso general y trabajadores especializados y altamente

cualificados a los que se les asignan tareas individuales. Este flujo es muy flexible, y

permite la producción de diferentes líneas de producción en lotes de tipo pequeño o

mediano.

Ahora bien, cada producto tiene sus propias especificaciones, por lo que

durante el proceso de transformación, sigue su propia ruta, según la secuencia de

tareas a realizar. Por tanto, todo producto tiene su propio flujo funcional que describe

los sucesivos centros de trabajo donde hay que trasladar los materiales para añadirles

valor y convertirlos en un producto final. El flujo funcional proporciona una serie de

ventajas a) Permite la fabricación de una gran variedad de productos; b) facilita la

supervisión de los trabajadores al realizar todos ellos tareas similares; c) elimina

la
 49

interrupción por avería de las maquinas, al tiempo que permite utilizarlas de forma

eficiente dedicándolas a diferentes líneas de productos y d) potencia el aprendizaje y la

formación de los trabajadores, permitiéndoles profundizar en los conocimientos

relacionados con su especialidad.

Por otra parte, la fabricación en cada centro de una gran variedad de productos

conlleva una gran confusión y ocasiona problemas graves en el centro de los

inventarios y de la calidad. También dificulta la comunicación entre los distintos

departamentos, al estar centrados cada uno en su especialidad y localizados en lugares

distantes (incluso en diferentes ciudades y/o países). Debido a las diferentes

secuencias y tiempos necesarios en cada transformación, los inventarios de trabajo en

curso aumentan y los tiempos de espera se largan.

El ritmo de producción es lento, ya que las maquinas de uso general son

mas lentas que las de uso especifico. Los flujos son muy largos por lo que son

necesarias maquinas y trabajadores para desplazar los productos, algunos de los cuales

se deterioran durante el traslado. El ciclo de fabricación también se alarga, por lo

que se retrasa en tiempo de respuesta al mercado.

(3) Secuencial: El flujo secuencial se caracteriza por la alineación de la tareas

unas a continuación de otras según la secuencia técnica para transformar los materiales

en productos terminados. Esta distribución disminuye los inventarios de productos

semi-terminados y reduce el tiempo para transportar internamente el material, así

como la necesidad de
 50

trabajadores y maquinaria para tal uso. Los flujos secuenciales también puede ser de

dos tipos: en línea recta o en forma de U.

El Flujo de línea recta la tareas esenciales son extremadamente eficientes. La

eficiencia se consigue utilizando maquinas de uso especifico y trabajadores

especializados y poco cualificados para obtener un elevado volumen de un (unos

pocos) producto(s) estandarizado (s). El ritmo de producción de las maquinarias de uso

específico es alto. La asignación de trabajo es individual; cada operario es responsable

solamente de la tarea asignada. También se conoce como distribución por producto (en

línea de flujo). Puede haber flujos laterales que afecten a la línea, sin embargo, se les

integra para lograr un flujo uniforme. La confusión en la fabrica se reduce al estar

dedicado cada flujo a una line de productos, lo que a su vez, simplifica la

planificación y el control de la producción.

La estandarización y la organización secuencial de las tareas hacen difícil y

muy costoso modificar el producto o el volumen de producción. Por esta razón, este

flujo des muy rígido. La producción final viene condicionada por el ritmo de

producción de la maquina mas lenta. Esto, a su vez, provoca, que el resto de las

maquinas no se utilice a plena capacidad. No obstante , las líneas se diseñan de

forma que se minimicen los “cuellos de botella”. Por otro lado, la avería de una

maquina puede provocar la parada del proceso. Este flujo aliena a los trabajadores,

ya que no tienen ninguna autonomía en su trabajo. A su vez, las tareas son poco (o

nada) cualificadas, lo que hace que el trabajo sea aburrido y frustrante.

 51

El flujo en forma de U (también denominado distribución celular) se caracteriza

por fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos para atender múltiples

segmentos del mercado de masas. De esta forma, consigue introducir la variedad en la

producción con el objetivo de personalizar la demanda. El flujo en forma de U fue

diseñado por los fabricantes japoneses y es de tipo secuencial, atendiendo a los pasos

que deben seguir los materiales en el proceso de transformación, pero tiene la forma de

U y corresponde a una célula de trabajo formada por unos pocos trabajadores y

maquinas que fabrican diferentes componentes.

Cada operario, habitualmente muy cualificado, es polivalente y bebe atender

diferentes maquinas a la vez, incluso realizar operaciones auxiliares de mantenimiento

de equipos y de control de calidad. Las maquinas son de uso general y sirven para

realizar distintas actividades. La asignación de trabajo se realiza al equipo de

trabajadores que forma la célula, en lugar de distribuirlos en forma individualizada. La

distribución en U permite al operario atender maquinas que están en frente de el y a

su espalda. De esta forma, se minimiza el tiempo dedesplazamiento del trabajador.

Este flujo disciplina fuertemente a los trabajadores y no es aceptado de buen

grado en occidente. Por otra parte, el trabajo en equipo proporciona un cierto rechazo

entre los trabajadores, ya que no están a acostumbrados a tener responsabilidades

compartidas. Finalmente, la esencia del funcionamiento celular es la polivalencia de

los trabajadores que resulta difícil alcanzar para aquellos con muchos años de

antigüedad en la misma especialidad.

 52

1.1.8.4. ESTRUCTURAS DEL FLUJO DEL PROCESO

Una estructura del flujo del proceso se refiere a la forma en que una fábrica

organiza el flujo de material utilizando una o mas de las tecnologías del proceso

que acabamos de mencionar.

(1) Taller de trabajo: es el caso de la producción de pequeños lotes de un

gran número de productos diferentes, la mayoría de los cuales requieren una secuencia

diferente de patrones de procesamiento.

(2) Taller de lotes: en esencia es un taller de trabajo estandarizado hasta

cierto punto. Generalmente se utiliza cuando la línea de producción de la empresa es

relativamente estable, se puede producir en lotes periódicos, ya sea sobre pedidos o

para el inventario.

(3) Línea de ensamble o cadena de montaje: consiste en la producción

de partes separadas que se mueven de una estación de trabajo a otra en un ritmo

controlado, siguiendo la secuencia necesaria para fabricar el producto.

(4) Flujo continuo: es el caso de la conversión o el procesamiento

adicional de materiales no diferenciados como petróleo, productos químicos o

cerveza. Estas estructuras suelen ser altamente automatizadas ya que el flujo es

continuo. (Aquilano, 2003 p.22)

La elección del tipo del proceso de producción, con excepción de la de

Flujo continuo, por lo general es una función de los requerimientos de volumen para

cada producto.
 53

1.1.9. DETERMINACIÓN DE ESPACIOS

Se deben adquirir los espacios requeridos por el proceso, tanto para las áreas de

producción como para las áreas de servicio. Cuando se trata de la instalación de una

fabrica sin ning ún tipo de limitación, generalmente se determinan los espacios, sé

elabora el plano de distribución y se construye el edificio, sin embargo, en otros casos

la solución se ve restringida por la cantidad y configuración del espacio disponible,

dicha limitante puede estar existente, del terreno para construir o de la nueva

disponibilidad de capital para la nieva construcción, razón por la cual deben

considerarse tanto los requerimientos como la disponibilidad del espacio. (Rivas, 2004,

p.153)

1.1.10. ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Es la fase del estudio que involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o

planes de distribución, puesto que se trata de la ubicación y la orientación especifica de

maquinas, departamentos o líneas de producción, tomando en cuenta el sistema de

manejo de materiales y el conjunto de limitaciones relacionadas con las instalaciones.

Una vez realizado el flujo de materiales conjuntamente con la relación de

actividades determinando los requerimientos de espacio para las áreas productivas,

auxiliares y de servicio, es evidente que se posee la información necesaria para

diseñar el plan de distribución que optimice las relaciones entre los diferentes

elementos de la planta. Mediante el proceso de asignación de áreas es posible

integrar las etapas que le preceden, con el

 54

objetivo fundamental de diseñar un arreglo eficiente de las unidades de espacio

requeridas para cada actividad, dentro de la integración total. (Rivas, 2004, p158)

1.1.11. PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN (SLP)

1.1.11.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA

Capacidad es el potencial de un trabajador, una maquina, un centro de trabajo,

un proceso, una planta o una organización para fabricar productos por unidades de

tiempo. La capacidad de una instalación productiva se refiere a la cantidad del

producto que esta puede producir por unidad de tiempo con los recursos o activos

disponibles y en condiciones de funcionamiento normales.

Las dimensiones de la capacidad son:

Capacidad eficiente (teórica o de diseño): es aquel volumen de producción por

periodo que permite obtener los costos mínimos. Esta producción se obtiene

normalmente bajo condiciones ideales de funcionamiento. En este sentido, el diseño

del sistema productivo conlleva a la determinación de la capacidad eficiente, capaz

de satisfacer al menor costo, la cantidad de producto requerida por el mercado.

Capacidad efectiva: es la mayor tasa de producción razonable que puede

lograrse en la práctica. En general, la capacidad efectiva es menor que la

capacidad eficiente, por que se necesita tiempo para desempeñar tareas auxiliares y de

apoyo como el mantenimiento preventivo y los ajustes necesarios para que una

empresa pase de fabricar de un producto a otro.

 55

Capacidad real (o volumen de producción): es la cantidad real de producto

obtenida por periodo de tiempo. Esta capacidad se intenta ajustar a la demanda actual

de los productos.

Capacidad pico: representa la capacidad máxima de la operación, considerando

la aplicación de recursos adicionales, como horas extras o turnos extras de trabajo,

trabajadores adicionales o cualquier tipo de políticas especiales para obtener una

mayor producción. (Fernández, Arella y Fernández, 2003, p. 13)

1.1.11.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA DETERMINACIÓN DE

LA CAPACIDAD

(a) Referencia temporal: un error común en la medición de la capacidad es

ignorar el tiempo, es decir, no referir la producción a un periodo dado. Por ejemplo, es

habitual que se indique el número de camas de un hospital como medida de su

capacidad. Sin embargo esta medida representa más bien el tamaño de las

instalaciones, y no la velocidad de producción, que es lo que, en última instancia,

representa la capacidad. El número de camas debe combinarse con una duración

estimada de estancia en el hospital para llegar realmente a una medida de la

capacidad: en este caso, pacientes atendidos por mes.

(b) Operaciones con distinta capacidad: la mayoría de las

instalaciones tienen múltiples operaciones y, con frecuencia sus capacidades no son

idénticas. Cuando un proceso consta de una serie de operaciones su

 56

capacidad viene determinada por la operación más lenta de dicho proceso, denominada

¨ cuello de botella ¨. En definitiva, la instalación solo puede producir a una velocidad

igual a la más lenta de sus operaciones.

(c) Definición de las condiciones normales de funcionamiento: no

es fácil obtener una medida real de la capacidad de una instalación productiva a causa

de las variaciones cotidianas en los elementos de fabricación, tales como trabajadores

que llegan tarde o se ausentan, fallos en los equipos y tiempos muertos para

mantenimiento, entre otros. Por ello, resulta difícil delimitar cuales son las

condiciones normales de funcionamiento y, en consecuencia, cual es la capacidad

real de la instalación productiva.

(d) Influencia de las decisiones de la dirección de la empresa: hay

que resaltar que la medición de la capacidad viene condicionada por las políticas

directivas: números de horas trabajadas por semana, tiempo extra y subcontratación de

actividades, entre otras.

(e) Unidad de medida: en general, la capacidad puede expresarse en términos

de salidas del proceso productivo o bien en términos de insumos consumidos durante

la producción. Las mediciones basadas en la salida de proceso son la opción habitual

para procesos de masas, sin mezclas de productos.

Cuando una fabrica produce un tipo de producto, la capacidad es fácil de

medir en términos de unidades de productos fabricados. A medida que la variedad de

productos crece, las mediciones de la capacidad basadas en la salida resultan menos

útiles.
 57

En este sentido, en algunas instalaciones de flujo flexible, cuando se fabrica una

mezcla de productos, resulta difícil encontrar una unidad de producción común que

tenga sentido, convirtiéndose las mediciones basadas en los insumos en la opción

habitual.

Para poder medir la capacidad en términos de insumos, la demanda, que se

expresa invariablemente como una tasa de salida de productos, tiene que traducirse en

términos de insumos. Solo después de haber realizado esta conversión, la

dirección puede comparar los requisitos de la demanda y la capacidad sobre una base

equivalente. (Fernández y otros, 2003 p.14)

1.1.11.3. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

CAPACIDAD

(a) Previsión de la demanda: es un elemento clave para determinar la

capacidad futura de la empresa. Por ello, ha de ser lo más exacta y fundamentada

posible. Sin embargo, es bastante frecuente que la previsión no esté lo

suficientemente detallada como para satisfacer las necesidades de información de las

personas que tienen que decidir acerca de la capacidad.

(b) Análisis de la capacidad del sector: de forma habitual, los

costos medios de un sector industrial evolucionan a lo largo del tiempo:

Los costes decrecientes acontecen cuando el sector esta en plena expansión, es

decir, cuando el producto se encuentra en las fases iniciales de su ciclo de vida y

las empresas están produciendo a la izquierda del mínimo eficiente de su curva de

costes medios.
 58

Los costes crecientes reflejan un acceso de capacidad del sector, donde las

empresas se ven obligadas a fabricar por debajo de su mínimo de capacidad eficiente.

En situaciones de costes crecientes del sector en el que compiten, las empresas suelen

tomar decisiones de capacidad con un cariz diferente. Así, la tendencia es construir

fábricas pequeñas o centrarse en la renovación de las instalaciones actuales, evitando el

riesgo asociado con la explotación de las economías de escala y compitiendo con base

en el servicio, la calidad u otros objetivos mas relacionados con la diferenciación.

(c) Análisis de la capacidad interna: una vez analizado el

comportamiento de la demanda y la situación del sector donde la empresa compite, el

siguiente paso consiste en analizar la capacidad actual de la empresa y cotejarla con la

demanda prevista. Es necesario cono cer con la mayor exactitud posible la capacidad

actual de la empresa en condiciones normales de funcionamiento.

(d) Evaluación de las alternativas y ejecución: antes de tomar una

decisión conviene que la empresa analice si la alteración en la demand a tiene un

carácter coyuntural (a corto plazo) o estructural (a largo plazo) (Fernández, 2003, p.

209)

1.1.12. PROCEDIMIENTO SISTEMÁTICO PARA DESARROLLAR UN

CENTRO DE TRABAJO EFICIENTE

(a) Seleccionar el proyecto. Por lo común, los proyectos seleccionados

representan ya sea nuevos productos o productos existentes que tienen un

 59

alto costo de manufactura y pocas ganancias. También, productos que experimentan

problemas para mantener su calidad y que tienen problemas de competitividad son

proyectos lógicos para la ingeniería de métodos.

(b) Obtener y presentar los datos. Reunir todos los hechos importantes

relacionados con el producto o servicio. Estos incluyen dibujos y especificaciones,

requerimientos de cantidad y de entrega, y proyecciones de la vida prevista del

producto o servicio. Una vez obtenida toda la información importante, se registra en

forma ordenada para su estudio y análisis. En este punto, es muy útil el desarrollo de

diagramas de proceso.

(c) Analizar los datos. Se usan los enfoques básicos del análisis de operaciones

para decidir que alternativa dará como resultado el mejor producto o servicio. Estos

enfoques básicos incluyen propósito de la operación, diseño de la parte, tolerancias y

especificaciones, materiales, proceso de manufactura, preparación y herramienta,

condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución de planta y principios de

economía de movimiento.

(d) Desarrollar el método ideal. Se selecciona el mejor procedimiento para cada

operación, inspección o transporte tomando en cuenta las restricciones asociadas con

cada alternativa, incluso las implicaciones de productividad, ergonomía y seguridad e

higiene.

(e) Presentar y establecer el método. Debe explicarse con detalle el propósito del

método a los responsables de su operación y mantenimiento. Se consideran todos

los detalles del centro de trabajo para asegurar que el método propuesto proporcione

los resultados previstos.

 60

(f) Desarrollar un análisis del trabajo. Se realiza un análisis del método

establecido para asegurar que los operarios se seleccionaron bien, se capacitaron y se

les remunera como corresponde.

(g) Establecer tiempos estándar. Se establece un estándar justo para el método

implantado.

(h) Dar seguimiento al método. De manera periódica, se audita el método instalado

para determinar si la productividad y la calidad prevista son las obtenidas, si la

proyección de los costos fue correcta y si pueden hacerse nuevas mejoras.

1.1.13. MAQUINA PELETIZADORA

1.1.13.1. DEFINICION

Se entiende por paletizado al proceso mediante el cual una mezcla de

ingredientes en forma de harina, es transformada en gránulos luego de haber sido

sometido a un proceso de acondicionamiento, compactación, corte y enfriamiento

mediante el uso de equipos sofisticados.

El propósito del paletizado principalmente es el de mejorar la eficiencia

alimenticia y las características del alimento balanceado, logrando mejorar el

desempeño productivo de los animales por intermedio de los siguientes factores:

(1) Disminuye el desperdicio de aliento

(2) Reduce el consumo selectivo del alimento

(3) Disminuye la segregación de los ingredientes

 61

(4) Destrucción de microorganismos patógenos

(5) Mejorar la palatabilidad

(6) Modificación térmica de los almidones y proteínas

El paletizado además de influenciar positivamente sobre todos estos factores,

también afecta de manera negativa sobre los siguientes aspectos:

(1) Aumenta el costo de producción (capital, mantenimiento, energía,

personal)

(2) Altera el valor nutritivo de algunos nutrientes (vitaminas,

aminoácidos)

(3) Generación de “cuellos de botellas” durante el proceso productivo,

principalmente por negligencia del operador o desperfectos mecánicos.

1.1.13.2. REQUERIMIENTOS TECNICOS Y DE AMBIENTE.

El equipo de paletizado está formado por un conjunto de partes que se

encuentran fusionadas de forma sistemática cumpliendo cada una de esas funciones

específicas.

El alimentador: se encuentra unido en la parte superior a una pequeña

tolva en donde se descarga el alimento en forma de harina proveniente de los

tanques de almacenamiento. Cuenta en su interior con un tornillo sinfín cuya velocidad

puede ser regulada por una unidad hidráulica conectada al motor que le da

movimiento. Su función es la de transportar la harina hasta un extremo del

acondicionador.

El acondicionador: Recibe el alimento de forma gradual proveniente

 62

del alimentador, cuenta en su interior con un sistema de paletas que mezclan el

alimento conjuntamente con la melaza y el vapor que le es adicionado, mediante un

sistema de inyección conectados en el extremo de alimentación. El conjunto de paletas

están orientadas de tal manera que al mismo tiempo que mezclan la harina, la van

transportando hacia la sección de prensado por intermedio de un vertedero de

alimentación. La melaza es atomizada muy finamente sobre la harina conjuntamente

con el vapor. Esta forma de adición hace mínima la aglomeración de la melaza y

facilita su flujo disminuyendo así el consumo de energía.

Sección de prensado: esta sección está compuesta por una matriz de

acero con múltiples perforaciones que funciona mediante un motor de 250 HP,

que la hace girar en sentido de las agujas del reloj y que a su vez hace girar 3 rodillos

de acero que están en contacto con la superficie interior de la matriz. Los rodillos una

vez que reciben la harina, la fuerzan a través de los agujeros de la matriz y al salir por

le extremo exterior en forma de pellets son cortados de acuerdo al tamaño requerido

por una cuchilla ajustable.

Cámara de Gránulos: Es la cáscara de acero inoxidable que recubre la

sección de prensado y en donde se recopilan los gránulos una vez cortados y mediante

una salida ubicada en su parte inferior son enviados por gravedad hasta la enfriadora.

Esta cámara esta unida al acondicionador por intermedio de un vertedero de

alimentación que cuenta con un imán que tiene la función de atraer y re tener

cualquier partícula extraña que pudiese causar problema en la sección de prensado.

 63

La Enfriadora: Es un equipo que cuenta con un sistema de transporte en

rotación ubicados en posición horizontal que mueven el alimento paletizado y al

mismo tiempo le absorbe toda la humedad mediante un sistema de succión del aire

caliente cargado de polvo que pasa a través de los gránulos yendo a un ciclón que

permite que el polvo se separe y sea reciclado antes de que el aire limpio salga a la

atmosfera.

El alimento sale de la peletizadora con humedades entre un 17-18% y a

temperaturas que pueden llegar a 85-90 ºC. Para su manejo, almacenamiento y

conservación, la humedad del alimento no debe ser mayor de 12% y la temperatura no

debe ser superior de 3-5 ºC sobre la temperatura ambiente.

La velocidad del enfriador puede ser regulada aumentándose cuando la humedad

del pelets es inferior al 12% y disminuida cuando la humedad este por encima del

12%.

Una vez que el alimento sale del enfriador es transportado a través de un

elevador hasta una criba que tiene la finalidad de cernirlo mediante un conjunto de

tamices y un sistema de vibración oscilante, que permite separar el polvo y las

esquirlas para ser recicladas y devueltas a la acondicionadora de harinas.

Vapor en el Paletizado

Cuando se agrega vapor en el proceso de paletizado se hace con las siguientes

finalidades:

(1) Añadir humedad: Efecto lubricante lo que reduce el desgaste de dados y

rodillos; reduce el consumo de energía eléctrica y aumenta la compactación del

alimento.
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(2) Agregar calor: Produce la gelatinización de los almidones (modifica sus

propiedades plásticas) y da lugar a la caramelizacion de las melazas.

Importancia del Vapor en el Paletizado

Es claro que si partimos de una libra de vapor, ya sea que se trate de vapor seco

o húmedo, o cualquier presión, y permitimos que se condense, obtendremos una libra

de agua. La diferencia entre vapor seco y húmedo es la vaporización, la cual depende

del contenido de calor inicial del vapor.

Con vapor seco tenemos suficientes calorías para vaporizar y eliminar en el

enfriador toda la humedad agregada al alimento en el acondicionador; así la

humedad final del pelets, después del enfriador debe ser la misma que la inicial del

alimento (mas la de los líquidos agregados eventualmente).

Con vapor húmedo no tenemos suficientes calorías para vaporizar toda la

humedad agregadla alimento en el acondicionador: parte de ella probablemente

permanecerá en el pelet; si el vapor contiene 4% de agua y si estamos agregando

50kilos de vapor por tonelada, ello agregara un 02% de humedad a los pelets.

1.2. SISTEMA DE VARIABLES

La investigación se encuentra conformada por la variable; Distribución física de

planta, la misma a continuación se define conceptual y operacionalmente.

1.2.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

La distribución física de la planta se define como las disposiciones

 65

físicas de las instalaciones industriales, esta disposición, ya sea instalada o en

proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de los materiales, el

almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y servicios de

apoyo, así como todo el equipo y personal operativo. Hodson (2004, p. 1335).

1.3.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL

Consiste en el ordenamiento y compenetración adecuada de los factores

físicos, hombres, materiales y equipos que intervienen en el proceso productivo de la

planta productora de alimentos para animales Alirosa S.A, con el fin de aumentar las

utilidades económicas y permitiéndole llegar a una nueva y gran cantidad de clientes.

2. DESC RIPCION DE LA PROBLEMÁTICA

Actualmente, las empresas dedicadas a la producción de alimentos de animales

de cría han sufrido el crecimiento poblacional acompañado de una competencia a nivel

regional bastante agresiva, debido a este auge de la demanda, las empresas se han visto

en la necesidad de hacer mejoras, todo con la necesidad de satisfacer los

requerimientos del cliente.

En este momento la empresa Alirosa S.A se encuentra en un nivel de gran

aceptación a nivel regional y nacional por su calidad y responsabilidad, pero la

tecnología avanza constantemente y los clientes buscan un mejor producto a costos

mas accesibles, por ello la empresa requiere de la

 66

adquisición de nuevas maquinarias las cuales van a necesitar un espacio bien

diseñado y distribuido para cumplir con las exigencias del producto.

Los clientes pertenecientes a este ramo son a su vez distribuidores a

otros clientes por lo tanto ellos se tienen que regir bajo ciertas necesidades para

poder subsistir en el medio y crecer constantemente, siguiendo estos parámetros de

observación y encuestas, se ha llegado a la conclusión de que existe una nueva y mas

económica manera de producir ciertos tipos de alimentos para animales de cría,

llamado alimento paletizado.

Para llegar a obtener este alimento se necesita de una máquina llamada

peletizadora, la cual es de gran magnitud y por lo tanto requiere de cierto espacio

volumétrico, la empresa nombrada o estudiada no posee la maquina peletizadora, por

lo tanto a través del tiempo y no muy lejano va a ir quedando desplazada por la

competencia, por esta razón la empresa debe adquirir dicha máquina y ponerla en

funcionamiento lo mas pronto posible.

Para esto se necesita ya lo nombrado anteriormente, como es el espacio, ahora

entra el capital y algo muy importante y en lo que se debe poner mucha atención es la

distribución de este nuevo espacio para no afectar el proceso productivo anterior y

hacer del nuevo el mas eficiente proceso de peletización de Venezuela.

La ventaja que tiene Alirosa S.A es que cuenta con una gran cantidad de

hectáreas, en las cuales no existe ningún tipo de proceso de producción que le de

mayor valor agregado a la empresa, cuenta con un capital para

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desarrollo y el deseo de seguir siendo una empresa reconocida en el ramo alimenticio

para animales.

La distribución de planta ha sido un factor muy importante en el área

industrial en las últimas décadas, por lo tanto, la empresa ALIROSA S.A pretende

contar para este nuevo espacio con una propuesta que refleje la mejor ubicación del

sistema de producción en el área de peletización.

3. OBJETIVOS DEL TRABAJO

3.1. OBJETIVO GENERAL

Proponer una distribución física de planta del área de peletización de la empresa

ALIROSA S.A

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Describir el proceso actual de la planta de alimentos ALIROSA S.A. Analizar los

factores que intervienen en el proceso de peletización.

Determinar los nuevos requerimientos de espacio en el área de

peletización de una planta de alimentos.

Elaborar la propuesta de distribución de planta del área de peletización para la

empresa ALIROSA S.A, con base en los requerimientos pre- establecidos.

Presentar la propuesta
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4. JUSTIFICACIÓN

Este estudio será realizado con el fin de desarrollar una propuesta de distribución

física de la planta del área de PELETIZACIÓN de la empresa ALIROSA S.A para la

fabricación de alimentos para animales de cría que permita definir las variables del

proceso para diferentes mezclas, la condición de operación y equipamiento

necesario para las diferentes escalas productivas.

La esencia de la distribución está centrada en conocer los costos de inversión y

operación regional y la de realizar estudio de factibilidad técnico económica; la planta

permitirá generar una oferta regional y nacional al alcance de los productores habida

cuenta de la demanda creciente generada por la rápida difusión de ésta práctica.

A nivel tecnológico el proyecto pretende desarrollar capacidad regional para el

dominio de una tecnología conocida a nivel mundial e innovar en los procesos y

productos para dar un servicio integral al productor agropecuario.

Por otro lado, desde el punto de vista metodológico, para lograr alcanzar con

éxito los objetivos del estudio, se acude al empleo de técnicas de investigación

como instrumento para conocer la distribución adecuada de plantas de alimentos según

su producción, también, se desea que sirva de guía para nuevos trabajos o

investigaciones a futuros, referidas al tema.

Para terminar, desde el punto de vista practico, la presente investigación

permite identificar las necesidades de la empresa ALIROSA

S.A en cuanto a su nuevo sistema de producción y su distribución en el espacio; lo

cual permite garantizar un proceso productivo con planificación y

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control de actividades, disminución de pérdidas de tiempo, mayor efectividad en sus

actividades, al mismo tiempo proporcionarle al cliente un producto terminado al

tiempo que lo requiera y con la calidad deseada.

5. DELIMITACIÓN

La presente investigación se realiza en una empresa productora de alimentos

para animales, ubicada en el Municipio La Cañada del Estado Zulia.

La cual tendrá una duración de 7 meses comprendido desde septiembre del 2008

hasta abril 2009.

Igualmente el estudio se ubica en el área temática de Gestión de la Producción

tomando como referencia los aportes de los autores; Aquilano Chase y Jacobs

(Administración de Producción y Operaciones) (2005), Hodson (2004.2001) y Rivas

(2004).