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Distribucion de Plantas

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DISTRIBUCION DE PLANTAS DISTRIBUTION OF PLANTS

MARIA BERROCAL, AMILCAR COGOLLO, JOSE DE ARCOS, JENIFER ROMAN
Estudiantes IX semestre de Ingeniería De Alimentos, Universidad De Córdoba

RESUMEN: Podemos definir la distribución en planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme en una fábrica o un patrón de tráfico determinado en una organización de servicios. Una distribución de planta eficiente facilita y reduce los costos del flujo de materiales, personal e información entre las áreas. Para lograr estos objetivos, se han desarrollado una variedad de diseños de configuración, entre los que se encuentran: Distribución por producto, Distribución por proceso, Distribución de posición fija, Distribución de tecnología de grupos o celular. Las distribuciones tienen numerosas implicaciones estratégicas, ya que establecen prioridades competitivas en una organización, con respecto a la capacidad, los procesos, la flexibilidad y los costos; están asociadas con el horizonte de decisión táctico, y están consagradas a la concreción de decisiones estratégicas, como la localización de planta. Son muchos los factores que influyen en los estudios sobre distribución de plantas. Entre los principales podemos citar: Los materiales, La maquinaria, La mano de obra, El materiales, las esperas, el almacenamiento, Los servicios auxiliares necesarios. PALABRAS CLAVE: Distribución, maquinaría, materiales, mano de obra.

ABSTRACT: We can define the physical layout and the location of the various machines, jobs, customer service areas, warehouses, offices, rest areas, corridors, flows of materials and people within the buildings of the company so that achieves the best performance of the facilities. The aim is to organize these elements in such a way as to ensure smooth workflow in a factory or a particular traffic pattern in a service organization. An efficient plant layout facilitates and reduces the costs of material flow, personnel and information between areas. To achieve these objectives, we have developed a variety of layout designs, among which are: Product Distribution, Distribution process, distribution of fixed position, distribution or cellular technology groups. The distributions have numerous strategic implications, as they set priorities in an organization competitive, with respect to capacity, processes, flexibility and cost, are associated with the tactical decision horizon, and are devoted to the realization of strategic decisions as the location of plant. There are many factors influencing plant distribution studies. Among the main we can cite: Materials, Machinery, Manpower, the materials, waiting, storage, ancillary services needed. KEYWORDS: Distribution, machinery, materials, workmanship.

1. INTRODUCCIÓN La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al área de estudio ó al trabajo de realizar una distribución en planta. La distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como en las de servicios. Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de unas instalaciones de producción. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico determinado (en una organización de servicios).

través del (unal.edu.co, 2011)

sistema

productivo.

La distribución de plantas busca básicamente dos tipos de intereses el Interés Económico, con el que persigue aumentar la producción, reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas y el Interés Social, con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente. (Soto L, 2010) 3. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. El objetivo primordial es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los empleados. (Soto L, 2010) De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución de hechos como:          Mínimo esfuerzo y reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevación de la moral y satisfacción del obrero. Incremento de la producción. Disminución en los retrasos de la producción. Ahorro de área ocupada. Reducción del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricación. Disminución de la congestión o confusión. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. (Soto L, 2010) LA

2. DISTRIBUCION DE PLANTAS La Distribución de Planta es un proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles, consiste en la disposición o configuración de los espacios que conforman el proceso de productivo. Esta ordenación incluye movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. (Alfaro F, 2011) La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a

4. PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Una buena distribución en planta debe cumplir los siguientes principios: 4.1. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones,

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será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 4.2. Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 4.3. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4.4. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 4.5. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 4.6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. (Trueba J, 2010) 5. CARACTERÍSTICAS DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
    

     

trabajadores, con los supervisores y con los clientes. Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente. Eliminar los movimientos inútiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes. (unal.edu.co, 2011)

6. PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 6.1. El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
       

La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. El grado de interacción con el consumidor. La cantidad y tipo de maquinaria. El nivel de automatización. El papel de los trabajadores. La disponibilidad de espacio. La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue. (unal.edu.co, 2011)

7. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Al realizar una buena distribución de planta, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuación.

Minimizar los costos de manipulación de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios

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7.1 Los Materiales: Son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso características físicas y químicas de los mismos. 7.2 La Maquinaria: Deben conocerse factores relativos tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc. 7.3 La Mano De Obra: Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos. 7.4 El Movimiento: Este no añaden ningún valor al producto, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine con otras operaciones, sin perder la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos. 7.5 La Espera: La circulación de los materiales debe ser fluida a lo largo del proceso, evitando el costo de las esperas y demoras que tienen lugar cuando la circulación se detiene. 7.6 Los Servicios Auxiliares: Permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.). 7.7 El Edificio: Factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. 7.8 Los Cambios: Se debe predecir las variaciones futuras para evitar cambios en los anteriores factores y que estos lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que reduzca beneficios potenciales. (Alfaro F, 2011)

personal e información entre las áreas. Para lograr estos objetivos, se han desarrollado una variedad de diseños de configuración, entre los que se encuentran (revistavirtualpro.com, 2011): 8.1 Distribución de planta orientada al proceso: Las distribuciones de planta orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción. (Alfaro F, 2011) Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto (unal.edu.co, 2011) Los productos se mueven de un área a otra según una secuencia de operaciones. Es importante que la distribución sea flexible, especialmente en el transporte y el manejo de materiales. (Alfaro F, 2011) Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección. (Ver Anexo: Figura 1) 8.1.1 Características:  Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.  El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.  Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas. (unal.edu.co, 2011) 8.1.2 Ventajas:  Menor inversión en máquinas.  La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores reduce a la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra.

8. TIPOS DE PLANTA

DISTRIBUCIÓN

DE

Una distribución de planta eficiente facilita y reduce los costos del flujo de materiales,
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 

Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia en manejo de las maquinas. Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Si una máquina se avería no se paralizar todo el proceso, ya que el trabajo de podrá derivar a otra máquina. (Alfaro F, 2011)

8.2.1 Características: 1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. 2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados. 8.2.2 Ventajas:  Reducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales.  Quedan reducidos al mínimo los movimientos de materiales y semifabricados.  Se aprovecha mejor la superficie de la planta.  Se disminuye el material en curso de fabricación.  Es necesario poco personal, que además resulta fácil de instruir. (Alfaro F, 2011) 8.2.3 Desventajas:  Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.  Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo.  Menos pericia en los operarios  La inspección no es muy eficiente.  Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos.  Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. 8.2.4 Cuando se recomienda: 1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos. 2. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto. 3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes. 4. Cuando es fácil balancear las operaciones (unal.edu.co, 2011)

8.1.3 Desventajas:  Falta de eficiencia.  Es frecuente que se produzcan retrocesos.  El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.  La carga de trabajo de los operarios oscila con frecuencia.  Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual. (unal.edu.co, 2011)

8.1.4 Cuando se recomienda: 1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente. 2. Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos. 3. Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones. 4. Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente. 8.2 Distribución orientada al producto: Es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada parte es en efecto una línea recta. En el sector servicios las empresas de lavado de autos son todas distribuciones por producto (Gutiérrez R, 2011). Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada (García J, 2007). Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas. (Ver Anexo: Figura 2)

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8.3 Distribución En Punto Fijo: Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse. Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves. (Ver Anexo: Figura 3) 8.3.1 Características:  El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.  Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.  La intensidad de utilización de los equipos es baja.  Las máquinas se utilizan durante un período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.  El material o los componentes principales permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto de material se llevan a él.  Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados. (Fernández E, 2010) 8.3.2 Ventajas:  Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulación o transporte de piezas al punto de montaje.  La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona.  Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos. 8.3.3 Desventajas:  Ocupación de gran espacio.  Mantención de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje.  Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover. 8.3.4 Recomendable si:  El costo de traslado de la pieza mayor del material es elevado.  Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un artículo.

Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se base en la habilidad de los trabajadores. (unal.edu.co, 2011)

8.4 Distribuciones Hibridas: Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos básicos para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres: 1. La Distribución Celular. 2. Los Sistemas de fabricación flexible. 3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo 8.4.1 La Distribución Celular o Las Células de Trabajo: La célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que se encargan de producir una serie de componentes. • Permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las destrezas de los trabajadores. • Disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual. (Alfaro F, 2011) 8.4.1.1 Características:  Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto.  Es un taller organizado en diversos subtalleres cada uno de los cuales puede funcionar con cierta independencia. (Fernández E, 2010) 8.4.1.2 Ventajas:  Esta distribución reduce el:  Tiempo de puesta en marcha.  Tiempo de traslado de materiales.  Inventarios de trabajo en proceso.  Tiempo de producción. 8.4.1.3 Desventajas:  Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación.  Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo

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estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas. 8.4.2 Los Sistemas De Fabricación Flexible: Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervención de operadores humanos. Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado, el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. (unal.edu.co, 2011) 8.4.3 Las Cadenas De Montaje De Varios Modelos: Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se centraban en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración del nuevo producto. Las características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:  Equilibrado de la Línea.  Mano de Obra Flexible.  Cadena en forma de U.  Secuencia de Modelos. (Ver definición en anexo 3) 9. SÍNTOMAS QUE PONEN DE MANIFIESTO UNA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA INEFICIENTE: • • • • • • Cuellos de botella y acumulación de material. Deficiente utilización del espacio. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y el personal. (Alfaro F, 2011)

10. BUENA DISTRIBUCIÓN  Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.  Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc.  Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.  Seguridad del personal y disminución de accidentes.  Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.  Disminución del tiempo de fabricación.  Mejoramiento de las condiciones de trabajo.  Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Alfaro F, 2011) 11. VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN • Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores. • Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc. • Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. • Seguridad del personal y disminución de accidentes. • Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto. • Disminución del tiempo de fabricación. • Mejoramiento de las condiciones de trabajo. • Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Soto L, 2010) 12. CAUSAS BÁSICAS DE CAMBIOS EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. • • Ineficiencia en la distribución actual. Cambios en el volumen de producción, mejor aprovechamiento del espacio para

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• •

aumentar el número de equipos y las necesidades de almacenamiento. Cambios en la tecnología y los procesos, variaciones en los flujos de materiales y cambios en los equipos e instalaciones, y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo. Cambios en los productos. Cambios en las normativas referentes a seguridad laboral o condiciones de trabajo. (Alfaro F, 2011)

13.4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria: Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc). 13.5. Proyectar el edificio a partir de la distribución: La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar. 13.6. Planear con la ayuda de una clara visualización: Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución. 13.7. Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo. 13.8. Comprobación de la distribución: Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles. 13.9. Vender la distribución: Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. (Ingenieriarural.com, 2009)

13. METODOLOGÍA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

LA

La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente forma: 13.1. Planear el todo y después los detalles: Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área. 13.2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica: En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 13.3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la Producción: El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.

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REFERENCIAS DOMÍNGUEZ, CARLOS. DE LOS RÍOS, GEOVANNI. VELÁSQUEZ, JUAN. Distribución de espacios en plantas industriales usando búsqueda tabú. Medellín. 2004 ARNOLETTO, EDUARDO. Apuntes de administración de la producción como ventaja competitiva. Edición electrónica gratuita. Texto completo en www.eumed.net/libros/2007b/299/. 2007

Guayaquil, Ecuador. Universidad de Sevilla, España. 2008. FERNÁNDEZ, BENITO. Desarrollo de una herramienta informática basada en el algoritmo Corelap para la optimización de distribuciones en planta. PÉREZ, PABLO. Metodologías para la resolución de problemas de distribución en planta. Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos. 2008 GARCIA, ARBEY. Distribución de espacios y mejoramiento de métodos de trabajo. 2008 PALOMINOS, PEDRO. Distribución física de planta. 2007

GUTIERREZ, RENE. GUTIERREZ, OMAR. CASTRO, ANTONIO. Plan de estudios de operaciones II. Universidad Nacional Autónoma De México. Facultad de contaduría y administración. México. 2005. FERNÁNDEZ, ERIK. Instituto tecnológico de Acapulco. Ingeniería en gestión empresarial. Ingeniería de procesos. 2009

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GARCÍA, FRANCISCO. Distribución de planta. Universidad de los andes. Facultad de ciencias económicas y sociales. Escuela de administración y contaduría pública. Departamento de empresas. Cátedra de producción y análisis de la inversión. Mérida, abril de 2004

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ANEXO 1

Figura 1. Esquema de distribución por proceso

Figure 1. Distribution scheme for the process

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Figura 2. Esquema de distribución por producto Figure 2. Product distribution scheme

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Figura 2. Esquema de distribución los sistemas de fabricacion flexible

Figure 2. Distribution scheme of flexible manufacturing systems

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Tabla 1. Cuadro Resumen Table 1. Summary Table

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ANEXO 2
INFORMACION COMPLEMETRARIA

PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda. (unal.edu.co, 2011) NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro, estos son:

Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto integrado. Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución. Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero. Ajustes en distribuciones ya existentes. Se presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación. (Palomino P; 2006)

Las Cadenas De Montaje De Varios Modelos:     Equilibrado de la Cadena: Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos. Mano de Obra Flexible: Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compañeros en caso de necesidad. Cadena en Forma de “U”: Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”. Secuencia de Modelos: Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena. (unal.edu.co, 2011)

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ANEXO 3
ERRORES CORRIENTES EN LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS Sería utópico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribución, pero también es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan suficientemente los problemas de la distribución, mientras ésta se halla todavía en fase de planificación, sobre el papel. Si se dispone de amplio espacio y puede planearse en él una distribución sin dificultades, la postura que probablemente se tomará es de gran comodidad. Una descripción más notable de los errores q se pueden presentar en la distribución de plantas son las siguientes: 1. Situación De Las Maquinas: Hay cierto número de factores de colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducirá a un mejor planeamiento de la fábrica. 2. Comodidad De Los Obreros: Lo ideal es colocar la máquina de modo que el obrero dé la espalda a las ventanas para q no le entre luminosidad. El calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero, pero con el simple cambio de la disposición de las máquinas dentro de la sección sólo pueden conseguirse escasas mejoras. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la mayoría del personal y deben evitarse mediante la acertada colocación de ventiladores, extractores e impulsores. 3. Alimentación Y Evacuación De Materiales: Los materiales y piezas deben llevarse a las máquinas y retirarse de las mismas; la posición de éstas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectará a la duración de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectúan. 4. Pasillos: Los pasillos puede determinarse en relación con la clase y volúmenes de materiales y tráfico de personal que ha de circular por ellos. Los dos errores más corrientes en la disposición de pasillos son probablemente el exceso de anchura y a exageración en número de curvas y obstáculos en su distribución. Almacenamiento: Los errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos los puntos en que se utilizan los materiales.

5.

6. Servicios: El planeamiento previo de estos servicios (manejo de materiales, servicio de limpieza, servicio administrativo, protección contra el fuego, servicios de reparación y mantenimiento, aparatos y equipo de protección), antes de la construcción de un nuevo edificio o de la redistribución de un edificio existente será de gran utilidad para evitar los graves errores que cometen en su ordenación. 7. Otras consideraciones donde se puedan producir errores en la distribución de plantas son:  Comparación entre las distribuciones por proceso y por producto  Consideraciones Sobre Seguridad.  Consideraciones Sobre El Personal.  Almacenamiento Centralizado o Descentralizado.  Almacenamiento de herramientas.  Servicio administrativo de los talleres.  Servicio de limpieza. (Miranda L, 2012)
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ANEXO 4
METODOLOGÍAS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Las decisiones de distribución en planta son un elemento fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafío sustancial para la administración, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, así como el diseño de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la práctica del diseño utilizando los mejores enfoques disponibles. Esta ordenación de las áreas de trabajo, el personal y los medios de producción debe ser la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de producción, se determina en primer lugar: qué, cuánto, cómo y con qué producir, definiéndose una serie de factores a coordinar. La distribución en planta facilita dicha coordinación pues pretende ordenar de la forma más satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizará la ubicación (Pérez P, 2008). Aproximaciones Metodológicas Al Problema De La Distribución En Planta 1. Método de Immer Diversos autores coinciden en señalar a Immer como el primero en crear una metodología común para la resolución del problema de distribución en planta. La técnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el proceso de resolución del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Etapa 2: Detallar las líneas de flujo. Etapa 3: Convertir las líneas de flujo en líneas de materiales. El método atiende únicamente al principio de circulación o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenación o ajuste menor de una distribución ya existente. 2. Método de análisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa El método desarrollado por Buffa puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con éste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y recorridos de éstas. Organización de estos datos en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos del sistema productivo. Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboración de una tabla con dicha información (“Sequence summary”). Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta información se recoge en una tabla denominada “Tabla de cargas de transporte” (“Load summary”). Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el “Diagrama Esquemático Ideal”.

Etapa 2: Etapa 3:

Etapa 4:

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Etapa 5:

Etapa 6:

Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales. Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y en definitiva, se establece la distribución que finalmente se implementará.

3. Metodología de Reed Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos:           Estudiar el producto a fabricar. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra. Determinación de las estaciones de trabajo. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento. Determinación de la anchura mínima de los pasillos. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina. Consideración de instalaciones para personal y servicios. Planificar los servicios de la planta. Prever posibles futuras expansiones.

4. Metodología del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler La metodología propuesta por Nadler se concibió en principio para el diseño de sistemas de trabajo, pero es aplicable, además, al diseño de la distribución en planta de instalaciones. Esta es una aproximación jerárquica al diseño; es más una filosofía de trabajo que un procedimiento. Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema ideal teórico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solución factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la siguiente figura.

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. El Sistema teórico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal último representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo será en el futuro. El Sistema
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ideal tecnológicamente viable representa una solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la implementación efectiva o existente de la solución. El método de Nadler parte de una solución ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema. 5. Metodología de Apple Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseño del layout de la planta industrial. Esta propuesta es más específica y concreta que las anteriores, concretándose en los siguientes puntos:                     Obtener los datos básicos del problema. Analizar dichos datos. Diseñar el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada Seleccionar equipos de manutención específicos Establecer grupos de operaciones relacionadas Diseñar las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribución en planta maestra Evaluar y ajustar la distribución en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribución obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación (Pérez P, 2008).

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ANEXO 5

TÉCNICAS ANÁLISIS DE DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA

Existen muchas metodologías para diseñar y analizar la distribución física de una fábrica. La mayor parte de ellas se basan en procedimientos matemáticos o en software creados bajo estos modelos matemáticos. Entre las metodologías más famosas están el SPL o Systematic Plan Layout, QAP o Quadratic Assigment Problem, Corelap, ASBModel, LIMP y software como Craft, Blocplan y FactoryCAD. Systematic Plan Layout o SPL es la técnica más utilizada en la actualidad para analizar o diseñar la distribución física de una fábrica. Empieza dividiendo la empresa en zonas o áreas físicas como bodegas, oficinas, área de producción, área de equipos auxiliares, comedor, etc. Lego estudia las relaciones existentes entre estas áreas para establecer grados de cercanía física. Una vez establecidos estos grados de cercanía, se crea un mapa. (Galindo A, 2009)

1. Systematic Plan Layout (SPL) La técnica más utilizada para diseñar o proponer un nuevo tipo de distribución física es Systematic Plan Layout (SPL) creada por R. Munther en 1973, esta técnica consiste en establecer primero un listado general de departamentos de una empresa (Producción, Bodegas, Equipos Auxiliares, Oficinas, Patios, Baños, etc.), para luego establecer relaciones cualitativas entre ellos de acuerdo a una escala de valor como se puede ver en la siguiente figura (Galindo A, 2009):

Figura 1. Gráfico De Relaciones Figure 1. Graph Relations

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Este gráfico es un diagrama de doble entra-da, en el que la relación entre cada área y todas las demás pueden ser registradas, considerando circulación de documentos, desplazamiento de equipos o personas, entre otras, relaciona las actividades de servicios a las demás e integra las servicios auxiliares con el flujo de materiales (Fernández E, 2009). Con estas relaciones se realiza un diagrama de bloques para observar de manera gráfica los departamentos que tienen mayor relación entre sí como se puede apreciar en la siguiente figura:

Figura 2. Diagrama de Bloques de SPL. Figure 2. Block Diagram of SPL. Una vez elaborado el Diagrama de Relaciones, los departamentos se mueven físicamente en el diagrama de tal forma en que se ubiquen cerca primero los departamentos con relación A (unidos por cuatro rayas de color rojo), luego los de relación E (unidos por tres rayas de color azul), luego los de relación I (unidos por 2 rayas de color verde) y por último los de relación U (unidos por una raya de color morado). Los departamentos que tienen relación negativa deben ser colocados lo más lejos posible. Este nuevo diagrama debe tener en lo posible una forma cuadrada o rectangular. La relación que existe entre un departamento y otro (A, E, I, O, U y X) debe ser representada por líneas con diferente trazado, color o cantidad de rectas (Galindo A, 2009).

2. Quadratic Assigment Problem (QAP) Se considera un caso especial del modelo de diseño de Distribuciones Físicas, ya que asume que todos los departamentos tienen áreas iguales y que las locaciones se conocen desde antes de resolver el modelo. Este modelo asigna un departamento a cada locación disponible que tiene. La asignación se basa en la relación que tienen los departamentos. Este modelo deber tener un número igual de departamentos y locaciones para asignación, en caso de que no sean igual se debe crear departamentos o locaciones con flujos 0 para no afectar el diseño. Esta clase de modelo tiene un grado más complejo de resolver cuando se tienen más de 18 departamentos, ya que la formulación matemática se vuelve muy compleja al tener que

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generar como mínimo 18 x 18 = 324 funciones objetivo en hojas de cálculo en forma manual (Galindo A, 2009). Este modelo puede ser usado en el diseño de la distribución física de fábricas con departamentos de diferentes áreas al dividir esas áreas en departamentos de áreas iguales, sin embargo esta división incrementa el número de departamentos del problema. QAP busca minimizar la distancia total recorrida bajo la fórmula de multiplicar la distancia por la cantidad de movimientos entre cada lugar asignado. 3. ASBMODEL Este modelo también busca disminuir el costo total de movimiento de materiales al minimizar la distancia recorrida. Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o dos dimensiones. Al generar una distribución física en una dimensión se habla de una distribución cuyos departamentos están en línea recta. El ASBMODEL tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o dos dimensiones. Tiene las siguientes condiciones:
  

Departamentos son cuadrangulares o rectangulares y si tienen alguna otra forma especial deben ser encerrados dentro de un cuadrado o rectángulo. Su orientación es predeterminada o conocida (esto significa que se conoce el largo x ancho que requiere cada departamento). No hay restricciones en el edificio donde van a ser colocados los departamentos.

El modelo ABSMODEL existe en tres versiones:
  

ASBMODEL 1: se utiliza cuando la distribución física a construir se la realiza en línea recta o una sola dimensión. ABSMODEL 2: se utiliza cuando la distribución física a construir se la realiza en 2 dimensiones y todos los departamentos son cuadrados y tienen la misma dimensión. ASBMODEL 3: se utiliza cuando la distribución física a construir se la realiza en 2 dimensiones y cada departamento puede ser cuadrado o rectangular y de dimensiones diferentes.

La matemática de este modelo se basa en una función objetivo que busca minimizar el costo basado en el flujo por la distancia recorrida entre departamentos. Utiliza restricciones para evitar que los departamentos o máquinas se traslapen. (Galindo A, 2009): Una distribución física en dos dimensiones es cuando se colocan departamentos en línea recta y a los costados. Los dos esquemas pueden ser apreciados en las siguientes figuras:

Figura 3. Distribución Física en una dimensión. Figure 3. Physical distribution in one dimension.
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Figura 4. Distribución Física en dos dimensiones. Figure 4. Physical Distribution in two dimensions.

La matemática de este modelo se basa en una función objetivo que busca minimizar el costo del movimiento entre departamentos, como se muestra en la siguiente fórmula. Utiliza restricciones para evitar que los departamentos o máquinas se traslapen. Objetivo = Σ costo x flujo x distancia (entre departamento a y b) Donde el costo es el valor en dólares (o moneda del país) por metro lineal recorrido, el flujo es el número de movimientos entre el departamento a y b y la distancia es la cantidad de metros lineales que existe entre el departamento a y b (Fernández E, 2009). 4. LIMP Este modelo estudia el caso espacial cuando el material o flujo de proceso se dispone en forma de anillo o Loop. Al igual que el ASBMODEL busca minimizar las distancias recorridas y por ende el costo de movimiento de materiales. Puede ser utilizado para analizar una distribución física con flujo en U o en L. El modelo asume que el anillo, flujo en U o en L es un flujo recto y basa su análisis en minimizar las distancias (Fernández E, 2009).

5. CORELAP Manual Este algoritmo se basa en convertir la calificación cualitativa determinada en el diagrama de relaciones que utiliza SPL en cuantitativa a través de asignación de valores fijos a los grados de relación. Primero se debe generar una tabla como la que se muestra en la siguiente figura, donde se colocan en filas y columnas los departamentos y se van registrando los valores descritos en el Diagrama de Relaciones. Luego se calcula el TCR (Total Closeness Rating) que es la suma de todos los valores de los grados de relación asignados a ese departamento. El que tenga un valor TCR más alto es el que ingresa primero a la distribución física, luego se introducen el resto de departamentos dependiendo de la relación que tienen con los que ya han sido introducidos

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Figura 5. Tabla para cálculo de TCR en Corelap. Figure 5. Table for calculating CORELAP TCR. Para obtener el valor del departamento 1, en el cuadro “Summary” debajo de cada letra se contabiliza el número de veces que se repite esa relación del departamento con algún otro departamento. Por ejemplo debajo de la letra A está el número “3” porque en la fila del departamento 1 se contabilizan 3 relaciones del departamento 1 con el departamento 2,3 y 8. Lo mismo con la letra E, el departamento 1 tiene 1 relación E con el departamento 4 y así sucesivamente. Luego se calcula el valor TCR (Relación de Cercanía Total por sus siglas en inglés) al multiplicar en cada departamento el número de veces que se repite la letra por el valor que adquiere presentado en la siguiente lista. A = 125. E = 25. I = 5. O = 1. U = 0. X = -125. Estos valores son una escala numérica que se asigna a cada letra para convertir su peso de relación en un peso numérico, los valores pueden diferenciarse de la escala antes presentada pero deben mantener una proporción similar (Fernández E, 2009). Existen otras herramientas que contribuyen a realizar un análisis más detallado de la distribución de una fábrica, estas herramientas son: Diagrama String, Diagrama Multicolumna, la Carta From-To y el análisis de distancias recorridas que utiliza la técnica Eucliden, la técnica Rectilínea, la técnica Chevychev y la medición Entre Pasillos para cuantificar distancias recorridas. Estas herramientas son complementarias para técnicas como SPL o Corelap Manual (Galindo A, 2009).

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DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA A TRAVÉS DE SOFTWARE

En cuanto a los algoritmos para la distribución de planta en dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos:  Algoritmos de mejora: parten de una solución y la modificación con el fin de obtener reducciones en los costos.  CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann.  Algoritmos constructivos: generan una asolación a partir de los datos del problema.  CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniería industrial de la Northeastern University.  ALDEP, desarrollado por IBM.

1. CRAFT  Características: El control del edificio ha de ser rectangular, pero se pueden introducir centros de actividades ficticios para tratar edificios de distintas formas. Limitaciones: La solución inicial condiciona el resultado, por lo que se debe probar para varias soluciones distintas Funcionamiento: Calcula para la distribución de partida las distancias entre los centros de actividad (considerando la distancia rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia lugares de actividad en la disposición inicial para hallar soluciones mejoradas basadas en el flujo de materiales. Llegando a una distribución subóptima de “menor costo”. Inconveniente: Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes manuales

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2. ALDEP  Datos de entrada adicionales: a. Forma del edificio b. Posición de los elementos fijos (ascensores, escaleras, etc.) c. Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan decidido fijar  Funcionamiento: Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al azar y sitúa la primera actividad en el rincón noroeste. Las actividades siguientes son seleccionadas y puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2) si no se haya relación significativa al azar. Características: o Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide enarcarse el óptimo Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la práctica sin o con pocas adaptaciones.

o 

Limitaciones: La solución obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se debe probar con varias opciones distintas (Fernández E, 2009).

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