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DISTRIBUCION DE PLANTAS DISTRIBUTION OF PLANTS

MARIA BERROCAL, AMILCAR COGOLLO, JOSE DE ARCOS, JENIFER ROMAN


Estudiantes IX semestre de Ingeniera De Alimentos, Universidad De Crdoba

RESUMEN: Podemos definir la distribucin en planta como la ubicacin de las distintas mquinas, puestos de trabajo, reas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme en una fbrica o un patrn de trfico determinado en una organizacin de servicios. Una distribucin de planta eficiente facilita y reduce los costos del flujo de materiales, personal e informacin entre las reas. Para lograr estos objetivos, se han desarrollado una variedad de diseos de configuracin, entre los que se encuentran: Distribucin por producto, Distribucin por proceso, Distribucin de posicin fija, Distribucin de tecnologa de grupos o celular. Las distribuciones tienen numerosas implicaciones estratgicas, ya que establecen prioridades competitivas en una organizacin, con respecto a la capacidad, los procesos, la flexibilidad y los costos; estn asociadas con el horizonte de decisin tctico, y estn consagradas a la concrecin de decisiones estratgicas, como la localizacin de planta. Son muchos los factores que influyen en los estudios sobre distribucin de plantas. Entre los principales podemos citar: Los materiales, La maquinaria, La mano de obra, El materiales, las esperas, el almacenamiento, Los servicios auxiliares necesarios. PALABRAS CLAVE: Distribucin, maquinara, materiales, mano de obra.

ABSTRACT: We can define the physical layout and the location of the various machines, jobs, customer service areas, warehouses, offices, rest areas, corridors, flows of materials and people within the buildings of the company so that achieves the best performance of the facilities. The aim is to organize these elements in such a way as to ensure smooth workflow in a factory or a particular traffic pattern in a service organization. An efficient plant layout facilitates and reduces the costs of material flow, personnel and information between areas. To achieve these objectives, we have developed a variety of layout designs, among which are: Product Distribution, Distribution process, distribution of fixed position, distribution or cellular technology groups. The distributions have numerous strategic implications, as they set priorities in an organization competitive, with respect to capacity, processes, flexibility and cost, are associated with the tactical decision horizon, and are devoted to the realization of strategic decisions as the location of plant. There are many factors influencing plant distribution studies. Among the main we can cite: Materials, Machinery, Manpower, the materials, waiting, storage, ancillary services needed. KEYWORDS: Distribution, machinery, materials, workmanship.

1. INTRODUCCIN La distribucin en planta es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Cuando se usa el trmino distribucin en planta, se alude a veces la disposicin fsica ya existente, otras veces a una distribucin proyectada frecuentemente al rea de estudio al trabajo de realizar una distribucin en planta. La distribucin en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales as como en las de servicios. Las decisiones sobre distribucin implican la determinacin de la localizacin de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las mquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de unas instalaciones de produccin. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fbrica) o un patrn de trfico determinado (en una organizacin de servicios).

travs del (unal.edu.co, 2011)

sistema

productivo.

La distribucin de plantas busca bsicamente dos tipos de intereses el Inters Econmico, con el que persigue aumentar la produccin, reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas y el Inters Social, con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente. (Soto L, 2010) 3. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA. El objetivo primordial es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo ms segura y satisfactoria para los empleados. (Soto L, 2010) De forma ms detallada, se podra decir que este objetivo general se alcanza a travs de la consecucin de hechos como: Mnimo esfuerzo y reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y satisfaccin del obrero. Incremento de la produccin. Disminucin en los retrasos de la produccin. Ahorro de rea ocupada. Reduccin del material en proceso. Acortamiento del tiempo de fabricacin. Disminucin de la congestin o confusin. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. (Soto L, 2010) LA

2. DISTRIBUCION DE PLANTAS La Distribucin de Planta es un proceso para determinar la mejor ordenacin de los factores disponibles, consiste en la disposicin o configuracin de los espacios que conforman el proceso de productivo. Esta ordenacin incluye movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. (Alfaro F, 2011) La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a

4. PRINCIPIOS BSICOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

Una buena distribucin en planta debe cumplir los siguientes principios: 4.1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igualdad de condiciones,

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ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores. 4.2. Principio de la integracin de conjunto: La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 4.3. Principio de la mnima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4.4. Principio de la circulacin o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 4.5. Principio del espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 4.6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. (Trueba J, 2010) 5. CARACTERSTICAS DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIN DE PLANTA

trabajadores, con los supervisores y con los clientes. Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente. Eliminar los movimientos intiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes. (unal.edu.co, 2011)

6. PARMETROS PARA LA ELECCIN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIN DE PLANTA 6.1. El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:

La eleccin del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. El grado de interaccin con el consumidor. La cantidad y tipo de maquinaria. El nivel de automatizacin. El papel de los trabajadores. La disponibilidad de espacio. La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue. (unal.edu.co, 2011)

7. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA. Al realizar una buena distribucin de planta, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, as como sus interrelaciones. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuacin.

Minimizar los costos de manipulacin de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios

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7.1 Los Materiales: Son factores fundamentales a considerar el tamao, forma, volumen, peso caractersticas fsicas y qumicas de los mismos. 7.2 La Maquinaria: Deben conocerse factores relativos tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc. 7.3 La Mano De Obra: Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos. 7.4 El Movimiento: Este no aaden ningn valor al producto, hay que intentar que sean mnimas y que su realizacin se combine con otras operaciones, sin perder la eliminacin de manejos innecesarios y antieconmicos. 7.5 La Espera: La circulacin de los materiales debe ser fluida a lo largo del proceso, evitando el costo de las esperas y demoras que tienen lugar cuando la circulacin se detiene. 7.6 Los Servicios Auxiliares: Permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios, supervisin, seguridad, etc.). 7.7 El Edificio: Factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si ste ya existe en el momento de proyectarla. 7.8 Los Cambios: Se debe predecir las variaciones futuras para evitar cambios en los anteriores factores y que estos lleguen a transformar una distribucin en planta eficiente en otra anticuada que reduzca beneficios potenciales. (Alfaro F, 2011)

personal e informacin entre las reas. Para lograr estos objetivos, se han desarrollado una variedad de diseos de configuracin, entre los que se encuentran (revistavirtualpro.com, 2011): 8.1 Distribucin de planta orientada al proceso: Las distribuciones de planta orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no estn normalizados para todas las unidades de produccin. (Alfaro F, 2011) Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeo de cada producto (unal.edu.co, 2011) Los productos se mueven de un rea a otra segn una secuencia de operaciones. Es importante que la distribucin sea flexible, especialmente en el transporte y el manejo de materiales. (Alfaro F, 2011) Ejemplos: Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin. (Ver Anexo: Figura 1) 8.1.1 Caractersticas: Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre s. El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara considerablemente de uno a otro. Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy calificados para poder trabajar con ellas. (unal.edu.co, 2011) 8.1.2 Ventajas: Menor inversin en mquinas. La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores reduce a la insatisfaccin y desmotivacin de la mano de obra.

8. TIPOS DE PLANTA

DISTRIBUCIN

DE

Una distribucin de planta eficiente facilita y reduce los costos del flujo de materiales,
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Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia en manejo de las maquinas. Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Si una mquina se avera no se paralizar todo el proceso, ya que el trabajo de podr derivar a otra mquina. (Alfaro F, 2011)

8.2.1 Caractersticas: 1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. 2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. 8.2.2 Ventajas: Reduccin de tiempos de fabricacin, simplificacin de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales. Quedan reducidos al mnimo los movimientos de materiales y semifabricados. Se aprovecha mejor la superficie de la planta. Se disminuye el material en curso de fabricacin. Es necesario poco personal, que adems resulta fcil de instruir. (Alfaro F, 2011) 8.2.3 Desventajas: Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo. Menos pericia en los operarios La inspeccin no es muy eficiente. Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. 8.2.4 Cuando se recomienda: 1. Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos. 2. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto. 3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes. 4. Cuando es fcil balancear las operaciones (unal.edu.co, 2011)

8.1.3 Desventajas: Falta de eficiencia. Es frecuente que se produzcan retrocesos. El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas. La carga de trabajo de los operarios oscila con frecuencia. Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual. (unal.edu.co, 2011)

8.1.4 Cuando se recomienda: 1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente. 2. Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos. 3. Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones. 4. Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente. 8.2 Distribucin orientada al producto: Es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada parte es en efecto una lnea recta. En el sector servicios las empresas de lavado de autos son todas distribuciones por producto (Gutirrez R, 2011). Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada (Garca J, 2007). Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas. (Ver Anexo: Figura 2)

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8.3 Distribucin En Punto Fijo: Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil, voluminoso o pesado para moverse. Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves. (Ver Anexo: Figura 3) 8.3.1 Caractersticas: El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin. Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de produccin. La intensidad de utilizacin de los equipos es baja. Las mquinas se utilizan durante un perodo limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan. El material o los componentes principales permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto de material se llevan a l. Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados. (Fernndez E, 2010) 8.3.2 Ventajas: Se reduce la manipulacin de la unidad principal de montaje y se incrementa la manipulacin o transporte de piezas al punto de montaje. La responsabilidad de la calidad se fija sobe una persona. Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos. 8.3.3 Desventajas: Ocupacin de gran espacio. Mantencin de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje. Complejo para utilizar con equipos difciles de mover. 8.3.4 Recomendable si: El costo de traslado de la pieza mayor del material es elevado. Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un artculo.

Las operaciones de transformacin o tratamiento requieren tan slo herramientas de mano o mquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se base en la habilidad de los trabajadores. (unal.edu.co, 2011)

8.4 Distribuciones Hibridas: Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos bsicos para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres: 1. La Distribucin Celular. 2. Los Sistemas de fabricacin flexible. 3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo 8.4.1 La Distribucin Celular o Las Clulas de Trabajo: La clula puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que se encargan de producir una serie de componentes. Permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las destrezas de los trabajadores. Disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricacin y de preparacin, facilitando a su vez la supervisin y el control visual. (Alfaro F, 2011) 8.4.1.1 Caractersticas: Consiste en una combinacin entre la distribucin orientada al proceso y la orientada al producto. Es un taller organizado en diversos subtalleres cada uno de los cuales puede funcionar con cierta independencia. (Fernndez E, 2010) 8.4.1.2 Ventajas: Esta distribucin reduce el: Tiempo de puesta en marcha. Tiempo de traslado de materiales. Inventarios de trabajo en proceso. Tiempo de produccin. 8.4.1.3 Desventajas: Los productos se clasifican en grupos homogneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una clula de fabricacin. Es necesario poder ordenar las mquinas de cada clula en un completo flujo

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estndar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las mquinas. 8.4.2 Los Sistemas De Fabricacin Flexible: Representan el intento de disear fbricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervencin de operadores humanos. Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinas-herramientas de control numrico enlazadas entre s mediante un sistema de transporte de piezas comn y un sistema de control centralizado, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. (unal.edu.co, 2011) 8.4.3 Las Cadenas De Montaje De Varios Modelos: Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se centraban en la elaboracin de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto. Las caractersticas de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro: Equilibrado de la Lnea. Mano de Obra Flexible. Cadena en forma de U. Secuencia de Modelos. (Ver definicin en anexo 3) 9. SNTOMAS QUE PONEN DE MANIFIESTO UNA DISTRIBUCIN EN PLANTA INEFICIENTE: Cuellos de botella y acumulacin de material. Deficiente utilizacin del espacio. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y el personal. (Alfaro F, 2011)

10. BUENA DISTRIBUCIN Disminucin de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores. Circulacin adecuada para el personal, equipos mviles, materiales y productos en elaboracin, etc. Utilizacin efectiva del espacio disponible segn la necesidad. Seguridad del personal y disminucin de accidentes. Localizacin de sitios para inspeccin, que permitan mejorar la calidad del producto. Disminucin del tiempo de fabricacin. Mejoramiento de las condiciones de trabajo. Incremento de la productividad y disminucin de los costos. (Alfaro F, 2011) 11. VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIN Disminucin de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores. Circulacin adecuada para el personal, equipos mviles, materiales y productos en elaboracin, etc. Utilizacin efectiva del espacio disponible segn la necesidad. Seguridad del personal y disminucin de accidentes. Localizacin de sitios para inspeccin, que permitan mejorar la calidad del producto. Disminucin del tiempo de fabricacin. Mejoramiento de las condiciones de trabajo. Incremento de la productividad y disminucin de los costos. (Soto L, 2010) 12. CAUSAS BSICAS DE CAMBIOS EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA. Ineficiencia en la distribucin actual. Cambios en el volumen de produccin, mejor aprovechamiento del espacio para

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aumentar el nmero de equipos y las necesidades de almacenamiento. Cambios en la tecnologa y los procesos, variaciones en los flujos de materiales y cambios en los equipos e instalaciones, y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo. Cambios en los productos. Cambios en las normativas referentes a seguridad laboral o condiciones de trabajo. (Alfaro F, 2011)

13.4. Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria: Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc). 13.5. Proyectar el edificio a partir de la distribucin: La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse ms concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es ms duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar. 13.6. Planear con la ayuda de una clara visualizacin: Los planos, grficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribucin. 13.7. Planear con la ayuda de otros: La distribucin es un trabajo de cooperacin, entre los miembros del equipo, y tambin con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado con todos los interesados en la generacin del mismo. 13.8. Comprobacin de la distribucin: Todos los implicados deber revisar la distribucin y aceptarla. Despus pueden seguirse definiendo otros detalles. 13.9. Vender la distribucin: Debemos conseguir que los dems acepten nuestro plan. (Ingenieriarural.com, 2009)

13. METODOLOGA DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

LA

La distribucin en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente forma: 13.1. Planear el todo y despus los detalles: Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las reas en relacin con las dems y se hace un distribucin general de conjunto. Una vez aprobada esta distribucin general se proceder al ordenamiento detallado de cada rea. 13.2. Plantear primero la disposicin lineal y luego la disposicin prctica: En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta ningn condicionante. Despus se realizan ajustes de adaptacin a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 13.3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la Produccin: El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin de los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos. Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.

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ANEXO 1

Figura 1. Esquema de distribucin por proceso

Figure 1. Distribution scheme for the process

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Figura 2. Esquema de distribucin por producto Figure 2. Product distribution scheme

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Figura 2. Esquema de distribucin los sistemas de fabricacion flexible

Figure 2. Distribution scheme of flexible manufacturing systems

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Tabla 1. Cuadro Resumen Table 1. Summary Table

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ANEXO 2
INFORMACION COMPLEMETRARIA

PARMETROS PARA LA ELECCIN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIN DE PLANTA Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda. (unal.edu.co, 2011) NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA Los problemas que se pueden tener al realizar una distribucin en planta son cuatro, estos son:

Proyecto de una planta totalmente nueva. Aqu se trata de ordenar todos los medios de produccin e instalacin para que trabajen como conjunto integrado. Expansin o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya estn all, limitando la accin del ingeniero de distribucin. Reordenacin de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio limitan la accin del ingeniero. Ajustes en distribuciones ya existentes. Se presenta principalmente, cuando varan las condiciones de operacin. (Palomino P; 2006)

Las Cadenas De Montaje De Varios Modelos: Equilibrado de la Cadena: Los elementos de trabajo varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben disear las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos. Mano de Obra Flexible: Los empleados desempean tareas distintas en la elaboracin de diversos productos, y sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compaeros en caso de necesidad. Cadena en Forma de U: Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y adems, organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de U. Secuencia de Modelos: Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena. (unal.edu.co, 2011)

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ANEXO 3
ERRORES CORRIENTES EN LA DISTRIBUCIN DE PLANTAS Sera utpico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribucin, pero tambin es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan suficientemente los problemas de la distribucin, mientras sta se halla todava en fase de planificacin, sobre el papel. Si se dispone de amplio espacio y puede planearse en l una distribucin sin dificultades, la postura que probablemente se tomar es de gran comodidad. Una descripcin ms notable de los errores q se pueden presentar en la distribucin de plantas son las siguientes: 1. Situacin De Las Maquinas: Hay cierto nmero de factores de colocacin con los que se consigue la mxima utilidad de las mquinas y un mnimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducir a un mejor planeamiento de la fbrica. 2. Comodidad De Los Obreros: Lo ideal es colocar la mquina de modo que el obrero d la espalda a las ventanas para q no le entre luminosidad. El calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero, pero con el simple cambio de la disposicin de las mquinas dentro de la seccin slo pueden conseguirse escasas mejoras. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la mayora del personal y deben evitarse mediante la acertada colocacin de ventiladores, extractores e impulsores. 3. Alimentacin Y Evacuacin De Materiales: Los materiales y piezas deben llevarse a las mquinas y retirarse de las mismas; la posicin de stas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectar a la duracin de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectan. 4. Pasillos: Los pasillos puede determinarse en relacin con la clase y volmenes de materiales y trfico de personal que ha de circular por ellos. Los dos errores ms corrientes en la disposicin de pasillos son probablemente el exceso de anchura y a exageracin en nmero de curvas y obstculos en su distribucin. Almacenamiento: Los errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocacin de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos los puntos en que se utilizan los materiales.

5.

6. Servicios: El planeamiento previo de estos servicios (manejo de materiales, servicio de limpieza, servicio administrativo, proteccin contra el fuego, servicios de reparacin y mantenimiento, aparatos y equipo de proteccin), antes de la construccin de un nuevo edificio o de la redistribucin de un edificio existente ser de gran utilidad para evitar los graves errores que cometen en su ordenacin. 7. Otras consideraciones donde se puedan producir errores en la distribucin de plantas son: Comparacin entre las distribuciones por proceso y por producto Consideraciones Sobre Seguridad. Consideraciones Sobre El Personal. Almacenamiento Centralizado o Descentralizado. Almacenamiento de herramientas. Servicio administrativo de los talleres. Servicio de limpieza. (Miranda L, 2012)
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ANEXO 4
METODOLOGAS PARA LA RESOLUCIN DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA Las decisiones de distribucin en planta son un elemento fundamental del plan estratgico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafo sustancial para la administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, as como el diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la prctica del diseo utilizando los mejores enfoques disponibles. Esta ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Al crear y poner en funcionamiento una unidad de produccin, se determina en primer lugar: qu, cunto, cmo y con qu producir, definindose una serie de factores a coordinar. La distribucin en planta facilita dicha coordinacin pues pretende ordenar de la forma ms satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el espacio total donde se realizar la ubicacin (Prez P, 2008). Aproximaciones Metodolgicas Al Problema De La Distribucin En Planta 1. Mtodo de Immer Diversos autores coinciden en sealar a Immer como el primero en crear una metodologa comn para la resolucin del problema de distribucin en planta. La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el proceso de resolucin del problema: Etapa 1: Plantear correctamente el problema a resolver. Etapa 2: Detallar las lneas de flujo. Etapa 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales. El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente. 2. Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa El mtodo desarrollado por Buffa puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo establecerse con ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe en Santamarina es el siguiente: Etapa 1: Estudio del proceso, recopilacin de datos referente a actividades, piezas y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y anlisis de los requerimientos del sistema productivo. Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y Elaboracin de una tabla con dicha informacin (Sequence summary). Determinacin de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla denominada Tabla de cargas de transporte (Load summary). Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea el Diagrama Esquemtico Ideal.

Etapa 2: Etapa 3:

Etapa 4:

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Etapa 5:

Etapa 6:

Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el que se muestran las relaciones interdepartamentales. Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar.

3. Metodologa de Reed Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos: Estudiar el producto a fabricar. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra. Determinacin de las estaciones de trabajo. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina. Consideracin de instalaciones para personal y servicios. Planificar los servicios de la planta. Prever posibles futuras expansiones.

4. Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler La metodologa propuesta por Nadler se concibi en principio para el diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento. Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema. El planteamiento se esquematiza en la siguiente figura.

Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema
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ideal tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin. El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema. 5. Metodologa de Apple Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de la planta industrial. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores, concretndose en los siguientes puntos: Obtener los datos bsicos del problema. Analizar dichos datos. Disear el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada Seleccionar equipos de manutencin especficos Establecer grupos de operaciones relacionadas Disear las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribucin en planta maestra Evaluar y ajustar la distribucin en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribucin obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin (Prez P, 2008).

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ANEXO 5

TCNICAS ANLISIS DE DISEO DE DISTRIBUCIN FSICA

Existen muchas metodologas para disear y analizar la distribucin fsica de una fbrica. La mayor parte de ellas se basan en procedimientos matemticos o en software creados bajo estos modelos matemticos. Entre las metodologas ms famosas estn el SPL o Systematic Plan Layout, QAP o Quadratic Assigment Problem, Corelap, ASBModel, LIMP y software como Craft, Blocplan y FactoryCAD. Systematic Plan Layout o SPL es la tcnica ms utilizada en la actualidad para analizar o disear la distribucin fsica de una fbrica. Empieza dividiendo la empresa en zonas o reas fsicas como bodegas, oficinas, rea de produccin, rea de equipos auxiliares, comedor, etc. Lego estudia las relaciones existentes entre estas reas para establecer grados de cercana fsica. Una vez establecidos estos grados de cercana, se crea un mapa. (Galindo A, 2009)

1. Systematic Plan Layout (SPL) La tcnica ms utilizada para disear o proponer un nuevo tipo de distribucin fsica es Systematic Plan Layout (SPL) creada por R. Munther en 1973, esta tcnica consiste en establecer primero un listado general de departamentos de una empresa (Produccin, Bodegas, Equipos Auxiliares, Oficinas, Patios, Baos, etc.), para luego establecer relaciones cualitativas entre ellos de acuerdo a una escala de valor como se puede ver en la siguiente figura (Galindo A, 2009):

Figura 1. Grfico De Relaciones Figure 1. Graph Relations

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Este grfico es un diagrama de doble entra-da, en el que la relacin entre cada rea y todas las dems pueden ser registradas, considerando circulacin de documentos, desplazamiento de equipos o personas, entre otras, relaciona las actividades de servicios a las dems e integra las servicios auxiliares con el flujo de materiales (Fernndez E, 2009). Con estas relaciones se realiza un diagrama de bloques para observar de manera grfica los departamentos que tienen mayor relacin entre s como se puede apreciar en la siguiente figura:

Figura 2. Diagrama de Bloques de SPL. Figure 2. Block Diagram of SPL. Una vez elaborado el Diagrama de Relaciones, los departamentos se mueven fsicamente en el diagrama de tal forma en que se ubiquen cerca primero los departamentos con relacin A (unidos por cuatro rayas de color rojo), luego los de relacin E (unidos por tres rayas de color azul), luego los de relacin I (unidos por 2 rayas de color verde) y por ltimo los de relacin U (unidos por una raya de color morado). Los departamentos que tienen relacin negativa deben ser colocados lo ms lejos posible. Este nuevo diagrama debe tener en lo posible una forma cuadrada o rectangular. La relacin que existe entre un departamento y otro (A, E, I, O, U y X) debe ser representada por lneas con diferente trazado, color o cantidad de rectas (Galindo A, 2009).

2. Quadratic Assigment Problem (QAP) Se considera un caso especial del modelo de diseo de Distribuciones Fsicas, ya que asume que todos los departamentos tienen reas iguales y que las locaciones se conocen desde antes de resolver el modelo. Este modelo asigna un departamento a cada locacin disponible que tiene. La asignacin se basa en la relacin que tienen los departamentos. Este modelo deber tener un nmero igual de departamentos y locaciones para asignacin, en caso de que no sean igual se debe crear departamentos o locaciones con flujos 0 para no afectar el diseo. Esta clase de modelo tiene un grado ms complejo de resolver cuando se tienen ms de 18 departamentos, ya que la formulacin matemtica se vuelve muy compleja al tener que

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generar como mnimo 18 x 18 = 324 funciones objetivo en hojas de clculo en forma manual (Galindo A, 2009). Este modelo puede ser usado en el diseo de la distribucin fsica de fbricas con departamentos de diferentes reas al dividir esas reas en departamentos de reas iguales, sin embargo esta divisin incrementa el nmero de departamentos del problema. QAP busca minimizar la distancia total recorrida bajo la frmula de multiplicar la distancia por la cantidad de movimientos entre cada lugar asignado. 3. ASBMODEL Este modelo tambin busca disminuir el costo total de movimiento de materiales al minimizar la distancia recorrida. Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o mquinas en una o dos dimensiones. Al generar una distribucin fsica en una dimensin se habla de una distribucin cuyos departamentos estn en lnea recta. El ASBMODEL tiene aplicaciones para posicionar departamentos o mquinas en una o dos dimensiones. Tiene las siguientes condiciones:

Departamentos son cuadrangulares o rectangulares y si tienen alguna otra forma especial deben ser encerrados dentro de un cuadrado o rectngulo. Su orientacin es predeterminada o conocida (esto significa que se conoce el largo x ancho que requiere cada departamento). No hay restricciones en el edificio donde van a ser colocados los departamentos.

El modelo ABSMODEL existe en tres versiones:


ASBMODEL 1: se utiliza cuando la distribucin fsica a construir se la realiza en lnea recta o una sola dimensin. ABSMODEL 2: se utiliza cuando la distribucin fsica a construir se la realiza en 2 dimensiones y todos los departamentos son cuadrados y tienen la misma dimensin. ASBMODEL 3: se utiliza cuando la distribucin fsica a construir se la realiza en 2 dimensiones y cada departamento puede ser cuadrado o rectangular y de dimensiones diferentes.

La matemtica de este modelo se basa en una funcin objetivo que busca minimizar el costo basado en el flujo por la distancia recorrida entre departamentos. Utiliza restricciones para evitar que los departamentos o mquinas se traslapen. (Galindo A, 2009): Una distribucin fsica en dos dimensiones es cuando se colocan departamentos en lnea recta y a los costados. Los dos esquemas pueden ser apreciados en las siguientes figuras:

Figura 3. Distribucin Fsica en una dimensin. Figure 3. Physical distribution in one dimension.
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Figura 4. Distribucin Fsica en dos dimensiones. Figure 4. Physical Distribution in two dimensions.

La matemtica de este modelo se basa en una funcin objetivo que busca minimizar el costo del movimiento entre departamentos, como se muestra en la siguiente frmula. Utiliza restricciones para evitar que los departamentos o mquinas se traslapen. Objetivo = costo x flujo x distancia (entre departamento a y b) Donde el costo es el valor en dlares (o moneda del pas) por metro lineal recorrido, el flujo es el nmero de movimientos entre el departamento a y b y la distancia es la cantidad de metros lineales que existe entre el departamento a y b (Fernndez E, 2009). 4. LIMP Este modelo estudia el caso espacial cuando el material o flujo de proceso se dispone en forma de anillo o Loop. Al igual que el ASBMODEL busca minimizar las distancias recorridas y por ende el costo de movimiento de materiales. Puede ser utilizado para analizar una distribucin fsica con flujo en U o en L. El modelo asume que el anillo, flujo en U o en L es un flujo recto y basa su anlisis en minimizar las distancias (Fernndez E, 2009).

5. CORELAP Manual Este algoritmo se basa en convertir la calificacin cualitativa determinada en el diagrama de relaciones que utiliza SPL en cuantitativa a travs de asignacin de valores fijos a los grados de relacin. Primero se debe generar una tabla como la que se muestra en la siguiente figura, donde se colocan en filas y columnas los departamentos y se van registrando los valores descritos en el Diagrama de Relaciones. Luego se calcula el TCR (Total Closeness Rating) que es la suma de todos los valores de los grados de relacin asignados a ese departamento. El que tenga un valor TCR ms alto es el que ingresa primero a la distribucin fsica, luego se introducen el resto de departamentos dependiendo de la relacin que tienen con los que ya han sido introducidos

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Figura 5. Tabla para clculo de TCR en Corelap. Figure 5. Table for calculating CORELAP TCR. Para obtener el valor del departamento 1, en el cuadro Summary debajo de cada letra se contabiliza el nmero de veces que se repite esa relacin del departamento con algn otro departamento. Por ejemplo debajo de la letra A est el nmero 3 porque en la fila del departamento 1 se contabilizan 3 relaciones del departamento 1 con el departamento 2,3 y 8. Lo mismo con la letra E, el departamento 1 tiene 1 relacin E con el departamento 4 y as sucesivamente. Luego se calcula el valor TCR (Relacin de Cercana Total por sus siglas en ingls) al multiplicar en cada departamento el nmero de veces que se repite la letra por el valor que adquiere presentado en la siguiente lista. A = 125. E = 25. I = 5. O = 1. U = 0. X = -125. Estos valores son una escala numrica que se asigna a cada letra para convertir su peso de relacin en un peso numrico, los valores pueden diferenciarse de la escala antes presentada pero deben mantener una proporcin similar (Fernndez E, 2009). Existen otras herramientas que contribuyen a realizar un anlisis ms detallado de la distribucin de una fbrica, estas herramientas son: Diagrama String, Diagrama Multicolumna, la Carta From-To y el anlisis de distancias recorridas que utiliza la tcnica Eucliden, la tcnica Rectilnea, la tcnica Chevychev y la medicin Entre Pasillos para cuantificar distancias recorridas. Estas herramientas son complementarias para tcnicas como SPL o Corelap Manual (Galindo A, 2009).

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DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA A TRAVS DE SOFTWARE

En cuanto a los algoritmos para la distribucin de planta en dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos: Algoritmos de mejora: parten de una solucin y la modificacin con el fin de obtener reducciones en los costos. CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann. Algoritmos constructivos: generan una asolacin a partir de los datos del problema. CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniera industrial de la Northeastern University. ALDEP, desarrollado por IBM.

1. CRAFT Caractersticas: El control del edificio ha de ser rectangular, pero se pueden introducir centros de actividades ficticios para tratar edificios de distintas formas. Limitaciones: La solucin inicial condiciona el resultado, por lo que se debe probar para varias soluciones distintas Funcionamiento: Calcula para la distribucin de partida las distancias entre los centros de actividad (considerando la distancia rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia lugares de actividad en la disposicin inicial para hallar soluciones mejoradas basadas en el flujo de materiales. Llegando a una distribucin subptima de menor costo. Inconveniente: Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes manuales

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2. ALDEP Datos de entrada adicionales: a. Forma del edificio b. Posicin de los elementos fijos (ascensores, escaleras, etc.) c. Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan decidido fijar Funcionamiento: Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al azar y sita la primera actividad en el rincn noroeste. Las actividades siguientes son seleccionadas y puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2) si no se haya relacin significativa al azar. Caractersticas: o Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide enarcarse el ptimo Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la prctica sin o con pocas adaptaciones.

Limitaciones: La solucin obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se debe probar con varias opciones distintas (Fernndez E, 2009).

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