UNIVERSIDAD AUTONÓMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

METALURGIA FERROSA BASICA

Laminación en caliente y decapado
ING. MANUEL SERGIO CABALLERO HERNANDEZ
GRUPO:002

NOMBRE MATRICULA CARRERA

Rafael Alexi Dueñez Venegas 1753040 IMT

28 de octubre del 2021

Laminación en caliente
El laminado en caliente es el proceso de
conformar acero, aluminio y otros metales
reduciendo la sección transversal ejerciendo
presión en una o varias cajas de laminación.
El laminado en caliente aprovecha la
ductilidad del metal a altas temperaturas para
realizar grandes reducciones de sección.
Los laminadores en caliente de productos
planos se alimentan a partir de desbastes
planos, llamados slabs o thin slabs
(delgados) previamente calentados y homogeneizadas en hornos de
recalentamiento para conseguir temperaturas adecuadas para el proceso de
transformación posterior.
El acero laminado en caliente es el acero que ha sido pasado por rodillos a muy
altas temperaturas a más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de
recristalización de la mayoría de aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle
forma y resulta en productos que son más fáciles de trabajar.

Para procesar el acero laminado en caliente, los fabricantes primero comienzan con
un gran trozo rectangular de metal llamado palanquilla. La palanquilla se calienta y
luego se envía para pre procesamiento, donde se aplana para formar un rollo
grande. De ahí, se mantiene a una alta temperatura y se pasa a través de una serie
de rodillos para lograr sus dimensiones finales. Las hebras de acero blancas y
calientes se pasan a través de rodillos a altas velocidades. Para metal en hojas, el
acero laminado se enrolla en rollos y se deja enfriar. Para otras formas, como barras
o placas, los materiales se dividen y se empacan.
El acero se encoge un poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en
caliente se enfría después del procesamiento, hay menos control sobre su forma
final, haciéndolo menos adecuado para aplicaciones de precisión. El acero
laminado en caliente con frecuencia se utiliza en aplicaciones donde las
dimensiones minuciosamente específicas no son cruciales. Las vías férreas y los
proyectos de construcción con frecuencia utilizan acero laminado en caliente.

El acero laminado en caliente con frecuencia puede ser identificado por las
siguientes características:

 Una superficie rugosa, un remanente del enfriamiento desde temperaturas

extremas
 Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y
placas (debido al encogimiento y menor acabado)
 Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas
ligeramente trapezoidales, a diferencia de ángulos perfectamente
cuadrados

Beneficios del laminado en caliente:

El acero laminado en caliente típicamente requiere mucho menos procesamiento
que el acero laminado en frío, lo que lo hace mucho más barato. Debido a que al
acero laminado en caliente se le permite enfriarse a temperatura ambiente, es
prácticamente normalizado-quiere decir que está libre de estrés interno que puede
surgir de los procesos de templar o endurecer mecánicamente.

El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias dimensionales no son

tan importantes como la fuerza del material en general, y donde el acabado
superficial no es una preocupación clave. Donde el acabado superficial es una
preocupación, la rugosidad puede ser removida por molido, arenado o decapado
por baño en acido. Una vez se remueve la rugosidad, varios acabados de cepillo o
espejo pueden ser aplicados también. El acero con rugosidad removida también
ofrece una mejor superficie para pintura y otras cubiertas de superficie.

Decapado del acero

El decapado de metales es el proceso que

se encarga de eliminar las impurezas o
acabados superficiales que pueda tener la
pieza, como manchas, oxidados u otras
impurezas para poder limpiarlos antes de
aplicarles otro tratamiento como, por
ejemplo, el zincado, el fosfatado o el
pavonado. Esto es útil cuando queremos
darle otro recubrimiento diferente al
material o, por lo que sea, hemos tenido que repasarlo después de recubrirlo y
queremos volverlo a recubrir entero.

Procedimiento:

El proceso del decapado consiste

en aplicar químicos, como ácidos,
para eliminar la capa de óxido
aplicada en otros procesos y
reestablecer su estado original.
Hay diversos agentes químicos
que se usan para tal fin como el
ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico
o el ácido fosfórico. Para un
correcto decapado se introduce la
pieza de acero en una solución
acuosa con los ácidos pertinentes,
y éstos van disolviendo la primera capa superficial y también una pequeña parte del
metal base. Por esta razón, es importante usar productos inhibidores para
contrarrestar la actuación del ácido sobre el óxido.

Una vez realizado el decapado es muy

importante realizar un lavado adecuado.
Una vez se retirado el metal de los ácidos
se pueden adherir sales de hierro, que, si
no se eliminan correctamente, pueden
provocar corrosión, además de perjudicar
otros tratamientos posteriores.
Tipos de decapados y características de los mismos.

El ácido clorhídrico HCI es el más empleado en decapados, seguido del H2SO4,

HNO3, y en menor grado el HF. El decapado con ácido fosfórico, ácido crómico y
bórico tienen carácter marginal. El único álcali empleado puntualmente como
decapante metálico es el NaOH.

Los principales tipos de decapado de metal son:

a) Decapado con ácido clorhídrico

Utilizado fundamentalmente para decapado de hierro y acero inoxidable.

Comúnmente se usa una solución de clorhídrico al 18%, diluyendo al 50% el ácido
comercial con agua.
El acero, en cambio, recibe un ataque más severo con clorhídrico que con sulfúrico.
Entre los inconvenientes que presenta este ácido como decapante destacan:

 El elevado consumo de ácido.

 Su volatilidad.
 La toxicidad de sus vapores.

b) Decapado con ácido sulfúrico

Utilizado fundamentalmente para hierro y acero no inoxidable y en menor grado

para el aluminio.

Comúnmente se usa una solución de ácido sulfúrico variable entre un 5 y un 20%.

En el caso del acero dulce se emplea una concentración mayor, pero debe tenerse
en cuenta que la máxima acción decapante se consigue con soluciones de 30-35%
y que a partir de un 45% de contenido en ácido la solución no decapa. La
temperatura de trabajo puede variar entre 50 y 80°C.

c) Decapado con ácido nítrico

En general se utiliza el ácido nítrico en combinación con otros ácidos, sobre todo el
HF y en menor grado el SO4 y HCI. El uso más extendido es el decapado de acero
inoxidable que se realiza en caliente con una mezcla de 20% de HNO3, y un 10%
de HF.

En la actualidad se está sustituyendo el uso del HF por el NH4F, de mayor facilidad

para el manejo.

d) Decapado con ácido fluorhídrico

El ácido fluorhídrico se emplea con mayor frecuencia en combinación con el nítrico

para los aceros inoxidables antes mencionados y como aditivo acelerador, aunque
cada vez menos, en baños de decapado de sulfúrico de aluminio y en ocasiones de
clorhídrico, por su alto poder decapante.

e) Decapado con ácido fosfórico

Se utiliza para hierro y acero y da lugar a excelentes superficies pasivadas,

protegidas y aptas para recubrimientos como pinturas. Sin embargo, no se prestan
a recubrimientos metálicos (o electrolitos) por generar una capa aislante. Se emplea
con poca frecuencia.

f) Decapado con ácido crómico

Se suele utilizar para metales como el cine, y a veces el cobre. Forma capas
protectoras aislantes de cromo, por lo que también recibe el término de pasivado y
se incluye en la categoría de residuos con metales procedentes de procesos
galvánicos.

g) Decapado con sosa

Se utiliza fundamentalmente a un 10-20% en los anodizados de aluminio y a una

temperatura elevada de 60 -70°C.

Problemática medioambiental de los procesos de decapado

La problemática medioambiental que pueden presentar los procesos de decapado
y la posterior gestión de residuos son:

 Alta corrosividad, peligrosa para el medio ambiente y los colectores, en caso

de mala gestión.

 Carácter tóxico en algunos casos de los aditivos de decapado.

 Contenidos de metales no férreos (Zn, Cu …) en los baños de decapado.

 Emisiones gaseosas (gases nitrosos y de HCI) durante el proceso.

 Emisiones líquidas por arrastres a lavados posteriores.

 Alta salinidad y caga orgánica media de los efluentes provenientes del

tratamiento físico-químico de los baños agotados.