Tema 1. Siderurgia.

1. Productos siderúrgicos.
2. El proceso siderúrgico.
3. Productos obtenidos.
4. Características físico químicas.
5. Designación normalizada.

1. Productos siderúrgicos.
Un especialista en soldadura, que a menudo dedica toda su atención a
profundizar en la selección de los productos de aporte, procedimientos,
secuencia de soldeo, tratamientos térmicos, control de calidad, etc., no debe ni
puede ignorar las características y particularidades de lo que se denomina
material de base.

La siderurgia es un proceso de tratamiento del hierro con el fin de obtener

diversos tipos de dicho mineral, así como productos de su mezcla con otros
materiales o aleaciones.

El hierro que ha sido producido en el horno alto no es apto para muchas de las
aplicaciones que debería tener, pues es bastante frágil, debido a su
composición ya que está formado por una cantidad de carbono que suele estar
entre el 3.5 y 4.4%, y otros elementos como pueden ser el silicio, fósforo,
azufre, etc., elementos que proceden generalmente del propio mineral de hierro
o también del carbón.

Para mejorar las propiedades del hierro se necesita modificar la composición,

sometiendo al arrabio (fundición del material por reducción del hierro, en horno
alto), a una oxidación que haga bajar el porcentaje de los elementos que los
componen, especialmente del carbono. Así se consiguen distintos productos
siderúrgicos que englobamos en tres grupos: Fundiciones, hierro dulce, y
acero.

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 2. El proceso siderúrgico.
El acero es una aleación hierro-carbono y para su fabricación se pueden seguir
dos caminos:
 El camino de las factorías integrales, que parten de unos minerales
extraídos de la naturaleza y los transforman en productos comerciales
de acero.
 El otro camino es el de las acerías eléctricas, que emplean como
materia prima chatarras (desguaces de barcos, plantas químicas,
automóviles, maquinaria, electrodomésticos desechados,…).

FACTORIA INTEGRAL.
El proceso integral, consiste a grandes rasgos, en introducir minerales de:
 Hierro (fe) mineral procedente de las minas.
 Coque (cok) para producir la combustión.
 Fundentes (caliza que hace de fundente y combinada con las
impurezas que acompañan al mineral forman la escoria que sale del
horno por la bigotera.
En la parte inferior del horno hay unas toberas por las que se introduce aire a
presión para avivar la combustión.
En el horno alto se obtiene como producto arrabio, que es hierro con un
contenido elevado de carbono (del orden del 4%). El arrabio pasa en la acería
a un convertidor de donde se obtiene el acero líquido, que se colará (verterá)
en colada continua o colada convencional obteniéndose bien un semiproducto
o acero moldeado. Los semiproductos no son utilizables directamente,
debiéndose transformarse en productos comerciales por medio de una
laminación o forja en caliente.

En el horno alto se produce una reacción de reducción de los óxidos de hierro

que forman los minerales.

En el convertidor se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de

carbono del arrabio.

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La colada convencional consiste en verter el acero en un molde, que suele
ser de forma prismática, obteniéndose uno desbaste de acero que se laminarán
para reducir su sección.

La colada continua es un procedimiento consistente en verter directamente

acero líquido en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar. Se llama
intermedia porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta
que se ha vaciado todo el acero líquido del que se partía.

ACERIA ELECTRICA.
Siguiendo la vía de la acería eléctrica se parte de chatarra que se fundirá en el
horno eléctrico, donde directamente se obtiene acero líquido que colará en
colada continua o convencional y los semiproductos obtenidos se elaboraran
mediante laminación o forja.

El acero que sale del convertidor recibe su forma comercial según su finalidad,
y puede seguir varios caminos para obtener esa forma:
 Laminación.
La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos o cilindros,
que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reducir la sección
transversal mediante la presión ejercida por estos. Existe laminación en frío y
laminación en caliente.
La laminación solo permite obtener productos de sección constante como son
las chapas, perfiles, las barras, alambrón y tubos.
 Estirado.
El proceso consta de fuerzas deformadoras a tracción que producen su
alargamiento.
Se aplica para un mayor adelgazamiento de las barras obtenidas por
laminación, así como para fabricar alambres y tubos.
 Forja.
Proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
producida por presión o impacto. Esta deformación controlada del metal

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realizada a alta temperatura produce mejor calidad metalúrgica y mejora las
propiedades mecánicas.
Con la forja obtenemos piezas con formas complicadas como engranajes,..
 Moldeo.
Consiste en verter (colar) el metal líquido en un molde hueco, cuya cavidad
reproduce la forma deseada de la pieza y se deja solidificar el metal en dicho
molde.
Para fabricar piezas con formas complicadas y hacen su conformación por
laminación, forja o mecanizado difícil y costosa.

El soldador debe de tener en cuenta que los productos metálicos en su

fabricación aparecer imperfecciones tales como:
 Laminaciones / Pliegue de forja / Grietas / Poros / Inclusiones
sólidas / Defectos dimensionales / Tuberías ovalas.

3. Productos obtenidos.
Siguiendo el primer camino, siderurgia integral, se obtienen la mayor parte de
aceros que utiliza la industria. Básicamente son aceros al carbono y los
productos fundamentales, perfiles, chapas y alambrón.

Por la segunda vía, es decir, acería eléctrica (refusión de chatarras), se

producen la mayor parte de aceros especiales, ya sean de baja, media o alta
aleación. Esto es gracias a su fácil control y versatilidad de funcionamiento, es
el más utilizado en la fabricación de aceros aleados.

Los principales productos siderúrgicos obtenidos en este proceso son el acero

y la fundición.

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Fundiciones

Es una aleación de hierro y carbono que contiene de 1,76% a 4% de carbono

y algo de silicio, acompañado siempre de pequeñas impurezas de MN, p y s.

Por el procedimiento de los moldes se obtienen piezas de fundición con formas

muy complicadas: radiadores de calefacción, bancadas, etc.

Se clasifican en:
- arrabio o fundición de primera fusión
- fundición de segunda fusión: fundición gris y fundición blanca

Arrabio:

Se llama así al material obtenido directamente del alto horno.

Se vierte en lingoteras o se lleva a otros hornos para obtener los aceros.

Sus propiedades mecánicas (resistencia y dureza) son muy deficientes, de aquí

que no se apliquen directamente para la obtención de piezas al ser muy frágil,
no forjable e insoldable.

Fundición gris:

Esta elaborada partiendo del lingote de arrabio y chatarra que se funden en el

cubilote (2ª fusión).

El silicio facilita la formación de carbono en forma de grafito y por tanto la

fundición gris.
Se caracteriza porque al romper un trozo, presenta un color gris que tizna los
dedos (debido al grafito)

Tiene la ventaja de admitir la mecanización (limar, taladrar)

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Fundición blanca:

Su elaboración es similar a la de la fundición gris.

Su principal diferencia, aparte del color, es la presencia de carbono combinado

con hierro en forma de carburo de hierro, que es muy duro.

La presencia del azufre y la ausencia del silicio facilitan la formación de

fundición blanca.
Debido a su gran dureza y fragilidad no se puede utilizar para fabricar piezas
fundidas que necesiten mecanización.

Acero:
Es una aleación de hierro y carbono que puede contener otros elementos y en
la que el contenido de carbono no debe pasar del 1,76%.

Es un material versátil. Según su pureza, aditivos aleados y tratamientos, es

blando o duro, resistente a la tracción, al desgaste, a la corrosión y al calor.
El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como mecanizar con o sin
arranque de viruta.
Los aceros se clasifican según SU:
composición: aceros al carbono y aceros aleados
obtención: aceros comunes y aceros finos
Aplicación: aceros para usos generales, para usos especiales, aceros inoxidables,
aceros de emergencia, aceros para herramientas,

TIPOS DE ACERO:
 Al carbono.
 Suaves: <0,3 % de C.
 Semiduros: 0,3-0,6% de C.
 Duros: 0,6-1,5% de C.

 Aleados.

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  De baja aleación: < 10% de elementos aleados (Mn, Si, Ni, Cr,
Mo).
 Aceros inoxidables: mínimo 12% de cromo. Ferríticos,
Martensíticos, Austeníticos.
 Aceros rápidos. Empleados para fabricar herramientas de corte y
han de trabajar a grandes velocidades.
 Aceros maraging. Aleaciones férreas ricas en Ni con un
%C<0,03% y porcentajes variables de Co, Mo y Ti.

4. Características físico químicas.

Aceros aleados y especiales.

Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados

elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la adición
de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los efectos
que proporciona cada uno de los elementos son los siguientes:

Azufre.

Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes

hasta un 0.05 %, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos
perjudiciales pueden neutralizarse en parte con la adición del manganeso, que
se combina con él formando sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en
proporciones de 0.1 a 0.3 % con un contenido mínimo de manganeso de 0.6 %,
dando lugar a aceros llamados de fácil mecanización, que tienen menor
resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades de corte doble que un
acero corriente.

Cobalto.

Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de

la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo.

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 Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios.

Manganeso.

Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los

aceros.

Molibdeno.

Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero.

Evita la fragilidad.

Níquel.

Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad

proporciona una gran resistencia a la corrosión.

Plomo.

El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya
que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y
0.30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 %
debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

Silicio.

Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les

proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros tienen
buenas características magnéticas.

Tungsteno.

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 Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,
soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona
aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa
aceros al carbono para herramientas.

Vanadio.

Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el

hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción  y
poder cortante en los aceros para herramientas.                 

5. Designación normalizada.

DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS

2.1 Designación numérica:

La norma UNE EN 10027-2 establece las reglas para la designación numérica

de los aceros. Un mismo número corresponde a un solo tipo y grado de acero y
recíprocamente, a cada tipo y grado de acero le corresponde un único número.
1 XX XX (XX)
Número de orden (entre paréntesis, ampliación
futura)
Número del grupo de acero, según su uso – ver tabla 1 de norma
UNE EN 10027-2, para aceros de construcción varía del 50 al 89
1 indica que el material es acero
Se tiene así el denominado “número del acero”.

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Designación simbólica:

La norma UNE-EN 10027 establece reglas para la designación simbólica de

los aceros, mediante caracteres alfanuméricos que expresan ciertas
características básica.

LETRA CLAVE + PROPIEDAD GRADO DEL ACERO.

APLICACIÓN CARACTERÍSTICA DEL
TIPO DE ACERO

La LETRA CLAVE designa el empleo:

S Aceros para construcción metálica

P Aceros para recipientes a presión
L Aceros para tuberías
E Aceros para construcción mecánica
B Aceros para hormigón armado
Y Aceros para pretensazo
R Aceros para carriles
T Aceros para envases
M Aceros para aplicaciones eléctricas

PROPIEDAD CARACTERÍSTICA.
a) Para los aceros S, P, L, E, B es el límite elástico en MPa (N/mm2).
b) Para los aceros de pretensar, Y, la propiedad característica es la tensión
de rotura en MPa.

EL GRADO de un acero indica la sensibilidad de un acero a la rotura frágil y se

designa con dos caracteres, el primero indica la energía que es capaz de
absorber en un ensayo de flexión por choque y el segundo la temperatura a la
que se realiza éste. (Péndulo Charpy).

Temperatura de Energía de rotura

ensayo ºC 27 J (J) 40 J (K) 60 J (L)
20º JR KR LR
0º J0 K0 L0
-20º J2 K2 L2
-30º J3 K3 L3
-40º J4 K4 L4
-50º J5 K5 L5
-60º J6 K6 L6

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APLICACIÓN. La aplicación se designará mediante un carácter añadido a
continuación de la letra.

C Deformación especial en frio

D Galvanizado
E Esmaltado
F Forjado
H Perfil hueco
L Baja temperatura
M Laminación termomecánica
N Normalizado, laminado normalizante
O Estructura marina
P Tablestacas
Q Temple y revenido
S Construcción naval
T Tubos
W Resistencia a la corrosión atmosférica

Ejemplo: SW 235 JR EN 10025

ACEROS INOXIDABLES.
Según norma americana:
- AISI-304: industria alimentaria, cubertería, menaje.
- AISI-304L y AISI-316L: tubos y calderería (L significa bajo en carbono).
Según norma europea EN 10088.
- X5CrNi18-10 (es un AISI-304).
- X2CrNi18-9 (es un AISI-304L).
Existen muchos más tipos de acero inoxidable según su composición química.

MATERIALES PARA MECANIZAR

GRUPOS MATERIALES. CÓDIGOS DE IDENTIFICACIÓN

P ACERO NO ALEADO F111
ACERO DE BAJA ALEACIÓN F131
M ACERO INOXIDABLE F3551
K FUNDICIÓN GRIS F812
FUNDICIÓN MALEABLE F831
N ALEACIONES DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO AU4PB
ALEACIONES DE COBRE AU4PB
S ALEACIONES DE TITANIO AU4PB
H FUNDICIÓN DURA Y ENDURECIDA F862

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FUNDICIONES
La designación de las fundiciones de hierro se puede hacer mediante el empleo
de número o símbolo según UNE-EN 1560.

Ejemplo:
Designación del material Resistencia a tracción Nw/mm2
Simbólica Numérica Sobre muestras Para piezas
de ensayo. moldeadas.
EN-GJL-100 EN-JI-1010 100-200
EN-GJL-150 EN-JL 1020 150-250 80-100

- EN: norma.
- GJ: símbolo para la fundición de hierro.
- L: estructura gráfica laminar.

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