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manual de
Diseño de procesos metalúrgicos

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INGENIERÍA DE MATERIALES

1. Ingeniería Cerámica Moderna: Propiedades, Procesamiento y Uso en Diseño. Segunda edición, revisada y ex
pandeado, David W. Richerson
2. Introducción a los materiales de ingeniería: comportamiento, propiedades y selección, GTMurray
3. Aleaciones solidificadas rápidamente: procesos • Estructuras • Aplicaciones, editado por Howard H.
Liebermann 4. Cerámica reforzada con fibras y bigotes para aplicaciones estructurales, David Belitskus 5.
Análisis térmico of Ceramics, Robert F.Speyer 6. Friction and Wear of Ceramics, editado por Said Jahanmir 7.
Mechanical Properties of Metallic Composites, editado por Shojiro Ochiai 8. Chemical Processing of Ceramics,
editado por Burtrand I.Lee y Edward JAPope 9. Manual of Advanced Materials Testing, editado por Nicholas
P.Cheremisinoff y Paul N.Cheremisinoff 10. Ceramic Processing and Sintering, MNRahaman 11. Composites
Engineering Handbook, editado por PKMallick 12. Porosidad de la cerámica, Roy W.Rice 13. Recubrimientos
intermetálicos y cerámicos, editado por Narendra B.Dahotre y TSSudarshan 14. Adhesion Promotion Techniques:
Technological Applications, editado por KLMittal y A.Pizzi 15. Impurezas en materiales de ingeniería: Im pacto, fiabilidad
y control, editado por Clyde L.Briant 16. Dispositivos ferroeléctricos, Kenji Uchino 17. Propiedades mecánicas de la
cerámica y los compuestos: efectos de grano y partículas, Roy W.Rice 18. Fundamentos y aplicaciones de la lubricación
sólida, Kazuhisa Miyoshi 19. Modeling for Casting and Solidification Processing, editado por Kuang-O (Oscar) Yu 20.
Ceramic Fabrication Technology, Roy W.Rice 21. Coatings of Polymers and Plastics, editado por Rose A.Ryntz and
Philip V.Yaneff 22. Micromechatronics, Kenji Uchino y Jayne R.Giniewicz 23. Ceramic Processing and Sintering: Second
Edition, MNRahaman 24. Handbook of Metallurgical Process Design, editado por George E.Totten, Kiyoshi Funatani y
Lin Xie

Volúmenes adicionales en preparación

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manual de
Diseño de procesos metalúrgicos

editado por

George E.Totten
GETotten & Associates, LLC
Seattle, Washington, EE. UU.

Kiyoshi Funatani
Instituto IMST

Nagoya, Japón

Lin Xie
SolidWorks
Corporation Concord, Massachusetts, EE. UU.

MARCEL DEKKER, INC. NUEVA YORK • BASILEA

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Transferido a Impresión Digital 2005

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9000; fax: 212–685–4540

Distribución y Servicio al Cliente Marcel

Dekker, Inc., Cimarron Road, Monticello, New York 12701, USA tel: 800–228–1160; fax: 845–
796–1772

Distribución del Hemisferio Oriental

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Prefacio

Además de la selección de materiales y el diseño de los componentes, existen otras consideraciones igualmente importantes que deben
abordarse en el proceso general de selección del diseño. Uno de ellos es el diseño del proceso, que no solo afecta el costo y la facilidad de
producción, sino que también puede afectar la microestructura final y las propiedades mecánicas del componente que se produce. Si bien hay
varios textos que abordan el diseño de un proceso en particular, como la forja, la fundición y el laminado, existe la necesidad de un solo texto
que brinde una descripción general de estos procesos en relación con el diseño de componentes metalúrgicos. El objetivo de este texto es
proporcionar una visión completa de los procesos más importantes desde el punto de vista del efecto del diseño.

Hay una amplia gama de diseños de procesos discutidos en este libro. En la Parte Uno, los Capítulos 1 y 2 brindan una descripción general
del diseño del proceso de conformado en frío y en caliente, que incluye el diseño del proceso de forjado. El Capítulo 3 detalla el efecto del
proceso de laminación del acero en la microestructura y las propiedades. El Capítulo 4 proporciona la visión general más completa y actual
sobre el diseño del proceso de laminación de aluminio disponible en cualquier lugar. El capítulo 5 analiza el diseño de formación de metales semisólidos.
El Capítulo 6 proporciona una descripción general rigurosa de los principios del diseño del proceso de extrusión de aluminio y el Capítulo 7 es
una revisión exhaustiva del diseño de formación de superplásticos.
La segunda parte se centra en el diseño del proceso de fundición para acero y aluminio, incluidos los diseños de procesos continuos además
de un resumen de varios diseños de procesos de fundición de fundición. También se incluyen pautas extensas para el diseño del proceso de
fundición a presión.
Se llevan a cabo varias prácticas de tratamiento térmico para lograr las propiedades microestructurales y mecánicas deseadas de un
material en particular. El diseño adecuado es vital para las propiedades de uso final del componente que se produce. La tercera parte trata
varios temas de tratamiento térmico que incluyen: una descripción general del efecto del diseño del proceso de tratamiento térmico en el
endurecimiento, revenido, recocido y otras propiedades, cementación y carbonitruración, nitruración, calentamiento por inducción y
endurecimiento por láser. El Capítulo 17 analiza el uso del análisis del factor de enfriamiento rápido para la selección de medios de enfriamiento
rápido apropiados para el procesamiento de aluminio. El Capítulo 18 cubre el uso de la metodología de enfriamiento intensivo para proporcionar
tensiones de compresión y propiedades de fatiga superiores y/o el reemplazo de aleaciones de acero más costosas con aceros al carbono
menos costosos.
La cuarta parte trata de un tema de importancia cada vez mayor: la ingeniería de superficies. Esta sección incluye temas sobre la
implantación de iones, la deposición física de vapor (PVD), la deposición química de vapor (CVD) y el diseño del proceso de pulverización
térmica. También se analiza el diseño del proceso de recubrimiento para la resistencia de la superficie.
En la Parte Cinco, el Capítulo 22 proporciona información sobre el diseño de procesos de mecanizado, que es un tema clave en
diseño de procesos metalúrgicos.
Este libro es una referencia invaluable para las personas involucradas en cualquier aspecto del diseño de productos, incluidos metalúrgicos,
científicos de materiales, ingenieros de productos y procesos y diseñadores de componentes. También es apropiado para su uso en una clase
avanzada de pregrado o posgrado sobre diseño de materiales.

iii

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IV Prefacio

Estamos en deuda con la persistencia y el trabajo minucioso de los colaboradores de este libro. También estamos
especialmente agradecidos por la paciencia y la invaluable asistencia brindada por el personal de Marcel Dekker, Inc.
durante la preparación de este texto.

George E. Totten
Kiyoshi Funatani
Lin Xie

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Contenido

Prefacio iii
Colaboradores viii

Primera parte Formado en frío y en caliente

1. Diseño de Procesos de Formado: Formado a Granel 1

Chester J.Van Tyne

2. Diseño de procesos de conformado: conformado de chapa 23

T.Wanheim

3. Diseño de Microestructuras y Propiedades del Acero por Laminación en Caliente y en Frío 47

Rafael Colás, Roumen Petrov e Yvan Houbaert

4. Diseño de procesos de laminación de aluminio para láminas, láminas y placas 69

Julian H.Driver y Olaf Engler

5. Diseño de procesos de formación de metales 115

semisólidos Manabu Kiuchi

6. Extrusión 137
Sigurd Støren y Per Thomas Moe

7. Materiales superplásticos y formación de metales superplásticos 205

Namas Chandra

Casting de la segunda parte

8. El diseño de procesos de colada continua para acero Roderick 251

ILGuthrie y Mihaiela Isac

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vi Contenido

9. Diseño de colada continua por el método de Stepanov Stanislav 295

Prochorovich Nikanorov y Vsevolod Vladimirovich Peller

10. Producción e inspección de fundiciones de arena de hierro y aluminio de calidad William 349
D.Scott, Hanjun Li, John Griffin y Charles E.Bates

11. Diseño del proceso de fundición a 401

presión Frank E.Goodwin

Tratamiento térmico de la tercera parte

12. Diseño del proceso de tratamiento térmico 453

Lauralice Campos Franeschini Canale, George E. Totten y David Pye

13. Diseño de procesos de cementación y carbonitruración Malgorzata 507

Przylecka, Wojciech Gestwa, Kiyoshi Funatani, George E.Totten, David Pye

14. Diseño de materiales nitrurados y nitocarburizados Michel 545

J.Korwin, Witold K.Liliental, Christopher D.Morawski y George J.Tymowski

15. Principios de diseño para calentamiento y endurecimiento por inducción 591

Valentin S.Nemkov y Robert C.Goldstein

16. Endurecimiento superficial con 641

láser Janez Grum

17. Diseño de procesos de enfriamiento intensivo de acero 733

Nikolai I.Kobasko, Boris K.Ushakov y Wytal S.Morhuniuk

18. Diseño de sistemas de templado para tratamiento térmico de aluminio 765

D.Scott MacKenzie

Cuarta parte Ingeniería de superficies

19. Métodos de ingeniería de superficies 791

Paul K.Chu, Xiubo Tian y Liuhe Li

20. Diseño de procesos de aspersión térmica 833

Bernhard Wielage, Johannes Wilden y Andreas Wank

21. Diseño de una superficie resistente: tecnologías de deposición de revestimiento 857

Joaquín Lira Olivares

Quinta parte Mecanizado

22. Diseño para el mecanizado: consideraciones sobre la capacidad de mecanizado y el rendimiento del mecanizado 919
isjawahir

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Colaboradores

Charles E.Bates, Ph.D. Universidad de Alabama en Birmingham, Birmingham, Alabama, EE. UU.

Lauralice Campos Franeschini Canale, Ph.D. Universidad de Sao Paulo, Sao Carlos, Brasil

Namas Chandra, Ph. D. Universidad Estatal de Florida, Tallahassee, Florida, EE. UU.

Paul K.Chu, Ph.D. Universidad de la ciudad de Hong Kong, Kowloon, Hong Kong

Rafael Colás, B.Ing. (Met.), M. Met. Doctor. Universidad Autónoma de Nuevo León, San Nicolás de los Garza, NL, México

Julian H.Driver, B.Sc., Ph.D. École des Mines de Saint Etienne, St. Etienne, Francia

Olaf Engler, Ph. D. Hydro Aluminium Deutschland, Bonn, Alemania

Kiyoshi Funatani, Ph.D. Instituto IMST, Nagoya, Japón

Wojciech Gestwa, Ph.D. Universidad Tecnológica de Poznan, Poznan, Polonia

Robert C. Goldstein, BSCh.E. Centro de Tecnología de Inducción, Inc., Auburn Hills, Michigan, EE. UU.

Frank E. Goodwin, Sc.D. International Lead Zinc Research Organization, Inc., Research Triangle Park, Carolina del Norte, EE.
UU.

Universidad John Griffin de Alabama en Birmingham, Birmingham, Alabama, EE. UU.

Janez Grum, Ph.D. Universidad de Ljubljana, Ljubljana, Eslovenia

Roderick ILGuthrie, ARSM, Ph.DDICFRSC, FAE, FCIMEng. Universidad McGill, Montreal, Quebec, Canadá

Yvan Houbaert, Dr. Ir. Universidad de Gante, Gante, Bélgica

viii

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viii Colaboradores

Mihaiela Isac, B.Sc.Ing., M.Eng., Ph.D. Universidad McGill, Montreal, Quebec, Canadá

Universidad ISJawahir de Kentucky, Lexington, Kentucky, EE. UU.

Manabu Kiuchi, Ph.D. Laboratorio Kiuchi, Tokio, Japón

Nikolai I. Kobasko, Ph.D. Intensive Technologies Ltd., Kiev, Ucrania

Michel J. Korwin Nitrex Metal, Inc., St. Laurent, Quebec, Canadá

Hanjun Li, Ph. D. Universidad de la ciudad de Hong Kong, Kowloon, Hong Kong

Liuhe Li, Ph.D. Universidad de la ciudad de Hong Kong, Kowloon, Hong Kong

Wiltold K.Liliental Nitrex Metal Technologies, Inc., Burlington, Ontario, Canadá

Joaquín Lira-Olivares, Ph.D. Universidad Simón Bolívar, Caracas, Venezuela

D.Scott MacKenzie, Ph.D. Houghton International Inc., Valley Forge, Pensilvania, EE. UU.

Según Thomas Moe, M.Sc.-Eng. Universidad Noruega de Ciencia y Tecnología, Trondheim, Noruega

Christopher D.Morawski Nitrex Metal, Inc., St. Laurent, Quebec, Canadá

Wytal S.Morhuniuk, Ph.D. Intensive Technologies Ltd., Kiev, Ucrania

Valentin S.Nemkov, Ph.D. Centro de Tecnología de Inducción, Inc., Auburn Hills, Michigan, EE. UU.

Stanislav Prochorovich Nikanorov, Dr.Sc. AF loffe Instituto Técnico Físico de la Academia Rusa de Ciencias, San
Petersburgo, Rusia

Vsevolod Vladimirovich Peller, MD AF loffe Instituto Técnico y Físico de la Academia Rusa de Ciencias, San Petersburgo,
Rusia

Roumen Petrov, Ph.D. Universidad de Gante, Gante, Bélgica

Malgorzata Przylecka, D.Sc. Universidad Tecnológica de Poznan, Poznan, Polonia

David Pye Pye Metallurgical Consulting, Inc., Meadville, Pensilvania, EE. UU.

William D.Scott, PE AAA Alchemy, Birmingham, Alabama, EE. UU.

Sigurd Støren, Ph.D. Universidad Noruega de Ciencia y Tecnología, Trondheim, Noruega

Xiubo Tian, Ph. D. Universidad de la ciudad de Hong Kong, Kowloon, Hong Kong

George E.Totten, Ph.D., FASM GE Totten & Associates, LLC, Seattle, Washington, EE. UU.

George J.Tymowski Nitrex Metal, Inc., St. Laurent, Quebec, Canadá

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Colaboradores ix

Boris K.Ushakov, Ph.D. Instituto Estatal de Metalurgia Vespertina de Moscú, Moscú, Rusia

Chester J. Van Tyne, Ph.D. Escuela de Minas de Colorado, Golden, Colorado, EE. UU.

Universidad Técnica T. Wanheim de Dinamarca, Lyngby, Dinamarca

Andreas Wank Universidad Tecnológica de Chemnitz, Chemnitz, Alemania

Bernhard Wielage Universidad Tecnológica de Chemnitz, Chemnitz, Alemania

Universidad Técnica Johannes Wilden Ilmenau, Ilmenau, Alemania

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manual de
Diseño de procesos metalúrgicos

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1
Diseño de Procesos de Conformado: Conformado a Granel

Chester J.Van Tyne trabajando. El trabajo en frío se produce a temperaturas

Escuela de Minas de Colorado, Golden, Colorado, EE. UU. relativamente bajas en relación con el punto de fusión del metal.
El trabajo en caliente ocurre a temperaturas superiores a la
temperatura de recristalización del metal. Existe un tercer rango
de temperatura, el trabajo en caliente, que se está examinando
I. DEFORMACIÓN A GRANEL críticamente debido al ahorro de energía y, en algunos casos, es
utilizado por las industrias.

La deformación a granel es un proceso de formación de metales

donde la deformación es de naturaleza tridimensional. El uso
1. Temperaturas de trabajo en frío
principal del término deformación a granel es para distinguirlo de
los procesos de formación de láminas. En las operaciones de El trabajo en frío generalmente se refiere a la deformación del
formación de láminas, las tensiones de deformación generalmente metal que se lleva a cabo a temperatura ambiente. El fenómeno
se encuentran en el plano de la lámina metálica, mientras que en asociado con el trabajo en frío ocurre cuando el metal se deforma
la deformación a granel, las tensiones de deformación poseen a temperaturas que son aproximadamente el 30% o menos de su
componentes en las tres direcciones coordinadas. La deformación temperatura de fusión en una escala de temperatura absoluta.
a granel incluye procesos de trabajo de metales como forjado, Durante el trabajo en frío, el metal experimenta un mayor número
extrusión, laminado y estirado. de dislocaciones y enredos de estas dislocaciones, lo que provoca
el endurecimiento por deformación. Con el endurecimiento por
deformación, la resistencia del metal aumenta con la deformación.
II. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE Para recristalizar el metal, a menudo se necesita un tratamiento
DEFORMACIÓN térmico, llamado recocido. Durante el recocido, la resistencia del
metal se puede reducir drásticamente con un aumento significativo
La clasificación de los procesos de deformación se puede hacer de la ductilidad. El aumento de la ductilidad a menudo permite que
de varias maneras. Los esquemas de clasificación más comunes ocurra una mayor deformación antes de la fractura. El acabado
superficial final y las tolerancias dimensionales pueden controlarse
se basan en la temperatura, el comportamiento del flujo y el
bien en un proceso de trabajo en frío.
estado de tensión. La temperatura del proceso de deformación
está bajo el control directo del operador y tiene un profundo efecto
sobre la viabilidad del proceso y la forma y microestructura
resultantes del producto terminado. El comportamiento del flujo y
el estado de tensión difieren de la temperatura en que son el 2. Temperaturas de trabajo calientes

resultado del proceso de deformación real que uno elige. El trabajo en caliente ocurre a temperaturas del 60% o más de la
temperatura de fusión del metal en una escala absoluta. A
temperaturas elevadas, el metal tiene menor resistencia, por lo
A. Clasificación de temperatura que se reducen las fuerzas necesarias para la deformación. La
recristalización se produce fácilmente, lo que hace que se formen
El esquema de clasificación de temperatura normalmente se continuamente nuevos granos durante la deformación. La
divide en dos regiones principales: trabajo en frío y trabajo en caliente. formación continua de nuevos granos provoca la ductilidad de

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2 van tyne

el metal permanezca alto, permitiendo que se imparta una gran cantidad aplicado. Para un proceso de flujo continuo, se necesita usar un análisis
de deformación sin fractura. El control de las dimensiones finales es más más complejo para simular el proceso con precisión. El análisis complejo
difícil en un metal trabajado en caliente debido a la formación de debe tener en cuenta la forma continuamente cambiante de la región de
incrustaciones y cambios volumétricos en la pieza durante el enfriamiento deformación.
posterior.

C. Clasificación del estado de tensión

3. Temperaturas de trabajo cálidas

En todos los procesos de deformación a granel, la tensión de deformación
El trabajo en caliente ocurre entre el trabajo en caliente y el trabajo en primaria es de naturaleza compresiva. Esto contrasta con el conformado
frío. Ocurre en el rango de temperatura aproximado de 30 a 60% de la de láminas de metal donde a menudo se utilizan esfuerzos de tracción.
temperatura de fusión del metal en una escala absoluta. Las fuerzas La clasificación del estado de tensión consta de dos categorías para la
requeridas para deformar el metal en el régimen de trabajo en caliente deformación volumétrica: compresión directa y compresión indirecta. En
son mayores que durante el trabajo en caliente. El acabado final y las compresión directa, las herramientas o troqueles aprietan directamente
tolerancias dimensionales son mejores que las del trabajo en caliente, la pieza de trabajo. La forja, la extrusión y el laminado son ejemplos de
pero no tan buenas como las del proceso de trabajo en frío. Aunque el procesos de compresión directa. En la compresión indirecta, la región de
trabajo en caliente parece tener inconvenientes, el principal impulsor del deformación de la pieza de trabajo se encuentra en un estado de tensión
trabajo en caliente es económico. Hay un costo significativo en calentar de compresión, pero la aplicación de estas tensiones de compresión se
un metal hasta temperaturas de trabajo calientes. Si se baja la temperatura produce por medios indirectos. El trefilado de alambre es un ejemplo de
de trabajo, puede haber importantes ahorros de costos en el proceso. un proceso de compresión indirecta, donde el alambre se tira a través de
una matriz. La pieza de trabajo hace contacto con las superficies
convergentes de los troqueles, creando grandes fuerzas normales a la
superficie del troquel. Los troqueles reaccionan a estas fuerzas empujando
B. Clasificación del comportamiento del flujo hacia atrás la pieza de trabajo, lo que provoca que exista un estado de
tensión de compresión en la región de deformación del metal. Por lo
El comportamiento de flujo de un metal o aleación durante los procesos tanto, aunque la acción del equipo es de naturaleza de tracción (tracción),
de deformación a granel cae en una de dos categorías: flujo continuo o la región de deformación plástica está siendo comprimida.
cuasiestático. La forma más fácil de distinguir entre estos dos tipos de
flujo es imaginar que se hace una película de la región de deformación Cabe señalar que, aunque el estado de tensión para la deformación
durante el procesamiento. Si la forma de la región de deformación cambia volumétrica es de compresión, hay situaciones en las que los componentes
durante cada cuadro de la película, el proceso es un proceso de flujo de tensión de tracción pueden estar presentes dentro de la pieza de
continuo. Si en cada fotograma de la película la forma de la región de trabajo y pueden producirse fracturas. El ingeniero de conformado de
deformación sigue siendo la misma, aunque haya un material diferente metales debe ser consciente de este tipo de situaciones y diseñar
en la región, se trata de un proceso de flujo casi estático. El proceso de correctamente el proceso para evitar la fractura potencial que puede
deformación a granel de la forja es un ejemplo de un proceso de flujo ocurrir en la pieza de trabajo debido a los componentes de la tensión de
continuo. tracción. Por ejemplo, en la forja de un cilindro circular recto entre dos
troqueles planos en la dirección axial, si la fricción en las superficies
A medida que se moldea el metal en la cavidad de la matriz de forja, la superior e inferior es alta, los lados del cilindro se abultarán y puede
región de deformación, que a menudo es la cantidad total de metal, sufre ocurrir algo de tensión circunferencial en el exterior. superficie de la pieza
cambios continuos. Procesos como el laminado, el trefilado y la extrusión de trabajo. Un ejemplo más insidioso es un proceso de extrusión en el
son ejemplos de flujo casi estático. Por ejemplo, en la laminación, la que se realiza una pequeña reducción a través de una matriz con un
región de deformación es el metal que se aprieta entre dos rodillos. ángulo de matriz alto. Para esta situación, la región de deformación
puede estar limitada a la región de la superficie de la pieza de trabajo,
La forma de la región de deformación no varía, aparte del arranque inicial causando algunos componentes internos de tensión de tracción a lo largo
y el acabado final, aunque diferentes materiales entran y salen de la de la línea central de la pieza de trabajo. Si los componentes de la tensión
región. de tracción interna se vuelven excesivamente altos, pueden causar una
La clasificación basada en el flujo es útil para determinar qué tipo fractura interna en la pieza de trabajo.
de esquema de modelado se puede usar para simular el proceso de
deformación en masa. Para un proceso de flujo cuasiestático, la región Esta fractura se conoce como estallido central. El peor aspecto del
de deformación a menudo se puede manejar como una sola región y se estallido central es que no se puede detectar mediante métodos visuales.
puede realizar un tipo de análisis de estado estacionario.

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Diseño de Procesos de Conformado: Conformado a Granel 3

tercero TIPOS DE DEFORMACIÓN A GRANEL

PROCESOS

A. Forja

La forja es un proceso de trabajo de metales en el que se forma una pieza de

trabajo mediante fuerzas de compresión utilizando varios troqueles y herramientas.
El proceso de forja produce piezas discretas. Generalmente se requieren algunas Figura 2 Herramientas de forja con matriz abierta: (a) matrices planas; (b)

operaciones de acabado. A menudo se pueden producir piezas con formas troqueles en forma de U; y (c) troqueles en forma de V. (De la Ref. 2.)

similares mediante operaciones de fundición o metalurgia de polvos, pero las

propiedades mecánicas de un componente forjado suelen ser superiores en laridad debido principalmente a los costos de energía térmica. Las piezas forjadas
comparación con otros métodos de procesamiento. La forja se puede hacer en típicas se muestran en la Fig. 1.
frío o en caliente. La forja en caliente es un proceso que está creciendo en popu La forja con matriz abierta consiste en matrices con una geometría muy
simple. Los troqueles suelen ser planos, en forma de U o de V, como se ve en la
Fig. 2. La conformación del metal se produce mediante la manipulación de la
pieza de trabajo y la habilidad del operador. Es un proceso que es útil para
producir un pequeño número de piezas. Es difícil mantener una estrecha tolerancia
en este tipo de forja. La forja con matriz abierta entre dos matrices planas a
menudo se denomina recalcado. El dentado o estirado es un proceso de forjado
en matriz abierta en el que el grosor de la pieza de trabajo se reduce mediante
pequeños golpes sucesivos a lo largo del metal. La forja en matriz abierta está
estrechamente relacionada con la herrería.

La forja con matriz cerrada o con matriz de impresión consiste en un juego

de matrices con una impresión mecanizada, como se muestra en la Fig. 3. Hay
un buen uso del metal en esta operación en comparación con la forja con matriz
abierta. El exceso de metal más allá del tamaño necesario para el forjado se usa
y fluye hacia la parte de la canaleta del juego de troqueles para producir flash. El
exceso de metal ayuda a asegurar que las cavidades estén completamente llenas
al final de la carrera de la prensa. Se pueden lograr buenas tolerancias y precisión
de la forja final. Los costos de matriz para la forja de matriz cerrada son bastante
altos debido a sus requisitos de propiedad y costos de mecanizado.

La forja con matriz cerrada a menudo ocurre en una secuencia de pasos.

Cada paso de la operación suele tener su propia impresión en el bloque de matriz.
El primer paso distribuye metales en regiones donde se requiere un volumen
adicional en el componente final. Este paso a menudo implica el ribeteado, donde
se acumula metal adicional, o el batanado, donde el metal se aleja de la región
local. En el forjado en caliente, el primer paso se denomina rotura porque se
rompe la cascarilla de la superficie de la pieza de trabajo. El segundo paso es el
bloqueo, donde la pieza adquiere una forma rugosa.

El tercer paso es el acabado, donde la forma final del componente se imparte a la

Figura 1 Ejemplos de piezas forjadas: (a) cigüeñal de automóvil; (b) eje de pieza de trabajo. El cuarto paso es el recorte, donde el exceso de metal en la
camión; (c) soporte del camión; (d) junta universal; (e) engranajes automotrices; región flash se elimina del componente. La figura 3 ilustra estos diversos pasos.
(f) pieza de montaje del camión; (g) accesorios de acoplamiento; y (h) cabeza de
martillo. (De la Ref. 1.)

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4 van tyne

Las prensas cal son equipos de carrera limitada con un volante grande
accionado por un motor eléctrico. El movimiento hacia arriba y hacia
abajo del ariete se maneja a través de una biela unida a un cigüeñal.
La distancia de recorrido durante cada carrera de la prensa está
controlada por el diseño y la operación de la máquina.
Las prensas hidráulicas son equipos de carga limitada donde la prensa
se detendrá una vez que se alcance su capacidad de carga. La
potencia proviene de fluido hidráulico presurizado. Las prensas de
tornillo, similares a los martillos, son equipos de energía limitada. Un
volante grande transmite potencia a través de un tornillo vertical, lo
que hace que el ariete se mueva. El movimiento del pistón se detiene
cuando toda la energía del volante se ha disipado. La Tabla 2
proporciona algunos detalles numéricos sobre las prensas hidráulicas
para producir el mismo engranaje en bruto que en la Tabla 1.
Para tener éxito en la forja de un metal, es necesario comprender
la formabilidad del metal, especialmente con respecto a la temperatura
y la velocidad. La forma del troquel de impresión debe diseñarse y
mecanizarse cuidadosamente para permitir un buen flujo de metal sin
que se desarrollen costuras o vueltas. El material del troquel debe
elegirse cuidadosamente para que coincida con el metal que se va a
moldear y la temperatura de la operación.
Figura 3 Troqueles de forja de impresión con secuencia de forja.
(De la Ref. 3.)

B. Extrusión
Las máquinas utilizadas para la forja son martillos y prensas. Los
martillos son equipos de energía limitada y pueden ser una simple La extrusión es un proceso de deformación a granel en el que una
máquina de caída por gravedad donde un ariete en caída libre golpea palanquilla, generalmente cilíndrica, se coloca en una cámara y se
la pieza de trabajo. El aumento de la energía suministrada al martillo fuerza a través de una matriz. La abertura del troquel puede ser
se puede realizar en forma de aire a presión, vapor o fluido hidráulico. redonda para producir un producto cilíndrico, o la abertura puede tener
En una operación de matriz cerrada en caliente, generalmente se una variedad de formas. Los productos típicos de extrusión se muestran en la Fig
necesitan múltiples golpes durante cada paso, especialmente los Debido a las grandes reducciones impartidas durante el proceso de
pasos de bloqueo y acabado, cuando se usa un martillo para forjar extrusión, la mayoría de los procesos de extrusión se realizan en
metal. La Tabla 1 proporciona algunos detalles numéricos sobre los caliente para reducir la fuerza de flujo del metal. La extrusión en frío
martillos para una forja típica en blanco de engranajes. puede ocurrir, pero generalmente es un paso en una operación de
forjado en frío de varios pasos.
Para la forja se utilizan tres tipos de prensas: prensa mecánica, La extrusión directa o directa es donde la palanquilla se empuja
prensa hidráulica y prensa de tornillo. mecánicos desde la parte trasera y la parte delantera fluye

Tabla 1 Características de los martillos para forjar engranajes de acero de 4,45 lb

La acumulación de temperatura en los troqueles es más baja que en los sistemas de prensa.
Un martillo de 4000 lb tenía disponible el 40% de la energía inicial.
Buena uniformidad de temperatura en parte.
Fuente: ref. 4.

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Diseño de Procesos de Conformado: Conformado a Granel 5

Tabla 2 Características de las prensas hidráulicas para forjar un engranaje de acero en bruto de 4,45 lb

La prensa de doscientas cincuenta toneladas se atascó y quedó sin llenar en el diámetro exterior.
La prensa rápida de 2000 toneladas es similar a la prensa mecánica o de tornillo.
Las prensas más pequeñas dieron como resultado un aumento de la temperatura del troquel.
Fuente: ref. 4.

a través del dado. La extrusión indirecta, inversa o hacia atrás es donde el formabilidad del metal que se deforma. La temperatura, la velocidad o la
troquel, que imparte la forma, se mueve hacia el tocho. El equipo utilizado fricción excesivas pueden hacer que las grietas superficiales se propaguen
para realizar una extrusión indirecta es más complejo que para una extrusión a lo largo de los límites de los granos, lo que se conoce como grietas en
directa. abeto, debido a la fragilidad del metal en caliente. La configuración
Para superar la significativa resistencia a la fricción entre la palanquilla y la geométrica incorrecta de las herramientas puede causar estallidos centrales
cámara en una extrusión hacia adelante, se ha desarrollado la extrusión si el ángulo de la abertura del troquel es demasiado grande o la reducción
hidrostática. En la extrusión hidrostática, el tocho es más pequeño que la es demasiado pequeña. Las tuberías o la cavitación al final de la extrusión
cámara y está rodeado de fluido hidráulico. El fluido hidráulico está se pueden minimizar al reducir la gravedad de la distorsión en el producto o
presurizado, lo que aprieta el tocho a través de la abertura del troquel. Se al reducir la fricción.
debe tener precaución tanto con el sellado del fluido como al final del
proceso, donde la parte final de la palanquilla podría convertirse en un C. Rodando
proyectil de alta velocidad. La extrusión por impacto es similar a la extrusión
indirecta y, a menudo, se realiza en frío. El herramental, generalmente un El laminado es un proceso de deformación por compresión directa, que
punzón sólido, se mueve rápidamente hacia la pieza de trabajo, lo que hace reduce el espesor o cambia la sección transversal de una pieza de trabajo
que fluya hacia atrás y alrededor de la cara del punzón. Esto produce un larga. El proceso ocurre a través de un conjunto de rodillos, que suministran
tipo de producto de forma tubular. Estos tipos de extrusiones se muestran las fuerzas de compresión necesarias para deformar plásticamente el metal.
esquemáticamente en la Fig. 5. Los productos laminados planos se clasifican en placas, láminas o láminas,
según el espesor del producto. Una placa tiene un espesor superior a 6 mm,
mientras que una lámina tiene un espesor inferior a 0,1 mm. Una lámina
El equipo para la extrusión es normalmente una prensa hidráulica tiene un espesor entre el de la placa y la lámina. El enrollado se puede hacer
horizontal. Se imparte un gran cambio de forma a la palanquilla durante un en frío o en caliente. En muchos productos, las reducciones iniciales se
solo golpe de prensa. El cambio de forma provoca una distorsión significativa realizan en caliente, donde el metal puede experimentar grandes cambios
en el metal durante la deformación. de forma sin fracturarse, y las reducciones finales se realizan en frío, para
lograr un mejor acabado superficial y tolerancias.
Para el éxito en la extrusión, la temperatura y la velocidad
del proceso deben determinarse en función de la

El laminado plano reduce el espesor del metal, produciendo un producto

con superficies superiores e inferiores planas.
El laminado de formas también puede reducir el grosor del metal pero, lo
que es más importante, imparte una forma de sección transversal más
compleja. El laminado de formas se puede usar para producir barras, varillas,
vigas en I, canales, rieles, etc. El laminado de anillos se puede usar para
producir un producto sin costura al reducir el espesor de la pared de un
anillo mediante la acción de dos rodillos.
Los tubos sin costura se pueden producir y dimensionar mediante

Figura 4 Ejemplos de piezas extruidas. (De la Ref. 5.) operaciones de laminación especializadas, como perforación de tubos rotatorios, tubos

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Figura 5 Esquemas de los procesos de extrusión: (a) extrusión directa o directa; (b) extrusión indirecta o inversa; (c) extrusión por impacto; y (d)
extrusión hidrostática. (De la Ref. 6.)

rodando y vagabundeando. En la Fig. 6 se muestra esquemáticamente uniforme a lo ancho del metal. Se pueden usar cilindros abombados,
una variedad de procesos de laminado para acero . molinos de seis alturas y cilindros encamisados para corregir este tipo de
Aunque grande, el equipo del tren de laminación es relativamente defectos mediante el control adecuado de la cantidad de flexión del
simple. Un molino de dos alturas consta de dos rodillos, y un molino de cilindro que se produce. Una pequeña cantidad de ondulación en un
tres alturas consta de tres rodillos, lo que también permite que se produzca producto laminar se puede eliminar mediante una operación de nivelación
una reducción en el flujo direccional inverso del metal. Un molino de posterior a la deformación, donde la hoja pasa sobre una serie de rodillos
cuatro alturas consta de dos rodillos de trabajo en contacto con el metal y mientras está bajo tensión. Las colas de caimán o de pescado pueden
dos rodillos de respaldo. Un molino de seis alturas es como un molino de ocurrir en el extremo delantero o trasero de la pieza de trabajo. Para
cuatro alturas, pero tiene dos rodillos adicionales entre el rodillo de trabajo minimizar o eliminar estos dos tipos de defectos, se puede utilizar la
y el rodillo de respaldo llamados rodillos intermedios, que permiten, en alineación adecuada del material de alimentación en el espacio entre
esencia, cierto control sobre la corona y la inclinación de los rodillos de cilindros, el equilibrio adecuado de la fricción entre los cilindros superior e
trabajo. Los molinos de racimo existen generalmente para la producción inferior y la elección adecuada del tamaño del cilindro para la reducción.
de productos de lámina delgada. Un molino de racimo tendrá un par de
rodillos de trabajo de diámetro pequeño y una serie de rodillos intermedios Dibujo
y de respaldo para soportar los rodillos de trabajo. Un laminador en
tándem tendrá una serie de cajas de laminación donde cada caja imparte El trefilado de una varilla redonda o alambre es un proceso de compresión
una cantidad específica de reducción. La operación de un molino tándem indirecta en el que el área de la sección transversal del metal se reduce
es un desafío debido a los efectos de acoplamiento entre los soportes. tirando de él a través de una matriz convergente. En la Fig. 7 se ve una
ilustración esquemática del trefilado . El proceso normalmente se realiza
Pueden presentarse defectos en los productos de láminas y placas si a temperatura ambiente. Los principales factores que deben controlarse
la operación de laminado no se realiza correctamente. Pueden ocurrir incluyen: la reducción, el ángulo de la matriz, la fricción en la interfaz
bordes ondulados, ondas a lo largo de la línea central, grietas en la entre la matriz y la pieza de trabajo y la velocidad de estirado.
Loses
cremallera a lo largo de la línea central o grietas en los bordes si la reducción no tubos también se pueden dibujar en un proceso similar. Al control

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Figura 6 Esquemas de varios procesos de laminación de acero. (De la Ref. 7.)

Se utiliza el diámetro interior de un tubo, un mandril, que puede El valor de la tensión de tracción que se puede soportar limita
ser fijo, móvil o flotante. Debido a que el metal se tira a través la cantidad de reducción que se puede lograr en una sola pasada.
de la matriz, el producto final, que tiene la sección transversal Se necesitan múltiples pasadas de reducción con múltiples
reducida, está sujeto a esfuerzos de tracción. Si estas tensiones troqueles para lograr grandes reducciones en las áreas
de tracción se vuelven excesivas, entonces el alambre se transversales. El enfoque es análogo a un tren de laminación
fracturaría de manera similar a una prueba de tracción. El límite en el
en tándem con varias cajas. La reducción máxima teórica para
un material perfectamente plástico sin fricción es del 63%. En el
procesamiento de producción, la reducción que se utiliza a
menudo se limita al 35 % o al 40 %. El proceso de planchado,
que se utiliza para reducir el espesor de la pared de una chapa,
es también una operación de tipo estirado.
La configuración de la abertura en el troquel final controlará
la configuración del producto producido.
Aunque una forma cilíndrica es la más común, se pueden
impartir otras formas al alambre en el proceso.
El metal se trabaja en frío durante el proceso de trefilado y
pueden ser necesarios recocidos intermedios para aumentar su
ductilidad a niveles suficientes para alcanzar la reducción final
deseada. Pueden ocurrir fracturas internas, llamadas bustos
centrales, si el ángulo del troquel es demasiado grande, o
Figura 7 Esquema de un proceso de trefilado.

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8 van tyne

la reducción es demasiado pequeña. Para varillas, productos tubulares o La deformación plástica a menudo se mide por la ingeniería
cables de alta resistencia, el enderezamiento posterior a la deformación puede tensión muscular:

ser requerido.
(3)

IV. ASPECTOS DE PROCESAMIENTO o por la tensión verdadera:

Una temperatura (4)

En las operaciones de trabajo a granel, a menudo se suministra energía A menudo, la medida de deformación para la deformación a granel
térmica a la pieza de trabajo para aumentar su temperatura. Allá procesos se expresa por la reducción de área:
Hay una serie de métodos utilizados para calentar piezas de metal.
El calentamiento en un horno a gas, el calentamiento por inducción y el (5)
calentamiento por resistencia eléctrica son los métodos más comunes que
se utilizan en las industrias. La operación y el control del proceso de Para la forja, las ecuaciones serán similares:
calentamiento son características críticas para controlar el proceso de
deformación. La pieza de trabajo debe estar a la temperatura de trabajo (6)
adecuada para lograr el cambio de forma deseado
y tener la microestructura apropiada para la deformación. (7)
La deformación en la pieza se produce por trabajo mecánico. La
mayor parte del trabajo mecánico impartido en
la pieza de trabajo durante la deformación se convierte en calor. (8)
El calor hace que la pieza de trabajo aumente de temperatura.
El aumento máximo posible de temperatura a menudo se denomina Cabe señalar que estas ecuaciones están simplificadas
calentamiento adiabático y se calcula suponiendo medidas de deformación durante el proceso. En la deformación a granel,
que toda la cantidad de trabajo mecánico se convierte en la tensión en la pieza de trabajo por lo general variará de
el aumento de temperatura. El aumento adiabático de la temperatura para un punto a punto, y para un proceso de flujo continuo, la
El proceso de deformación volumétrica se puede calcular mediante: la tensión también variará en cada instante de tiempo en el proceso.
En su forma verdadera, la deformación es un tensor de segundo orden que,
durante la deformación, tiene seis componentes únicos: tres
(1)
componentes normales y tres componentes de cortante. En las
operaciones de deformación, la deformación a menudo se expresa por su
donde W es el trabajo mecánico por unidad de volumen para el 1, ÿ 2, y de deformación,
tres componentes principales Para losÿ procesos ÿ 3. que
proceso de deformación, es la densidad de la pieza de trabajo, han sufrido una carga proporcional, la deformación unitaria efectiva en
y CP es la capacidad calorífica de la pieza de trabajo. un punto de la pieza de trabajo es
a menudo dada por la tensión equivalente de Mises:
B tensión
(9)
Durante la deformación plástica a granel, se impone un cambio de forma
en la pieza de trabajo. La tensión es la medida normal para
cuantificar la cantidad de deformación. En operaciones tales C. Tasa de deformación

como laminación, extrusión y trefilado, el área de la sección transversal

Durante los procesos de deformación, la velocidad de la operación suele
A de la pieza de trabajo normalmente disminuye a medida que
medirse por la velocidad de deformación. La tasa de deformación ÿ es la
la longitud L aumenta. En la forja, lo contrario suele
tasa de tiempo del cambio de deformación:
ocurre donde el área de la sección transversal aumenta y el
la altura h de la pieza de trabajo disminuye.
(10)
En la mayoría de las operaciones de formación, el volumen de la
la pieza permanece constante. La constancia del volumen es donde v es la velocidad.
expresado como: La velocidad de deformación es una variable importante porque la

(2) resistencia y respuesta microestructural de muchos metales

depende de la velocidad de deformación. Como tensión, tasa de tensión

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en su forma verdadera es también un tensor de segundo orden. La tasa de El esfuerzo efectivo en un punto dentro de la pieza de trabajo es
deformación efectiva en un punto de la pieza de trabajo se puede expresar dada por:
como:

(11)

(14)
donde y son los principales
, ,
componentes de velocidad de deformación del tensor
de velocidad de deformación. Si la tensión efectiva en un punto dentro de la pieza de trabajo ha
alcanzado el valor de la fuerza de flujo del material en
ese punto, entonces ocurrirá el flujo plástico.
Estrés Si se conocen el esfuerzo y la deformación efectivos para
En las operaciones de deformación a granel, la tensión tiene dos el proceso de deformación, entonces el trabajo por unidad de volumen
significados. El primer significado de estrés está relacionado con el equipo de material para la deformación W se puede determinar por
utilizado para deformar la pieza de trabajo. es una medida de
los requisitos de carga necesarios para que la pieza de trabajo (15)
deformarse plásticamente. Este es un aspecto importante que necesita
a tener en cuenta porque el dimensionamiento del equipo para Otra medida de estrés importante es el componente de estrés medio o
la deformación volumétrica depende fundamentalmente de la carga componente de estrés hidrostático:
Requisitos para el flujo de plástico.
El segundo significado de estrés está relacionado con la (dieciséis)

pieza de trabajo Durante la deformación, cada punto en el

pieza de trabajo tiene un estado de tensión, que es una medida de la Para los procesos de deformación, los componentes de tensión deben

resistencia interna de los materiales a la suministrada externamente tener una desviación suficiente de la tensión hidrostática para
efectivo. Estos dos significados están interrelacionados. hacer que se produzca el flujo plástico. Una tensión hidrostática pura no
En las operaciones de metalurgia a granel, las cargas externas puede provocar que se produzca un flujo plástico dentro de un material normal.
suministradas suelen ser de naturaleza compresiva. El trefilado es un
excepción, donde la carga suministrada es una fuerza de tracción. Para E. Fricción
procesos de deformación por compresión, la presión requerida
para la deformación por lo general describe la tensión externa. Él Durante los procesos de deformación a granel, la resistencia friccional
la presión puede variar de un punto a otro a lo largo de la interfaz entre la al deslizamiento se produce en la interfaz entre la pieza de trabajo
herramienta y la pieza, a menudo debido a la resistencia a la fricción y el utillaje. La resistencia por fricción se debe a la
presente. Una presión promedio para que ocurra la deformación es: asperezas superficiales que están presentes en la microescala en
tanto las herramientas como la pieza de trabajo. Estas asperezas impiden
(12) el movimiento deslizante que puede ocurrir durante el contacto
bajo presión. La figura 8 muestra esquemáticamente cómo
donde F es la fuerza o carga suministrada por el equipo,
las asperezas interactúan para impedir el movimiento.
y A es el área sobre la que se suministra la carga.
Para el trefilado, se puede usar una ecuación similar, pero
determina el esfuerzo de trefilado promedio en el alambre que se está
tirado a través del dado:

(12)

La resistencia interna dentro de la pieza de trabajo a estas cargas externas

varía de un punto a otro. la medida de
esta resistencia es la tensión interna que existe en el
pieza de trabajo Si el punto específico en la pieza de trabajo sufre
deformación plástica, entonces la tensión interna es igual
a la fuerza de flujo del material en ese punto.
El estrés interno, como la deformación y la tasa de deformación, es un
tensor de segundo orden. Este tensor de segundo orden tiene seis
componentes—tres componentes normales y tres componentes de corte Figura 8 Esquema de resistencia por fricción y desgaste en
componente. El tensor de tensión a menudo se expresa en términos superficies metálicas deslizantes: (a) interacciones de asperezas; y
de los tres componentes principales 1, 2 y 3. (b) deformación plástica localizada. (De la Ref. 8.)

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10 van tyne

La fricción hace que aumenten las cargas de deformación el esfuerzo de tracción uniaxial alcanza la fluencia de los metales
requeridas. La fricción hace que el flujo del material sea menor. fuerza. Para los procesos de deformación a granel, el estado de tensión
homogéneo. Los altos niveles de fricción pueden provocar daños en la no es un estado uniaxial simple, por lo que los criterios para ceder son
superficie de la pieza de trabajo o el agarrotamiento de la pieza de trabajo. relaciones más complejas.
al utillaje. El criterio de fluencia de Tresca o esfuerzo cortante máximo
La resistencia friccional generalmente se describe mediante un cortante criterio indica que el flujo plástico ocurrirá cuando:
componente de ÿ F. Hay dos modelos básicos que son
tensión utilizado describe el componente de tensión friccional que se produce (19)
durante las operaciones de metalurgia. Ambos de estos modelos
están muy simplificados y solo capturan el aspecto principal
donde ÿ
1 es el mayor componente principal de la tensión
de la interacción muy compleja que ocurre en la interfaz de la pieza de
estado, ÿ 3 es el componente principal más pequeño de la tensión
trabajo de la herramienta.
ÿ fuerza de flujo del metal. Si la ecuación. (19)
estado, y es la
El primer modelo se conoce como la ley de Coulomb. Él o

componente de la tensión de fricción es directamente proporcional a la está satisfecho, entonces ocurrirá una deformación plástica.

presión que existe entre la herramienta y la pieza de trabajo Un criterio de aplicación más general es el criterio de Mises o
en el punto de interés, o: criterio de energía de distorsión máxima, que es:

(17)

donde µ es el coeficiente de fricción. El valor de µ puede variar

de 0 a (es decir, 0,577). A niveles de baja presión, esta ecuación es

una buena descripción del componente de esfuerzo por fricción. (20)

El segundo modelo es una mejor descripción a mayor
Otros criterios para la relación entre la aplicación
presiones en la interfase. se denomina constante
estado de tensión y la fuerza de flujo del metal, que puede
ecuación del factor de fricción. Se supone que la fricción
causan deformación plástica, existen, pero las dos ecuaciones dadas
componente de tensión es una fracción de la fuerza de flujo ÿo
aquí son las que se usan con más frecuencia para describir
de la pieza de trabajo:
procesos de deformación masiva.
En el espacio de tensión principal tridimensional, ambos producen
(18)
los criterios se trazarán como superficies. Por lo tanto, los criterios de rendimiento son

donde m es el factor de fricción constante. el valor de m a menudo llamada la superficie de fluencia del metal. La superficie
para el criterio de rendimiento de Tresca es un prisma de forma hexagonal,
puede variar de 0.0 para una interfaz sin fricción ideal a 1.0
mientras que la superficie para el criterio de rendimiento de Mises es cilíndrica. Si
para una interfaz donde la adherencia total entre la pieza de trabajo
3=0, entoncesÿ la superficie de fluencia se reduce a lugares geométricos de fluencia
y se produce la herramienta.
curvas en el espacio bidimensional 2 . Figura
ÿ 9ÿ
1-
La fricción se controla mediante la lubricación. El rol de
muestra la relación entre Tresca y Mises
el lubricante en la metalurgia es importante para reducir
criterios de rendimiento en este reducido espacio bidimensional.
Resistencia a la fricción. La lubricación también puede jugar un papel vital
en el enfriamiento de las herramientas, evitando el flujo de calor de un caliente
pieza de trabajo en el utillaje y protegiendo las nuevas caras creadas G.Endurecimiento

durante la deformación de la oxidación o

reacciones químicas. Durante el trabajo en frío, el metal aumenta su resistencia con
mayor deformación. Este fenómeno se denomina
F. Criterios de rendimiento

La facilidad con la que un metal fluye plásticamente es un factor

importante en los procesos de deformación. El dominante
factores que influyen en la fuerza de flujo (o fluencia) de un
metal son la temperatura y la cantidad de frío previo
trabaja. El criterio de fluencia es la relación entre la tensión
estado y la resistencia del metal. Cuando el criterio es
cumple, entonces ocurre la deformación plástica. En tracción uniaxial
Figura 9 Comparación de los criterios de rendimiento de Tresca y Mises
pruebas, los criterios de rendimiento predicen que el flujo ocurrirá cuando
en un espacio reducido de esfuerzos de los componentes principales.

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como endurecimiento. El endurecimiento plástico en metales a menudo está dar lugar a defectos inducidos por el proceso en el producto final
razonablemente bien caracterizado por una ecuación de ley de potencia, donde producido.
la resistencia depende de la cantidad de deformación plástica En extrusión, laminación y estirado, el tamaño y la forma de
impuesto: la zona de deformación tiene una fuerte influencia en una variedad
de formar parámetros, tales como trabajo de fricción, redundante
(21)
trabajo y cargas de deformación, así como propiedades en el
donde K es un coeficiente de resistencia para el comportamiento de endurecimiento parte formada, tales como porosidad interna, agrietamiento interno,
y n es el exponente de endurecimiento por deformación. Estos dos distorsión, homogeneidad de resistencia y tensiones residuales.
parámetros del material se obtienen normalmente mediante un ensayo de Una medida común de un solo parámetro de la deformación.
tracción o de compresión. La ecuación (21) indica que el metal la geometría de la zona es el parámetro ÿ. El parámetro ÿ se define como la
se fortalece a medida que aumenta la deformación, lo cual es un endurecimiento relación entre el espesor o diámetro medio h de
isotrópico. En el endurecimiento isotrópico, la superficie de fluencia se expande la región de deformación a la longitud de contacto L entre
continuamente con la deformación. Si la trayectoria de deformación impuesta sobre el utillaje y la pieza de trabajo, o:
el metal durante la deformación cambia (por ejemplo, si se invierte), el límite
elástico en la inversión puede ser diferente de (22)
esperado para la tensión impuesta antes del cambio. Este
diferencia es una manifestación de endurecimiento cinemático, Se ha encontrado que la deformación en condiciones de
donde el punto central de la superficie de fluencia se mueve con Los parámetros altos de ÿ pueden conducir a la microporosidad a lo largo del
tensión muscular. La Figura 10 muestra la diferencia entre el rendimiento línea central de la pieza de trabajo o, en casos extremos, puede
cambios superficiales que ocurren para el endurecimiento isotrópico en conducir a grietas internas. Se debe tener precaución cuando
comparación con el endurecimiento cinemático. ÿ>2 porque es esta condición la que puede generar problemas. La Figura 11
muestra datos de un proceso de extrusión
que exhiben tanto un comportamiento de flujo de sonido como un estallido central.

V. CUESTIONES DE DISEÑO PARA PREVENIR FALLAS La localización del flujo puede ocurrir en la pieza de trabajo durante
deformación. La causa común de la localización del flujo es una
zona de metal muerto entre la pieza de trabajo y el utillaje.
A. Cuestiones geométricas y mecánicas
La mala lubricación en la forja puede causar fricción por adherencia.

La forma del utillaje y la forma inicial del

pieza de trabajo son factores geométricos importantes para los procesos de
deformación en masa. Las elecciones incorrectas de estos factores
geométricos pueden provocar problemas durante la deformación, o

Figura 10 Comparación del endurecimiento isotrópico con

endurecimiento cinemático para un material de Mises en reducido Figura 11 Criterios de prevención de estallido central en
espacio de tensiones de componente principal. extrusiones. (De la Ref. 9.)

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12 van tyne

entre el troquel y la pieza de trabajo, y en el pegado habilidad. También es importante no dejar que la pieza de trabajo se
región, puede ocurrir una zona de metal muerto. Troqueles de forja, que enfriado localmente durante los procesos de trabajo en caliente. lata de refrigeración
están más frías que la pieza de trabajo, pueden extraer calor de la dar lugar a variaciones de resistencia en el metal y causar la
metal, provocando un enfriamiento localizado. El metal a una temperatura promoción de bandas de corte.
más baja tiene una fuerza de flujo más alta y es más resistente a El trabajo en frío hace que la fuerza de la pieza de trabajo disminuya.
deformación plástica, que puede conducir a una región muerta en aumenta durante la deformación. Por lo tanto, las regiones donde se ha
la pieza de trabajo En la extrusión, pueden aparecer zonas de metal muerto. impartido un trabajo en frío significativo al metal son regiones de mayor
debido a los ángulos de matriz muy grandes y el metal se cortará resistencia. Estas variaciones de fuerza pueden
mismo, dejando una región de metal muerto adyacente a la matriz. conducir a bandas de corte internas. El tamaño de grano de la
En la forja con matriz cerrada, el ancho y el espesor de la pieza de trabajo también puede tener una influencia en el producto final
región terrestre son parámetros muy importantes. La región terrestre es el producido. El trabajo de metales de grano grande puede provocar
cuello de botella para el metal que fluye hacia el flash. a un fenómeno de rugosidad de la superficie llamado piel de naranja,
región de la forja. Como se forjan varias piezas, el que suele ser indeseable.
la tierra se desgastará. El pequeño espesor y gran ancho
de la abertura de la tierra proporciona un flujo restrictivo en el flash
VI. TRABAJABILIDAD Y MÉTODOS DE ENSAYO
y hacer que se produzca un aumento de la presión en la cavidad de la matriz.
El aumento de la presión en la cavidad permite un mejor llenado de la
impresión, pero a costa de mayores requisitos de carga. Si el flujo del metal Una definicion
dentro de una cavidad
La trabajabilidad es una característica que generalmente se atribuye a
durante la forja no se controla adecuadamente, puede ocurrir una vuelta, un
el metal o aleación. Es una medida relativa de la facilidad con que el
defecto de flujo o un defecto de succión. una vuelta es
el metal puede deformarse plásticamente sin fracturarse. Eso
donde el metal se pliega sobre sí mismo. Un defecto de flujo continuo ocurre
cabe señalar que la trabajabilidad depende no sólo de la
cuando el metal es forzado a fluir a través de un hueco en el dado que ya
metal en sí, sino también en otros factores de procesamiento externo.
está lleno. Se produce un defecto de succión cuando hay demasiado flujo
La temperatura y el estado de tensión impuestos por las condiciones de
de metal en un conducto central.
procesamiento influirán fuertemente en la trabajabilidad. La mayoría
región costal localizada. Este tipo de defectos se pueden evitar
los metales tienen capacidades de trabajo más altas a temperaturas más
o minimizado por el rediseño apropiado de la cavidad del troquel.
altas. La trabajabilidad suele ser mayor bajo compresión.
estados de tensión en comparación con los estados de tracción. Términos tales como
B. Problemas metalúrgicos y de microestructura conformabilidad, forjabilidad, extrusión y estirabilidad son
a menudo se utiliza para describir la trabajabilidad dentro de un determinado
Los modos de falla comunes que ocurren en los procesos de deformación
proceso de formación de metales.
por trabajo en frío incluyen: agrietamiento superficial libre, corte
bandas, grietas de corte, estallidos centrales y excoriación. en caliente B Pruebas
procesos de trabajo, las fallas comunes son falta de calor,
estallidos centrales, grietas de triple punto, cavidades de límite de grano y Se utilizan varios ensayos mecánicos diferentes para evaluar
bandas de corte. Los aspectos metalúrgicos y las características de la la trabajabilidad de un metal o aleación. La mejor prueba es la
microestructura pueden tener una fuerte influencia en la tendencia de la uno que imita más de cerca el estado de estrés real que
pieza de trabajo a experimentar una de estas fallas. existiría en el metal durante la deformación a granel
modos. operación. Desafortunadamente, lo óptimo a menudo no es lo
Debido a la segregación y la microestructura fundida en más fácil de realizar según la cantidad de material disponible, o está limitado
lingotes, este tipo de piezas deben trabajarse en caliente. por el tipo de prueba de laboratorio
Debido a la segregación química y las heterogeneidades microestructurales, equipo disponible para su uso.
las propiedades de un lingote no son constantes.
de un lugar a otro. Se debe tener cuidado para proporcionar suficiente
1. Ensayos de tracción
deformación para romper la estructura del molde. También pueden estar
presentes fases de bajo punto de fusión y La prueba de tracción es la prueba más común utilizada para evaluar
puede conducir a la brevedad en caliente si la temperatura durante la las propiedades mecánicas de un metal o aleación. la tracción
deformación no se controla cuidadosamente. la prueba se puede configurar a una variedad de velocidades para estudiar la velocidad de deformación
El trabajo en caliente puede provocar fracturas por fluencia, efectos y una variedad de temperaturas para estudiar las propiedades del
especialmente a velocidades de trabajo más bajas en metales con trabajo bajo. metal en función de la temperatura.

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En una prueba de tracción, una muestra de geometría inicial conocida torcer la muestra y el ángulo de giro son los parámetros medidos. La
se coloca en un aparato de prueba y se tira hasta la fractura. deformación es causada por corte puro y se pueden lograr grandes
La carga de tracción y el alargamiento de tracción se miden a lo largo de deformaciones sin localización de flujo y estrangulamiento, que ocurre en
la prueba con un gráfico de tiras o adquisición de datos computarizados. una prueba de tracción, o formación de barriles, que ocurre durante una
La carga y el alargamiento se convierten en datos de ingeniería de tensión- prueba de compresión. La prueba es adecuada para proporcionar datos
deformación. A partir del módulo elástico de la curva de esfuerzo de tensión de flujo y ductilidad para materiales en función de la deformación,
deformación de ingeniería, se puede determinar el límite elástico, la la velocidad de deformación, la temperatura y el procesamiento previo. La
resistencia máxima a la tracción, el esfuerzo de fractura y el alargamiento prueba se utiliza con frecuencia para determinar estas propiedades del
a la tracción. La Figura 12 muestra una curva típica de tensión-deformación material en condiciones de trabajo en caliente. Debido a que la velocidad
de ingeniería para un metal. Después de retirar la muestra de prueba del de deformación impuesta sobre el material es proporcional a la velocidad
aparato de prueba, se puede medir el área de la sección transversal final de rotación de la prueba, se pueden obtener altas velocidades de
en la región de fractura y se puede calcular la reducción del área. La deformación (hasta 103 seg-1 ) en una prueba de torsión.
reducción del área y el alargamiento a la tracción son las dos medidas Debido a que se aplica un par de torsión al espécimen durante la
principales de la ductilidad del metal. La ductilidad determinada a partir de prueba de torsión, el estado de tensión en el material variará desde la
una prueba de tracción es para el estado de tensión de tracción, la línea central hasta la superficie del espécimen.
temperatura y la velocidad de deformación impuestas en la muestra La variación en el estado de tensión en un espécimen probado por torsión
durante la prueba. contrasta con las pruebas de tracción y compresión donde el estado de
tensión en la región de deformación del espécimen es relativamente
La curva de tensión-deformación de ingeniería se puede transformar uniforme. El análisis de los datos de torsión de torsión para producir curvas
en una curva de tensión-deformación verdadera real para el metal. La de tensión-deformación para el material debe realizarse con cuidado, con
transformación es válida entre el punto de fluencia y el punto último, donde una comprensión de la prueba en sí.
se produce la deformación plástica uniaxial y no se ha producido estricción
localizada. Los datos de una curva de tensión real-deformación real se 3. Pruebas de compresión
pueden trazar en una escala logarítmica. De tal gráfico, la pendiente es el
exponente de endurecimiento por deformación n y la intersección es el Debido a que la mayoría de los procesos de deformación a granel

logaritmo del coeficiente de resistencia K. involucran estados de tensión de compresión, una prueba de compresión
a menudo es más deseable para evaluar la trabajabilidad de un metal que
será deformado por tal proceso. En teoría, la fuerza de compresión
impuesta sobre el metal durante una prueba de compresión crea un estado
2. Ensayos de torsión de tensión uniaxial dentro del metal. Si este fuera el caso, entonces el
análisis del experimento se manejaría de manera similar a los datos
La prueba de torsión es un proceso bastante sencillo. El espécimen se
adquiridos a través de una prueba de tracción. Desafortunadamente, la
mantiene fijo en un extremo y el otro extremo se tuerce a una velocidad
existencia de un estado de tensión uniaxial en una muestra de compresión
angular constante. El par necesario para
no se logra porque la muestra se comprime entre dos placas planas. La
compresión hace que aumente el área de la sección transversal y la
fricción que existe en las superficies superior e inferior, donde la muestra
está en contacto con los platos, provoca un flujo no uniforme. Los lados
no restringidos de la muestra mostrarán el flujo no uniforme al abultarse.
Una muestra abultada es una clara indicación de que el estado de tensión
no era uniaxial.

Para superar esta dificultad con la fricción, se han utilizado una

variedad de geometrías de muestras, como se muestra en la Fig.
13. Cada espécimen se comprime y se miden la deformación por
compresión en la dirección axial y la deformación diametral. La medición
generalmente se realiza imponiendo una cuadrícula en la superficie lateral
de la muestra y deteniendo periódicamente la prueba para medir el cambio
en las dimensiones del patrón de cuadrícula. Cuando se comprime una
Figura 12 Curva de ingeniería de tensión-deformación de una prueba de muestra cilíndrica, el camino de deformación que sigue puede ser
tracción uniaxial con las propiedades del material indicadas.

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14 van tyne

Figura 13 Esquemas de geometrías de probetas de ensayo de

compresión: (a) muestra cilíndrica; (b) muestra cónica; y (c) muestra
con bridas. (De la Ref. 10.)

diferente, como se muestra en la Fig. 14. Las muestras se

comprimen hasta que se produce la fractura para evaluar la
trabajabilidad de los metales durante la compresión y producir una
curva límite de formación. Las curvas de fractura típicas (o
diagramas de límite de formación) para acero 1020, acero inoxidable
303 y aluminio 2024-T351 se muestran en la Fig. 15.
Figura 15 Criterios de falla por compresión en frío: (a) acero 1020
y acero inoxidable 303; y (b) aluminio 2024-T351. (De Ref. 11.)
4. Pruebas de fricción

El método más común utilizado para determinar el factor de fricción

y velocidad, y con el lubricante y el material de la pieza de interés.
para un proceso de forjado es la prueba de compresión del anillo.
La prueba se puede realizar a diferentes temperaturas. El material de la pieza de trabajo se mecaniza en un anillo con
dimensiones generalmente en una relación de 6:3:2 del diámetro
exterior al diámetro interior al espesor.
El anillo se comprime en la dirección del espesor hasta un
determinado nivel de deformación y se mide el nuevo diámetro
interior. Las curvas de calibración de fricción se pueden usar para
determinar el factor de fricción a partir de la cantidad de deformación
impartida al anillo y el cambio en el diámetro interior (Fig. 16). Se
pueden usar anillos de otras dimensiones, pero se deben usar las
curvas de calibración adecuadas para la geometría inicial específica.

VIII. MÉTODOS DE MODELADO DE DEFORMACIÓN

Figura 14 Trayectorias de deformación para ensayos de compresión En la Fig. 17 se muestra un diagrama que ilustra la entrada y la
de probetas cilíndricas con diversas relaciones de altura (h) a salida, así como las restricciones, que deben tenerse en cuenta al
diámetro (d) y diversas condiciones de lubricación. (De la Ref. 11.) intentar modelar un proceso de deformación volumétrica.

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Las tensiones que se generan dentro de la pieza de trabajo y las

herramientas deben satisfacer las ecuaciones de equilibrio, los
criterios de rendimiento, las propiedades de flujo del metal y las
condiciones límite de tensión. Asimismo, las deformaciones generadas
a partir de estas tensiones deben satisfacer las ecuaciones de
compatibilidad, así como los requisitos de incompresibilidad y
cualquier condición límite de desplazamiento impuesta.
Para que un modelo sea exacto y completo, se deben cumplir
todos los requisitos de la Fig. 18 para un conjunto dado de parámetros
de entrada. La solución completa y exacta, excepto en casos muy
simples, no se puede obtener. A menudo es necesario simplificar el
modelo permitiendo que se relajen algunos de los requisitos de la
mecánica de deformación. Aunque esta simplificación no da una
solución exacta, la solución obtenida suele ser bastante fiable para
muchas situaciones de procesamiento.
Las simplificaciones son a menudo necesarias para obtener
soluciones. La cantidad de tiempo y esfuerzo que uno está dispuesto
a invertir a menudo es directamente proporcional a la cercanía de la
solución a la solución exacta. Para acercarse mucho, a menudo se
necesita una gran inversión de tiempo, personal y fondos.
Para describir cada una de las técnicas individuales, se utilizará
un ejemplo específico. El problema de la muestra será el forjado por
compresión en matriz abierta de un cilindro circular recto entre dos

Figura 16 Curva de calibración de prueba de anillo para la placas paralelas planas (Fig. 19). Este sencillo ejemplo se utiliza

determinación del factor de fricción constante para anillos con una principalmente con fines ilustrativos.

relación geométrica de 6:3:2 de diámetro exterior/diámetro interior/altura. Es equivalente a la ruptura inicial (o panqueque) de un lingote o barra
(De la Ref. 12.) en una prensa o forja de matriz abierta. Este problema se examinará
a través de las técnicas de equilibrio de losa, línea de deslizamiento,
Los parámetros de entrada se dividen en tres categorías principales: límite superior y método de elementos finitos (FEM). Los métodos
parámetros geométricos, parámetros de proceso y parámetros de descritos en este documento se pueden aplicar a otros procesos de
material. Las restricciones impuestas por los requisitos del producto o deformación en masa.
por el equipo también deben considerarse e incorporarse al modelo.
A menudo, los modelos señalan situaciones en las que se excede
A. Equilibrio de losa
una de las restricciones, en lugar de imponerlas directamente.

El resultado del esfuerzo de modelado es la determinación de la En la técnica de equilibrio de losa, se extrae un pequeño elemento (o
geometría del proceso y las condiciones de rendimiento del proceso. losa) de la pieza de trabajo que se deforma (Fig. 20). Se realiza un
Los modelos, especialmente si son complejos y tienen en cuenta los equilibrio de fuerzas en esta pequeña losa. Este equilibrio de fuerzas
detalles finos del proceso, pueden tardar mucho tiempo en ejecutarse conduce a una ecuación diferencial, que relaciona las tensiones en la
y, a menudo, los resultados no se pueden determinar en "tiempo real". pieza de trabajo con las variables geométricas del proceso. Con el
Los modelos se utilizan normalmente para proporcionar una uso de un criterio de fluencia, la suposición de las principales
comprensión más detallada del proceso, en lugar de un esquema de direcciones de tensión y algún conocimiento de las condiciones de
control. Para el control de un proceso de deformación a granel contorno, se puede obtener una solución para la ecuación diferencial.
específico, los modelos empíricos basados en datos operativos Para formas geométricas simples, a menudo se logra una solución
históricos suelen ser los más adecuados para la tarea. analítica. Para formas más complejas, la solución solo se puede
Lo que ocurre dentro del núcleo de un modelo se muestra en la obtener resolviendo numéricamente la ecuación diferencial. La
Fig. 18. En esencia, el modelo debe adherirse a las leyes de la solución relaciona los valores reales de la presión necesaria para la
mecánica de deformación. Deben respetarse las relaciones entre la deformación con la geometría, la fricción y las propiedades del material.
tensión y la deformación tanto dentro del metal que se deforma como
dentro del utillaje y en la interfaz entre la pieza de trabajo y el utillaje. Para la forja de un disco cilíndrico se puede obtener una solución
analítica para la presión en función de

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dieciséis
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Figura 17 Factores involucrados en el modelado de procesos de deformación masiva. (De la Ref. 13.)

Figura 18 Mecánica fundamental involucrada en el núcleo del modelado de procesos metalmecánicos. (De la Ref. 14.)

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Tabla 3 Propiedades y dimensiones del disco de troquel abierto

Ejemplo de forja

Figura 19 Esquema del proceso de forjado de disco de matriz abierta.

la posición radial a lo largo del disco. La solución es la siguiente:

obtenerse de este método utilizando la Ec. (23). La Figura 22 ilustra esta

(23) distribución para tres reducciones diferentes: 25%, 50% y 75%. El gran
aumento en el centro del disco se debe a la fricción y esta forma
(24) generalmente se denomina colina de fricción.

(25)
B. Método de línea de deslizamiento

donde p es la presión en cualquier punto, es la ÿ

fuerza de flujo del
o

material, µ es el coeficiente de fricción, a es el radio del disco, r es la El método de la línea de deslizamiento es un enfoque clásico para el
posición radial, h es el espesor del disco, pAVG es la presión promedio , análisis de cuerpos que se deforman. El término línea de deslizamiento
y F es la carga. es engañoso para muchos metalúrgicos porque tienen una definición
El equilibrio de losa proporciona una solución en un punto discreto específica para el término. En mecánica, el método de la línea de
en el tiempo. Para determinar cómo varía la carga con el desplazamiento, deslizamiento probablemente debería llamarse técnica del "plano de
se debe suponer cómo cambia el metal de forma en función del tiempo. esfuerzo cortante máximo".
Si se supone un cambio de forma uniforme (es decir, el disco permanece En el método de línea deslizante, una red de planos de esfuerzo
como un cilindro circular recto durante la deformación, sin abombamiento cortante máximo se superpone al cuerpo que se deforma.
ni plegado), entonces se puede determinar una curva de carga- Hay una variedad de restricciones en la generación de dicha red. La red
desplazamiento. debe cumplir con requisitos de forma y condiciones de contorno
Para un disco inicial con los valores de los parámetros enumerados específicos, y proporcionar un campo de flujo realista para el material
en la Tabla 3, la curva de carga-desplazamiento, hasta una reducción que se deforma.
del espesor del 75 %, se muestra en la Fig. 21. La distribución de El método solo es válido para condiciones de deformación plana.
presión en la parte superior del disco también puede Debido a que la compresión en dado abierto de una circular recta

Figura 20 Esquema de análisis de equilibrio de losa para forja de disco: (a) geometría general; y (b) elemento de losa utilizado para el análisis.

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18 van tyne

Figura 21 Comparación de curvas de carga frente a reducción Figura 23 Comparación del análisis de forja de deformación plana por el
para el modelado de forja de disco a través de varios métodos. método de equilibrio de losa y el método de campo de línea de deslizamiento.
(De la Ref. 15.)

cilindro es axisimétrico y no deformación plana, el análisis de este

problema no se puede realizar con la técnica de la línea de
que es menor que la carga predicha por el método de equilibrio
deslizamiento. de la losa.
La Figura 23 muestra una forja en matriz abierta de deformación
La técnica de la línea de deslizamiento impone un campo de
plana, que ha sido resuelta por el método de la línea de
velocidad en el material que se deforma a través del posicionamiento
deslizamiento. La figura también contiene la presión relativa y la orientación de la red de esfuerzo cortante máximo. Por lo
promediada para la deformación predicha por la técnica de
tanto, el campo de velocidad es una suposición implícita dentro
ÿ del
equilibrio de la losa. La resistencia al flujo de deformación plana del método.
ÿ o
metal o es veces mayor que la resistencia al flujo uniaxial
Los diagramas insertados muestran la red de planos de esfuerzo
C. Modelos de límite superior
cortante máximo, que se utiliza para cada punto de la solución. El
método de la línea de deslizamiento predice una carga de forja,
La técnica del límite superior es un método de energía en el que la
energía por unidad de tiempo que necesita la pieza de trabajo para
sufrir deformación se iguala a la energía suministrada externamente
por unidad de tiempo. Los términos de potencia primaria (energía
por tiempo) que deben calcularse para la pieza de trabajo incluyen:
la potencia interna de deformación, la potencia para superar la
fricción y la potencia de corte. La potencia interna se determina a
partir del campo de velocidad asumido y se calcula a partir del
campo de velocidad de deformación. El término potencia friccional
es la potencia necesaria para superar cualquier interacción
friccional entre la herramienta y la pieza de trabajo. El modelo de
factor de fricción constante generalmente se asume para este tipo de análisi
La potencia de corte se determina calculando la energía por unidad
de tiempo asociada con el corte interno que se produce sobre
cualquier superficie interna supuesta de discontinuidad de velocidad.

Para la forja en matriz abierta de un cilindro circular recto,

la solución del límite superior se da como:

Figura 22 Comparación de la distribución de presión sobre la parte superior (26)

del disco durante el forjado a través de dos métodos de modelado diferentes.

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donde m es el factor de fricción constante. El primer término dentro En un análisis FEM, la pieza de trabajo y las herramientas se
de los paréntesis en la Ec. (26) es el término de potencia interna y el discretizan en varios puntos, llamados nodos. Cuantos más puntos
segundo término es el término de fricción. Para el proceso de forjado presentes en el modelo, más precisa es la solución, pero más tiempo
simple que se examina aquí, no hay pérdidas de potencia de corte. le toma a la computadora calcular una solución. Los nodos están
unidos entre sí por elementos que obedecen leyes de deformación
El límite superior, como el método de equilibrio de losa, solo específicas.
determina una solución en una instancia discreta en el tiempo. A la pieza de trabajo se le dan restricciones, cargas y desplazamientos
Debido a que se asume la velocidad, la solución en otros incrementos específicos, y se busca una solución de equilibrio. Si los
de tiempo está fácilmente disponible siempre que el flujo no cambie desplazamientos y las cargas se dan en función del tiempo, la
la forma de la pieza de trabajo a una para la cual la solución no sea solución se puede obtener en función del tiempo.
válida. La Figura 21 muestra la curva carga-desplazamiento para la La solución consiste en las tensiones y deformaciones que existen
forja de un cilindro circular recto con las mismas propiedades en cada nodo dentro del cuerpo y las herramientas. Se utilizan varios
supuestas para la solución de equilibrio de la losa. Se supuso un métodos de interpolación para calcular los valores entre los nodos.
factor de fricción constante de 0,50, en lugar del valor de un La solución a los problemas de deformación del metal requiere el
coeficiente de fricción. uso de una computadora y un operador calificado para interpretar los
La solución del límite superior no proporciona un campo de resultados correctamente.
tensión, por lo que no se puede determinar un gráfico similar al de la Para la forja de un cilindro circular recto con las propiedades
figura 22 para el enfoque del límite superior. dadas en la Tabla 3, la curva carga-desplazamiento se muestra en
Una de las ventajas de la técnica del límite superior es que la Fig. 21. La presión a través de la superficie superior del disco con
determina un valor para la carga de deformación, que es mayor o reducciones de 25%, 50% y 75% es se muestra en la Fig. 22. En
igual a la carga real. Por lo tanto, con el uso de este método, existe ambas figuras, la solución FEM se compara con otras soluciones.
un factor de seguridad incorporado para especificar el tamaño del Una malla para este cuarto de disco era una cuadrícula de 20 × 20
equipo que se utilizará. elementos cuadrados con un ancho de 0,025 in.
Un uso importante del método del límite superior es predecir las La herramienta se engranó con elementos rectangulares de 16 × 7
condiciones en las que se puede formar un defecto inducido por el de 0,0714 × 0,0875 pulgadas. La malla original y la malla deformada
proceso dentro de la pieza de trabajo. Debido a que es una técnica con una reducción del 75 % se muestran en la Fig. 24.
de energía, se puede hacer una comparación entre la energía A diferencia de las otras técnicas, el campo de velocidad no se
necesaria para el flujo de sonido y la energía necesaria para el flujo asume en el análisis FEM sino que se genera dentro del propio
de defectos. El campo de flujo, que requiere la menor cantidad de análisis. Esta forja de un cilindro circular recto con una reducción del
energía, es el que tiene más probabilidades de ocurrir. Por ejemplo, 75 % muestra dobleces y abultamientos (Fig. 24). El pliegue es
este método ha tenido éxito en el desarrollo de criterios para la cuando la superficie lateral del disco entra en contacto con la
prevención de estallidos centrales en trefilado y extrusión de alambre, superficie de la herramienta. El abultamiento es cuando la región
estallidos centrales en forja de doble cubo, estallidos centrales en central de la superficie libre se mueve hacia afuera a una velocidad
laminación, agrietamiento de la superficie lateral en forja con prensas mayor que las regiones más cercanas a las placas. Debido a que el
de doble acción, cavitación en impacto. extrusión, defectos de piel FEM es un método numérico que produce una solución en un número
de pescado en la extrusión por impacto y el comienzo del defecto de
discreto de puntos, las curvas que se muestran en las Figs. 21 y 22
tubería en las extrusiones.
para el análisis FEM no son uniformes.

D. Análisis de elementos finitos El análisis del método de elementos finitos puede proporcionar
una gran cantidad de información sobre el proceso. Por ejemplo, los
El método de elementos finitos (MEF) es la técnica que ha recibido contornos de deformación efectiva que existen dentro del forjado con
el mayor esfuerzo de investigación durante las últimas décadas. Es una reducción del 75 % se muestran en la Fig. 25. Las deformaciones
el que produce una abrumadora cantidad de información sobre el máximas ocurren en el centro del disco y en las esquinas originales
proceso que se está modelando. La técnica se desarrolló en la del disco. El material directamente debajo de las placas en el centro
década de 1960 para el análisis de la deformación elástica en del disco sufre la menor cantidad de tensión. Este tipo de información
estructuras grandes y complejas (p. ej., aeronaves, puentes, edificios, es útil para la predicción de posibles bandas de corte. Además, si
etc.), que tienen una variedad de restricciones y condiciones de las propiedades finales del producto dependen de la cantidad de
carga. La técnica se extendió en las décadas de 1970 y 1980 a la deformación, se puede obtener una indicación de los gradientes de
deformación plástica de metales. propiedades dentro de la pieza de trabajo a partir de dicha figura.

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20 van tyne

Figura 24 Malla de elementos finitos para forja de disco de matriz abierta: (a) antes de la deformación; y (b) después de una reducción del 75% en
altura. (De la Ref. 16.)

Una de las ventajas de la técnica FEM es que existe un comportamiento real, entonces el análisis FEM podría usarlo.
Se pueden asumir propiedades materiales realistas para la pieza de trabajo Desafortunadamente, estas descripciones, incluso para metales comunes
de deformación y el utillaje. Todos los demás métodos de análisis y aleaciones, no suelen estar disponibles.
normalmente se realizan con propiedades mecánicas idealizadas para la La segunda limitación para todos estos métodos está en el
pieza de trabajo y las herramientas. modelado de las interfaces de fricción entre las herramientas
y la pieza de trabajo. Los dos modelos de fricción, que se utilizan

E. Limitaciones del modelado en estos métodos de modelado, son simplificaciones para las complejas
interacciones que ocurren en la interfaz herramienta-pieza.
Aunque el modelado de procesos de deformación masiva es un proceso muy Una tercera limitación es la especificación de las condiciones de contorno.
herramienta poderosa y útil, hay varias limitaciones que Las condiciones de contorno utilizadas para el análisis.
existen en todas las técnicas. El primero es una descripción adecuada del tener un efecto directo y profundo en los resultados que se
comportamiento constitutivo de la deformación. calculado. Mala elección de las condiciones de contorno, o
pieza de trabajo En casi todos los casos, alguna simplificación del elegir condiciones que faciliten el análisis en lugar de
se asume el comportamiento real del flujo de material. Ser preciso, que refleja la operación real puede dar lugar a resultados erróneos o
el comportamiento del flujo debe ser conocido y matemáticamente engañosos. Las condiciones de frontera
caracterizada en función de la deformación, la velocidad de deformación y la debe elegirse con precaución y cuidado para asegurarse de que el
temperatura. Si una buena descripción matemática para el mate los resultados reflejan válidamente la realidad del proceso.

Figura 25 Contornos de deformación reales predichos por FEM para el forjado de disco de matriz abierta después de una reducción del 75 % en la altura. (Desde
Árbitro. dieciséis.)

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4 Capítulo 4 Diseño de laminación de aluminio

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7 Capítulo 7 Materiales superplásticos y

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8 Capítulo 8 El diseño de continuo

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9 Capítulo 9 Diseño de colada continua por el

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13. Donskoi, AV; Stepanov, AV Obtención de “tubos en la hoja”

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Muestra de la ubicación B que tiene un SCPAR de 62 db. (C)

Muestra de la ubicación C que tiene un SCPAR de 37 db. (D)

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22 Capítulo 22 Diseño para el mecanizado

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