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Capítulo 9
Gasificación hidrotermal de
Biomasa
9.1 INTRODUCCIÓN
Este capítulo trata de la conversión de biomasa en productos líquidos o gaseosos en medio

hidrotermal. Aquí el medio hidrotermal es una fase rica en agua por encima de unos 200C a
presiones suficientemente altas para mantener el agua
en estado líquido o supercrítico (Peterson et al., 2008).
A mediados de la década de 1970, Sanjay Amin, un estudiante de posgrado que trabajaba en la
El Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), estaba estudiando la descomposición de
compuestos orgánicos en agua caliente (reformado con vapor):
C6H10O5 1 7H2O-6CO2 1 12H2 (9.1)
Mientras realizaba un experimento en agua subcrítica, observó que en

Además de producir hidrógeno y dióxido de carbono, la reacción producía mucho carbón y
alquitranes. Herguido et al. (1992) también hicieron observaciones similares en la gasificación con
vapor de biomasa a presión atmosférica.
Sanjay notó de manera interesante que cuando elevó el agua por encima de su “estado crítico”,
el alquitrán que se formó en el estado subcrítico desapareció por completo.
(Amin et al., 1975). Este importante hallazgo impulsó la investigación y el desarrollo de la oxidación
en agua supercrítica (SCWO), para la eliminación de residuos orgánicos.
materiales de desecho (Tester et al., 1993), que ahora se ha convertido en un
opción para la eliminación de desechos orgánicos altamente contaminados (Shaw y
Damen, 2000).
La biomasa en general contiene sustancialmente más humedad que los fósiles.
combustibles como el carbón. Algunas especies acuáticas, como el jacinto de agua, o productos de
desecho, como las aguas residuales sin tratar, pueden tener un contenido de agua superior al 90 %. Térmico
gasificación, donde la gasificación es aire, oxígeno o vapor subcrítico
medio, es muy efectivo para biomasa seca, pero se vuelve muy ineficiente
para una biomasa de alta humedad porque la humedad debe ser sustancialmente
expulsado antes de que pueda comenzar la gasificación térmica; además, un gran
cantidad de energía adicional (B2242 kJ/kg de humedad) se consume en su evaporación. Por
ejemplo, Yoshida et al. (2003) vieron cómo la eficiencia de su sistema de gasificación térmica se
reducía del 61% al 27%, mientras que el contenido de agua de
Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa.

© 2013 Prabir Basu. Publicado por Elsevier Inc. Todos los derechos reservados. 315
316 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa
la alimentación aumentó del 5% al 75%. Por lo tanto, para la gasificación de biomasa

muy húmeda, son preferibles otros medios, como la digestión anaeróbica (consulte la
Sección 3.2.2) y la gasificación hidrotérmica en agua caliente a alta presión, ya que el
agua en estos procesos no es un problema como lo es en los procesos térmicos. gasificación.
En cambio, sirve como medio de reacción y reactivo.
Las eficiencias de los procesos hidrotermales o anaeróbicos no disminuyen con el
contenido de humedad de la biomasa. Para la digestión anaeróbica y la gasificación
supercrítica, Yoshida et al. (2003) encontraron que la eficiencia de gasificación
permaneció casi sin cambios, en 31% y 51%, respectivamente, incluso cuando la
humedad en la biomasa aumentó de 5% a 75%. Sin embargo, una limitación importante
de la digestión anaeróbica es que es muy lenta y, lo que es más importante, produce
solo metano, no hidrógeno. Si el hidrógeno es el producto deseado, como suele ser el
caso, se debe agregar un paso adicional de reformado con vapor del metano (CH4 1
H2O 5 CO 1 3H2) a la digestión anaeróbica .
proceso.
La gasificación hidrotermal implica la gasificación en un medio acuoso a una
temperatura y presión muy altas que superan o se acercan a su valor crítico.
Mientras que el agua subcrítica (presión, P y temperatura, T están por debajo de sus
valores críticos) se ha utilizado con eficacia para la reacción hidrotermal, el agua
supercrítica (SCW) ha atraído más atención debido a sus características únicas. SCW
(P . Pc; T . Tc) ofrece una hidrólisis rápida de la biomasa, una alta solubilidad de los
productos de reacción intermedios, incluidos los gases, y un producto con alto contenido
de iones cerca (pero por debajo) del punto crítico que ayuda a la reacción iónica. Estas
características hacen del SCW un excelente medio de reacción para reacciones de
gasificación, oxidación y síntesis.
Este capítulo trata principalmente de la gasificación hidrotermal de biomasa en SCW,
mientras explica las propiedades de SCW y el proceso de conversión de biomasa en él.
También se presentan los efectos de diferentes parámetros en la gasificación SCW y las
consideraciones de diseño para las plantas de gasificación SCW.
9.2 AGUA SUPERCRÍTICA
Se dice que el agua por encima de su temperatura crítica (374.29C) y presión (22.089
MPa) está en estado supercrítico (Figura 9.1) o simplemente como SCW. El agua o el
vapor por debajo de esta presión y temperatura se denominan subcríticos. El término
agua en un sentido convencional puede no ser aplicable a SCW excepto por su fórmula
química, H2O, porque por encima de la temperatura crítica SCW no es ni agua ni vapor.
Tiene una densidad similar al agua pero una difusividad similar al vapor.
La tabla 9.1 compara las propiedades del agua y el vapor subcríticos con las de SCW, lo
que indica que las propiedades de SCW son intermedias entre los estados líquido y
gaseoso del agua a presión subcrítica.
La Figura 9.1 muestra que cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la presión
requerida para que el agua esté en su fase líquida. Por encima de un punto crítico, la
línea que separa las dos fases desaparece y, por lo tanto, la división entre
Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 317
Punto crítico
Supercrítico
agua
22.1
Presión
(MPa)
Agua
Hielo
0.1
100
Vapor
374
0.01
611 pa
Temperatura (°C)
FIGURA 9.1 Diagrama de fase del agua que muestra la región supercrítica.
TABLA 9.1 Propiedades del agua supercrítica y subcrítica

subcrítico Supercrítico Supercrítico subcrítico
Propiedades Agua Agua CO2 Vapor
Temperatura (ºC) 25 400 55 150
Presión (MPa) 0.1 30 28 0.1
Densidad (kg/m3 ) 997 1 358 1 835 0.52 1
Viscosidad dinámica (ÿ) 890,8 3 1026 43,83 3 10261 0,702 3 1026 14,19 3 10261
(kg/ms)
Difusividad de pequeños B1.0 3 1029# B1.0 3 1028# B1.0 3 1025#
partículas (m2 /s)
Dieléctrico constante 78.46 5.91 1.0
Conductividad térmica (ÿ) 607 3 10231 330 3 10231 28.8 3 10231

(W / mk)
Número de Prandtl (Cpÿ/ÿ) 6.13 3.33 0.97
a
Uematsu y Franck (1980), # Serani et al. (2008), 1Haar et al. (1984).
las fases líquida y de vapor desaparecen. Temperatura y presión en este

punto se conocen como temperatura crítica y presión crítica, respectivamente.
Por encima de estos valores, el agua alcanza un estado supercrítico y por lo tanto se llama
SCW.
Agua subcrítica (T , Tsat; P , Pc): Cuando la presión está por debajo de su valor
crítico, Pc, y la temperatura está por debajo de su valor crítico, Tc, el fluido se
denomina subcrítico. Si la temperatura está por debajo de su valor de saturación, el
fluido se conoce como agua subcrítica, como se muestra en el bloque inferior
izquierdo de la Figura 9.1.
Vapor subcrítico (T . Tsat; P , Pc. Nota: T puede estar por encima de Tc): cuando
se calienta el agua (por debajo de la presión crítica), experimenta una caída en la
densidad y un aumento en la entalpía; este cambio es muy brusco cuando la
temperatura del agua apenas supera su valor de saturación, Tsat. Por encima de la
temperatura de saturación, pero por debajo del valor crítico, el fluido (H2O) se
denomina vapor subcrítico. Este régimen se muestra debajo de la línea de saturación
en la Figura 9.1.
Agua supercrítica (T . Tc; P . Pc): Cuando se calienta por encima de su presión
crítica, Pc, el agua experimenta una transición continua de un estado líquido a un
estado similar al vapor. El estado supercrítico similar al vapor se muestra en el
bloque superior derecho de la Figura 9.1. A diferencia de la etapa subcrítica, no se
necesita calor de vaporización para la transición de líquido a vapor.
Por encima de la presión crítica, no hay temperatura de saturación que separe los
estados líquido y vapor. Sin embargo, existe una temperatura, denominada
temperatura pseudocrítica, que corresponde a cada presión (.Pc) por encima de la
cual tiene lugar la transición de líquido a vapor. La temperatura pseudocrítica se
caracteriza por un fuerte aumento en el calor específico del fluido.
La temperatura pseudocrítica depende de la presión del agua. Se puede estimar

con una precisión del 1% mediante la siguiente ecuación empírica (Malhotra, 2006):
T 5 P ÞF
F 5 0:1248 1 0:01424P 2 0:0026ðP Þ2
tsc PAGS (9.2)
T5 ;P5
tc Ordenador personal
donde Tsat es la temperatura de saturación a la presión P; Psat es la presión de

saturación a la temperatura T; Pc es la presión crítica del agua, 22.089 MPa; Tc es la
temperatura crítica del agua, 374,29C; y Tsc es la temperatura pseudocrítica a la
presión P (P . Pc).
9.2.1 Propiedades de SCW

El punto crítico marca un cambio significativo en las propiedades termofísicas del agua
(Figura 9.2). Hay un fuerte aumento en el calor específico (menos de 5 a más de 90 kJ/
kg K) cerca de la temperatura crítica seguido de una caída similar (Figura 9.2). El valor
máximo del calor específico disminuye con la presión del sistema. La conductividad
térmica del agua también cae de 0,330 a 400C a 0,176 W/m·K a 425C. La caída de la
viscosidad molecular también es significativa,
100 120
90
Constante dieléctrica 100
80 Calor especifico
70 80
374 °C
60
60
50
40
40
30 20
20
0
10
0 –20
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (°C)
FIGURA 9.2 El calor específico del agua por encima de su presión crítica muestra un pico en su temperatura
"pseudocrítica". La constante dieléctrica a 22,1 MPa, también trazada en este gráfico, muestra una rápida
disminución más cerca de la temperatura crítica.
aunque la viscosidad comienza a aumentar con la temperatura por encima del valor crítico.
Por encima de este punto crítico, el agua experimenta un cambio dramático en su
naturaleza solvente principalmente debido a la pérdida de enlaces de hidrógeno. La
constante dieléctrica del agua cae desde un valor de alrededor de 80 en condiciones
ambientales hasta alrededor de 10 en el punto crítico (Figura 9.2). Esto cambia el agua de
un solvente altamente polar en condiciones ambientales a un solvente no polar, como
benceno, en condiciones supercríticas.
El cambio de densidad en SCW a lo largo de su temperatura pseudocrítica es mucho
más modesto. Por ejemplo, a 25 MPa, puede caer de aproximadamente 1000 a 200 kg/m3
mientras el agua pasa de un estado líquido a un estado similar al vapor (Figura 9.3). Sin
embargo, a presión subcrítica, hay una caída de orden de magnitud en la densidad cuando
el agua supera su temperatura de saturación. Por ejemplo, a 0,1 MPa o 1 atm de presión,
la densidad se reduce de 1000 a 0,52 kg/m3 a medida que la temperatura aumenta de 25
°C a 150 °C (consulte la Tabla 9.1).
La característica más importante de SCW es que podemos “manipular” y controlar
hasta cierto punto sus propiedades alrededor de su punto crítico simplemente ajustando la
temperatura y la presión. SCW posee una serie de propiedades especiales que la
distinguen del agua ordinaria o subcrítica. Algunas de esas propiedades relevantes para la
gasificación son las siguientes:
• La propiedad disolvente del agua puede cambiar mucho cerca o por encima de su punto crítico
punto ical en función de la temperatura y la presión.
• El agua subcrítica es polar, pero SCW es no polar debido a su baja constante dieléctrica. Esto
lo convierte en un buen solvente para compuestos orgánicos no polares.
1400 –10
–12
1200 producto iónico
–14
1000 -dieciséis
Densidad –18
800
–20
600
24 MPa –22
38MPa –24
400
Gota de propiedades físicas –26

200 a 24MPa –28
a 38MPa
0 –30
0 200 400 600
Temperatura (°C)
FIGURA 9.3 A una temperatura dada, tanto la densidad como el producto iónico del agua aumentan con la
presión. Los datos trazados para 24 MPa muestran que estos valores se reducen rápidamente a la temperatura
crítica, pero que a 38 MPa es más suave. (Nota: el producto iónico se representa como log kw negativo, de
Kritz (2004).)
compuestos pero pobre para sales inorgánicas fuertemente polares. SCW puede
ser un solvente para gases, lignina y carbohidratos, que muestran baja solubilidad
en agua ordinaria (subcrítica). La buena miscibilidad de los compuestos orgánicos
sólidos intermedios, así como de los productos gaseosos en SCW líquido, permite
reacciones químicas monofásicas durante la gasificación, eliminando la barrera
entre fases de la transferencia de masa. • SCW tiene una alta densidad en
comparación con el vapor subcrítico a la misma temperatura. Esta característica
favorece la reacción directa entre la celulosa y el agua para producir hidrógeno.
• Cerca de su punto crítico, el agua tiene más productos iónicos ([H1][OH2]B10211

(mol/l)2 ) que en su estado subcrítico en condiciones ambientales (B10214 (mol/
l)2 ) (Figura 9.3). Debido a este alto ion [H1] y [OH2] , el agua puede ser un medio
eficaz para reacciones orgánicas catalizadas por ácidos o bases (Serani et al.,
2008). Sin embargo, por encima del punto crítico, el producto iónico cae
rápidamente (B10224 (mol/l)2 a 24 MPa) y el agua se convierte en un medio pobre
para las reacciones iónicas. • La mayoría de las sustancias iónicas, como las sales
inorgánicas, son solubles en agua subcrítica pero casi insolubles en condiciones
típicas en SCW. A medida que la temperatura sube más allá del punto crítico, la
densidad y el producto iónico disminuyen (Figura 9.3). Por lo tanto, la sal común
altamente soluble (NaCl) se vuelve insoluble a temperaturas más altas por encima
del punto crítico. Esta propiedad de solubilidad ajustable de SCW hace que sea
relativamente fácil separar las sales y los gases de la mezcla de productos en un
gasificador SCW.
• Los gases, como el oxígeno y el dióxido de carbono, son altamente miscibles en

SCW, lo que permite reacciones homogéneas con moléculas orgánicas ya sea por
oxidación o por gasificación. Esta característica convierte a SCW en un medio ideal para
la destrucción de desechos químicos peligrosos a través de SCWO. • SCW posee
excelentes propiedades de transporte. Su densidad es menor que la del agua subcrítica pero
mucho mayor que la del vapor subcrítico.
Esto, junto con otras propiedades como la baja viscosidad, la baja tensión superficial (la
tensión superficial del agua se reduce de 7,2 x 1022 a 25 °C a 0,07 a 373 °C) y la alta
difusividad contribuyen en gran medida a la buena propiedad de transporte del SCW, lo
que le permite entrar fácilmente los poros de la biomasa para reacciones rápidas y
eficaces.
• La reducción de los enlaces de hidrógeno es otra característica importante de
SCW. La alta temperatura y la presión rompen la red de moléculas de agua
unidas por hidrógeno.
La tabla 9.1 compara algunas de estas propiedades del agua en condiciones subcríticas
y supercríticas.
9.2.2 Aplicación de SCW en reacciones químicas

Las reacciones químicas implican la mezcla de reactivos. Si la mezcla es incompleta, la
reacción será incompleta, incluso si se dispone de las cantidades correctas de reactivo y la
temperatura adecuada. La mezcla es mejor cuando todos los reactivos están en fase
gaseosa o en fase líquida en comparación con cuando un reactivo está en fase sólida y el
otro en fase gaseosa o líquida.
La ausencia de resistencia de interfase en un medio de reacción monofásico mejora mucho
la mezcla. La gasificación térmica convencional de biomasa sólida en aire o vapor implica
una mezcla heterogénea, y por lo tanto la resistencia de la interfase gas sólido limita las
reacciones de conversión.
SCW permite que las reacciones se lleven a cabo en una sola fase, ya que la mayoría
de los compuestos orgánicos y gases son completamente miscibles en ella. Por lo tanto, es
un medio de reacción superior. Debido a que la ausencia de resistencia a la transferencia de
masa en la interfase facilita una mejor mezcla y, por lo tanto, una mayor conversión, SCW
puede ser un medio excelente para los siguientes tres tipos de reacciones:
1. Gasificación hidrotermal de biomasa: SCW es un medio ideal para la gasificación de

biomasa muy húmeda, como especies acuáticas y aguas residuales sin tratar, que
normalmente tienen que secarse antes de que puedan gasificarse económicamente. La
gasificación SCW produce gas a alta presión y, por lo tanto, elimina la necesidad de un
costoso paso de compresión de gas producto para el transporte o el uso en la combustión.
2. Reacciones de síntesis: una variedad de reacciones orgánicas como la hidrólisis y el
reordenamiento molecular se pueden llevar a cabo de manera efectiva en SCW, que
sirve como solvente, reactivo y, a veces, catalizador. No hay necesidad de disolventes
ácidos o básicos, cuya eliminación suele ser un problema.
3. Oxidación en agua supercrítica: la miscibilidad completa del oxígeno en SCW ayuda a
que los compuestos orgánicos nocivos se oxiden y degraden fácilmente. Por lo tanto,
SCW es un medio atractivo para convertir los contaminantes en óxidos inofensivos.
9.2.3 Ventajas de la Gasificación SCW sobre la Convencional

Gasificación Térmica
Las siguientes son dos rutas amplias para la producción de energía o productos químicos.
materia prima a partir de biomasa:
1. Biológica: La biofotólisis directa, la biofotólisis indirecta, las reacciones biológicas, la

fotofermentación y la fermentación oscura son los cinco procesos biológicos principales.
2. Termoquímica: Combustión, pirólisis, licuefacción y gasificación.

son los cuatro procesos termoquímicos principales.
Los procesos de conversión térmica son relativamente rápidos y tardan minutos o segundos
en completarse, mientras que los procesos biológicos, que se basan en procesos enzimáticos.
reacciones, toman mucho más tiempo, del orden de horas o incluso días. Así, por
uso comercial, se prefiere la conversión termoquímica.
La gasificación puede llevarse a cabo en aire, oxígeno, vapor subcrítico o agua.
cerca o por encima de su punto crítico. Este capítulo trata de la gasificación hidrotermal de biomasa
por encima o muy cerca del punto crítico del agua para producir
energía y/o productos químicos.
La gasificación térmica convencional se enfrenta a grandes problemas derivados de la
formación de alquitrán y carbonilla no deseados. El alquitrán se puede condensar en el equipo
aguas abajo, causando serios problemas operativos, o se puede polimerizar a un nivel más
estructura compleja, que es indeseable para la producción de hidrógeno. Los residuos de carbón
contribuyen a la pérdida de energía y a las dificultades operativas. Además, muy
la biomasa húmeda puede ser un gran desafío para la gasificación térmica convencional
porque es difícil de convertir económicamente si contiene más del 70%
humedad. La energía utilizada en la evaporación de la humedad del combustible (2257 kJ/kg), que
efectivamente queda sin recuperar, consume gran parte de la energía en el
gas producto.
La gasificación con agua supercrítica (SCWG) puede superar en gran medida estos
carencias, especialmente para biomasa muy húmeda o residuos orgánicos. Por ejemplo, la
eficiencia de la gasificación térmica de una biomasa que contiene un 80% de agua
en el reformado con vapor convencional es solo del 10%, mientras que el del hidrotermal
la gasificación en SCW puede llegar al 70% (Dinjus y Kruse, 2004).
Por lo tanto, la gasificación en cerca o SCW ofrece los siguientes beneficios:
• La producción de alquitrán es baja. Los precursores del alquitrán, como las moléculas de fenol, son
completamente soluble en SCW y, por lo tanto, puede reformarse de manera eficiente en SCW
gasificación.
• SCWG logra una mayor eficiencia térmica para biomasa muy húmeda.
• SCWG puede producir en un solo paso un gas rico en hidrógeno con bajo contenido de CO, lo que
elimina la necesidad de un reactor de desplazamiento adicional aguas abajo.
• El hidrógeno se produce a alta presión, lo que lo prepara para su uso corriente abajo.
uso comercial.
• El dióxido de carbono se puede separar fácilmente debido a su solubilidad mucho mayor en

agua a alta presión.
• La formación de char es baja en SCWG.
• Los heteroátomos como S, N y halógenos salen del proceso con efluentes acuosos, lo que
evita la costosa limpieza de gases. Las impurezas inorgánicas, al ser insolubles en SCW,
también se eliminan fácilmente.
• El gas producto de SCWG se separa automáticamente del líquido con
materiales alquitranados y carbonilla, si los hubiere.
9.3 CONVERSIÓN DE BIOMASA EN SCW
Hay tres rutas principales para la conversión de biomasa basada en SCW en

energía que son los siguientes:
1. Licuefacción: Formación de combustibles líquidos por encima de la presión crítica (22,1 MPa)
pero cerca de la temperatura crítica (300 400C).
2. Gasificación a CH4: Conversión en SCW en un rango de baja temperatura
(350 500C) en presencia de un catalizador.
3. Gasificación a H2: Conversión en SCW con o sin catalizadores a mayor
( . 600C) temperaturas.
Aquí discutimos solo las dos últimas opciones de gasificación.
9.3.1 Gasificación
La gasificación de biomasa supercrítica tiene lugar normalmente alrededor de

500 750C en ausencia de catalizadores, y a un nivel aún más bajo (350 500C)
temperatura con catalizadores. La biomasa se descompone en carbón, alquitrán, gas o
otros compuestos intermedios, que se reforman en gases como CO, CO2,
CH4 y H2. El proceso se muestra esquemáticamente en la Figura 9.4. Si la biomasa se
representa por la fórmula general C6H12O6, el proceso de gasificación
puede describirse mediante la siguiente reacción global:
mC6H12O6 1 nH2O-wH2 1 xCH4 1 yCO 1 zCO2 (9.3)
La gasificación en SCW implica, entre otras reacciones, hidrólisis y oxi

reacciones de dación. A continuación se presenta una breve descripción de estas reacciones.
QUÉ
Carbonizarse
Térmico CO2
Biomasa Alquitrán reformando
descomposición CH4
Gas
H2
FIGURA 9.4 Proceso de conversión de biomasa.

9.3.2 Hidrólisis
La hidrólisis (que significa “separación con agua”) es la reacción de un compuesto orgánico
compuesto con agua. Aquí se rompe un enlace de una molécula orgánica y
la molécula de agua también se descompone en [H1] y [OH2]. Las moléculas orgánicas son
escindidas en dos partes por la molécula de agua: una parte gana la
[H1] ión; la otra parte, el ion [OH2] . Los catalizadores ácidos o básicos generalmente
catalizan reacciones de hidrólisis. Agua cerca de su punto crítico (a alta temperatura
y presión) tiene un alto producto iónico, por lo que el agua misma cataliza la reacción de
hidrólisis.
En la figura 9.5B se muestra una representación simplificada del esquema de reacción .
con tereftalato de polietileno (PET) como ejemplo. La hidrólisis del PET
en ácido tereftálico y etilenglicol en SCW es una mejor opción que otras
reacciones (por ejemplo, metanolisis o glicolisis) porque no requiere disolventes y
catalizadores como otros. Aquí, el agua cerca de su punto crítico se usa para
llevar a cabo esta reacción en un tiempo más corto. Además, SCW evita la necesidad
para recuperar y disponer de disolventes o catalizadores externos. La Figura 9.5A muestra el
(A)
(B) Mascota (tereftalato de polietileno)

H2O H2O H2O H2O
jefe CHO 2 CH2 jefe QUÉ CH2 CH2

EL EL EL EL
Mascota (tereftalato de polietileno)
Hidrólisis
yo c C OH + HO CH2 CH2 OH + HO C COH + HO CH2 CH2 OH

EL EL OO
Ácido tereftálico Etilenglicol Ácido tereftálico Etilenglicol
FIGURA 9.5 (A) La fotografía muestra PET en SCW y SCW después de la hidrólisis.
(B) Hidrólisis de PET en SCW. Fuente: De Kobe Steel (2010).
fotografía de PET en agua ordinaria antes y después de la hidrólisis en SCW en finas partículas de ácido
teftálico en solución de etilenglicol.
9.3.3 Oxidación SCW

SCW que exhibe una completa miscibilidad con el oxígeno es un medio de reacción homogéneo para la
oxidación de moléculas orgánicas. Esta característica de SCW permite la oxidación de sustancias nocivas o
tóxicas a baja temperatura en un proceso conocido como SCWO o combustión en frío. En una unidad
SCWO típica, toda la mezcla (agua, oxígeno y desechos) permanece como una sola fase fluida sin
limitaciones de transporte entre fases. Esto permite una oxidación muy rápida y completa (0,99,9%) de los
desechos orgánicos a compuestos inofensivos de menor peso molecular como H2O, N2 y CO2. A diferencia
de la incineración térmica, SCWO no produce subproductos tóxicos como las dioxinas. Este método de
tratamiento de desechos es especialmente atractivo para desechos tóxicos altamente diluidos en agua.
Una deficiencia importante de este proceso es la producción de efluentes líquidos altamente corrosivos
porque el cloro, el azufre y el fósforo, si están presentes en los desechos, se convierten en sus
correspondientes ácidos (Serani et al., 2008). La destrucción de bifenilos policlorados (PCB) en SCW,
produciendo dióxido de carbono y ácido clorhídrico, puede representarse mediante la siguiente reacción
simple:
C12H102mClmðPCBÞ 1 ð19 1 mÞ = 2 O2 1 ð5 2 mÞ H2O 5 12CO2 1 mHCl (9.4)
La incineración térmica convencional usa temperaturas muy altas para destruir subproductos como la
dioxina, pero da como resultado la producción de otro contaminante, el NOx. Este no es el caso de SCWO
debido a su funcionamiento a baja temperatura (450 600C).
9.3.4 Esquema de una Planta SCWG

Una planta SCWG típica incluye los siguientes componentes clave:
• Sistema de bombeo de materia prima •

Precalentador de alimentación •
Gasificador/reactor
• Intercambiador de recuperación de calor (refrigeración del

producto) • Separador de gas líquido • Equipo opcional de
mejora del producto
El sistema de precalentamiento del alimento es muy elaborado y representa la mayor parte

(B60%) de la inversión de capital en una planta de gasificación SCW.
La Figura 9.6 explica el proceso SCWG utilizando el ejemplo de una planta SCWG para gasificar lodos
de depuradora. La biomasa se convierte en una suspensión para la alimentación.
Aire de combustion
+ CH4
Gas de combustion
Producto
gas
reactor SCW
Intercambiador de calor separador
de fase
Producto
Agua
Bomba de efluentes residuales
limpia
FIGURA 9.6 Esquema de una planta piloto para SCWG de biomasa.
Luego se bombea a la presión supercrítica requerida. Alternativamente, el agua se puede

presurizar por separado y alimentar la biomasa en ella. En cualquier caso, la materia prima
debe calentarse a la temperatura de entrada diseñada para el gasificador, que debe estar por
encima de la temperatura crítica y muy por encima de la temperatura de gasificación diseñada
porque la entalpía del agua proporciona la energía necesaria para las reacciones de gasificación
endotérmica. Esta temperatura es un parámetro de diseño crítico.
El calor sensible del producto de la gasificación puede recuperarse parcialmente en un

intercambiador de recuperación de calor residual y utilizarse para el precalentamiento parcial
de la alimentación (Figura 9.6). Para un precalentamiento completo, se puede obtener calor
adicional de uno de los siguientes:
• Calentador externo (Figura 9.6) • Quema de

una parte del gas combustible producido para complementar el combustible externo • Quema
controlada de carbón no convertido en el sistema del reactor (consulte la Figura 9.12 más
adelante en este capítulo)
Después de la gasificación, el producto se enfría primero en la unidad de recuperación de

calor residual. Posteriormente, se enfría a temperatura ambiente en un intercambiador de calor
separado cediendo calor a un refrigerante externo.
El siguiente paso implica la separación de los productos de reacción. La solubilidad

del hidrógeno y el metano en agua a baja temperatura pero alta presión es
considerablemente baja, por lo que se separan del agua después de enfriarse mientras
que el dióxido de carbono, por su alta solubilidad en agua, permanece en fase líquida.
Para una separación completa del CO2, el gas se puede lavar con agua adicional (consulte
la Figura 9.15 más adelante en este capítulo). El hidrógeno gaseoso se separa del metano
en un adsorbedor de cambio de presión. El líquido rico en CO2 se despresuriza a la
presión atmosférica, separando el dióxido de carbono del agua y las sales no convertidas.
9.4 EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN EN LA

GASIFICACIÓN DE SCW
El producto de la gasificación se define por su rendimiento y composición, que están

influenciados por una serie de parámetros operativos y de diseño del gasificador. Para un
diseño y funcionamiento adecuados de un gasificador SCW, es importante comprender
bien la influencia de los siguientes parámetros:
• Temperatura del reactor • Uso

del catalizador • Tiempo de
residencia en el reactor • Concentración de
sólidos en la alimentación • Tasa de
calentamiento • Tamaño de las partículas de

alimentación • Presión del reactor • Tipo de
reactor
9.4.1 Temperatura del reactor

La temperatura tiene un efecto importante en la conversión, la distribución del producto y
la eficiencia energética de un gasificador SCW, que normalmente funciona a una
temperatura máxima de casi 600 °C. La conversión total de carbono aumenta con la
temperatura; a temperaturas más altas, la producción de hidrógeno es mayor, mientras
que la producción de metano es menor. La figura 9.7 muestra la dependencia de la
temperatura de la eficiencia de gasificación y la distribución del producto en un reactor
operado a 28 MPa (residencia de 30 s, glucosa 0,6-M1) (Lee et al., 2002). Vemos que el
rendimiento de hidrógeno aumenta exponencialmente por encima de 600C, mientras que
el rendimiento de CO, que aumenta suavemente con la temperatura, comienza a caer por
encima de 600C debido al inicio de la reacción de desplazamiento Eq. (7.52).
La eficiencia de la gasificación se mide en términos de hidrógeno o carbono en la fase
gaseosa como una fracción de la biomasa original. La eficiencia de conversión de carbono
aumenta continuamente con la temperatura, alcanzando cerca de
1
M - mol/litro
(A) 8
7 Hidrógeno
Metano
6
Dióxido de carbono
5 Monóxido de carbono
Rendimiento
glucosa)
gas/
(mol
mol
gas
de
de
de
0 500 550 600 650 700 750 800
Temperatura (°C)
(B) 180
160
140
gasificación
Eficiencia
(%)
de
120
Hidrógeno
100 Carbón
Oxígeno
80
60
40
20
0 450 500 550 600 650 700 750 800

Temperatura (°C)
FIGURA 9.7 Efecto de la temperatura sobre (A) el rendimiento de gas y (B) la eficiencia de gasificación.
Fuente: De Lee et al. (2002).
100% por encima de 700C. La eficiencia de conversión de hidrógeno (la fracción

de hidrógeno en glucosa convertida en gas) también aumenta con la temperatura.
Parece extraño que a 740C, la eficiencia de conversión de hidrógeno supere el
100%, alcanzando el 158%. Esto demuestra claramente que el hidrógeno extra
proviene del agua, lo que confirma que el agua es, de hecho, un reactivo en el
proceso SCWG, así como también un medio de reacción.
La gasificación hidrotermal de biomasa se ha dividido en tres amplias categorías
de temperatura: alta, media y baja con sus productos deseados (Peterson et al.,
2008). La Tabla 9.2 muestra que el primer grupo apunta a la producción de hidrógeno
a una temperatura relativamente alta (. 500C); el segundo apunta a la producción de
metano justo por encima de la temperatura crítica (B374.29C) pero por debajo de
500C; y el tercero gasifica a temperatura subcrítica, utilizando sólo
TABLA 9.2 Tres Categorías de Gasificación Hidrotermal de Biomasa

Basado en el producto objetivo (Tc B374.29C)
Rango de temperatura Uso del catalizador Producto deseado
Alta temperatura ( . 500C) Innecesario Gas rico en hidrógeno
Temperatura media (Tc a 500C) Necesario Gas rico en metano
Baja temperatura (,Tc) Esencial Otros gases de menor

moléculas orgánicas
compuestos orgánicos simples como materia prima. Los dos últimos grupos, debido a
su operación a baja temperatura, necesitan catalizadores para las reacciones.
9.4.2 Catalizadores
Una degradación efectiva de la biomasa y la gasificación de productos intermedios.

de la degradación térmica en gases de bajo peso molecular como el hidrógeno requieren
el reactor SCW para operar en el rango de alta temperatura (. 600C). Lo mas alto
la temperatura, mejor es la conversión, especialmente para la producción de hidrógeno,
pero reduce la eficiencia energética del SCW. Por lo tanto, es deseable una temperatura de
gasificación más baja para una eficiencia termodinámica más alta del proceso.
Los catalizadores ayudan a gasificar la biomasa a temperaturas más bajas, conservando así,
al mismo tiempo, una alta conversión y una alta eficiencia térmica.
Además, algunos catalizadores también ayudan a la gasificación de elementos difíciles como el
lignina en biomasa. Watanabe et al. (2003) observaron que el rendimiento de hidrógeno de
la lignina a 400C y 30 MPa se duplica cuando un catalizador de óxido de metal (ZrO2)
se utiliza en el SCW. El rendimiento aumenta cuatro veces con un catalizador base
(NaOH) en comparación con la gasificación sin catalizador. Los tres principales
Los tipos de catalizador utilizados hasta ahora para la gasificación SCW son: (1) álcali, (2) metal,
y (3) a base de carbono.
Un importante efecto positivo de los catalizadores en SCWG es la reducción de
temperatura de gasificación requerida para un rendimiento dado. Minowa et al. (1998)
notó una reducción significativa en el carbón no convertido mientras gasificaba la celulosa
con un catalizador de Na2CO3 a 380C. Catalizadores básicos (p. ej., NaOH y KOH)
ofrecen un mejor rendimiento, pero son difíciles de recuperar del efluente.
Algunos álcalis (p. ej., NaOH, KOH, Na2CO3, K2CO3 y Ca(OH)2) también son
usado. Ellos también son difíciles de recuperar.
La ventaja especial de los catalizadores de óxidos metálicos es que se pueden recuperar,
regenerar y reutilizar. Catalizadores a base de níquel disponibles comercialmente
son efectivos en la gasificación de biomasa SCW. Entre ellos, Ni/MgO (níquel
soportado sobre un catalizador de MgO) muestra una alta actividad catalítica, especialmente para
biomasa (Minowa et al., 1998).
Los catalizadores metálicos tienen un efecto de corrosión severo a las temperaturas

necesarias para asegurar altos rendimientos de hidrógeno. Para superar este problema, Antal et
al. (2000) usaron carbón (por ejemplo, carbón activado con carbón y carbón activado con cáscara
de coco y carbón de cáscara de macadamia y madera de abeto). Los catalizadores de carbón
dieron como resultado altos rendimientos de gas sin formación de alquitrán.
9.4.3 Tiempo de residencia
Una residencia más prolongada de los reactivos en el reactor da un mejor rendimiento. Lu et al.
(2006) experimentaron con 2% (en peso) de aserrín y 2% de carboximetilcelulosa (CMC) en un
reactor de flujo a 650C y 25 MPa. Mettanant et al. (2009b) experimentaron con 2% de cascarilla
de arroz en un reactor discontinuo bajo las mismas condiciones. Ambos encontraron un aumento
constante de hidrógeno y un aumento moderado de metano (Figura 9.8) cuando el tiempo de
residencia se incrementó tres y seis veces, respectivamente. El carbono orgánico total en el
producto líquido disminuye con el tiempo de residencia, mientras que aumentan las eficiencias
de gasificación de carbono e hidrocarburos. Esto implica que un mayor tiempo de residencia es
favorable para la gasificación de biomasa SCW. El tiempo de residencia óptimo, más allá del cual
no es posible ninguna mejora adicional en la eficiencia de conversión, depende de varios factores.
A una temperatura más alta, el tiempo de residencia requerido para una conversión dada es más
corto.
9.4.4 Concentración de sólidos en la materia prima
A diferencia de otros métodos de gasificación, la fracción de sólidos en la alimentación tiene un

efecto importante en la gasificación en SCW. Cálculos termodinámicos
18
dieciséis
14
12
10
8
6
4
2
0
10 20 30 40 50 60
Tiempo de residencia (min)
H2 CH4COCO2 _
FIGURA 9.8 Efecto del tiempo de residencia en la gasificación de 2% de cascarilla de arroz en SCW a 650C,
30 MPa en un reactor discontinuo.
sugieren que la conversión de carbono a gases en SCW disminuye rápidamente cuando

el contenido de sólidos en una alimentación líquida excede el 50% (Prins et al., 2005), pero los resultados
experimentales muestran que esto ocurre para una concentración mucho más baja.
Los datos experimentales (Mettanant et al., 2009b; Schmieder et al., 2000) muestran
que la eficiencia de la gasificación comienza a disminuir cuando la concentración sólida
excede un valor tan bajo como 2%.
La Tabla 9.3 presenta datos (Mozaffarian et al., 2004) que muestran el efecto de
contenido sólido en el alimento. Aunque las condiciones experimentales y la materia prima varían,
En términos generales, podemos clasificar estos resultados en grupos de bajo, medio y alto.
materia prima sólida. Para una menor concentración de alimentación (<2%), conversión de carbono
la eficiencia está en el rango de 100% a 92% y se reduce a 60 90% para una concentración intermedia (2
10%) y a 68 80% para una concentración de 0,10%.
Un gasificador SCW, por lo tanto, necesita una concentración de sólidos muy baja en la alimentación para
alta eficiencia de conversión de carbono. Esto requiere mayores costos de bombeo y
eliminación de efluentes líquidos que puede ser un impedimento importante en la comercialización de SCWG.
El tipo de reactor también influye en cómo la concentración de sólidos afecta la eficiencia de gasificación.
Por ejemplo, Kruse et al. (2003) señaló que un reactor agitado
muestra resultados opuestos, es decir, mayor eficiencia de gasificación en sólidos más altos
contenido (1,8 5,4%) en el pienso. Esto contrasta con los datos de Schmieder et al.
(2000) de reactores giratorios y tubulares que indican una disminución en la eficiencia de gasificación con
contenido sólido (0.2 0.6 M). En los reactores agitados, los reactivos
están muy bien mezclados, lo que da como resultado una velocidad de calentamiento más rápida que la
alcanzado en otros tipos de reactores. Esta puede ser la explicación de la mayor
eficiencia de gasificación donde hay un mayor contenido de sólidos. la razón exacta
porque esta disminución no está clara y es un problema importante en el desarrollo de gasificadores SCW
comerciales. Catalizadores, altas temperaturas de gasificación y alta
las velocidades de calentamiento pueden evitar la caída en la conversión de una materia prima con alto
contenido de sólidos (Lu et al., 2006).
9.4.5 Velocidad de calentamiento
Datos limitados obtenidos por Sinag et al. (2004) sugieren que a mayor temperatura
aumenta la producción de hidrógeno, metano y dióxido de carbono mientras que
de monóxido de carbono disminuye. Matsumura et al. (2006) observaron algunas mejoras en la eficiencia de
la gasificación del carbono g.
9.4.6 Tamaño de partículas de alimentación
El efecto del tamaño de las partículas de biomasa no está bien investigado. Con datos limitados,
Lu et al. (2006) mostró que las partículas más pequeñas dan como resultado una ligera mejora
rendimiento de hidrógeno y mayor eficiencia de gasificación. Sin embargo, Mettanant et al.
(2009b) no observaron ningún efecto al variar el tamaño de la cascarilla de arroz
partículas en el rango de 1,25 a 0,5 mm. Incluso si el efecto del tamaño es
TABLA 9.3 Efecto de diferentes parámetros operativos, incluida la concentración de sólidos en la alimentación, sobre la gasificación
C,2% en peso 2,C,10% en peso C.10% en peso
Holgate Kruse Kruse

Referencia (1995) Yo (1993) (1999) Hao (2003) Xu (1996) (2003) Yo (1993) Xu (1996)
materia prima Glucosa Glucosa glucosa de madera Ácido fórmico Alimentos para bebés Glucosa Glucosa
Conc. (% en peso) 0.01 1.8 1 7.2 2.8 5.4 14.4 22
P (barra) 246 345 350 250 345 300 345 345
T (C) 600 600 450 650 600 500 600 600
tipo de reactor Fluir flujo tubular autoclave tubular flujo tubular SCTR flujo tubular flujo tubular
reactor reactor reactor de flujo reactor reactor reactor 1
29mm
Tiempo de residencia (s) 6 34 7200 210 34 300 34 34
Conversión de carbono 100 90 91.8 89.6 93 60 68 80

eficiencia (%)
Composición de gases
H2 61.3 61.6 28,9 21.5 49.2 44 25 11
CO2 36.8 29 48.4 35.5 48.1 41 16.6 5.7
QUÉ 2 3.3 18.3 1.7 0.4 41.6 62.3
CH4 1.8 7.2 19 15.8 1 14.6 16.7 16.5
C2,3 5.3 4.5
Xc: conversión de carbono.

C: concentración de alimentación inicial.
C: concentración de sólidos en la alimentación.
Fuente: Recopilado de Mozaffarian et al. (2004).
confirmado con más datos, queda por ver si la energía adicional requerida para la
molienda vale la pena mejorar.
9.4.7 Presión
Experimentos de Van Swaaij et al. (2003) en su microrreactor en el rango de 28 34,5 MPa

710C, los de Kruse et al. (2003) en tanque agitado (30 50 MPa, 500C), y los de Lu et al.
(2006) en un reactor de flujo pistón (18 30 MPa, 625 C) no mostró un efecto importante
de la presión sobre la conversión de carbono o la distribución del producto. Tampoco
Mettanant et al. (2009b) ven mucho efecto en su rango de temperatura y presión, aunque
notaron un claro efecto positivo de la presión a 700C.
9.4.8 Tipo de reactor

Los reactores utilizados hasta ahora para la investigación del SCWG han sido
discontinuos o continuos (flujo). Dependiendo de su tipo de mezcla, se pueden dividir de
la siguiente manera:
• Autoclave •
Acero tubular •
Tanque agitado
• Tubo capilar de cuarzo
• Lecho fluidizado
Un reactor por lotes es simple, no requiere una bomba de alta presión y puede usarse
para casi todas las materias primas de biomasa. Sin embargo, sus procesos de reacción
no son isotérmicos y necesita tiempo para calentarse y enfriarse. Durante el calentamiento
ocurren muchas reacciones que provocan la transformación de la materia prima; esto no
sucede en un reactor de flujo continuo.
El tipo de reactor tiene un efecto importante sobre la influencia de la concentración
de alimentación. La caída en la eficiencia de gasificación con la concentración de
alimentación, observada en los reactores tubulares, no se encontró en el reactor de
tanque agitado estudiado por Matsumura et al. (2005). Sin embargo, el reactor utilizado
era excepcionalmente pequeño (1,0 mm de diámetro), por lo que es necesaria la
validación de este hallazgo en un reactor razonablemente grande (Matsumura y Minowa,
2004). El desarrollo del proceso de los gasificadores SCW está retrasado en la
investigación de laboratorio debido a las dificultades de ingeniería y al alto costo de la
construcción de la planta piloto.
9.5 APLICACIÓN DE LA CONVERSIÓN DE BIOMASA EN SCWG
Las tres áreas principales de aplicación del SCWG de biomasa son: (1) conversión de
energía, (2) remediación de desechos y (3) producción química.
9.5.1 Conversión de energía

Las tres siguientes materias primas importantes para la industria energética se pueden
producir mediante la conversión de biomasa en SCW:
• Biopetróleo: uso potencial en el sector del transporte •

Metanol: aunque es una materia prima química, puede usarse para la combustión •
Hidrógeno: uso potencial en celdas de combustible
La eficiencia general de un sistema de conversión de energía depende de la ruta

tecnológica, de la humedad de la biomasa y de muchos otros factores.
Yoshida et al. (2003) compararon el efecto del contenido de humedad en la eficiencia neta
de siete opciones para la generación de electricidad, incluido un ciclo combinado SCWG.
Curiosamente, el sistema basado en SCWG muestra una eficiencia total independiente del
contenido de humedad, mientras que para todos los demás sistemas, la eficiencia total
disminuye con el aumento de la humedad. La eficiencia total de generación de electricidad
es incluso mayor que la de los sistemas convencionales basados en combustión. La
eficiencia del ciclo combinado de gasificación integrada (IGCC) es mayor que la del SCWG
para la biomasa que contiene menos del 40 % de humedad. Por encima del 40%, su
eficiencia cae por debajo de la del SCWG (Figura 9.9).
Yoshida et al. (2003) también compararon la eficiencia total de utilización del calor
de siete procesos de conversión de energía:
1. Combustión directa de biomasa 2.

Combustión de biomasa-aceite producido por licuefacción o pirólisis 3.
Combustión de metanol producido por gasificación térmica 4. Combustión de
metanol producido por SCWG 5. Combustión de biogás producido por gasificación
térmica
40
Combustión directa
35
Ciclo combinado de gasificación térmica
30
Combustión de metanol (a partir de
25 gasificación de agua supercrítica)
Combustión de metanol (a partir de
20 gasificación térmica)
Ciclo combinado de gasificación con
15
agua supercrítica
10 Celda de combustible de reformado de biomasa
Combustión de gases de
5 digestión anaeróbica
0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Contenido de humedad (%)
FIGURA 9.9 Dependencia de la eficiencia neta de generación de electricidad de diferentes procesos basados
en biomasa del contenido de humedad de la biomasa (Yoshida et al., 2003).
6. Combustión de metanol producido por SCWG 7. Digestión

anaeróbica
SCWG tiene la distinción de separar fácilmente el CO2 del gas producto.

Esto la convierte en una tecnología óptima para la generación de electricidad y calor a partir de
biomasa cuando los límites de emisión de CO2 sean vinculantes.
Las celdas de combustible tienen la mayor eficiencia de conversión de energía para la
generación de electricidad, pero necesitan hidrógeno como combustible. Para la producción de
hidrógeno, a partir de biomasa muy húmeda, la gasificación SCW podría ser una ruta atractiva.
Sin embargo, los costos de capital de una celda de combustible y de una planta de gasificación
tienen un peso importante en la viabilidad económica de esta opción de generación.
9.5.2 Remediación de residuos

El tratamiento de residuos es otra aplicación del SCWG. Como se explica en la Sección 9.3.3, en
SCW incluso los desechos altamente tóxicos pueden oxidarse a residuos desechables inofensivos.
La industria agrícola produce grandes volúmenes de productos no tóxicos pero nocivos para la
salud, como extractos animales y desechos agrícolas, que deben eliminarse de manera productiva.
Muchos de estos contienen tanta humedad que la combustión económica o la gasificación térmica
no es posible. La digestión anaeróbica es una alternativa ampliamente utilizada, especialmente en
los países en desarrollo para la producción de gas útil (principalmente metano) a partir de extractos
animales. Junto con el metano, la digestión anaeróbica produce lodos de fermentación, que
pueden utilizarse como fertilizante.
Sin embargo, la gasificación anaeróbica es mucho más lenta que los procesos térmicos y
otros procesos de gasificación, incluso con el uso de catalizadores. Como resultado, esto dificulta
la operación comercial a gran escala de los digestores anaeróbicos. Además, el atractivo de este
método depende del precio del fertilizante, que puede variar como resultado de un exceso o
escasez de oferta en el mercado (Matsumura, 2002).
SCWG o SCWO es una alternativa adecuada para el tratamiento de residuos porque

no depende de la producción de lodos y es mucho más rápida que la digestión anaeróbica.
Matsumura (2002) señaló que SCWG tiene una mejor eficiencia energética, una producción de
gas más barata y un tiempo de recuperación de CO2 más rápido (64,8 %, 3,05 yen/MJ y 4,19
años, respectivamente) en comparación con la biometanización (49,3 %, 3,74 yen/MJ, y 5,05
años, respectivamente).
9.5.3 Producción química

Los disolventes son un componente importante de muchas reacciones químicas. SCW actúa
como solvente, pero también puede ser un reactivo y/o un catalizador. El agua subcrítica común
es popular como solvente para las reacciones, especialmente porque es económica y fácil de
desechar. Muchos orgánicos, sin embargo, no reaccionan eficientemente en él. Para estas
reacciones se necesitan disolventes ácidos o básicos, que son buenos
para reacciones de síntesis pero, a menos que puedan recuperarse de manera eficiente, son
costosa y peligrosa de desechar.
Debido a sus propiedades únicas, SCW puede actuar como solvente para algunas reacciones.
Basándose en sus estudios de las siguientes reacciones, Krammer et al.
(1999) notaron que muchas reacciones de hidratación, deshidratación, así como de hidrólisis pueden
tener lugar en SCW con buena selectividad y alto rendimiento espacio/tiempo.
sin ácidos o bases como materiales de soporte.
• Deshidratación de 1,4-butanodiol y glicerina

• Hidrólisis de acetato de éter, acetonitrilo y acetamida
• Reacción de acetona cayanohidrina
La producción de productos químicos útiles a partir de biomasa es otro uso para SCW
gasificación. Durante su degradación en SCW, la biomasa produce fenoles.

La producción de fenol aumenta con la concentración del alimento (Kruse et al., 2003).
Debido a que el fenol es una materia prima importante para las industrias de resinas verdes,
compuestos de madera y laminados, SCW proporciona un medio eficaz para la producción de resinas verdes.
química.
9.6 CINÉTICA DE LA REACCIÓN
Hay información limitada disponible sobre la cinética global de la gasificación SCW.

Lee et al. (2002) estudiaron la cinética de la glucosa (utilizada como modelo de biomasa)
en SCWG con un reactor de flujo pistón.
C6H12O6 1 6H2O 5 6CO2 1 12H2 (9.5)
Definimos la velocidad de reacción, r, como el agotamiento del carbono de la biomasa

fracción, C, con el tiempo. Asumiendo una cinética de pseudo-primer orden, podemos escribir:
corriente continua
r52 5kgC_ _ (9.6)

dÿ
donde kg es la constante de velocidad de reacción.

La fracción de carbono convertida en gas, Xc, puede estar relacionada con la cur
alquiler fracción de carbono, C, y la fracción de carbono inicial, C0, en el combustible:
C
Xc 5 1 2 (9.7)
C0
Ahora reemplazando la fracción de carbono en la Ec. (9.6) e integrando se obtiene:
lnð1 2 XcÞ
kg 5 2 (9.8)
ÿ
La Tabla 9.4 presenta algunos datos sobre la cinética global para SCWG del modelo
compuestos. Las tasas medidas por Mettanant et al. (2009b), Lee et al.
(2002) y Kabyemela et al. (1997) muestran cómo disminuye la velocidad de reacción
con el aumento de carbono sólido en la alimentación.
TABLA 9.4 Tasa cinética global de gasificación del compuesto modelo en SCW
Mettanant Lee et al. Cabiemela
Blasi et al. (2007) et al. (2009b) (2002) et al. (1997)
Alimentación aguas residuales de Arroz recuerda Glucosa/ Glucosa
gasificador de madera/TOC CÓDIGO
Reactor Enchufe
Lote Enchufe Enchufe
Temperatura (K) 723 821 673 873 740 1023 573 673
Tiempo de residencia (s) 60 120 3600 16 50 0.02 2
Contenido solido 7 15 g(Toque)/l 9.4 mol/l 0.6 mol/l 0.007 mol/l
preexponencial, 897 184 897 6 29

un (s21 )
Energía de activación, 76 77.4 71 6 3.9 96

E (kJ/mol)
kg (s21 ) 0.002 0.003 0,0002 0,006 0,01 0,55 0,15 9,9
9.7 DISEÑO DEL REACTOR
Debido a que es probable que SCWG ingrese al mercado una vez que se eliminen sus principales barreras
de desarrollo, esta sección analiza consideraciones importantes para el diseño de
un reactor SCWG. La discusión se basa en información limitada disponible en
unidades de laboratorio y en el diseño de gasificadores térmicos (ver Capítulo 8).
Los principales parámetros de diseño de un reactor SCWG son la temperatura, el tiempo de residencia,
la presión, los catalizadores y la concentración de alimentación. Las consideraciones de diseño importantes
para equipos auxiliares o de apoyo son (1) recuperación de calor residual
intercambiador y sistema de precalentamiento de alimentación, (2) el sistema de alimentación de biomasa, y
(3) separación de productos. Las siguientes subsecciones presentan una breve discusión
de algunos de los parámetros de diseño.
9.7.1 Temperatura del reactor

La temperatura y la presión de un SCWG debe estar por encima del valor crítico de
374.21C y 22.089 MPa, respectivamente. Como se explica en la Sección 9.4.7, la presión
tiene un efecto menor en la conversión de biomasa, pero el efecto de la temperatura de gasificación es
importante (ver también la Sección 9.4.1).
Debido a que la materia prima (biomasa y agua) debe calentarse a la temperatura de reacción usando
energía de una fuente externa, cuanto menor sea el reactor diseñado
temperatura, menor será la energía requerida para el precalentamiento de la alimentación y más eficiente
será el proceso. La temperatura de gasificación debe estar por encima de 600C para un rendimiento de
hidrógeno razonable, pero puede ser menor si se utilizan catalizadores.
Para la producción de gas natural sintético (SNG), alto contenido de metano y bajo
se requiere hidrógeno; por lo tanto, podemos elegir una temperatura de reacción de
350 500C, pero los catalizadores son necesarios para un rendimiento razonable. Con catalizadores,
se puede producir gas rico en metano incluso justo por debajo de la temperatura crítica (B350C)
(Mozaffarian et al., 2004).
9.7.2 Selección de catalizador
La elección del catalizador influye en la temperatura del reactor, la distribución del producto y la
potencial de taponamiento. La Sección 9.4.2 discutió los catalizadores usados en la gasificación SCW.
Se seleccionan sobre la base del producto deseado. Desactivación del catalizador
es un problema asignado a la mayoría de las reacciones catalizadas porque los catalizadores
desactivados deben regenerarse. Si se desactivan debido a los depósitos de carbón, como
sucede en un craqueador catalítico fluido (FCC), se pueden quemar agregando
oxígeno, preferiblemente en una cámara separada. La reacción de combustión se reactiva.
los catalizadores y, además, puede proporcionar suficiente calor para precalentar la alimentación.
9.7.3 Tamaño del reactor
Considere un reactor simple que recibe Wf de alimentación mientras produce Wp de producto por
unidad de tiempo. El producto comprende una serie de componentes de hidrocarburos representados
por especies i. El carbono total en el gas producto es la suma
de carbono en los hidrocarburos gaseosos individuales:
Producción total de carbono en el gas producto 5 XWpCiÿi kmol=s (9,9)
donde ÿi es el número de átomos de carbono en el componente i en el producto gaseoso;

Ci es la fracción molar de i en el producto gaseoso; y Wp es el gas producto
caudal (kmol/s). La cantidad de carbono en la alimentación se conoce a partir de la alimentación.
tasa, Wf (kg/s), y su fracción de carbono, Fc. El rendimiento de gasificación de carbono, Y,
se define como la relación entre el carbón gasificado y el carbón en la alimentación:
PAGS i 12WpaiCi
Y5 (9.10)
wffc
donde 12 es el peso molecular del carbono (kg/kmol).

De la ecuación. (9.8) la velocidad de reacción se da en términos de conversión como:
lnð1 2 XcÞ
kg 5 ÿ
(9.11)
donde ÿ es el tiempo de residencia en un reactor de volumen V.

Para un reactor continuo de tanque agitado,
V
ÿ 5
s (9.12)
Caudal volumétrico de alimentación en condiciones de reactor
Por tanto, para una velocidad de reacción conocida, kg, y una conversión deseada, Xc, podemos
estimar el volumen del reactor requerido para la gasificación.
9.7.4 Diseño del intercambiador de calor con recuperación de calor
Un precalentador de materia prima es la segunda parte más importante de un sistema de

gasificador SCW. El calor requerido para precalentar la materia prima (agua y biomasa) es
una fracción significativa del poder calorífico potencial del gas producto. Sin una recuperación
eficiente del calor del gas producto, la energía externa necesaria para la gasificación puede
exceder la energía producida, lo que convierte al gasificador en un consumidor neto de
energía. Por lo tanto, la materia prima debe utilizar la mayor entalpía posible del calor sensible
del producto. Este es uno de los aspectos más importantes del diseño de la planta SCW.
La Figura 9.10 compara los costos de capital de diferentes componentes de una planta
SCWG. Podemos ver que el intercambiador de recuperación de calor representa del 50 al
60% del costo de capital total de la planta, lo que lo convierte en un componente crítico.
El intercambio de calor eficiente entre la alimentación y el producto es el objetivo principal
de un sistema de recuperación de calor SCWG. Sin embargo, para el sistema SCW destinado
a la reducción de desechos peligrosos (SCWO) o la reacción de síntesis (SCWS), el
intercambiador de calor puede no ser tan importante ya que el propósito principal de estos
sistemas es la producción de productos químicos, no de energía como en un gasificador supercrítico.
La eficiencia de intercambio de calor, ÿ, define cuánto del calor disponible en la corriente
de producto puede ser captado por la corriente de alimentación.
Hproducto-salida 2 Hproducto-entrada
el 5 (9.13)
Halimentación 2 Hproducto
donde H es la entalpía y los subíndices definen el fluido/sólido al que se refiere.

Teóricamente, la eficiencia del intercambio de calor puede ser del 100% si no se requiere
calor de vaporización para calentar la alimentación y un intercambio de calor infinito.
5,000,000
4,500,000
Purificación
4,000,000 Reactor
Intercambiador de calor
3,500,000 Preparación del pienso
3,000,000
2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
-
Amos Amos (PSA) FZK Matsumura Gen. Atomics
FIGURA 9.10 Costo de inversión de diferentes diseños de plantas SCW basados en un rendimiento de
5000 kg/h de lodos de depuradora. Fuente: De Gasafi et al. (2008).
superficie disponible. Por supuesto, estas condiciones no son posibles.

La figura 9.11 muestra variaciones en la eficiencia del intercambio de calor con cambios en el
área de la superficie del tubo y la presión del agua.
El calor específico del agua aumenta bruscamente cerca de su punto crítico y luego cae
igualmente a medida que aumenta la temperatura (Figura 9.2). Por lo tanto, alrededor del punto
crítico podemos esperar un modesto aumento de temperatura a lo largo de la longitud del
intercambiador de calor.
La conductividad térmica en SCW es menor que la del agua subcrítica porque el espacio
intermolecular de SCW es mayor que en el líquido. Se nota un ligero aumento en la conductividad
a medida que el fluido se acerca al punto crítico.
Este aumento se debe a un aumento en la agitación de las moléculas cuando tiene lugar el cambio
de un estado líquido a gaseoso SCW. Por encima del punto crítico, la conductividad térmica
disminuye rápidamente con la temperatura.
El coeficiente de transferencia de calor varía con la temperatura cerca de su valor seudocrítico
(consulte la Sección 9.2) debido a las variaciones en las propiedades termofísicas del agua. A
medida que la temperatura se acerca al valor pseudocrítico, la conductividad y la viscosidad
disminuyen, pero aumenta el calor específico. La caída de la viscosidad y el pico de calor
específico a la temperatura pseudocrítica superan el efecto de la disminución de la conductividad
térmica para aumentar la tasa de transferencia de calor total.
A medida que la temperatura aumenta aún más, más allá del punto pseudocrítico, el calor
específico disminuye bruscamente; la caída de la conductividad térmica también continúa y, por
lo tanto, se reduce el coeficiente de transferencia de calor. Para un flujo de calor dado, la
temperatura de la pared aumenta por la caída del coeficiente de transferencia de calor. En general,
para un flujo de calor alto y un flujo de masa bajo, la transferencia de calor se deteriora, lo que lleva a
120
100
80
60
40
20 M Pa
22,5 M Pa
20 25 M Pa 30
M Pa
0
1 10 100 1000
Superficie (m2 / kg.s de pienso)
FIGURA 9.11 Eficiencia de intercambio de calor calculada para el intercambiador de calor a contracorriente de
agua a diferentes presiones cuando la alimentación y el producto ingresan a 24 °C y 600 °C, respectivamente.
Fuente: Datos tomados de Knoef (2005).
puntos calientes en el tubo. En los tubos horizontales, mientras que la parte inferior experimenta
un fuerte aumento en el coeficiente de transferencia de calor a la temperatura pseudocrítica, la
parte superior no experimenta el cambio en esa medida debido al efecto de flotabilidad (Shang
et al. 2008).
9.7.4.1 Transferencia de calor en SCW

La Tabla 9.5 ilustra el rendimiento diseñado de un intercambiador de recuperación de calor típico
para SCWG. Los datos se toman de una gran planta cercana al SCWG en funcionamiento. El
coeficiente de transferencia de calor del fluido a la pared en SCW limpio en el tubo vertical se
puede calcular mediante la correlación de Mokry et al. (2011):
0:564
pw
Ahora 5 0:061 Re0:904B Pr20:
B
684 (9.14)
pb
Basado en experimentos y revisiones de 15 correlaciones, Jager et al. (2011)

recomienda las siguientes correlaciones para tubos horizontales en SCW.
0:43
pw 2:4
Ahora 5 0:0069 Re0:9 B Pr20:
B
66 11 (9.15)
pb x=d
donde x es la longitud y d es el diámetro del tubo.

La transferencia de calor en SCWG puede variar debido a los sólidos en el fluido. Por lo
tanto, la aplicabilidad de estas ecuaciones a SCWG es incierta. La información sobre este
aspecto de la transferencia de calor no está disponible actualmente.
9.7.5 Sistema de combustión de carbón

Debido a que las reacciones de gasificación y pirólisis son endotérmicas, se requiere calor de
alguna fuente externa para la operación del reactor. En los sistemas de gasificación térmica, la
temperatura de reacción es muy alta (800 1000C), por lo que se requiere una gran cantidad de
energía para la producción de gases combustibles a partir de biomasa u otra materia prima. Este
calor generalmente se proporciona al permitir que una parte del
TABLA 9.5 Muestra de datos de la planta piloto del intercambiador de calor de producto a alimentación
(VERENA)
Reactor
Caudal kg/h Producto Producto Alimentar Alimentación
Temperatura
(metanol%) C ª) fuera (C) ( C) fuera (C) ( C)
100 (10%) 561 168 26 405 582
90 (20%)a 524 155 22 388 537
a
Superficie del intercambiador de calor: 1,1 , coeficiente de transferencia de calor—920 W/m2 C.
m2 Fuente: Boukis et al. (2005).
hidrocarburo o carbono en la alimentación se quema en el gasificador, pero luego se pierde una

parte de la energía en la materia prima.
Un gasificador SCW opera a una temperatura mucho más baja (450 650C) y por lo tanto requiere
una cantidad de calor mucho más baja pero finita. Termodinámicamente, el calor recuperado del
producto de gasificación es inadecuado para elevar la alimentación a la temperatura de gasificación
(450 600C) y proporcionar el calor de reacción requerido. Este déficit se compensa por una fuente
externa o por la combustión de parte del gas producto en un calentador.
Ambas opciones son caras. Por ejemplo, un estudio de un diseño SCWG para la gasificación
de 120 t/día (5000 kg/h) de lodos de depuradora con un 80 % de agua mostró que se requieren 122
kg/h de gas natural para proporcionar el calor de gasificación. Esto, junto con un consumo de
electricidad de 541 kW, constituye el 23% del requerimiento total de ingresos de la planta (Gasafi et
al., 2008). Una mejor alternativa sería la combustión controlada del carbón no convertido aguas
arriba del gasificador, lo que haría que el SCWG fuera autosuficiente en energía.
Aunque SCWG es conocido por su baja producción de carbón y alquitrán, en la práctica

esperamos cierta formación de carbón. Una temperatura de gasificación baja es termodinámicamente
más eficiente, pero aumenta el rendimiento del carbón como (Figura 9.7), la eficiencia de gasificación
es baja a temperaturas más bajas. Si este carbón se puede quemar en SCW, puede proporcionar el
calor adicional necesario para precalentar la alimentación, mejorando así la eficiencia del sistema
en general.
La combustión de carbón ofrece un beneficio adicional para un SCWG que algunas veces usa
catalizadores sólidos que se desactivan después de ser recubiertos con carbón no convertido en el
gasificador. Una cámara de combustión puede quemar el carbón depositado y regenerar el
catalizador. El calor generado es transportado al gasificador tanto por catalizadores sólidos como
por el medio gasificante (SCW y CO2).
El reciclaje de catalizadores sólidos es un problema para los reactores de flujo pistón. Para esto
se pueden usar dispositivos especiales como lechos fluidizados, como se muestra en la Figura 9.12.
Aquí, los catalizadores o sus soportes son sólidos granulares, que se separan del fluido producto
que sale del reactor en un hidrociclón que opera en un estado SCW. Los sólidos separados caen en
una cámara de combustión de lecho fluidizado burbujeante, donde se inyecta oxígeno o aire para
facilitar la combustión del carbón depositado.
El lecho es fluidizado por agua a presión ya calentada por encima de su temperatura crítica en un
intercambiador de calor de recuperación de calor.
En condiciones supercríticas, se producen reacciones de oxidación o combustión.
en una fase homogénea donde el carbono se convierte en dióxido de carbono.
C 1 O2 5 CO2 2 393:8 kJ=mol (9.16)
Debido a que estas reacciones son exotérmicas, el proceso puede volverse térmicamente
autosuficiente con la concentración adecuada de oxígeno. El agua calentada de la cámara de
combustión lleva los catalizadores regenerados al reactor de gasificación, al que se alimenta
directamente la biomasa.
En condiciones supercríticas, el agua actúa como un solvente no polar. Como resultado, el SCW
disuelve completamente el oxígeno gaseoso. La barrera de transferencia de masa entre
Producto Biomasa
Separador Gasificador SCW
Oxígeno/Aire
Carbonizarse
Estiércol líquido
bomba
combustor
Intercambiador de calor
bomba de alta presión
Producto
Agua
FIGURA 9.12 Un sistema conceptual para la combustión de carbono residual depositado en catalizadores
sólidos para proporcionar calor para SCWG de biomasa.
el oxígeno disuelto y el carbón sólido pueden ser más bajos que entre el gas y el carbón.
Esto, junto con su característica de alta densidad, puede permitir que el SCW lleve a
cabo la reacción de combustión de manera rápida y eficiente. Otra ventaja de la
combustión a baja temperatura es que evita la formación de subproductos tóxicos.
9.7.6 Diseño del Sistema Separador de Gas Líquido

En un sistema SCWG, la mezcla de gas producto se separa del agua en dos etapas. En
la primera etapa, la separación inicial tiene lugar en un separador de alta presión pero
baja temperatura. En la segunda etapa, la separación final se produce a baja presión y
baja temperatura.
A bajas temperaturas (25 100C), el hidrógeno o el metano tienen una solubilidad
muy baja (0,001 0,006) en agua, incluso a alta presión (Figura 9.13). Entonces, la mayor
parte del hidrógeno se separa del agua cuando se enfría. De la figura 9.14 se observa
que la solubilidad del dióxido de carbono es un orden de magnitud mayor (0,01 0,03) que
la del hidrógeno (figura 9.13) a esta baja temperatura y alta presión. La figura 9.15
muestra un esquema en el que el hidrógeno se separó utilizando sus características de
baja solubilidad. Otros gases como el CO2 también se separan del agua pero de forma
limitada.
Esta característica puede aprovecharse para separar el hidrógeno del dióxido de
carbono, pero la concentración de equilibrio del CO2 puede no ser suficiente para
disolverlo por completo en el agua a alta presión. Puede ser necesaria agua adicional
para disolver todos estos gases, excepto el hidrógeno, de modo que solo el hidrógeno
permanezca en la fase gaseosa (S1, Figura 9.14). La concentración de equilibrio de
estos gases en el agua se puede calcular a partir de la ecuación de estado, como Peng Robinson o SAFT
0.006
Sistema: hidrógeno y agua

0.005
0.004
298K
0.003 323K
348K
373K
0.002
0.001
0
0 100 200 300 400 500
Presión (atmósfera)
FIGURA 9.13 Solubilidad del hidrógeno en agua. Fuente: De Ji et al. (2006).
0.035
Sistema: dióxido de carbono y agua.
0.03
0.025
0.02
298K
0.015
323K
0.01 348K
373K
0.005
0
0 100 200 300 400 500
Presión (atmósfera)
FIGURA 9.14 Solubilidad del dióxido de carbono en agua. Fuente: De Ji et al. (2006).
La mezcla líquida se despresuriza a continuación a través de un regulador de presión.

antes de entrar al segundo separador (S2, Figura 9.15). La solubilidad de la mayoría
gases se reduce con una disminución de la presión, por lo que la segunda unidad separa el
resto del CO2 del gas.
Feng et al. (2004a,b) calcularon el equilibrio de fase de diferentes gases
en agua para una planta usando diferentes relaciones. Valores calculados usando SAFT
el equilibrio mostró el mejor acuerdo con los resultados experimentales. Estos
Gas combustible: CH4
CH4
H2+CH4
Agua
Horno
S3
H2
6000°C 350 bares

S1 1 barra 25°C
25°C 350
Reactor bar
CO2
Enfriador
ÉL S2
100°C 350 1 barra
bar 25°C
H2 + CH4 + CO + CO2 + H2O
Bomba
agua producto
agua reciclada
materia prima
FIGURA 9.15 Esquema de separación de gas líquido para una planta gasificadora SCW. ÉL, calor residual
intercambiador de calor de recuperación; S1, separador de hidrógeno; S2, separador de dióxido de carbono; S3, presión
adsorbedor oscilante para la separación de metano a partir de hidrógeno.
TABLA 9.6 Solubilidad de algunos gases en agua a 25C y diferentes

Temperatura
Presión (Bar)
60 90 120 140 200 300 400 600 1000
CH4 (cm3 /g H2O) 1,8 2,34 2,9 H2 (cm3 /g H2O) 3.3
1.0 1.5 2.0 2.1 3.0 4.5 7.9 9.0 15
CO2 (cm3 /g H2O) 27 32 33 39
Fuente: Recopilado de valores experimentales y calculados de Feng et al. (2004b).
los resultados se muestran en la Tabla 9.6 para ilustrar el proceso. Es evidente que en
25C la solubilidad del CO2 es órdenes de magnitud mayor que la del metano y el
hidrógeno. La solubilidad del metano y del hidrógeno es similar a
casi todas las presiones. Para su separación, entonces, es necesario utilizar un sistema como
el adsorbedor por cambio de presión (S3), como se muestra en la Figura 9.15.
Una consideración importante es el agua adicional requerida para mantener el dióxido de
carbono disuelto mientras se separa el hidrógeno. La cantidad, que puede ser considerable,
se puede expresar como la relación de agua a producto gaseoso (R) en peso. Cuando la
presión y R aumentan, la purificación de hidrógeno aumenta pero la cantidad de hidrógeno en
la fase gaseosa disminuye. Por tanto, podemos recuperar más hidrógeno con menos pureza
o menos hidrógeno con más pureza. Esto depende de un ajuste de la presión y R. El ejemplo
9.1 ilustra el cálculo.
Ejemplo 9.1
Diseñe un separador para producir hidrógeno puro al 79 % a partir de un SCWG que opere a
250 bares de presión. Suponga la siguiente ecuación general de gasificación, que produce
hidrógeno, metano, dióxido de carbono y monóxido de carbono.
C6H10O5 1 4:5H2O 5 4:5CO2 1 7:5H2 1 CH4 1 0:5CO
Solución
Usamos la curva de solubilidad del dióxido de carbono de la figura 9.15 para diseñar el
separador. Aquí, a 250 bares de presión y 25 °C, encontramos que la solubilidad del CO2 es
una fracción molar de 0,028. Esto implica que se necesita 1 mol de agua para disolver 0,028
mol de dióxido de carbono.
Para separar el hidrógeno gaseoso del agua líquida, reducimos la temperatura ambiente
a 25°C. De la Figura 9.13 encontramos que la solubilidad del hidrógeno es solo 0.0031 a 250
bars y 25C, entonces (1 0.0031) o 0.9969 fracción de hidrógeno producido estará en la fase
gaseosa aquí. Sin embargo, el gas puede contener otros gases, por lo que para garantizar
que el hidrógeno tenga una pureza del 79%, debemos agregar agua al separador. Si
conocemos la temperatura de funcionamiento, la presión y la relación en peso de la mezcla
de agua y gas, la cantidad de producto en las fases líquida y de vapor se puede calcular de
acuerdo con una ecuación de estado. Aquí usamos la figura 9.16 calculada por la ecuación
de Peng Robinson. Para 250 bares de presión y una fracción molar del 79 % en la fase
gaseosa, obtenemos R 5 80. Por lo tanto, la cantidad de agua requerida es 80 3 (la masa del gas producto).
De la ecuación general del gas, la masa del gas producto es 4,5 3 44 1 7,5 3 2 1 1 3 16 1
0,5 3 28 5 243 g/mol de biomasa. La masa de agua es 80 3 243 5 19 440 g 5 19,4 kg.
De la tabla de propiedades del agua, obtenemos la densidad del agua a 25C y 250 bares,
que es 1008,5 kg/m3 . El volumen de agua es 19,4 kg/1008,5 kg/m3 5 0,0192 m3
.
Volumen de gas producto 5 XðnRT = PÞ 5

ð4: 5 1 7: 5 1 1 1 0: 5Þ 3 1023kmol 3 ð8: 314 kPa m3
kmol21 K21 3 298 KÞ = ð250 3 102 kPaÞ

5 0:00134 m3
Por lo tanto, el volumen total de biomasa que se gasifica es

0,0192 1 0,00134 5 0,0205 m3 /mol.
84 R=130 – 170 R=120

82 R=110
R=100
80 R=90
R=80
R=70
78 R=60
R=50
76 R=40
74 R=30
72
70
68 T=25°C
66
64
62
60
58 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Presión (bar)
FIGURA 9.16 Fracción molar de equilibrio de hidrógeno en fase gaseosa para diferentes proporciones de
agua a gas producido, R. Fuente: de Ji et al. (2006).
9.7.7 Sistema de alimentación de biomasa
La alimentación de biomasa en un reactor de alta presión (. 22 MPa) es un desafío

formidable para un gasificador SCW. Si la alimentación es una corriente diluida de
compuestos orgánicos, el problema no es tan grave, ya que las bombas pueden manejar lodos livianos.
Sin embargo, si se trata de biomasa granular sólida fibrosa que necesita ser bombeada
contra alta presión, el problema es especialmente difícil por las siguientes razones:
• El tamaño irregular y el bajo factor de forma de la biomasa dificultan

fluir.
• La pulverización es necesaria para bombear la biomasa, pero es muy difícil de
pulverizar. Es necesario un pretratamiento de la materia prima. • De naturaleza
fibrosa, la biomasa no fluye bien a través de una bomba de tornillo sin fin o de
engranajes, y es difícil hacer una suspensión uniforme para bombear a través de
impulsores.
La mayor parte del trabajo de investigación sobre SCWG generalmente utilizó

modelos de biomasa soluble en agua, como glucosa, lodos de depuradora digeridos y
aguas residuales (Blasi, 2007), que son fáciles de bombear. Para otros tipos de biomasa,
Antal et al. (2000) usaron aditivos o emulsionantes como gel de almidón de maíz, CMC
de sodio y xantano para hacer lodos bombeables. En una aplicación industrial, el uso a
gran escala de emulsionantes no es práctico.
Se utilizó con éxito una bomba de lodos en una planta piloto de 100 kg/h; sin
embargo, los sólidos tenían que ser molidos a partículas de menos de 1 mm y pretratados antes
bombeo. Incluso entonces, la hierba y los materiales fibrosos obstruyeron las ventilaciones de
la bomba de membrana (Boukis et al., 2005). Se han sugerido bombas de cemento pero, hasta
la fecha, no se han probado para bombear biomasa en un gasificador SCW (Knoef, 2005).
Otro problema importante es el taponamiento de la línea de alimentación durante la etapa

de precalentamiento, en la que la alimentación que se está calentando puede comenzar a
descomponerse. El carbón y otros productos intermedios pueden depositarse en las paredes
del tubo, bloqueando el paso y creando así una situación peligrosa.
La acumulación de carbono en la pared del reactor tiene un efecto adverso. Reduce el
rendimiento de gas cuando el reactor está hecho de metales que tienen efectos catalíticos,
aunque no está asociado con el sistema de alimentación. Lu et al. (2006) demostraron que los
rendimientos de gas, la eficiencia de la gasificación y la eficiencia del carbono se reducen en
3,25 mol/kg, 20,35 % y 17,39 %, respectivamente, cuando el carbono se acumula en la pared
del reactor en comparación con cuando el reactor está limpio. Resultados similares fueron
encontrados por Antal et al. (2000).
9.8 CORROSIÓN
En un SCWG o SCWO, donde la temperatura puede alcanzar los 600 °C y la presión puede
superar los 22,089 MPa, el agua se vuelve altamente corrosiva. Las plantas SCWG y SCWO
trabajan con compuestos orgánicos, que reaccionan con el oxígeno en SCWO para producir
principalmente CO2 y H2O, o se hidrolizan en SCWG. El halógeno, el azufre y el fósforo de la
alimentación se convierten en ácidos minerales como HCl, H2SO4 o H3PO4. El agua a alta
temperatura que contiene estos ácidos junto con oxígeno es extremadamente corrosiva para
los aceros inoxidables y las aleaciones de cromo-níquel (Friedrich et al., 1999).
Después de la oxidación de alimentaciones neutras o ácidas, el pH de las soluciones

SCWO es bajo, haciéndolas tan corrosivas como el ácido clorhídrico (Boukis et al., 2001).
El cloro es especialmente corrosivo en SCW. Curiosamente, una caldera de vapor supercrítico,
que es uno de los usos más comunes de SCW, está relativamente libre de corrosión porque el
agua utilizada en la caldera está bien tratada y no contiene especies corrosivas como sales y
oxígeno o solo tiene concentraciones muy bajas. .
Las siguientes secciones describen brevemente el mecanismo y la prevención de la

corrosión en plantas SCWG de biomasa. Hay más detalles disponibles en las revisiones
presentadas por Kritz (2004) y Marrone y Hong (2008).
9.8.1 Mecanismo de Corrosión
Una capa de óxido que se forma sobre las superficies metálicas generalmente las protege y
protege contra ataques adicionales de elementos corrosivos. Esta capa protectora se puede
destruir mediante disolución química o electroquímica, donde la capa protectora se elimina
mediante un proceso químico utilizando un
una solución ácida o alcalina dependiendo del valor de pH en la región local.

En la disolución electroquímica, dependiendo del potencial electroquímico, el metal
puede sufrir una disolución transpasiva o activa. Todas las formas de corrosión
electroquímica requieren la presencia de especies iónicas agresivas (como
reactivos, productos o ambos), lo que a su vez requiere la existencia de un ambiente
acuoso capaz de estabilizarlos.
Las aleaciones de acero inoxidable y cromo-níquel experimentan altas tasas de
corrosión a presión supercrítica pero no a temperaturas subcríticas debido a la
disolución transpasiva (Friedrich et al., 1999), donde el níquel o el hierro no pueden
formar un óxido insoluble estable que proteja la aleación. Bajo condiciones
supercríticas, los ácidos no se disocian y los productos de corrosión iónica no
pueden ser disueltos por la solución debido a la baja polaridad del solvente.
En consecuencia, la corrosión cae a valores bajos.
La corrosión electroquímica requiere la presencia de especies iónicas como
haluros, aleaciones a base de níquel y compuestos. Estos muestran altas tasas de
corrosión que disminuyen a temperaturas más altas. El agua a alta presión en un
reactor SCW proporciona condiciones favorables para esto, pero una vez que el
agua ingresa al dominio supercrítico, la solubilidad y la concentración de especies
iónicas disminuyen, aunque la velocidad de reacción continúa siendo mayor debido
a las temperaturas más altas. La corrosión total se reduce debido a la disminución
de la concentración de las especies reactivas. Por lo tanto, la corrosión en una
planta aumenta con la temperatura, alcanza un pico justo por debajo de la
temperatura crítica y luego se reduce cuando la temperatura es supercrítica. La
velocidad de corrosión aumenta aguas abajo, donde la temperatura cae a la región
subcrítica.
A una presión supercrítica relativamente baja (por ejemplo, 25 MPa), la sal NaCl
no es soluble. Así, en un SCW, una reacción que produce NaCl, la sal puede
precipitar en la pared del reactor. A veces, el agua y la salmuera atrapadas entre el
depósito de sal y el metal pueden crear una condición local sustancialmente
diferente de las condiciones en el resto del reactor en términos de corrosión. Esto
se conoce como corrosión bajo depósito.
En general, un entorno de reacción que se caracteriza por alta densidad, alta
temperatura y alta concentración de iones (p. ej., ácido) es más propicio para la
corrosión en un reactor SCW. Más que la severidad de la corrosión en términos de
si el flujo es supercrítico o subcrítico, la densidad del agua debe ser la principal
preocupación.
9.8.2 Prevención de la corrosión

Según Marrone y Hong (2008), la prevención de la corrosión en una unidad SCW
se clasifica ampliamente de cuatro formas: (1) evitación de contacto, (2) barreras
resistentes a la corrosión, (3) ajustes de proceso y (4) materiales resistentes a la
corrosión.
9.8.2.1 Prevención de contacto
Las siguientes son algunas opciones innovadoras que pueden usarse para reducir el
contacto entre las especies corrosivas y la pared del reactor:
• Una pared transpirante en la que el agua cae constantemente, evitando el contacto de

cualquier material corrosivo con la superficie de la pared. • Un movimiento centrífugo
creado en el reactor para mantener los fluidos reactivos más livianos alejados de la pared.
• En lecho fluidizado, neutralización o retención de las especies corrosivas por las
partículas fluidizadas.
9.8.2.2 Barreras resistentes a la corrosión
Se utilizan revestimientos resistentes a la corrosión dentro del reactor para proteger la

pared del recipiente. Estos son necesarios para soportar la alta temperatura del reactor
pero no su alta presión. El titanio es resistente a la corrosión, pero no se recomienda en
grandes cantidades, como las que se requieren para la carcasa del reactor, debido al riesgo
de incendio si entra en contacto con altas concentraciones de oxidante, particularmente
cuando se usa oxígeno puro en un SCWO. En cantidades mucho más pequeñas, el titanio
puede usarse como revestimiento; alternativamente, se puede usar algún tipo de forro de sacrificio.
9.8.2.3 Ajustes del proceso Los cambios

en las condiciones del proceso pueden reducir o incluso evitar la corrosión en algunos casos,
pero pueden no ser prácticos en muchas situaciones. Por ejemplo, si la corrosión es el resultado
de una reacción ácida, la adición de una base a la alimentación puede preneutralizar el reactivo.
Dado que la mayor parte de la corrosión se produce justo por debajo de la temperatura crítica,
el agua sin la alimentación se puede precalentar a una temperatura lo suficientemente alta
como para que, al mezclarse con la alimentación fría, la zona de reacción alcance rápidamente
la temperatura del reactor de diseño; luego, la biomasa puede alimentarse directamente al
reactor para reducir la corrosión en la sección de precalentamiento de la alimentación.
9.8.2.4 Materiales resistentes a la corrosión
Si la corrosión no se puede evitar por completo, se puede reducir mediante el uso de

materiales altamente resistentes a la corrosión. Elegir uno de estos como material de
construcción principal en un sistema SCWO es el medio más simple y básico para el control
de la corrosión. Los siguientes materiales han sido probados en ambientes súper críticos.
Por supuesto, ningún material por sí solo puede cumplir con todos los requisitos de diseño,
por lo que se requiere cierta optimización. Los materiales enumerados están ordenados de
menor a mayor resistencia a la corrosión.
• Acero inoxidable •
Aleaciones con base de
níquel • Titanio • Tántalo •
Niobio • Cerámica
9.9 EFICIENCIA DE CONVERSIÓN DE ENERGÍA
Matsumura (2002) estimó la energía requerida para SCWG de jacinto de agua. Su análisis arrojó una
alta eficiencia general. Gasafi et al.
(2008) llevó a cabo un análisis similar para los lodos de depuradora que llegó a un
eficiencia mucho menor. El consumo energético de estos dos tipos de biomasa
se compara en la Tabla 9.7. Observamos que la energía requerida para bombear y precalentar la
alimentación es una fracción sustancial de la energía producida en un SCW
planta.
La eficiencia general puede depender del tipo de materia prima utilizada. Yoshida
et al. (2003) estudiaron opciones para la generación de electricidad a partir de biomasa, incluido el
ciclo combinado SCWG, la gasificación térmica y la combustión directa.
Concluyeron que el ciclo combinado SCWG ofrece la mayor eficiencia
para biomasa con alto contenido de humedad, pero no para combustibles con bajo contenido de humedad.
9.10 PRINCIPALES DESAFÍOS

La comercialización de la gasificación de biomasa SCW debe superar los siguientes desafíos
principales:
• SCWG requiere una gran entrada de calor para sus reacciones endotérmicas y para
mantenimiento de su temperatura de reacción moderadamente alta. este calor
requisito reduce en gran medida la eficiencia de conversión de energía a menos que la mayoría de
el calor se recupera del calor sensible del producto de reacción. Para
Por esta razón, la eficiencia del intercambiador de calor y su costo de capital
afectar en gran medida la viabilidad del SCWG.
TABLA 9.7 Consumo de Energía por Gasificación de Biomasa

Matsumura et al. Gasafi et al.
investigadores (2002) (2008)
materia prima Jacinto acuoso Lodos de depuradora
Energía potencial en alimentación (MW) 4.44 1.44
Energía en gas producto (MW) 3.32 1.38
Consumo eléctrico en bombeo y 0.54 0.05

otros (MW)
Energía externa utilizada para el precalentamiento del pienso 1.69 0.33

(MW)
Producción neta de energía (MW) 1.09 0.99
Eficiencia global (%) 24.5 68.6

• La alimentación de biomasa sólida húmeda, que es fibrosa y de composición muy

variable, es otro desafío importante. Se ha utilizado una bomba de lodos para alimentar
lodos sólidos a reactores de alta presión, pero no se ha probado para alimentar lodos
de biomasa a un reactor supercrítico con ultra alta presión. • La caída en la eficiencia
de la gasificación y el rendimiento de gas con un aumento de sólidos secos en la
alimentación puede ser un obstáculo importante para SCWG comercial. Se están
realizando esfuerzos para mejorar esta relación utilizando diferentes catalizadores,
pero aún no se ha descubierto un método rentable.
• La separación del dióxido de carbono de otros gases puede requerir la adición de grandes
cantidades de agua a alta presión (consulte la Sección 9.7.6). Esto puede aumentar
considerablemente el costo del sistema y reducir su eficiencia energética general.
• Es probable que el calentamiento de la suspensión de biomasa en el intercambiador de

calor y el reactor provoque incrustaciones u obstrucciones debido al alquitrán y al
carbón producidos durante la etapa de precalentamiento. Se requiere más investigación
para abordar este importante desafío. Un problema final que podría inhibir la
comercialización de SCWG es la corrosión de la pared del reactor.
SÍMBOLOS Y NOMENCLATURA
Un área transversal (m2 )
Ci fracción molar del componente i en el producto gaseoso
Fc fracción de carbono en la
alimentación kg tasa de reacción (s21 )

H entalpía de productos para salida, entrada y alimentación (kJ)
L longitud del reactor gasificador (m)
Caudal volumétrico Q0 a través del reactor (m3 /s)
V volumen del reactor (m3 )
Caudal de gas del producto Wp (kmol/s)

Tasa de alimentación Wf (kg/s)
Fracción de conversión de carbono Xc

Y rendimiento de gasificación
~ viscosidad (N s/m2 ) número
~
yo de átomos de carbono del componente i en el producto gaseoso
ÿ eficiencia de intercambio de calor ÿ
tiempo de residencia (s) ÿb densidad a
granel, kg/m3
Capítulo 10
Combustión de biomasa y
torrefacción
10.1 INTRODUCCIÓN
La combustión directa es una opción importante para la conversión de energía de biomasa y se ha

utilizado desde los albores de la civilización humana cuando el hombre descubrió el fuego. La
combustión directa de biomasa se utiliza en muchas partes del mundo, incluido Nepal, donde sigue
siendo la principal fuente de energía en las zonas rurales.
El mayor uso de la biomasa se encuentra en aplicaciones a pequeña escala, como una estufa
doméstica, donde la biomasa se utiliza como leña. El uso comercial a gran escala, aunque crece
especialmente para la calefacción y la producción de electricidad, todavía no es la aplicación
dominante de la biomasa. Últimamente, la motivación para el uso de biomasa para reemplazar los
combustibles fósiles en las centrales eléctricas de vapor, las industrias del cemento y la fabricación
de hierro está creciendo porque podría reducir la huella de carbono de esas industrias. Debido a la
gran diferencia en las propiedades de combustión de la biomasa y los combustibles fósiles, es difícil
reemplazar por completo un combustible fósil en un sistema alimentado con combustible fósil con
biomasa, sin ninguna penalización importante en el rendimiento. Una opción práctica aceptable es el
reemplazo parcial mediante la combustión conjunta de biomasa en una planta de combustión
alimentada con combustible fósil existente porque reduce el grado de incompatibilidad. Este capítulo
examina la cocombustión de biomasa para el reemplazo parcial de combustibles fósiles en las
industrias mencionadas.
El interés en la cocombustión de biomasa está aumentando debido a la creciente necesidad de
una reducción inmediata de las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) de las grandes
centrales eléctricas. Aunque se está llevando a cabo una amplia investigación sobre la captura y el
almacenamiento de carbono para el secuestro (CCS), y muchos países han comprometido
importantes fondos para plantas de demostración, no es probable que se produzca a corto plazo un
uso comercial a gran escala de CCS para la reducción del dióxido de carbono porque de la gran
cantidad de problemas técnicos y de ampliación a los que se enfrenta esta tecnología.
Incluso si CCS supera todos estos problemas, el costo de generación de electricidad aún sería alto.
Las industrias de servicios públicos y los reguladores de todo el mundo han reconocido que para
la reducción inmediata de las emisiones de GEI de las centrales eléctricas alimentadas con
combustibles fósiles, se podría dar un paso adicional mediante la combustión conjunta de biomasa
neutra en CO2 en una central eléctrica alimentada con combustibles fósiles existente. Esto, al ser
probado y menos costoso, podría ser la mejor solución a corto plazo para la reducción de GEI. como la cantidad
Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa. © 2013

Prabir Basu. Publicado por Elsevier Inc. Todos los derechos reservados. 353
de la combustión conjunta de biomasa es relativamente pequeña (<10 % en masa), gran parte de la

infraestructura existente de una central eléctrica existente podría utilizarse para la combustión conjunta.
Por la misma razón, a diferencia de CCS, el cofireing tendría una penalización de rendimiento mínima
en la planta de energía existente.
Varias referencias excelentes (Tumuluru et al., 2011a,b; Van Loo y Koppejan, 2008) están
disponibles para la combustión directa de biomasa para la combustión conjunta.
Por lo tanto, este capítulo no discutiría mucho sobre la combustión directa de biomasa en calderas. En
su lugar, discutirá la cocombustión en general y una opción mejorada de cocombustión de biomasa,
donde la biomasa se torrefica antes de quemarla en la caldera.
10.2 BENEFICIOS Y DEFICIENCIAS DE LA COFIRACIÓN DE

BIOMASA
La opción de quemar una pequeña cantidad de biomasa en una planta de energía alimentada por
combustibles fósiles existente tiene varias ventajas sobre el cambio completo a la biomasa:
1. Es uno de los medios prácticos más rentables para la reducción de GEI.

2. Las modernas plantas de vapor alimentadas con combustibles fósiles, debido a su alta temperatura
y presión, son mucho más eficientes que los sistemas de conversión de energía de biomasa
convencionales más pequeños. La co-combustión que se monta en tales plantas ofrece naturalmente
una eficiencia de conversión de energía mucho mayor para la biomasa.
3. La cocombustión de biomasa en calderas de carbón existentes se encuentra entre las opciones de
producción de energía basadas en biomasa con el costo unitario ($/kWh) de generación más bajo.
4. Al ser la tecnología de combustión convencional, el cofiring tiene el riesgo técnico más bajo y está
listo para su implementación inmediata a gran escala.
5. El costo de reducción de dióxido de carbono ($/tonelada de CO2) de cofireing es mucho más bajo
que el de CCS (Figura 10.1).
6. La combustión conjunta de biomasa puede tener algún efecto sinérgico sobre la corrosión. Por
ejemplo, el azufre y el silicato de aluminio en el carbón/turba podrían combinarse con el álcali en la
biomasa formando silicato/sulfato alcalino evitando la formación de compuestos de cloruro alcalino
corrosivo en plantas alimentadas con biomasa (Kasman y Berg, 2006).
Dado que la combustión conjunta de biomasa se realiza en una planta de energía de vapor
altamente eficiente equipada con sistemas avanzados de control de la contaminación, la eficiencia de
conversión de energía de biomasa es muy alta y limpia. La Figura 10.1 muestra que el cofireing podría
reducir considerablemente el costo de reducción de CO2. Sin embargo, se debe tener cuidado con esta
comparación, ya que depende mucho del precio de la biomasa. Por ejemplo, el costo de la reducción
de CO2 mediante la combustión conjunta puede incluso superar el de CCS si el precio de la biomasa
supera los 120 USD/tonelada seca (Ortiz et al., 2011, p. xvii).
Una deficiencia de la combustión conjunta de biomasa es una modesta reducción en la eficiencia
térmica de la planta. Utilizando datos de tres plantas comerciales, Tillman (2000) correlacionó
empíricamente la pérdida de eficiencia de la planta con la cantidad de biomasa quemada en base al
porcentaje de masa (Z). Esta ecuación puede no ser
Capítulo | 10 Cocombustión y Torrefacción de Biomasa 355
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Con CCS 2% biomasa 5% biomasa 10% biomasa
FIGURA 10.1 Comparación del costo de captura de CO2 mediante la cocombustión de diferentes porcentajes de biomasa con el
de la captura y almacenamiento de carbono de una caldera alimentada con PC por un precio de biomasa de $40 por tonelada seca.
Fuente: Graficado con datos de Ortiz (2011), p. 61 y NETL (2010).
aplicable a cualquier planta tal como se desarrolló para una planta comercial en particular para
un conjunto de parámetros, pero muestra la relación en un término cualitativo:
Pérdida de eficiencia 5 0:0044Z2 1 0:0055Z% (10.1)
10.3 REDUCCIÓN DE EMISIONES A TRAVÉS DE LA COFIGURACIÓN DE BIOMASA
Las emisiones de NOx, SO2, cenizas volantes y mercurio de una central eléctrica alimentada con
carbón son motivo de especial preocupación, ya que contribuyen a la contaminación del aire local
a corto plazo y, como tal, es deseable su reducción. La biomasa, debido a su propiedad inherente,
emite mucho menos o ninguno de estos contaminantes. Por lo tanto, la combustión conjunta podría
generar una reducción positiva de las emisiones de una planta de energía existente.
El contenido de cenizas de la biomasa es generalmente mucho más bajo que el del carbón
(Tabla 10.1). Como resultado, hay una reducción general en la producción de cenizas volantes
con una reducción de partículas asociada cuando parte de la biomasa reemplaza al carbón en
una planta de energía.
La biomasa contiene cantidades menores de nitrógeno y azufre que las del carbón. Entonces,
a través de la combustión conjunta, se podría lograr una modesta reducción en las emisiones de
NOx y SO2 . Muchas biomasas contienen calcio, que es muy eficaz para absorber el azufre
liberado por el carbón durante la cocombustión.
El mayor contenido de hidrógeno volátil y más alto de la biomasa podría explotarse en
procedimientos de reducción de NOx, como la puesta en escena del aire y la recombustión en
una caldera de co-combustión. La mejora en la reducción de NOx aumenta con la
TABLA 10.1 Comparación de propiedades del carbón con algunas biomasas
Arroyo superior de Freeport Spring bryan Biomasa
Bituminoso Lignito subbituminoso Turba Corteza de pino Residuos forestales Bagazo Expulsor de colzac
Poder calorífico (db), MJ/kg 31 28 14 21 B20
Ceniza en combustible (db), % 13.4 5.7 50.4 NS 2.9 NS NS NS
SiO2 59.6 32.6 62.4 32,1 39,0 11.6 73 0
Al2O3 27.4 13.4 21.5 17,3 14,0 2.0 5.0 0
Fe2O3 4.7 7.5 3.0 18,8 3,0 1.8 2.5 0.3
Alto 0,62 15.1 3 15,1 25,5 40 6.2 15.0
Na2O 0.42 7.41 0.59 0.5 1.3 0.6 0.3 0
K2O 2.47 0.87 0.92 1.4 6 9.2 3.9 22.8
P2O5 0.42 0.44 3.7 4.4 1.0 41.1
Otros Descansar Descansar Descansar descanso descanso Descansar Descansar Descansar
ID (oxidante) C 1404 1510 1354 1210
aAlto Ca, K y bajo contenido

de sílice. bAlto sílice y bajo Ca y K.
cAlto Ca, K y potasio y bajo en sílice.
ID, temperatura de deformación inicial de la ceniza. NS, no especificado
Fuente: Kitto y Stultz (2005) y Hiltunen et al. (2008).
cantidad porcentual de biomasa quemada (Z). Para el conjunto de plantas para las cuales la Ec.
(10.1) , se correlacionó como (Tillman 2000):
Reducción de emisión de NOx 5 0:75Z% (10.2)
La reducción se mide en kg/GJ de entrada y Z es el porcentaje de masa de biomasa en el

alimento.
Agregar biomasa al carbón también podría disminuir la emisión de óxido nitroso (N2O) , un
fuerte GEI (alrededor de 300 veces más potente que el CO2), de la caldera debido a la mayor
relación oxígeno-carbono (O/C) de la biomasa y probablemente debido a efectos catalíticos de
cantidades relativamente altas de calcio, potasio y sodio en la biomasa (EUBIONET, 2003, p. 21).
10.3.1 Reducción de CO2

Al ser la biomasa un combustible neutro en carbono, el CO2 liberado por la combustión de biomasa
en una caldera de co-combustión no hace ninguna contribución neta al inventario global de CO2
(ver Sección 1.3.2). Además, debido a su alta relación molar hidrógeno-carbono (H/C), la
combustión de biomasa libera una menor cantidad de CO2 que los combustibles con una relación
H/C más baja, como el carbón o el petróleo.
10.4 CAPTURA Y ALMACENAMIENTO DE CARBONO (CCS) VERSUS

QUEMA DE BIOMASA
La generación de energía sin mucha o ninguna adición al inventario atmosférico de CO2 se puede
lograr a través de una de las dos opciones siguientes:
1. Captura de dióxido de carbono y su secuestro del carbón existente o nuevo

centrales térmicas (CCS).
2. Conversión de la central eléctrica existente a base de carbón en una quema 100% de biomasa.
La primera opción (CCS) es la más discutida e investigada, ya que brinda una solución
duradera y completa a la emisión de GEI de las plantas a carbón. En esta opción, se están
realizando esfuerzos para adaptar las unidades de carbón existentes con una planta CCS como
sistema de depuración de CO2. La opción CCS permite la generación de energía eléctrica a partir
del carbón en medios convencionales, evitando en gran medida la liberación de CO2 a la atmósfera.
Esto se hace eliminando el dióxido de carbono del gas de combustión mediante lavado con amina
u otras técnicas y secuestándolo adecuadamente. Una opción para la depuración con CO2 consiste
en la separación del dióxido de carbono mediante el uso de oxígeno en lugar de aire para la
combustión. Esta opción, conocida como “combustión con oxígeno”, requiere un cambio completo
en todo el sistema de combustión de la caldera para que los gases de combustión estén libres de
nitrógeno y contengan principalmente CO2. El gas de combustión, al estar compuesto principalmente
de CO2 , permite una fácil compresión y su eventual secuestro en un almacenamiento adecuado.
La tecnología CCS, cuando esté completamente desarrollada, requeriría energía adicional

para separar el CO2 (o para generar O2 para la combustión con oxígeno) del gas de combustión.
y para bombear y transportar CO2 a lugares de almacenamiento. Tal requerimiento de

energía adicional, naturalmente, tendrá en cuenta la liberación adicional de CO2.
El costo de CCS también es un factor importante. El cargo de mantenimiento adicional
de una inversión de capital relativamente grande de CCS y su costo operativo cuando se
suma al costo total de generación de electricidad podría aumentar el costo de la electricidad
hasta en un 40% (Figura 10.2). Teniendo en cuenta cómo nuestra sociedad puede adaptarse
al aumento constante del precio del petróleo, uno puede esperar que los consumidores
puedan vivir con un mayor costo de electricidad libre de GEI.
El principal problema es, sin embargo, el plazo de entrega de esta tecnología. No es
probable que el CCS tenga una implementación comercial mundial hasta 2030.
Al ritmo actual de aumento en el inventario global de CO2, si se permite que las emisiones
de CO2 aumenten sin ningún control, es muy posible que la temperatura de la Tierra aumente
a niveles alarmantes mientras se espera que la CAC se implemente por completo. Esto
subraya la necesidad de la combustión conjunta de biomasa en el período intermedio para
reducir el ritmo de liberación de CO2 a la atmósfera y, por lo tanto, el calentamiento global,
mientras se espera que llegue la CCS.
La Figura 10.1 compara el costo de la reducción de CO2 de diferentes porcentajes de
biomasa quemada con la de un sistema CCS para un costo de descarga de biomasa de $40/
tonelada seca (19 MJ/kg) en una caldera de carbón subbituminoso pulverizado. De esta cifra
se observa que el costo adicional para la reducción de CO2 por CCS podría ser tan alto
como 4,5 6 veces mayor que el de la combustión conjunta.
Reemplazar una caldera de combustible fósil existente con una nueva caldera de
biomasa o cambiar su combustible de carbón a 100% biomasa puede lograr el objetivo
anterior. La primera opción es excepcionalmente costosa, mientras que la segunda opción
de cambio de combustible podría enfrentar importantes obstáculos técnicos debido a la gran diferencia en
14
12
10
8
adicional coste de la captura de CO2
6
Coste sin ninguna captura
4
0
Con 2% 5% 10%
CCS Biomasa Biomasa Biomasa
FIGURA 10.2 El costo de generación de electricidad aumenta con la captura de CO2, pero el debido al
cofireing es menor que el de la captura y almacenamiento de carbono (CCS). Fuente: Trazado con datos
de Al Juaied y Whitmore (2008).
las características de combustión y manipulación física de la biomasa y el carbón.

Tal cambio de combustible podría reducir la producción de una planta existente hasta en un 40%. Por lo tanto,
los principales factores que inhiben el cambio de combustible al 100 % son:
1. Gran inversión de capital para reemplazar todo el manejo y la quema de carbón

sistema con combustión de biomasa.
2. Largo tiempo de inactividad de la planta existente para el reemplazo de su sistema de encendido con
pérdida de ingresos.
3. Reducción en la producción de la planta y, en algunos casos, menor eficiencia general para la operación
del ciclo de vapor a capacidad reducida.
4. La disponibilidad de grandes cantidades de biomasa a un precio asequible también podría ser un problema.
El alcance de los problemas anteriores podría reducirse mediante el cambio parcial de combustible o el
coencendido, de modo que la planta a carbón pueda continuar quemando carbón junto con una cantidad
modesta de biomasa.
10.5 OPCIONES DE CONFIGURACIÓN
La combustión conjunta de biomasa se ha demostrado con éxito en la gran cantidad de instalaciones en todo
el mundo para la mayoría de las combinaciones de combustibles y tipos de calderas.
Hay tres opciones principales para el cofireing en calderas de carbón (Figura 10.3):
1. Cocción directa de biomasa bruta o torrefactada 2. Cocción de

gasificación 3. Cocción paralela
10.5.1 Cocine directo de biomasa cruda o torrefactada

En la cocombustión directa, la biomasa bruta y el carbón se introducen directamente en el horno de la caldera
usando el mismo conjunto de molinos y quemadores o uno diferente (Figura 10.3A).
Por esta razón, es el más simple, el menos costoso y el más utilizado. En cofiring directo, hay varias opciones
como las siguientes:
1. La biomasa seca o cruda se mezcla con carbón aguas arriba de los alimentadores de carbón.
Luego son co-molidos en los pulverizadores.
2. La biomasa se pulveriza en molinos separados y se inyecta en el horno a través de quemadores de carbón
existentes.
3. Para la biomasa se utilizan quemadores, molinos y otras preparaciones de alimentación independientes.
En la primera opción, la biomasa seca y clasificada se mezcla con carbón aguas arriba de los
alimentadores. Luego, la mezcla se envía a los molinos pulverizadores de carbón, donde se pulveriza junto
con el carbón. La mezcla de biomasa pulverizada y carbón se distribuye entre todos los quemadores de
carbón. Es la opción más simple que requiere la menor inversión de capital, pero implica el mayor riesgo de
interferencia con la capacidad de combustión de carbón de la unidad de caldera. Por lo tanto, es aplicable a
una gama limitada de biomasa.
Biomasa de carbón
CalderaMolino Vapor
(A)
Carbón
Caldera Vapor
Molino Biomasa
Gasificador
(B)
Carbón Caldera Vapor
Molino Biomasa
Vapor
auxiliar
Caldera de
biomasa
(C)
FIGURA 10.3 Tres opciones para la cocombustión de biomasa en una caldera de carbón. (A) Combustión conjunta
directa: biomasa alimentada directamente al molino pulverizador de carbón. (B) Cocombustión indirecta: la biomasa
se gasifica y el gas se quema en la caldera. (C) Cocine en paralelo: la biomasa se quema en una caldera separada
y el vapor se alimenta al cabezal de vapor.
y a proporciones muy bajas de cocombustión de biomasa a carbón que normalmente es inferior

al 5% en masa (Tillman, 2000). Sin embargo, la relación volumétrica de la cocción conjunta
sería mucho mayor. Por ejemplo, 5% en masa de pasto varilla (80 kg/m3 ) cuando se mezcla
con carbón (881 kg/m3 ) podría dar un porcentaje de volumen de aproximadamente 37%.
La segunda opción implica el manejo, medición y pulverización separados de la biomasa en
molinos dedicados, e inyectarla en el horno a través de tuberías de combustible pulverizado
existentes aguas arriba de los quemadores. Esta opción aumenta las tuberías alrededor de la
caldera, que pueden estar ya congestionadas.
También puede resultar difícil controlar y mantener las características de funcionamiento del
quemador durante la curva de carga normal de la caldera.
La tercera opción implica el manejo y la pulverización por separado del combustible de
biomasa. Aquí, la biomasa pulverizada se inyecta a través de
quemadores para quemar. Implica la inversión de capital más alta pero tiene el riesgo más bajo
para el funcionamiento normal de la caldera. Esta opción tiene un beneficio adicional ya que la
biomasa se puede usar como combustible de requemado para un control superior de NOx. Los
quemadores dedicados están ubicados aguas abajo del quemador de carbón pulverizado (PC)
existente.
10.5.1.1 Cocombustión con biomasa torrefactada Todas

las opciones anteriores de cocombustión directa también pueden utilizar biomasa torrefactada
como materia prima en lugar de biomasa cruda. La torrefacción se puede llevar a cabo en el
sitio aguas arriba de la planta, como se muestra en la Figura 10.3A, o se puede torreficar en el
punto de recolección de biomasa de modo que la planta de energía reciba biomasa en un
estado torrado en lugar de en forma cruda. La biomasa torrefactada podría mezclarse
directamente con carbón y alimentarse al pulverizador. Debido a la similitud entre la madera
torrefactada y el carbón, existe un potencial reducido de problemas operativos y el límite superior
de la cantidad de biomasa que se puede quemar se puede relajar.
10.5.2 Gasificación Cofire

La cocombustión indirecta a través de la gasificación implica la gasificación de biomasa sólida
y la posterior combustión de su gas producto (syngas) en el horno junto con el carbón (Figura
10.3B). El gasificador se puede considerar como un reemplazo del equipo de pulverización
utilizado para la preparación de biomasa en la opción de cocombustión directa. Como el
gasificador funciona junto con la corriente de preparación de carbón existente, no interfiere con
el funcionamiento del sistema de combustión de carbón. Por lo tanto, este enfoque puede
ofrecer un alto grado de flexibilidad de combustible.
Uno de los principales problemas de la combustión conjunta de biomasa proviene de la
evaporación de álcali y otros compuestos en la biomasa que provocan el ensuciamiento y la
corrosión de los tubos de la caldera. En la gasificación, se puede despojar al gas producto del
contenido de álcali de la biomasa antes de su combustión y, por lo tanto, minimizar el impacto
de las impurezas en la biomasa.
10.5.3 Cocción paralela

La cocombustión en paralelo implica la instalación de una caldera alimentada con biomasa
completamente separada para producir vapor (Figura 10.3C). El vapor de baja calidad (presión
y temperatura) se genera en la caldera de biomasa y se utiliza para satisfacer la demanda de
proceso de la central eléctrica de carbón en lugar de utilizar vapor de alta presión de la caldera
principal (Basu et al., 2011). ). Esta opción tiene el riesgo más bajo con la mayor confiabilidad
ya que funciona de forma independiente en paralelo a la unidad de caldera existente. Esta
opción evita en gran medida el potencial de incrustaciones o corrosión generadas por la
biomasa, ya que los gases de combustión de la biomasa no entran en contacto con ninguna
superficie de calentamiento de la caldera. Sin embargo, es costoso, aunque se puede compensar
parte del costo permitiendo que la caldera ventile sus gases de combustión aguas arriba del
TABLA 10.2 Análisis económico de las tres principales opciones de cocombustión de biomasa
Disparo Directo Disparo externo Gasificación
Inversión de capital (millones de $) 4.373a 6.052 5.67b
Ahorro en costos de combustible (m$/año) 0.596 0.382 0.54
Ingresos crediticios (m$/año) 3.373 3.373 3.37
Pérdidas de generación (m$/año) 0.657c 0 0.33d
Costo de operación y mantenimiento (m $ / año)

0.026e 1.713 1.81
Cargo de mantenimiento (m$/año) 0.328 0.454 0.43
Neto después de impuestos (m$/año) 2.957 1.588 1.35
Tasa interna de retorno (%) 49.10 21.11 19.30
a
Ampliado a partir de la estimación de $279 por kW de Cantwell (2003) utilizando un factor de escalamiento de 1,1084 % por
año.
B
Cantwell (2003) tomó 25.000 por año utilizando un factor de escalamiento de 1,1084% por año.
C
Pérdida del factor de capacidad del 1%.
D
Pérdida del factor de capacidad del 0,5%.
Y
Antares (2003), Tabla A.1, estimación de $382 por kWe.
Fuente: De Basu et al. (2011).
separador de partículas y sistema de ventilación existente de la caldera principal evitando la

costo de un separador de polvo, ventilador inducido y chimenea.
Si no se tiene en cuenta la fiabilidad o la madurez tecnológica, la opción de disparo directo de cofire
ofrece el mayor retorno de la inversión (Basu et al.,
2011). La Tabla 10.2 muestra una comparación de costos de tres opciones para
planta con un combustible dado y otro escenario.
10.6 PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO DEL COFIRAJE DE BIOMASA
La cocombustión de biomasa plantea algunos problemas especiales debido a los siguientes principios básicos
diferencias entre carbón y biomasa:
1. El análisis elemental y próximo del carbón es muy diferente del

de biomasa Como se puede ver en el diagrama de van Krevelen (ver
Figura 3.10) la biomasa está en la esquina superior derecha con H/C muy alto y
Relación O/C, mientras que el carbón está cerca de la parte inferior izquierda con una relación H/C y O/C baja.
2. A diferencia del carbón, las propiedades de la biomasa son muy variables y heterogéneas. Incluso
diferentes partes de un árbol podrían tener diferentes
composición.
3. A diferencia del carbón, cuando se almacena durante un período prolongado, la biomasa absorbe
humedad y, además del efecto adverso sobre la eficiencia térmica, la humedad podría
también conducen al desarrollo de hongos dañinos.
4. La biomasa es menos quebradiza y más fibrosa que el carbón, lo que da como resultado
características de molienda ligeramente diferentes.
La ceniza en la biomasa es mucho más rica en compuestos como K, Ca y Si (Tabla 10.1). La biomasa
residual también podría recoger cloro, potasio y metales pesados. Todo esto aumenta en gran medida el
potencial de ensuciamiento, formación de escoria y corrosión en una caldera de carbón. La Tabla 10.1 muestra
las diferencias en los componentes de las cenizas entre la biomasa y el carbón que afectan el ensuciamiento,
la corrosión y algunos resultados en problemas operativos en la caldera de cocombustión.
10.6.1 Problemas de combustión
Las partículas de biomasa son generalmente más reactivas debido a su mayor contenido volátil y su estructura
más porosa en comparación con las del carbón. Entonces, una partícula de biomasa, seca en la misma medida
y molida al mismo tamaño que una partícula de carbón, podría quemarse más rápido. En este sentido, no es
necesario moler la biomasa tan finamente como PC, pero su tamaño no debe ser tan grande como para que
caiga en la tolva del horno sin quemarse cuando se inyecta en lugar de transportarse al horno en llamas.
Hay otro tema relacionado con el encendido de los combustibles. El contenido de humedad relativamente
alto de la biomasa podría retrasar la ignición de dichas partículas. Si el retraso es significativo, la llama podría
alejarse cada vez más del quemador y apagarse. Esto se contrarresta en cierta medida por el hecho de que la
temperatura de ignición de la biomasa seca es mucho más baja que la del carbón.
La experiencia (Van Loo y Koppejan, 2008, p. 235) sugirió que solo hay un efecto insignificante en la
eficiencia de la combustión para un nivel modesto (3,5 %) de cocombustión de biomasa relativamente seca
(<10 % de humedad). La eficiencia, sin embargo, podría ser baja para una mayor humedad en la biomasa.
Batista et al. (1998) desarrollaron una correlación empírica para evaluar el impacto del grado de cofiring en la
eficiencia térmica general de una caldera de carbón:
Eficiencia caldera ð%Þ 5 TE 2 AUX 2 COMPRAR 2 CUZ (10.3)
donde
TE es la eficiencia térmica teórica (%)

X es la concentración de oxígeno en los gases de combustión a la salida del economizador de la caldera (%)
Y es el carbono quemado por el sol en las cenizas volantes (%)
Z es la biomasa quemada como porcentaje en masa del carbón quemado

A, B y C son constantes empíricas
10.6.2 Preparación de combustible
El tamaño típico del carbón que se alimenta a un horno de carbón pulverizado (PC) es de aproximadamente
75 ÿm para la combustión en suspensión en quemadores. La biomasa necesita ser molida a un poco más grande
(debido a su menor densidad y mayor reactividad) pero a un tamaño comparable para

transporte a través de tuberías de carbón y combustión en un quemador de PC. Biomasa bruta,
debido a su naturaleza fibrosa tenaz, es difícil de moler a tamaños tan finos.
La molienda de biomasa cruda no solo consume mucha energía, sino que también es difícil de
obtener tamaños de partículas más finos en una cantidad adecuada para un aporte de energía dado. Semejante
El requerimiento de alta energía puede ser el resultado del comportamiento plástico de la biomasa.
Los molinos pulverizadores están diseñados para cierto aporte de energía. Por lo tanto, la producción de
un molino de este tipo se reduce cuando se le pide que muele biomasa y eso
reduce con el aumento de varios parámetros como el contenido de humedad, el grado de
finura, así como la naturaleza tenaz del material. Por esta razón, cuando
la biomasa cruda se alimenta a través del alimentador de carbón para la pulverización en un molino
diseñado para carbón, la producción del molino se reduce en consecuencia. Si la planta tiene
capacidad de molino de repuesto, puede mantener la entrada térmica en el horno, pero en
a expensas del consumo adicional de energía por parte de las plantas.
10.6.3 Almacenamiento
La biomasa cruda, en particular los desechos agrícolas, tiende a tener un alto contenido de humedad.
contenido. Esta característica hace que el transporte, manejo y almacenamiento de
biomasa difícil. Si el clima local es seco y ventoso, el almacenamiento al aire libre
podría ayudar a reducir la humedad de la biomasa, pero ese no es el caso
la mayoría de las plantas. Algunas centrales eléctricas optan por un costoso almacenamiento cubierto para evitar
humectación de la biomasa por la lluvia o la nieve. Incluso el secado de la biomasa en el sitio no evitará que la
biomasa fresca higroscópica absorba en el futuro
humedad de su entorno durante el almacenamiento. Adicionalmente, la humedad
dentro de la biomasa atrae ataques de hongos y causa pudrición durante el almacenamiento.
Tales problemas no están presentes en esta medida para el carbón.
10.6.4 Ensuciamiento, aglomeración y corrosión

El contenido de cenizas de la biomasa promedio es menor que el del carbón promedio. El
la ceniza en la biomasa es fina, mientras que la del carbón es en general gruesa. Para la alimentación mixta
baja en cenizas, se podría esperar una menor tasa de deposición de cenizas en la caldera.
superficies mientras se quema biomasa, pero la realidad es diferente. Muchas biomasas
(residuos herbáceos y agrícolas en particular) contienen una alta fracción de
álcali y cloro en sus cenizas (Tabla 10.1). Como resultado, la tasa de ensuciamiento y corrosión de las
superficies de calentamiento de las calderas podría aumentar con la cantidad de biomasa quemada
conjuntamente. Los metales alcalinos de las cenizas de biomasa se evaporan en la combustión.
temperatura y posteriormente se condensa en las superficies más frías de la caldera corriente abajo,
enriqueciendo el álcali en la interfase metal-ceniza. Ensuciamiento de tal
los depósitos pueden ser lo suficientemente duros como para superar la capacidad de limpieza de los
sopladores de hollín estándar. El cloro en la biomasa conduce al ácido clorhídrico en el
gas de combustión que aumenta el cloro en la interfase metal-ceniza aumentando el potencial de corrosión.
Capítulo | 10 Cocombustión y Torrefacción de Biomasa

365
Desde el punto de vista de la combustión, los tipos de cenizas en la biomasa se pueden dividir en
tres clases, con sus distintas características de ensuciamiento (Hiltunen et al., 2008):
1. Rica en calcio y potasio pero pobre en sílice (p. ej., biomasa leñosa).
2. Rica en sílice pero pobre en calcio y potasio (p. ej., cáscara de arroz, paja,
y bagazo).
3. Rica en fósforo, calcio y potasio.
La ceniza de biomasa es generalmente más reactiva que la del carbón (Hiltunen et al.,
2003). La biomasa con cenizas tipo 1 forma depósitos de CaO, CaSO4 y K2SO4 en
tubos de alta temperatura de sobrecalentador y recalentadores de una caldera de PC. Estos
los depósitos se endurecen con el tiempo. En calderas de lecho fluidizado el Ca, K podría reaccionar con
cuarzo en el material del lecho recubriéndolos con capas de silicato de Ca o K de baja temperatura de
reblandecimiento que causan aglomerados. Al contrario de la ceniza tipo 1, la ceniza tipo 2 que es
rico en sílice, se forman partículas separadas de ceniza fundida y pegajosa en un fluido
cama y causar aglomeración. Aquí, la calidad del material de la cama no afecta
el comportamiento de la aglomeración del lecho en este caso al igual que ocurrió con la ceniza tipo 1.
La ceniza de tipo 3 que es rica en fósforo podría formar fusión a baja temperatura
fosfato de potasio y convertirlo en combustible de alta contaminación. Para evitar esto, se puede agregar
piedra caliza a calderas de lecho fluidizado para facilitar la formación de alta temperatura
fusión de fosfato de calcio, en lugar de fosfato de potasio a baja temperatura
(Hiltunen et al., 2003).
Sobre la base de 10.000 muestras de combustible de 150 vehículos en circulación
calderas de lecho fluidizado, Foster Wheeler Corporation desarrolló un índice de probabilidad
para dar una evaluación cuantitativa de cómo se clasifican los diferentes combustibles de biomasa en
cuanto al potencial de ensuciamiento, aglomeración y corrosión. Se muestran en la Tabla 10.3. El
índice se clasifica de la siguiente manera: 0 2 probabilidad baja, 2 4 probabilidad media, 4 5
probabilidad alta y 5 10 probabilidad muy alta.
10.6.5 Variabilidad de la biomasa

La variabilidad es un problema importante en el suministro de biomasa. A diferencia del carbón, es difícil
obtener un suministro constante de grandes cantidades de biomasa de una composición dada.
TABLA 10.3 Probabilidad de aglomeración, ensuciamiento y corrosión para

Varios combustibles de biomasa desarrollados por Foster Wheeler Corporation
Índice de probabilidad Arroz Girasol

por Recordar Astillas de madera de aserrín Recordar Sorbete
Aglomeración 0 1 1 4 5
Abordaje 0 2 2 6 6
Corrosión 2 1 2 5 7
Fuente: Datos de Janati et al. (2003).

Una materia prima preferida para una caldera de combustión interna es el pellet de biomasa. El tamaño uniforme
de pellets hace conveniente manipular el combustible y molerlo en molinos. Está,
sin embargo, es difícil producir pellets de biomasa a partir de una amplia gama de biomasa
materia prima (Bergman et al., 2005, p. 11). Esta es una barrera importante en el
Uso a gran escala de cocombustión de biomasa, pero esto se puede hacer usando torrefacción.
pretratamiento
10.6.6 Reducción de capacidad
Como se mencionó anteriormente, la producción de una central eléctrica a carbón podría reducir
cuando la biomasa sustituye al carbón en una caldera existente a pesar de mantener la
entrada de energía sin cambios. Además, si los molinos de carbón existentes se utilizan para
pulverización de biomasa, la producción de combustible se reduciría debido a la mayor humedad en la biomasa,
la baja densidad de energía de la biomasa y otros factores.
10.6.7 Problema de seguridad
La cocombustión de biomasa con carbón plantea algunos problemas de seguridad que implican posibles
para fuego y explosión. Varios incidentes de incendio y explosión en biomasa
subrayar la necesidad de este problema. Hay tres peligros principales en el manejo
carbón en una central eléctrica cofired. Se describen brevemente a continuación:
1. Polvo combustible: Carbón, cuando se mueve a través de una cinta transportadora o

cargado en un búnker, produce polvo. Tales polvos son un peligro de explosión. El potencial de explosión
depende de varios factores, incluido el índice de deflagración. Cuanto mayor sea el índice de deflagración
mayor es la explosión.
La Tabla 10.4 compara este índice de varios combustibles.
2. Combustión espontánea: la autoignición provoca la combustión espontánea de
un combustible dejado en el almacenamiento. Aunque hay muy pocos datos disponibles en publicaciones
TABLA 10.4 Índice de deflagración del carbón y la biomasa

Bituminoso cuenca del río polvo
Combustible coque de petróleo carbón carbón Papel de celulosa
Quemación rápida 47 150 225 229 200

índice
Combustible
Cebada Maíz Bolita de madera Madera Serrín
Paja ladrar
Quemación rápida 72 75 105 132 149

índice
Fuente: De Power (2012), pág. 22

bibliografía sobre biomasa, es fácil especular que la biomasa apilada corre el riesgo de autoignición
tanto como el carbón. Varios incendios ocurridos en plantas de biomasa ponen de manifiesto este
riesgo.
3. Mezcla biomasa-carbón: Al ser la biomasa reactiva, su mezcla con el polvo de carbón añade otra
dimensión al problema de las explosiones. De hecho, la biomasa es más reactiva que la mayoría
del carbón, el coque de petróleo o la antracita. Por lo tanto, debe evaluarse el peligro de explosión
de tales mezclas. Actualmente, hay muy pocos datos disponibles que obligan al diseñador a
asumir que la mezcla es todo carbón o toda biomasa en su evaluación. El comportamiento de
explosión de la mezcla de biomasa de carbón está en este momento en gran parte inexplorado.
Este aspecto se analiza con más detalle en la Sección 10.7.4.
10.7 COFIR CON MADERA TORREFIADA

La torrefacción podría ofrecer algún alivio a los problemas anteriores y hacer más viable la
cocombustión de biomasa. Tal alivio se debe a las siguientes propiedades intrínsecas de la biomasa
torrefactada.
1. La preparación del combustible para la co-combustión se beneficia enormemente de la torrefacción

de la alimentación de biomasa porque este proceso hace que la biomasa sea más quebradiza y
menos fibrosa. La opción de menor costo para la combustión conjunta utiliza los molinos de
pulverización existentes y los alimenta con biomasa directamente junto con el carbón. Aunque la
torrefacción no puede hacer que la biomasa sea tan molible como el carbón, mejora
significativamente la capacidad de molienda de la biomasa. Como resultado, los molinos existentes
pueden moler la cantidad requerida de biomasa sin requerir energía adicional. Esto permite que la
caldera alimente su quemador con la cantidad necesaria de carbón y biomasa para igualar la
entrada de calor del horno de la caldera existente. Además, en los casos en que se utilizan molinos
separados para carbón y biomasa, la triturabilidad mejorada de la madera torrefactada permite
que los molinos produzcan partículas del tamaño correcto y en la cantidad adecuada.
2. La inversión de capital para el almacenamiento de biomasa cubierta podría ser un componente

importante del costo total de la mejora de la combustión conjunta de biomasa de una planta existente.
El cargo de transporte de eso podría inclinar la balanza económica contra el cofiring. Incluso eso
puede no evitar que la biomasa seca absorba humedad adicional de la atmósfera y provoque un
peligro para la salud debido al ataque de hongos en la biomasa. La biomasa torrefactada, al ser
relativamente hidrofóbica, no absorbe humedad incluso cuando se almacena al aire libre y
experimenta muy pocos ataques de hongos. Por lo tanto, evita la necesidad de un costoso
almacenamiento de combustible cubierto, lo que permite que la planta utilice partes del depósito
de carbón existente para almacenar la biomasa.
3. La torrefacción actúa como un nivelador de calidad para la alimentación de múltiples combustibles.

La diferencia entre diferentes materias primas de biomasa se reduce a través de la fracción de
torre. Por lo tanto, mientras que la calidad del suministro de biomasa entregado es
variable, la variación real en la calidad experimentada por el quemador es mucho menor. La

torrefacción ayuda a reducir la diferencia en las características de combustión y el poder
calorífico de la alimentación de biomasa.
10.7.1 Efecto del cofireing en la producción de la planta
La capacidad o la producción térmica de una caldera podría reducirse por dos razones: el horno
de la caldera no puede generar la entrada de energía diseñada y las superficies de calefacción
disponibles de la caldera no pueden absorber la cantidad de calor requerida. La densidad
energética volumétrica de la biomasa es mucho menor que la del carbón. Por ejemplo, la densidad
de energía volumétrica de la madera sin tratar es de 5 8 MJ/m3 mientras que la del carbón típico
es de 30-40 MJ/m3 debido a la menor densidad (350 680 frente a 1100 1350 kg/m3 ) y al poder
calorífico inferior (B17 21 frente a .
24 33 MJ/kg base seca) de la biomasa (Cuadro 4.3). Cuando el carbón se reemplaza por una
cantidad equivalente (por contenido de energía) de biomasa en una planta de calderas, la
preparación de alimentación, el alimentador y el sistema de quemador existentes deben manejar
un volumen significativamente mayor de biomasa. En la mayoría de los casos, estos componentes
de una caldera alimentada por PC carecen de la capacidad adicional adecuada para manejar un
aumento tan grande en el volumen de producción. Entre estos, la capacidad de los molinos de
pulverización es la principal limitación.
Hay otra razón por la que la capacidad de una caldera de carbón puede reducirse cuando se
utiliza biomasa. Para una entrada de energía dada, la cantidad de gas de combustión aumenta
cuando se reemplaza el carbón con biomasa. En el ejemplo 10.1, se puede ver que aunque la
biomasa contiene una cantidad significativamente mayor de oxígeno, el requerimiento de aire por
unidad MJ de entrada de calor es casi el mismo que el del carbón, pero la masa de gas de
combustión producida por la biomasa es mayor. Por lo tanto, la combustión conjunta de biomasa
podría suponer una carga adicional para el ventilador de tiro inducido existente y las unidades
aguas abajo de la planta de calderas. Esto requiere reducciones en la producción de la caldera.
Para la absorción de calor, la única limitación puede estar en la emisividad de la llama debido a
una mayor fracción de H2O en los gases de combustión. Dado que la biomasa puede constituir
solo una pequeña parte de la alimentación total en la combustión conjunta normal, es posible que
la emisividad de los gases de combustión no produzca cambios importantes en la absorción de
calor. La única limitación podría ser la temperatura de la llama si se reduce debido al poder
calorífico más bajo del combustible de biomasa.
10.7.2 Preparación de la alimentación
En una caldera alimentada con carbón pulverizado (PC), los molinos pulverizadores muelen el
carbón hasta un tamaño aproximado de 75 ÿm y lo transportan neumáticamente a través de
tuberías hasta los quemadores para quemarlo en una llama. Una caldera de lecho fluidizado, por
otro lado, requeriría que el combustible se triturara a un tamaño de menos de 10 mm y se dejara
caer por gravedad en el horno. Así, la cocombustión de biomasa en una combustión en lecho fluidizado
La caldera es un poco más fácil que en una caldera de PC debido a la característica flexible de
combustible de la combustión en lecho fluidizado (Basu, 2006).
La biomasa cruda es de naturaleza altamente fibrosa. Las fibras superficiales de las partículas
vecinas se traban entre sí, lo que dificulta que fluyan sin problemas. Estos junto con el
comportamiento plástico de la biomasa provoca varios problemas tales como:
1. Dificultades de manejo 2.
Problema con el transporte neumático en tuberías 3. Molienda y
pulverización difícil de tamaños finos
Por lo tanto, la combustión conjunta de biomasa requeriría que la biomasa se moliera a

tamaños comparables (B75 ÿm) y se transportara neumáticamente a través de tuberías.
Debido a sus características blandas y no quebradizas, se requiere considerablemente más energía
para moler la biomasa sin tratar hasta la finura anterior. Por ejemplo, para moler una tonelada de
carbón a un d50 de alrededor de 500 ÿm, se requieren alrededor de 7 36 kWh de energía de
molienda, mientras que para chopo y pino en bruto, la energía requerida sería de 130 y 170 kWh,
respectivamente (Esteban y Carrasco , 2006). Por lo tanto, hay un aumento de casi un orden de
magnitud en el consumo de energía para la molienda de biomasa.
Además, la producción (toneladas/h) de un pulverizador determinado se reduce

considerablemente al triturar biomasa junto con carbón para la combustión conjunta. La producción
reducida del molino reduce directamente la producción de energía de la planta.
La torrefacción aborda en gran medida los problemas anteriores al hacer que las partículas de
biomasa sean más quebradizas, más suaves y menos fibrosas. Una microfotografía óptica tomada
después de la torrefacción muestra (Arias et al., 2008) una ausencia de extremos afilados exteriores
fibrosos en la biomasa. Así, la fricción creada por el entrelazamiento de las fibras durante el manejo
de un transporte neumático se reduce considerablemente después de la torrefacción.
10.7.3 Efecto de los parámetros de torrefacción en la molienda

Notamos desde arriba que la torrefacción reduce el consumo de energía para moler biomasa. En
esta sección se analiza más a fondo el tema de la molienda.
La temperatura de torrefacción es el parámetro más influyente que afecta la molienda. Cuanto
más alta es la temperatura a la que se realiza la torrefacción, menor es el requerimiento de energía
para la molienda, o para una entrada de energía dada, se obtiene más cantidad de partículas finas
después de la molienda. La molienda de la biomasa torneada da una distribución de tamaño más
pequeña y uniforme del producto (Phanphanich y Mani, 2011). El requerimiento de energía de
molienda para un nivel específico de molienda disminuye con la temperatura de torrefacción. Aquí,
se observa que el consumo específico de energía se redujo de alrededor de 250 kWh/ton para la
biomasa cruda a alrededor de 50 kWh/ton para la torrefactada a 280C.
10.7.3.1 Índice de molienda El índice de
molienda es una medida de la facilidad de molienda de un alimento dado.

Las industrias de servicios públicos utilizan el índice de triturabilidad de Hardgrove (HGI) para
expresar este parámetro. En el sistema de cocombustión directa, los molinos existentes diseñados
para carbón se utilizan para la molienda de la biomasa de cocombustión. Entonces, para un molino
dado, rotación dada y entrada de energía, es necesario saber cuánta biomasa sería molida. HGI da
la facilidad comparativa de molienda con referencia a un carbón estándar. Cuanto más alto es el
HGI, más bajos son los requisitos de energía y más fino es el tamaño de las partículas. Representa
un combustible que es más fácil de moler.
Una máquina de medición de HGI es un tipo de pulverizador de molino de bolas en miniatura.
Aquí, una masa estándar (50 g) de carbón se pone a tierra durante un tiempo determinado en el
molino sometiendo las bolas a una fuerza conocida. El producto resultante se tamiza para medir
cantidades que caen por debajo de 75 ÿm de tamaño. Esta cantidad se compara con algunos
estándares específicos para definir el parámetro HGI. Dado que el molino de bolas HGI funciona
según el mismo principio que los molinos pulverizadores, el índice obtenido a partir de este podría
dar una evaluación justa de la capacidad de molienda de la biomasa torrefactada.
Para biomasa, se debe usar (Agus y Water, 1971; Joshi, 1978) un volumen estándar de
muestra en lugar de masa para comparar la facilidad de molienda con carbón y biomasa torrefactada.
Por lo tanto, se utilizó un HGI equivalente para definir la facilidad de molienda de la biomasa
torrefactada. Se dan más detalles en Bridgeman et al. (2010).
El índice de triturabilidad de la biomasa torrefactada aumenta con la torrefacción
temperatura (Boskovic, 2013). También depende del tipo de biomasa.
10.7.4 Explosión e Incendio

La explosión de polvo es un problema importante en el manejo y transporte de polvos finos.
Por lo tanto, se presta especial atención a las centrales eléctricas alimentadas con PC donde se
transporta o muele polvo de carbón. Dado que se está considerando la biomasa pulverizada para la
combustión conjunta, es necesario explorar este potencial para garantizar que la presencia de polvo
fino torrefactado no empeore la situación. En una situación explosiva típica, el polvo podría
encenderse por una fuente de energía, seguido de una rápida oxidación exotérmica de la mezcla.
Esto conduce a un aumento de la temperatura que aumenta aún más la reacción y el gas se expande
rápidamente.
En un espacio confinado como las tuberías desde el pulverizador hasta el quemador, la presión
aumenta con la temperatura. La velocidad de combustión aumenta con la temperatura y la presión,
lo que agrava aún más la situación, lo que eventualmente conduce a una explosión que podría
reventar la tubería o su confinamiento. También es posible una gran acumulación de presión que
conduzca a una explosión incluso sin confinamiento.
Los siguientes factores favorecen la explosión del polvo:
1. Tamaño de partículas
finas 2. Alta reactividad de los materiales en
polvo 3. Alta concentración de polvo en el aire
4. Baja temperatura de ignición de partículas de polvo.

5. Proximidad a una fuente de ignición de alta energía
6. Ambiente oxidante favorable
Por su baja temperatura de ignición y alta reactividad, torrefactado

la biomasa podría potencialmente tener un mayor riesgo de explosión de polvo. Cuando el
aumenta la concentración de sólidos en el polvo, la temperatura mínima a la que se
la nube de polvo enciende las gotas. La madera torrefactada es más frágil por naturaleza que la
biomasa; como tal, tendría un mayor nivel de formación de polvo y mayor
potencial de explosión. Si se comparan los factores anteriores para el carbón y
biomasa torrefactada, se podría notar fácilmente que la madera torrefactada tiene mayor
potencial de explosión.
Además, la temperatura de ignición de la biomasa suele ser inferior a la
de carbón Esto hace que la biomasa torrefactada sea particularmente vulnerable a las explosiones.
y fuego Por lo tanto, se debe tener cuidado para reducir el riesgo de explosión de polvo en un
planta cofired. El contenido volátil relativamente bajo de la biomasa torrefactada podría, en
por otro lado, hacerlo menos explosivo, pero en ausencia de tales datos,
es solo una especulacion.
La intensidad de la explosión aumenta con el aumento de la combustibilidad de
partículas de polvo, por lo que, dependiendo de la combustibilidad de la madera torrefactada,
puede tener una mayor explosividad del polvo que la madera en bruto, pero esta hipótesis es
aún por demostrar mediante experimentos.
La biomasa torrefactada podría producir más finos durante la manipulación que la biomasa
estándar. Debido a su baja temperatura de ignición y alta
reactividad, las posibilidades de incendiarse son reales en una planta. Así, particular
hay que prestar atención para evitar el fuego en una planta cofired con torrefed
biomasa
0.8
0.7 Masa de gas de combustión/MJ de energía Masa de aire/MJ de energía
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
6 8 10 12 14 dieciséis 18
Relación Carbono/Hidrógeno
FIGURA 10.4 El cálculo del ejemplo 10.1 muestra que cuando se cambia la relación C/H del combustible, el
aire de combustión requerido por unidad de calor liberado no cambia mucho, pero sí cambia el gas de
combustión producido.
Ejemplo 10.1
Una caldera alimentada con PC está diseñada para quemar carbón bituminoso con un 20 % de exceso de aire. Fue
decidió cambiar la caldera por completo a (i) biomasa torrefactada, (ii) biomasa cruda,
o (iii) combustión de lignito.
Encuentre el impacto en el requerimiento de aire de combustión y la producción de gases de combustión si el
caldera es retener la entrada de energía en el horno. Suponga que el aire contiene
1,3% de humedad. La composición y valores caloríficos de estos combustibles se dan a continuación:
Composición Carbón bituminoso Biomasa torrefactada Biomasa bruta
C (%) 67.36 54.70 38.49

H (%) 4.58 6.00 4.86
EL (%) 5.69 36.40 37.19
norte (%) 1.30 0.10 0.25
S (%) 2.08 0 0.00
Ceniza (%) 8.84 2.80 2.8
Humedad (%) 9.91 0.00 16.4
HHV (MJ/kg) 28,91 21,9 13.97
Solución
una. Primero realizamos el cálculo de la biomasa bruta:

Usando la Ec. (3.34), calculamos el aire seco teórico necesario por kilogramo
biomasa cruda.
Mda 5 11:53 3 C 1 34:34 3 ½H 2

ðO=8Þ 5 11:53 3 38:49 1 34:34 3 ð4:86 37:19=8Þ
5 4:512 kg aire=kg biomasa bruta
Aire real con 20% de exceso de aire 5 1,2 3 4,512 5 5,41 aire seco/kg de crudo
biomasa
La humedad en el aire es del 1,3%.
Entonces, el requerimiento de aire húmedo es Mwa 5 (1 1 0.013) 3 5.41 5 5.48 aire húmedo/kg
de biomasa bruta.
La cantidad de producto de gas de combustión a través de la combustión completa se encuentra a partir de

ecuación (3.36).
Masa de gas de combustión Wc 5 Mwa 2 0:2315Mda 1 3:66C 1 9H 1 N 1 O 1 2:5S

5 5:48 2 0:2315 3 4:512 1 ð 3:66 3 38:49 1 9 3 4:86
1 0:25 1 37:19Þ=100
5 6:66 kg=kg biomasa bruta
El poder calorífico de la biomasa es de 13,97 MJ/kg. Entonces, para una entrada de energía de 1 MJ, el
necesidades del horno (5.48/13.97) o 0.392 kg de aire y producto (6.66/13.97) o
0,476 kg de gas de combustión.
B. Repitiendo el cálculo anterior para el carbón, encontramos que 1 kg de carbón necesita

11,22 kg de aire húmedo y produce 12,03 kg de gases de combustión y libera 28,91 MJ de calor.
Entonces, para una entrada de energía de 1 MJ en la energía que necesita el horno (11.22/28.91)
o 0,39 kg de aire y produce (12,03/28,91) o 0,416 kg de gases de combustión.
C. Para biomasa torrefactada de forma similar, obtenemos que 1 kg de biomasa torrefactada

necesita 8,27 kg de aire húmedo y produce 9,60 kg de gases de combustión y libera 21,9 MJ
calor.
Entonces, para una entrada de energía de 1 MJ en la energía que necesita el horno (8.27/21.9) o
0,377 kg de aire y produce (9,6/21,9) o 0,438 kg de gases de combustión. Figura 10.4 parcelas
estos datos contra la relación C/H de los combustibles.
Los resultados se enumeran en la siguiente tabla:
Bituminoso torrefacto Crudo

Carbón Biomasa Biomasa
Densidad energética del combustible (MJ/kg) 28.91 21,9 13.97
Masa de gas de combustión producida por unidad 0.416 0.438 0.476
liberación de calor (kg/MJ)

Aire húmedo necesario para quemar la unidad de masa de 11.22 8.27 5.48
combustible (kg/kg)
Aire requerido por unidad de liberación de energía 0.39 0.38 0.39
(kg/MJ)
Gas de combustión producido por unidad de combustible quemado 12.03 9.60 6.66
(kg/kg)
Energía transportada por unidad de masa de chimenea 2.40 2.28 2.09
gas (MJ/kg)
Es interesante notar que mientras el aire húmedo requerido para la liberación de calor de la unidad es
casi independiente del tipo de combustible, la cantidad de gas de combustión producido por unidad
la entrada de energía depende mucho del tipo de combustible. La biomasa cruda tiene mayor cantidad de gases de combustión
peso que el carbón, pero la biomasa torrefactada produce una masa de gas de combustión por unidad de calor
liberación comparable a la del carbón.
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Este capítulo trata de la conversión de biomasa en productos líquidos o gaseosos en medio

C6H10O5 1 7H2O-6CO2 1 12H2 (9.1)

Mientras realizaba un experimento en agua subcrítica, observó que en

Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa.

316 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

la alimentación aumentó del 5% al 75%. Por lo tanto, para la gasificación de biomasa

9.2 AGUA SUPERCRÍTICA

Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 317

TABLA 9.1 Propiedades del agua supercrítica y subcrítica

Propiedades Agua Agua CO2 Vapor

Temperatura (ºC) 25 400 55 150

Presión (MPa) 0.1 30 28 0.1

Densidad (kg/m3 ) 997 1 358 1 835 0.52 1

Difusividad de pequeños B1.0 3 1029# B1.0 3 1028# B1.0 3 1025#

partículas (m2 /s)

Dieléctrico constante 78.46 5.91 1.0

Conductividad térmica (ÿ) 607 3 10231 330 3 10231 28.8 3 10231

Número de Prandtl (Cpÿ/ÿ) 6.13 3.33 0.97

las fases líquida y de vapor desaparecen. Temperatura y presión en este

318 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

La temperatura pseudocrítica depende de la presión del agua. Se puede estimar

donde Tsat es la temperatura de saturación a la presión P; Psat es la presión de

9.2.1 Propiedades de SCW

Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 319

320 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Gota de propiedades físicas –26

• Cerca de su punto crítico, el agua tiene más productos iónicos ([H1][OH2]B10211

• Los gases, como el oxígeno y el dióxido de carbono, son altamente miscibles en

Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 321

9.2.2 Aplicación de SCW en reacciones químicas

1. Gasificación hidrotermal de biomasa: SCW es un medio ideal para la gasificación de

322 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

9.2.3 Ventajas de la Gasificación SCW sobre la Convencional

1. Biológica: La biofotólisis directa, la biofotólisis indirecta, las reacciones biológicas, la

2. Termoquímica: Combustión, pirólisis, licuefacción y gasificación.

Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 323

• El dióxido de carbono se puede separar fácilmente debido a su solubilidad mucho mayor en

9.3 CONVERSIÓN DE BIOMASA EN SCW

Hay tres rutas principales para la conversión de biomasa basada en SCW en

Aquí discutimos solo las dos últimas opciones de gasificación.

La gasificación de biomasa supercrítica tiene lugar normalmente alrededor de

mC6H12O6 1 nH2O-wH2 1 xCH4 1 yCO 1 zCO2 (9.3)

La gasificación en SCW implica, entre otras reacciones, hidrólisis y oxi

FIGURA 9.4 Proceso de conversión de biomasa.

324 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

(B) Mascota (tereftalato de polietileno)

jefe CHO 2 CH2 jefe QUÉ CH2 CH2

Mascota (tereftalato de polietileno)

yo c C OH + HO CH2 CH2 OH + HO C COH + HO CH2 CH2 OH

Capítulo | 9 Gasificación Hidrotermal de Biomasa 325

9.3.3 Oxidación SCW

C12H102mClmðPCBÞ 1 ð19 1 mÞ = 2 O2 1 ð5 2 mÞ H2O 5 12CO2 1 mHCl (9.4)

9.3.4 Esquema de una Planta SCWG

• Sistema de bombeo de materia prima •

• Intercambiador de recuperación de calor (refrigeración del

El sistema de precalentamiento del alimento es muy elaborado y representa la mayor parte

326 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Intercambiador de calor separador

FIGURA 9.6 Esquema de una planta piloto para SCWG de biomasa.

Luego se bombea a la presión supercrítica requerida. Alternativamente, el agua se puede

El calor sensible del producto de la gasificación puede recuperarse parcialmente en un

• Calentador externo (Figura 9.6) • Quema de