Universidad Tecnológica La Salle.

León, Nicaragua.

Componente:
❖ Administración de la Producción.
• Filosofías y Sistemas de Producción Industrial.

Elaborado por:
➢ Carlos Rodolfo Calderón González.
➢ Bismarck José Godínez Ballesteros.
➢ Prisco Nazir López Guatemala.
➢ Jonathan Francisco Morales Reyes.
➢ Diana Abigail Vega Rojas.

Docente:
▪ MSc. Ing. Edwin Ernesto López Cano.

Sábado, 05 de febrero 2022.

1. Taylorismo, fordismo (producción en cadena) y posfordismo.

Taylorismo

El taylorismo es un sistema de producción basado en la metodología empresarial

desarrollada por Frederick Taylor (1856-1915).

El taylorismo es, por tanto, la implementación de la teoría desarrollada por Frederick

Winslow Taylor. Junto con Fayol fue uno de los fundadores de la gestión empresarial. El
aporte fundamental de Taylor está basado en la división del trabajo, la producción en
cadena y la eliminación de la autonomía temporal del trabajador.

Así pues, en primer lugar, Taylor propone que el trabajo debe ser dividido en tareas
para aumentar la productividad. En segundo lugar, estas tareas nos llevan a la
producción en cadena, cual mejora los resultados empresariales. Y, por último, para
hacer lo anterior de forma eficiente el empresario debe controlar el tiempo de
realización de la tarea por parte del trabajador a la perfección.

Principios del taylorismo

El taylorismo, como aplicación práctica de la administración científica, sigue los

siguientes principios:

• Análisis cuantitativo del trabajo: Antes de implementar un nuevo sistema de

trabajo, es esencial analizar el existente. Solo analizando el método actual
podremos ver qué tareas son más rápidas, cuales más eficientes, cuanto tiempo
emplea cada trabajador para cada una de las tareas. Tras terminar el análisis, en
el que Taylor propone seleccionar alrededor de una decena de obreros
habilidosos, se propone un nuevo sistema de trabajo.

• Selección y preparación: Con el análisis en mano, Taylor propone seleccionar

al personal más adecuado para cada tarea y, por supuesto, prepararlo. En este
sentido, la preparación y el entrenamiento mejorará la productividad del
trabajador.

• Cooperación: Si los empresarios, los empleados y sus respectivos superiores

no están alineados, difícilmente la empresa crecerá. Para Taylor, no cabe duda
 de la importancia de un buen ambiente de trabajo, una buena cultura empresarial
y buenas relaciones entre las partes interesadas.

• Especialización del trabajo: El cuarto y último principio establece que los

obreros deben mejorar sus técnicas de producción, mientras los superiores o
empresarios las de planificación. Taylor incide en que, en ocasiones, la culpa de
la ineficiencia del obrero es del directivo que no ha planificado bien sus funciones
y no ha transmitido la información de forma correcta.

Ejemplos:

El modelo del taylorismo se sigue utilizando hoy en día, por ejemplo, en las industrias
de automóviles podemos ver que cada operario esta especializado en diseñar o fabricar
alguna parte del carro. El tiempo con el que cuenta es mínimo porque la producción es
en serie y el trabajo de los demás trabajadores depende del buen trabajo que realice el
operario.

El las empresas de automóviles los trabajadores tienen definida su función, por

ejemplo, alguien pone las llantas, alguien el parabrisa otro de montar el motor, etc.
También se puede encontrar en los McDonald’s, zonas francas y empresas industriales.
Fordismo

El fordismo es un modo de producción caracterizado por hacer que la misma se realice

en serie o en cadena. Su nombre deriva de uno de sus progenitores ideológicos, Henry
Ford. El fordismo significó una verdadera revolución en lo que respecta
a productividad y en el acceso a un mercado de masas gracias al recorte de costos
logrado.

El sistema fordista sigue unas bases imprescindibles para su puesta en marcha. Estas
características permiten el funcionamiento del modelo, y gracias a ellas tuvo tanto éxito
en una época complicada como fue la posterior a la Segunda Guerra Mundial:

▪ Producción en cadena. También llamada producción en masa, es la principal

característica que utilizó Ford en la fabricación de vehículos, y consiste en
delegar una tarea determinada a cada trabajador, que se terminará
especializando en ella y consiguiendo los mejores tiempos de trabajo.

▪ Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros tenía una tarea
asignada, convirtiéndose en trabajadores extremadamente productivos en
pequeñas tareas específicas. Como consecuencia a ello, los trabajadores
pierden flexibilidad en su tiempo laboral.

▪ Aumento del salario de los obreros. Esta medida se propuso con el fin de que
los propios trabajadores tuviesen la capacidad económica de comprar los
productos que fabricaban (en el caso de Ford, sus coches), ampliando
notablemente el consumo y las ventas de los mismos.

▪ Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los trabajadores, el

fordismo también incluyó novedosa maquinaria que aumentaría la productividad
y facilitaría la labor a los obreros.

Fue empleado prioritariamente en la industria automotriz durante el siglo XX, más

específicamente desde los años cuarenta hasta los setenta. Además de estas mejoras
en lo que respecta a la productividad y reducción de costos, el fordismo se caracterizó
por una mejora salarial hacia los obreros, que se vieron beneficiados financieramente
de un modo significativo; el hecho de emplear un número elevado de gente también
puede verse como un aspecto favorable.
La manera en que operaba esta forma de organización consistía en dividir el trabajo de
un modo significativo, haciendo que la producción fuese lo más segmentada posible y
con un operario haciéndose cargo de modo repetitivo de una tarea. Cada bien era
entonces elaborado a partir de una serie de etapas, circunstancia que popularizó la
cadena de montaje.

Esta forma de organización permitía que sea posible crear bienes en gran cantidad y a
bajo costo, haciendo viable que objetos antes destinados a un segmento de elite ahora
fueran accesibles para el gran público. El fordismo en este sentido fue todo un éxito,
logrando que existiese un mercado más amplio y una mayor productividad. No
obstante, es importante señalar que no fue Ford quien ideo esta forma de trabajo;
el fordismo era descendiente del taylorismo y la aplicación práctica vino de la mano de
otros hombres a quien Henry Ford copio logrando mejores resultados.

Ejemplo:

Fue empleado prioritariamente en la industria automotriz durante el siglo XX, más

específicamente desde los años cuarenta hasta los setenta. Además de estas mejoras
en lo que respecta a la productividad y reducción de costos, el fordismo se caracterizó
por una mejora salarial hacia los obreros, que se vieron beneficiados financieramente
de un modo significativo; el hecho de emplear un número elevado de gente también
puede verse como un aspecto favorable.

Hoy en día este sistema de producción fue dejado de lado en favor de otras variantes
que parecen más promisorias. En efecto, el horizonte hoy lo conforma Japón con un
sistema denominado toyotismo, en honor a la empresa Toyota. El mismo propugna una
eliminación de costos asociados al almacenamiento de insumos, circunstancia que
impacta en el precio final del bien en cuestión. Para ello se busca que la producción
esté regida por la demanda, produciendo solo lo que se ha vendido.

Posfordismo

Como su propio nombre indica, el posfordismo o postfordismo es un movimiento

posterior al fordismo. Su origen proviene de la crisis que vivió el fordismo en la década
de 1970. Los trabajadores se encontraban desmotivados, el ritmo de producción era
frenético y el sistema encontraba límites insalvables.
El fordismo, por tanto, se vio obligado a evolucionar y hacer un uso de recursos más
inteligente para poder seguir creciendo. De hecho, lo mismo que le llevó a tener éxito
fue una de las causas de su final: la ausencia de flexibilidad. El trabajo dejó de ser
flexible y la creatividad de los trabajadores desapareció. En este sentido, posfordismo
propone una metodología más flexible y adaptada. Además, deja a un lado la
producción en masa para enfocarse en una determinada línea de producción. Lo cual,
contrasta mucho con el modelo fordista que producía todos sus coches en el mismo
color.

-Características del posfordismo

Las características más destacadas del posfordismo son:

• Creciente uso de la tecnología.

• Presencia de la flexibilidad en el trabajo.

• Producción destinada a determinados un público segmentado.

• Empresas más pequeñas.

• Separación por líneas de producción.

Además, destaca también la visión global del posfordismo más centrada en

la globalización que su antecesor.

Ejemplo

Es importante destacar que, con el posfordismo, las compañías no se centran en

fabricar un único producto en masa. Por el contrario, apuntan a desarrollar diferentes
productos orientados a distintos tipos de consumidores y buscan estar en condiciones
de adaptarse rápidamente a los cambios. La flexibilidad es el pilar de este sistema de
producción que contribuyó al auge del sector de servicios.

De la misma manera, no podemos pasar por alto tampoco que el posfordismo se

identifica porque propicia la creación de nuevas industrias, como sería el caso de la
petroquímica, la informática o la química, entre otras. Eso sin olvidar que favorece lo
que es la existencia de beneficios sociales a través de privadas.
Asimismo, tampoco debe olvidarse el hecho de que este sistema de producción
favorece lo que es la aparición del marketing e incluso trae consigo un aumento
considerable de lo que es el consumo en sí.

2. Sistemas de producción industrial.

Los sistemas de producción son elementos relacionados, organizados y que tienen

interacción ya sean personas, materiales, máquinas, estilo de dirección o
procedimientos. Todo esto hace que los materiales o información se transforme hasta
llegar a ser un producto o servicio dedicado a la venta. Una vez acabado y repetido este
ciclo, cuando se analizan los sistemas usados para la producción industrial empresarial,
se pueden optimizar o transformar los procesos para ser más eficientes en costes,
tiempos de entrega y calidad.

Tipos de Sistemas de producción

Producción por trabajo: a esta modalidad productiva también se la conoce como

producción bajo pedido. Consiste en concentrar todos los esfuerzos en elaborar un solo
producto cada vez. El resultado es diferente en cada ocasión, por lo que se trata de un
concepto asociado a un uso intensivo en mano de obra. Los productos pueden hacerse
a mano o mediante una combinación de métodos manuales y mecánicos. Antes de
aceptar este tipo de producción es necesario seguir unos pasos que servirán tanto para
presentar el presupuesto como para establecer un guion de trabajo.

Producción por lotes: se definen así a los sistemas de producción industrial mediante
los que se crea una pequeña cantidad de productos idénticos y limitada. Esta
modalidad productiva también puede ser intensiva en mano de obra, aunque
generalmente no lo es tanto como la opción anterior ya que se introduce el concepto de
las plantillas o modelos, que contribuyen a agilizar la producción, reduciendo también el
factor de personalización que existía en la producción por trabajo. Los lotes de producto
se pueden hacer con la frecuencia necesaria y las máquinas pueden también sustituirse
por otras fácilmente cuando es necesario producir un lote de un producto diferente.

Producción en masa: es la que se ocupa de la producción de cientos de productos

idénticos, por lo general en una línea de producción. Esta opción, a menudo implica el
montaje de un número indeterminado de componentes individuales, piezas que pueden
ser compradas a otras empresas. Generalmente, cuando se trata de este tipo de
sistemas de producción industrial existen tareas automatizadas, lo que permite dar
salida a un volumen de productos más elevado, utilizando menos trabajadores.

Producción de flujo continuo: es cuando se realizan muchos miles de productos

idénticos. La diferencia entre ésta y la producción en masa es que, en este caso, la
línea de producción se mantiene en funcionamiento 24 horas al día, siete días a la
semana. De esta forma se consigue maximizar la producción y eliminar los costes
adicionales de iniciar y detener el proceso productivo.

3. Kaizen y 5´s.

El método Kaizen es una filosofía de mejora continua aplicable a cualquier ámbito de

nuestras vidas. Grandes marcas como Toyota, Honda y Sony aplican con éxito esta
filosofía de origen nipona al marco empresarial.

El método Kaizen se originó en Japón, tras la II Guerra Mundial, como reacción a la

fuerte crisis social y económica que azotaba por aquel entonces el país. Para competir
con las empresas europeas y estadounidenses, el gobierno nipón promovió las
metodologías de William Edwards Deming y Joseph Juran: usar la estadística para el
control de calidad de los procesos.

La aplicación de la filosofía Kaizen superó todas las expectativas y, en pocas décadas,

las empresas japonesas se convirtieron en grandes líderes del mercado mundial.

El término Kaizen, por su parte, deriva de la fusión de dos palabras japonesas: “Kai” y
“Zen”. Traducidas al español significan, respectivamente, “cambio” y “mejor”, lo que
hace referencia a un proceso de mejora continua.

La finalidad de la metodología Kaizen es lograr metas y objetivos de forma gradual y

continuada (es decir, sin interrupciones). Se eliminan aquellas pérdidas de tiempo que
pueden generarse por una mala gestión de los procesos productivos.

El llamado “método de las 5S” toma su nombre de cinco palabras japonesas que
principian con S: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. Este movimiento se inició
en Toyota, en la década de 1960, con el objetivo de lograr lugares de trabajo más
organizados, limpios y productivos.

Las 5S del Kaizen no son otra cosa sino los 5 pasos básicos a dar para implementar la
metodología Kaizen dentro de las empresas:
 • Seiri (clasificar): diferenciar entre lo útil y lo inútil, con el objetivo de mantener
únicamente lo necesario y remover todos los elementos que no son necesarios
para realizar un trabajo.

• Seiton (organizar): ordenar lo útil asignando un nombre y una ubicación fija a

cada objeto/proceso. De esta forma se minimizan los tiempos de búsqueda y se
evitan esfuerzos inútiles.

• Seiso (limpiar): limpiar el espacio de trabajo a diario, con el objetivo de mejorar el

bienestar de los trabajadores, reducir el riesgo de accidentes, y mejorar la
calidad de los productos.

• Seiketsu (estandarizar): cuidar la higiene personal para evitar la aparición de

suciedad y desorden. Como resultado, se mejora el bienestar de la plantilla y se
incrementa su productividad.

• Shitsuke (autodisciplina): fomentar la autodisciplina, para que los trabajadores

conviertan en hábito el empleo de la filosofía Kaizen y adopten las 5S tanto en el
trabajo como en su hogar.

Ejemplos del uso del 5S

*Reuniones de empleados y jefes: Un buen ejemplo de Kaizen sería el poder

establecer reuniones periódicas, por semana, mes o trimestre, entre empleados y jefes
de modo que se puedan resolver conflictos y como no, se puedan crear tácticas para
que la empresa en su conjunto mejore y se puedan aplicar de inmediato.

*Recoger el puesto de trabajo cada día: Tras acabar la jornada, y aunque exista en sí
un servicio de limpieza, cada empleado o trabajador puede ordenar su lugar de trabajo.
Si por ejemplo es una mesa de oficina, es mejor dejarla recogida de modo que
podamos seguir trabajando al día siguiente en un lugar ordenado que nos permita
poder rendir más.

*Empresa Sony: Desde la década de 1980, Sony aplica la metodología Kaizen de la

mejora continua en busca del llamado sistema “cero defectos”. Este concepto, cuya
traducción literal del japonés sería “a prueba de errores”, se marca como objetivo una
total ausencia de desperdicios en los tiempos y métodos de ejecución de cualquier
proceso empresarial.
4. Sistema de producción Toyota.

El sistema de producción Toyota es una filosofía de mejoramiento de los procesos de

manufactura y de servicios, basado en la eliminación de desperdicios, entendiendo
como tal, toda actividad que no agregue valor al producto y por las cuales el cliente no
está dispuesto a pagar. Esta filosofía permite alcanzar resultados inmediatos en la
productividad, competitividad y rentabilidad de cualquier empresa.

PILARES DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Esta metodología se basa una serie de conceptos simples pero muy eficaces.

Uno de ellos es “Just in time”, traducido en español como Justo a tiempo, que se basa
en la idea de producir únicamente lo necesario, y hacerlo siempre con la máxima
calidad sin malgastar los recursos de la empresa.

Para hacer esto posible se necesita una buena planificación y control de la producción,
además de que se revisen los estándares de calidad constantemente.

Otra de sus principales ideas es la automatización, en japonés se le conoce este

concepto bajo el nombre de Jidoka.

Se refiere a automatizar los procesos, pero siempre bajo una supervisión humana. Sirve
para tener un autocontrol de la calidad de los productos, sobre todo en aquellas
empresas que se dedican a producir en gran escala.

Con el concepto Kaizen se parte de la idea de que todo puede ser mejorado y
perfeccionado. De esta manera se van mejorando todos los procesos y productos hasta
alcanzar la excelencia en calidad.

Toyota: Es una de las empresas líder en el mercado automotriz debido a su excelencia

en manufactura logrando de esta forma tener altos indicadores de rentabilidad gracias a
las estrategias que utiliza y a la implementación de su filosofía.

Lean manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente del Sistema de

Producción Toyota (TPS), un sistema técnico-social integrado que comprende su
filosofía y las prácticas de gestión. Un enfoque para el diseño organizativo complejo que
reconoce la interacción entre las personas y la tecnología en los lugares de trabajo
5. Lean Manufacturing.

¿Qué es el Lean Manufacturing?

El término Lean Manufacturing, también conocido como Lean Production, es un sistema

que organiza el trabajo donde se focaliza en la mejora del sistema de producción. En
pocas palabras se basa en eliminar actividades que no aporten o generen un valor al
proceso ni al cliente. Las actividades que no aportan ningún valor se les denomina
desperdicios, son tareas que implican sobreproducción, tiempos de espero elevados y
pérdidas de productos por estar en mal estado o con desperfectos.

Beneficios y ventajas del Lean Manufacturing

Muchas empresas utilizan esta técnica con el fin de que su flujo de valor se centre en
cómo atraer al cliente. Este sistema ha beneficiado en la permanencia de las empresas
en el medio y largo plazo, implica ventajas con un incremento en la productividad,
mejora continua de su calidad, aumento significado en el valor de la empresa o ventas,
generando un mayor número de ganancias y reduciendo costos. Lean Manufacturing es
una cultura empresarial flexible, se abre constantemente a su mejora continua, lo cual
implica a un mínimo nivel de despilfarro o desperdicios.

Es interesante conocer las diferentes herramientas que son utilizadas en esta

estrategia, por lo que vamos a citar cinco sistemas de producción que beben de esta
filosofía:

• TQM (Total Quality Management): Gestión de la calidad total aumentando la

eficiencia de la producción y optimizando plazos de entrega.
• JIT (Just in time o justo a tiempo): Respetar este sistema será producir solo a
demanda.
• Kaizen: el sistema que asegura la mejora continua.
• TOC (Teoría de las restricciones o de las limitaciones): Se basa en encontrar el
cuello de botella para marcar el ritmo productivo de la cadena.
• Reingeniería de procesos: Persigue la mejora a gran escala trabajando sobre la
redundancia de procesos.
Ejemplos de algunas empresas que utilizan Lean Manufacturing

TOYOTA: Fue la primera empresa que adoptó esta filosofía, utilizó este término en
todos sus procesos de fabricación, llamándolo inicialmente como Sistema de
Producción TOYOTA.

TOYOTA trabaja con dos procesos primarios para alcanzar sus objetivos, el primero
tiene como nombre Jidoka, en su traducción «mecanización con la ayuda de humanos»,
significa que algunos aspectos del trabajo están automatizados, los operarios están
constantemente monitoreando la calidad del producto. También hay programas
incorporados en el sistema que permiten que las máquinas se apaguen por sí solas si
alguien detecta un problema.

La segunda parte se le conoce como Just In Time o JIT, refleja que el siguiente paso
del proceso sólo inicia cuando la primera parte está terminada, si existiese un fallo en la
línea de montaje no se completará ningún trabajo. Estos principios han impulsado a
otras empresas para seguir sus pasos con una fabricación ajustada.
Comentarios.

Los principios de Taylor han llevado grandes aportes a las industrias, tantos
económicos como de tiempo, también ha ayudado al orden dentro de las empresas
asignándoles tareas especificas a los trabajadores para lograr objetivos generales.

El fordismo ayudó mucho en su tiempo a las empresas automovilísticas fue uno de los
pensamientos más revolucionarios para su época evitando que los trabajadores fueran
donde se hacían los montajes, en cambio las piezas iban hacia ellos y todo el proceso
se hacía en serie, hoy en día ha sido sustituido en algunos casos por lo que se
denomina el toyotismo.

Como pudimos leer el posfordismo surge debido al debilitamiento del fordismo el cual
generaba mucho disconfort en los rabajadores ya que se sentían tratados como
maquinas, el posfordismo fue muy criticado por haber asentado lo que era el
capitalismo.

Está temáticas van referidas en pro de las empresas, porque más que traer o significar
gastos, traerán beneficios. Ya que, si se implementan de la mejor manera
incrementarán la calidad, reducirán los tiempos de entrega y los costos sin necesidad
de invertir en nueva tecnología, sino actuando con los recursos que ya se poseen, pero
disponiendo de ellos de mejor manera y mejorando los procesos.

Las empresas de la actualidad y las de proyección a futuro usarán Lean Manufacturing,

para reducir los desperdicios y maximizar el valor para el cliente. Los plazos de pedidos
se reducirían considerablemente, además el cliente tendrá mayor facilidad de
personalizar su pedido, eligiendo las características del producto.

Lean Manufacturing manifiesta la búsqueda constante de reducción de desperdicios y a

su vez la mejora continua del producto y de todos los procesos para su elaboración, la
importancia de esta filosofía ha sido tan utilizada que hoy en día es un estándar de
procesos para las empresas.

Estos 4 tipos de producción son muy importantes en las empresas para la realización
de productos , pero el más especializado de ellos es el proceso de flujo continuo ya que
en él se requieren maquinas especializadas y automatizadas para la realización de
productos con menos mano de obra y con menos fallos en los productos, la producción
industrial vino a impulsar la economía de los países con estas empresas capaces de
producir grandes cantidades de productos, crear productos competitivos que aumenten
los empleos y el PIB de los países.

En relación al sistema de producción Toyota se puede decir que fue el inicio de un

nuevo método de desarrollo que engloba los procesos de manufactura y servicio
teniendo como objetivo la mejora continua y la eliminación de desperdicios creando así
un sistema que aproveche de una mejor forma los recursos de la empresa sirviendo de
esta forma como modelo para las empresas.
Bibliografía

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[12] C. M, 22 Mayo 2019. [En línea]. Available: https://leanmanufacturing10.com/. [Último acceso: 5 Febrero 2022].