DIAGRAMA DE FLUJO

GRUPO 8 HOJUELAS A BASE DE GRAMINEAS (ARROZ, AVENA, CEBADA, TRIGO), EDICIÓN: 14 FLUJO Nº 8
QUENOPODIÁCEAS (KIWICHA, QUINUA) Y LEGUMINOSAS (SOYA) CON O SIN
AZUCARADAS CON LECHE, CON O SIN VITAMINAS Y MINERALES

COMPRAS

RECEPCIÓN Y EVALUACIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INGREDIENTES, ADITIVOS Y ENVASES PCC 1

PRE-LIMPIEZA

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS, INGREDIENTES, ADITIVOS Y ENVASES

LIMPIEZA
SES
VA
PELADO EN

MOLIENDA/DESCASCARILLADO

CLASIFICACIÓN HARINAS CRUDAS

HARINA DE GRAMINEAS, ENSACADO PRODUCTOS CRUDOS

QUENOPODIÁCEAS, SOYA GRANO ALMACENAMIENTO HARINAS CRUDAS

PESADO DOSIMETRIA HARINAS CRUDAS PESADO DOSIMETRÍA HARINAS CRUDAS

MEZCLADO HARINAS CRUDAS MEZCLADO HARINAS CRUDAS

PCC 2 ESTRUSION DOSIMETRÍA INGREDIENTES PARA LAMINAR

SECADO MEZCLADO Y HUMECTADO

ENFRIADO PRECOCCIÓN CON VAPOR

PULVERIZADO LAMINADO

CLASIFICADO SECADO LAMINADO

SEPARADO FORMADO SELLADO LLENADO CODIFICADO AUTOMATICO

PCC 3

ENSACADO EXTRUSION PESADO SELECCIÓN AUTOMÁTICA

ALMACENAMIENTO H.EXTR. EMPAQUETADO MANUAL

CODIFICACIÓN PQTE/CAJA

ENSACADO HOJUELAS

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

DESPACHO

DISTRIBUCIÓN
MOLIENDA/DESCASCARILLADO

• ARROZ DESCASCARILLADO (ORO)

DESCRIPCIÓN:

Originario de Asia y África. En el proceso de "descascarillado" del arroz, se retira la envoltura dura que protege al grano
cuando está en la espiga. Así se obtiene el arroz integral, de color marrón, rico en vitaminas del grupo B, minerales y
fibra.

En el proceso de "descascarillado" el arroz, se retira en primer lugar la envoltura dura que protege al grano cuando está
en la espiga. Así se obtiene el arroz integral, de color marrón, rico en vitaminas del grupo B, minerales y fibra.

Después, se irá desprendiendo de sus envolturas más finas mediante una operación de "mondado", que supone la
eliminación total o parcial del salvado que lo recubre y, con ello, una mayor pérdida de vitaminas, minerales y fibra.

El germen, donde se encuentra presente la grasa del cereal, desaparece durante el último proceso, el "pulido", a fin de
evitar que se enrancie durante su almacenamiento y esto hace, igualmente, que disminuya su calidad nutritiva.

 MOLIENDA

La molienda consiste en separar el endospermo que contiene el almidón de las otras partes del grano. El trigo
entero rinde más del 72% de harina blanca y el resto es un subproducto. En la molienda, el grano de trigo se
somete a diversos tratamientos antes de convertirlo en harina. El proceso que se desarrolla en un molino
consiste en una reducción gradual. Los granos (endospermo) se trituran gradualmente pasando a través de
varios pares de rodillos de acero acanalados o lisos. Estos granos se separan del salvado y de los gérmenes en
cernedores mediante cribas. En cada par de rodillos de un molino hay un rodillo que gira más rápido que el otro.
Gracias a la rotación inversa de ambos rodillos, la mercancía entra en el hueco de los rodillos. La forma, la
profundidad y la torsión del acanalado determinan, junto con el diferencial de revoluciones, la intensidad de la
molienda en casa paso (Ruiz, 1991).

Proceso de Molienda

a) Recepción y almacenamiento del trigo: al ingresar el trigo en camiones se pesa y se toman muestras para
analizar en laboratorio, luego se descarga y clasifica en la planta de almacenes.

b) Limpieza y preparación del trigo: Se realiza una primera limpieza en seco para separar polvillo y cuerpos
extraños. Luego el trigo es mojado y depositado en silos de descanso durante 30 horas previo a la molienda.

c) Molienda y cernido: Todo el proceso está dedicado a abrir cada grano de trigo, raspar el endospermo y
remover las partículas de cáscara para moler el endospermo puro y transformarlo en harinas. Las máquinas
utilizadas para la molienda se denominan molinos de cilindros, poseen rodillos de acero estriados de a pares
que al girar en sentido contrario rompen los granos que pasan a través de ellos. El cernido se efectúa mediante
una máquina cernedora con tamices múltiples denominada Planfsister que separa los distintos tipos de harina
según el tamaño de sus partículas (Itstepeaca, 2010)

PESADO DOSIMETRIA HARINA CRUDA

Definición.
Esta etapa consiste en dosificar con exactitud la cantidad de los insumos que intervienen en la fórmula, así el
rendimiento de la producción será constante, la calidad estable y se podrá establecer un control de costos. 

Operaciones.

1.      Calcular los insumos requeridos a partir de la Orden de Producción para la producción del día.

2.      Solicitar al almacén los insumos sólidos y líquidos.

3.      Identificar los rótulos y fechas de vencimiento en los insumos recibidos.

4.      Preparar y asear los implementos de pesado y las superficies de la mesa de trabajo.

5.      Limpiar los empaques de los insumos antes de extraerlos.

6.      Usar recipientes limpios y/o nuevos para recepcionar el producto de su envase original.

7.      Verificar que la balanza marque cero y este a nivel.

8.      Pesar todos los ingredientes con precisión, teniendo en cuenta que todo el insumo se encuentre dentro del platillo,
sin derramarse.

9.      Eliminar adecuadamente los desperdicios de pesada.

10.  Disponer los insumos debidamente rotulados sobre la mesa de trabajo. 

MEZCLADO Y HUMECTADO

PRECOCCIÓN CON VAPOR

PRECocción significa modificar la textura, el color, el sabor y la consistencia de los alimentos, por medio de una fuente
de calor. No hay cocción sin una transferencia de calor. Todos estos cambios se deben a una serie de reacciones que
suceden durante el proceso de cocción.
LAMINADO

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material
trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los
rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de
cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de
laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción
de grandes cantidades de productos estándar (laminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el
material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de
tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto
no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una
capa de óxido característica.

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño,
zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna
etapa de su conformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación del acero».

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la laminación del acero

es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura
en unos hornos llamados «fosas de recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote
recibe el nombre de «recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para convertirlos en
una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se
laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y laminas suele realizarse en
frío.

Como reducir la fuerza de laminación

Procedimientos para reducir fuerzas de laminación.

 a) Reducir la fricción.
 b) Reducir el área de contacto reduciendo el diámetro de los rodillos.

 c) Efectuando reducciones más pequeñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto.

 d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.

Otro método es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminación ya que éstas reducen los
esfuerzos a la compresión requeridos para deformar plásticamente. Las tensiones aplicadas a la tira pueden ser
aplicadas en la zona de entrada (tensión posterior) o en la zona de salida (tensión anterior o frontal) o en ambas.

Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la sección transversal del perfil
deseado. Por este procedimiento se realizan perfiles de construcción como perfiles en I, en L y canales en U;
rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas. El material de trabajo pasa a
través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

Los principios que se aplican al laminado plano pueden aplicarse al laminado de perfiles en su gran mayoría.
Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere
una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. 1 Se diseña una secuencia
de formas intermedias, con sus correspondientes rodillos, para lograr una deformación uniforme a través de las
secciones transversales de cada reducción y así evitar una mayor elongación en estas secciones que podría
suponer torceduras y agrietamiento del producto laminado.

Otras operaciones de laminado

Laminado de anillos

Ejemplo de laminación de anillos.

En la laminación de anillos consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para
obtener un anillo de paredes más delgadas, y por tanto, de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos
se aplica generalmente en procesos de trabajo en frió para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos
más grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricación de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas
de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, también
este proceso permite formas más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias
primas.

Laminación de cuerdas

La laminación de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre dados.
La mayoría de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en frío, la
forma y tamaño de la cuerda depende del tipo de dados con que estén equipadas dichas maquinas.Existen dos
tipos de dados:Dados planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente
entre si para lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta velocidad, mejor
utilización del material, cuerdas más fuertes debido al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga
y superficies más lisas.
Laminación de engranajes

La laminación de engranajes es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranajes. Este tipo de
laminacióm es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia reside en que las características de
deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje (en ángulo para los engranajes helicoidales) y
no espiral como en el laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad,
mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.

Laminado de polvos

El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de material metálico. El proceso por lo general
se efectúa de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira
verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza.

Laminado de roscas

Ejemplo de laminación de roscas.

Este proceso de laminado se realiza en frío se pueden formar roscas rectas o cónicas en varillas redondas
cuando éstas pasan a través de dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o varilla en
cada carrera de un par de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el volumen constante ya que
no existe eliminación de material. Los productos típicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.

El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este método tiene la ventaja de
generar roscas sin ninguna pérdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío)
además provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la compresión, mejorando la vida bajo
condiciones de fatiga, el acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy
superior a otros métodos de fabricación de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a través de las líneas
de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas mejora la resistencia de la rosca ya que
éste deja un patrón de flujo de grano.

La fabricación de roscas en los metales dúctiles se caracteriza por la suavidad del proceso. No obstante, después
se suelen someter a un tratamiento térmico y a un maquinado o rectificado final. Para metales en condición
dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican.
Defectos en placas y hojas laminadas

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna.
Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la
capacidad de formado y otras características de manufactura.

Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados
por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del
material o a la misma operación de laminado.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte y hendedura.

Laminado

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado,
mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar
(laminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación ejercida sobre el material
trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones
residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido
característica.

Principales aplicaciones del laminado

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus
aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su
conformación. Aunque la principal aplicación del laminado es la «laminación del acero».

La laminación del acero

La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de la laminación del acero es de unos
1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundición, se elevan a dicha temperatura en unos hornos
llamados «fosas de recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de
«recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan para convertirlos en una de las
tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para
ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas y
tiras. El laminado posterior de las placas y laminas suele realizarse en frío.

Como reducir la fuerza de laminación

Procedimientos para reducir fuerzas de laminación.

  a) Reducir la fricción.

 b) Reducir el área de contacto reduciendo el diámetro de los rodillos.

 c) Efectuando reducciones más pequeñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto.

 d) Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.

Otro método es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminación ya que éstas reducen los esfuerzos a la
compresión requeridos para deformar plásticamente. Las tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona
de entrada (tensión posterior) o en la zona de salida (tensión anterior o frontal) o en ambas.

Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la sección transversal del perfil deseado. Por
este procedimiento se realizan perfiles de construcción como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas. El material de trabajo pasa a través de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada.

Los principios que se aplican al laminado plano pueden aplicarse al laminado de perfiles en su gran mayoría. Los rodillos
formadores son más complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere una transformación
gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. 1 Se diseña una secuencia de formas intermedias, con sus
correspondientes rodillos, para lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada
reducción y así evitar una mayor elongación en estas secciones que podría suponer torceduras y agrietamiento del
producto laminado.

Otras operaciones de laminado

Laminado de anillos

Ejemplo de laminación de anillos.

En la laminación de anillos consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener un
anillo de paredes más delgadas, y por tanto, de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en frió para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos más grandes. Se
utiliza, entre otros, para la fabricación de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas más
complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas.

Laminación de cuerdas
La laminación de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre dados. La
mayoría de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en frío, la forma y
tamaño de la cuerda depende del tipo de dados con que estén equipadas dichas maquinas.Existen dos tipos de
dados:Dados planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente entre si para
lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta velocidad, mejor utilización del material,
cuerdas más fuertes debido al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies más lisas.

Laminación de engranajes

La laminación de engranajes es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranajes. Este tipo de laminacióm
es similar al de laminado de cuerdas, y la difernecia reside en que las características de deformación de los cilindros o
discos se orientan paralelo a su eje (en ángulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el laminado de
cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad, mejor aprovechamiento del material,
mayor resistencia a la fatiga, etc.

Laminado de polvos

El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de material metálico. El proceso por lo general se
efectúa de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira verde que
se alimenta directamente a un horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza.

Laminado de roscas

Ejemplo de laminación de roscas.

Este proceso de laminado se realiza en frío se pueden formar roscas rectas o cónicas en varillas redondas cuando éstas
pasan a través de dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par
de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminación de
material. Los productos típicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.

El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este método tiene la ventaja de generar
roscas sin ninguna pérdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío) además provoca
sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la compresión, mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el
acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a otros métodos de fabricación
de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a través de las líneas de flujo de grano del material, en tanto que el
laminado de las roscas mejora la resistencia de la rosca ya que éste deja un patrón de flujo de grano.

La fabricación de roscas en los metales dúctiles se caracteriza por la suavidad del proceso. No obstante, después se
suelen someter a un tratamiento térmico y a un maquinado o rectificado final. Para metales en condición dura, las
roscas se maquinan y/o se rectifican.

Defectos en placas y hojas laminadas

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los
defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de
formado y otras características de manufactura.

Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por
inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o a la
misma operación de laminado.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte y hendedura.

EXTRUSION

La extrusión es definida como "el proceso que consiste en dar forma a un producto, forzándolo a través de una
abertura con diseño específico". Así pues, la extrusión puede o no implicar simultáneamente un proceso de cocción.

Centrándonos en el proceso de extrusión aplicado al tratamiento de cereales, oleaginosas y pienso, podemos decir
que la extrusión consiste en hacer pasar a través de los agujeros de una matriz, la harina de estos productos a
presión por medio de un tornillo sinfin que gira a cierta velocidad.

Este proceso de extrusión se puede efectuar con el acondicionamiento de la harina antes de la extrusión por medio
de vapor o sin vapor y según sea el caso nos dará dos métodos:

- húmedo

- seco

Dentro del proceso de extrusión en húmedo podemos diferenciar a la vez dos tipos, el de corto tiempo y alta
temperatura y el de cocción a presión en función del tipo de acondicionador y extrusora.

http://www.ucv.ve/fileadmin/user_upload/facultad_agronomia/Extrusi%C3%B3n_y_su_efecto.pdf

http://www4.inti.gov.ar/gd/jornadas2000/Pdf/cempam-064.pdf

SECADO
Un proceso de secado involucra aporte de calor y transferencia de masa. El calor debe transferirse al material a secar
para suministrar el calor latente requerido para la vaporización de la humedad 10.

Luego la masa de agua se vuelve vapor que pasa a la corriente de aire. La velocidad total de transferencia de calor se
expresa como la suma de las velocidades de transferencia por conducción, convección, y radiación. La velocidad del
secado durante el periodo de velocidad constante se puede expresar así:

dw/dq = (qc + qk + qr)/l o dw/dq = k’A (Hs – Hg) donde

dw/dq es la velocidad de evaporación (libras de agua/hora)

K’ = coeficiente de transferencia de masa en Kg/(hm 2kPa) (determina la capacidad de difusión de humedad).

A = Área superficial del sólido involucrado en la transferencia de calor

l = Calor latente de evaporación (KJ/kg agua)

Hs= Presión parcial en la superficie de evaporación (KPa).

Hg = Presión parcial del vapor en la corriente de aire (KPa).

Aumento de velocidad de secado: Según las anteriores fórmulas, la velocidad del secado se puede aumentar así:

-En la convección y por la K’ aumentando la entrada de aire que transporta el calor (circulación).

-En la radiación aumentando el calor producido por radiación en la estufa.

En la conducción: Reduciendo la espesura del material a secar y poniendo en contacto el material con las superficies
calientes.

-(Hs – Hg) = Deshumidificando la entrada de aire (aumentando la diferencia entre Hs y Hg).

Cantidad de humedad de los sólidos11

El contenido de humedad de los sólidos se puede expresar en base seca o en base húmeda.

1. Pérdida por secado: (LOD): La humedad se expresa como porcentaje (p/p) de agua en el sólido seco.

% LOD = (W agua en la muestra X 100%) / W total de la muestra húmeda

2. Contenido de Humedad (MC): La humedad se expresa como porcentaje (p/p) de agua en el sólido seco.

% MC = (W agua de la muestra X 100%) / W muestra seca

Nota: según las dos expresiones anteriores es obvio que los valores de MC produzcan valores superiores a LOD.

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/cabrera_v_a/capitulo5.pdf
PULVERIZADO

http://www.produccion-animal.com.ar/produccion_y_manejo_pasturas/pasturas_combate_de_plagas_y_malezas/
79-pulverizacion_o_aplicacion.pdf

ENSACADO

El proceso de ensacado se define como el llenado de sacos o bolsas, los cuales cuelgan manualmente por medio de un
operador o maquinaria especializada que ordena el cierre de las bolsas o sacos herméticamente para que el producto
no sufra alguna anomalía o contaminación mientras se es distribuido y comercializado.

Actualmente, existen empresas dedicadas al ensacado, las cuales ofrecen un producto de calidad pero, sobre todo, un
producto con alto índice de higiene, debido a que éste no fue tocado por manos humanas durante el sistema de
ensacado.

Los sistemas de ensacado ofrecen soluciones totales de los procesos a los productores de sólidos a granel seco para
almacenar, empacar, transportar y comercializar los productos en contenedores FIBC.

Poseen tecnología de servicios de embalaje para los fabricantes de productos secos que se utilizan en aplicaciones en la
industria de la minería, las resinas de polímero, los alimentos, los productos químicos y las industrias agrícolas.

Sistemas de Ensacado

Dentro de los principales sistemas de ensacado de llenado de gráneles secos, se encuentran:

 Sistemas de ensacado válvulado

Los sacos que incorporan válvulas son sacos cuyo fondo y boca se encuentran
cerrados, entrando a presión el producto por una válvula que se encuentra en uno
de los laterales.

Esta válvula es cerrada cuando la presión del contenido de la bolsa alcanza un valor
suficiente.

 Sistemas de ensacado de boca abierta

Son sacos que posen una boca abierta y un fondo cerrado. El producto se llena a
través de la boca del saco generalmente por gravedad de un conducto conectado
 previamente a una báscula o un elemento de medida volumétrico.

Posteriormente, una vez que el producto se encuentra contenido en él, se cierra

dicha boca mediante cosido, pegado y termo sellado.

   Sistemas de paletizado

En este sistema se colocan los sacos o cajas en orden dentro de un palet, este
sistema depende de la producción de línea, lo cual hace que el sistema sea un
sistema seguro y estable de acabado perfecto.

 Sistemas con supersacos

Este sistema logra una operación de llenado y pesado integrado a la línea de

producción.

Este sistema se estructura a altas velocidades y es totalmente automatizado, lo cual

ayuda a un proceso seguro y ergo económico.
 
 Llenado de cajas y cuñetes

El llenado en cajas o cuñetes hacen que sea un proceso mucho más higiénico así
como de fácil transporte.

Las cajas o cuñetes tienen una mayor resistencia de peso, a su vez resultan más
prácticos y ayudan a que el llenado sea más rápido y fácil.

 Sistemas de pesaje

Este sistema ayuda a que no haya necesidad de calibración y cuenta con inmunidad a
la vibración.

 Transporte del material ensacado

Se provee de un transporte especializado para los productos que han sido

ensacados, esto asegura que el producto llegue a su destino en perfecto estado y sin
irregularidades o contratiempos.

Proveedores de Sistemas de Ensacado

A continuación le presentamos a Remind Internacional, S.A. de C.V, proveedor de sistemas de ensacado:

Remind Internacional, S.A. de C.V es una empresa establecida en México desde 1990 por ingenieros con varios años de
experiencia y constante actualización en las técnicas de manejo de materiales y los sistemas diseñados para el llenado
de sólidos a granel.

Remind Internacional, S.A. de C.V., cuenta con el respaldo de tecnologías de punta suministradas por firmas de prestigio
internacional que, en conjunto, nos permiten ofrecer a la industria en general servicios de ingeniería y asesoría.

Remind Internacional le proporciona Sistemas de Ensacado de gráneles, llenado de sacos y supersacos, bolsas, cuñetes,
cajas y sistemas de paletizado con la posibilidad de resolver los procesos particulares o generales de ensacado.

Conozca el Perfil, Dirección, Teléfono y Productos de Remind Internacional, S.A. de C.V

O bien, haga contacto con Remind Internacional, S.A. de C.V para solicitar mayor información sobre sus sistemas de
ensacado.