Que son los Procesos de Conformado de Lámina?

Son Operaciones con las cuales Sin Arrancar Viruta sometemos una Lámina Plana a ciertas
transformaciones a fin de obtener una pieza de forma geométrica propia.
La norma alemana DIN 6935 trata sobre el conformado en frio que incluye un factor de
fabricación que toma en cuenta las alteraciones longitudinales provocadas por el plegado
este factor indica la diferencia entre la fibra sin plegar y la fibra central de un elemento arco,
que nos permite el cálculo de la fibra sin plegar. Esta norma es valida para piezas plegadas
de aceros, planos de ingeniería mecánica. a.
¿Que es Corte en los procesos de Conformado de Lámina? Es el proceso de separar
partes adyacentes, de una lámina por medio de la Fractura Controlada
CIZALLADO IZALLADO Es el corte de una lámina a lo largo de una línea recta se llama
simplemente Cizallado.
CIZALLAR IZALLAR Es el corte de una tira larga estrecha mediante cuchillas rotatorias.
CIZALLAR IZALLAR Es el corte de una tira larga estrecha mediante cuchillas rotatorias.
TROQUELAR Una parte contorneada es el corte de un punzón y una matriz en una prensa.
Doblado: También conocido como Plegado y la acción ejecutada como Golpe de Plegado
Muchas de las Piezas son conformadas por el proceso de Doblado.
Proceso de Doblado • Las características de este Proceso son la Tensión de las fibras
externas y Compresión de las internas
Esfuerzos y Recuperación Elástica • Todos los Materiales tienen un Módulo de Elasticidad,
por lo que la Deformación Plástica, siempre va seguida de alguna Restitución Elástica
cuando se Retira la Carga

Conclusiones Mucho mas de la mitad de la Producción total de Metal termina en forma de

Componentes de Lámina Metálica. ✓ El corte de lámina es una fractura controlada con una
calidad aceptable para muchos procesos. ✓ El Diseño en Ingeniería implica ensamble de
estos productos. ✓ La Curva de Ingeniería orientada a la Manufactura es la base
fundamental para el conformado. ✓ La ductilidad se vuelve en un elemento importante.

✓ El embutido profundo esta limitado por el valor de r y RLE, teniendo también en cuenta la
fricción y la geometría de la pieza. ✓ El doblado tiene como limitante el inicio de la estricción.
✓ El cuidado habitual del personal debe incrementarse en el resguardo del campo de
operación de estas máquinas.
La norma ISO 22000 es la norma internacional de sistemas de gestión de seguridad
alimentaria que especifica los requisitos que se deben cumplir en la totalidad de la
cadena de suministros de alimentos, para asegurar que lleguen en perfecto estado al
consumido
ISO 22000: PASOS PARA SU IMPLEMENTACIÓN
La norma ISO 22000 sigue la lógica establecida por otras normas como la ISO 9001 o ISO
14001 en los pasos y acciones de base para el establecimiento de un sistema de Gestión de
la Seguridad o inocuidad de los alimentos:
 Analisis Inicial: Necesiades: expectativas y especificaciones de los clientes
 Requisitos legales: Identificar los requisitos legales aplicables y su cumplimiento
 Politica: Definicion de una política de implementacion basada en objetivos medibles
 Planificacion: Acciones y recursos necesarios para cumplir los objetivos
 Analisis: Individual de los resultados obtenidos
 Informe: Analisis de los resultados en su conjunto
 Plan de mejora: Medidas y plan de mejoras
¿En qué consiste la Certificación ISO 22000?
FASE I Se realiza un estudio de la documentación de la organización así como una
evaluación del nivel de implantación de los aspectos más relevantes del Sistema de Gestión
de la Inocuidad de los Alimentos. El análisis de dicha documentación se centrará en el
análisis del APPCC y de aquellos documentos exigidos por la Norma ISO 22000. Entre otros,
la implantación de los Programa de Prerrequisitos tanto operacionales como de implantación
del Plan APPCC, comprobación de todos los requisitos legales que afecten a la inocuidad de
los alimentos así como la visita a las instalaciones para verificar el estado higiénico-sanitario
de las mismas siguiendo los principios del Codex Alimentarius, la revisión del informe de
auditoría interna y tratamiento de las no conformidades o del procedimiento de emergencias
o retirada del producto, las comunicaciones externas e internas
FASE II Además de auditarse todos los requisitos descritos en la norma UNE-EN ISO 22000,
se comprueba que todas las cuestiones detectadas durante la FASE I, tanto en la visita a las
instalaciones como a nivel documental, se han resuelto satisfactoriamente. Una vez
finalizada la FASE II la empresa tendrá que enviar un Plan de Acciones Correctivas (PAC)
donde se dé respuesta a las no conformidades encontradas en esta fase. A la vista del PAC
propuesto se decidirá sobre la certificación del sistema de gestión de inocuidad de los
alimentos.
ANALISIS DE DESICIONES
Se debe realizar una evaluación de riesgos para determinar. Para cada peligro de inocuidad
alimentaria identificado (ver 7.4.2) si su eliminación o reducción a niveles aceptables es
esencial para la producción de un alimento inocuo, y si su control es necesario para permitir
los niveles aceptables definidos ser reunidos.
Esto quiere decir que cada riesgo de seguridad alimentaria debe evaluar la gravedad y la
probabilidad de que ocurran los peligros que se están analizando. Y que según su nivel de
riesgo debemos tomar medidas de control.
PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS
Estas medidas de control seleccionadas se clasificarán en función de si deben gestionarse a
través de PRP (s) operacionales o mediante el plan HACCP.
 La selección y la categorización de los controles puede hacerse con un enfoque lógico que
incluya evaluaciones según estos requisitos que te expongo: 
1. Su efecto sobre los riesgos de inocuidad de los alimentos identificados en relación con
la rigurosidad aplicada
2. La viabilidad para el monitoreo (por ejemplo, la capacidad de ser monitoreado de
manera oportuna para permitir correcciones inmediatas)
3. Su relación dentro del sistema en relación con otras medidas de control ya
implantadas, su combinación.
4. La probabilidad de que falle el control.
5. La gravedad de la (s) consecuencia (s) en el caso de fallo en su funcionamiento
6. Si la medida de control se establece específicamente y se aplica para eliminar o
reducir significativamente el nivel de peligro (s)
7. Efectos sinérgicos (es decir, interacción que se produce entre dos o más medidas
que dan como resultado que su efecto combinado sea mayor que la suma de sus
efectos individuales).
Las medidas de control que se clasifican como pertenecientes al plan HACCP se
implementarán de acuerdo con 7.6. Se implementarán otras medidas de control como PRP
operacionales de acuerdo con 7.5. (para seguir el contenido de este artículo, puedes tener la
norma delante y así saber a que puntos me estoy refiriendo)
Clasificación de los peligros
La norma ISO 22000 nos propone un proceso de clasificar los peligros bajo tres niveles. Y
sustentarlos en tres niveles o grupos de documentos:
Programas de Prerrequisitos: para los peligros de bajo riesgo
PPR Operativos para peligros de riesgo medio
Puntos críticos de control para los peligros con un riesgo elevado o significativos.
Si optamos por esta clasificación, debemos tener en cuenta una serie de factores tales como:
Su efecto sobre el peligro relativo a la rigurosidad de su aplicación;
La viabilidad de monitorearlo de manera oportuna;
El impacto de su falla;
Su función y capacidad para eliminar o reducir significativamente el nivel de riesgo;
Su interacción o sinergia con otras medidas de control.
A menudo se requiere más de una medida de control para controlar los peligros específicos.
Y más de un peligro puede ser controlado con la misma medida de control. Y el árbol de
decisión de la ISO 22.000
nos ayuda a esta
clasificación mejor.
La información requerida
para evaluar el efecto de
una medida de control
incluye lo siguiente.
Cómo los riesgos
alimentarios se ven
afectados por la medida
de control (es decir,
reducción, prevención y /
o eliminación de la
frecuencia de ocurrencia).
En qué medida los
niveles del peligro se ven
afectados (cualitativa,
semicuantitativa o
cuantitativamente).
El paso o ubicación,
donde se pretende aplicar
la medida de control.
Algunas medidas de
control son más efectivas
si se aplican después de
otras medidas de control.
Variables operacionales,
incluida su incertidumbre
operacional (por ejemplo,
fluctuación y / o
probabilidad de fallo
operacional).
El rango operacional
práctico de intensidad.
El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque
científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de
problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de
producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o
peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.
 Acciones correctivas: Los procedimientos que se deben implementar cuando se
produce una desviación.
 Aditivo alimentario: Sustancia que se agrega a los alimentos y bebidas con el objeto
de mejorar sus caracteres organolépticos y favorecer sus condiciones de
conservación.
 HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros que
pueden afectar la seguridad de los alimentos.
Organización del equipo HACCP
La empresa esta formado por un equipo básico con sus respectivas responsabilidades y
funciones dentro de un orden jerárquico.
El trabajo en equipo, el aporte de conocimiento, las habilidades y experiencia por parte de los
miembros de la empresa será el factor contribuyente del Plan HACCP.
HACPP PARA DESAYUNO
ANÁLISIS DE PELIGROS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE DESAYUNO LACTOCREAL
(1 ) (2 ) (3 ) (4 ) (5 ) (6 )
Pe l i gros ¿Ha y Jus ti fi que su ¿Q ué me di da (s ) ¿Es
pote nc ia l es a l gún de ci s i ón pa ra l a pre v e ntiv as s e es ta
i ntroduci dos , pe l i gro col umna 3 pue da n apl ic a r e ta pa
E ta pa de l control a dos ó pote nci a l pa ra prev e ni r un
proc es o a ume nta dos e n s i gni fic a ti pe l i gros punto
es ta e ta pa v o en l a s i gni fic a tiv os ? crí ti c o
s e guri da d de
de l c ontrol
produc to ?
(S i / No) (S i/ No)

BI O LÓ G I CO E s po sib le q ue se So licit a r al
P re se n cia d e con t a min en po r ma la s p ro vee d o r un
Hon go s y Si p rá ct ica s a g rí co la s; ce rt if ica do de
ba cte ria s e n lo s con t a min a ció n cru za da p ro g ra ma s BP A ,
1. Recepció g ra no s. con a n ima le s, ho mb re , BP M. Co mp ra d e
Cre cimie n to d e t ra n sp o rte . mat e ria le s seg ú n
n de la Hon go s p at óg en o s Si list a de
du ran t e su S i no ha y co n t ro l de p ro vee d o re s
materia a lma ce na mie n to Hu me da d , t ie mpo y ap rob a do s.
t e mpe ra tu ra e s
prima e Q UÍ MI CO p rob a b le e l cre cimie nt o V isita al lo ca l de
d e Ho ng o s p at óg e no s lo s p ro ve ed o re s
insumos P re se n cia d e pa ra in sp e ccio n a r
Mico to xin a s e n SI L a p re se n cia d e e l est ad o san it a rio
lot e s de mat e ria s mico t o xina s cau sa de lo s lo te s a SI
p rima s (g ra n o s). cua d ro s de ad qu irir.
e nf e rme da de s Se so licit a a l
 P re se n cia d e
p la gu icid a s no
pe rmit id o s
(Mo no cro to f o s y Si
Met a mif id o s)
FÍS I CO
P re se n cia d e
mat e ria le s
ext ra ño s co mo No
p ie d ra s, me ta le s,
mad e ra , p a jilla ,
et c.
h ep át ica s. p ro vee d o r un
ce rt if ica do d e
An á lisis d e
L os p est icid a s P re se n cia d e
id en t if icad o s no se mico to xin a s.
e ncu en t ran a ut o rizad o s
co mo pe rmit id o s pa ra Se re a liza la
su uso en a lime n to s co mp ra de
mat e ria p rima a
E xist e u n p aso p ro vee d o re s
p ost e rio r d on de se p re via me nt e
e limin a to do cue rp o o se le ccio na do s y
ma t e ria l ext ra ño . te n ien do en
cu e nt a la s
esp e cif ica cio ne s
té cn ica s.

In spe cció n d e l
g ra do d e
co n ta min a ción
co n pa rt í cu la s
ext ra ña s de la
mat e ria p rima .

BI O LÓ G I CO S e re a liza un Cu mp limie n to de l
In fe st a ción de t ra ta mie n to d e l con t ro l p ro g ra ma d e
lot e s co n pla ga s o No d e p lag a s. Con t ro l de p la ga s.
co n ta min a ción S e e limin a en un a Cu mp lir con e l
2. co n ho ng o s y e ta pa p ost e rio r de l p ro g ra ma d e
Al ma ce na le va du ra s. p ro ce so (Au t o cla va do L imp ie za y
mi e nto de o co cció n ). Sa ne a mie nt o de l
ma te ria s A lma cé n .
prima s e Q UÍ MI CO Cap a cita r a l
i ns umos Ran cid e z d e lo s No S e in spe ccio na n lo s pe rson a l e n la No
lot e s de mat e ria s lo te s d e a lma cé n . d isp o sición d e
p rima s. mat e ria s p rima s.
Rea liza r
f re cu en t e me n te la
rot a ción d e sto cs
a lma ce na do s.
Cap a cita r a l
pe rson a l e n la
d isp o sición d e
mat e ria s p rima s.

Cu mp lien do e l
FÍS I CO E xist e u na et ap a p ro g ra ma d e
3. No p ost e rio r q ue elimin a man t en imie n t o d e No
Li mpi e za Ret e n ció n e l pe lig ro . eq u ip o s.
de l os ina de cu ad a d e la s Cap a cita ció n de l
gra nos de pa rt í cu la s op e ra d o r en el
ce re a le s . ext ra ña s. man e jo d e l
eq u ip o .

4. BI O LÓ G I CO E l veh í cu lo d e In spe ccio na r la s

De s pa c ho y In fe st a ción de No t ra n sp o rte d eb e se r co n d icion e s
Tra ns porte p ro du ct o co n re visa do an te s d e sub ir sa n it a ria s d e l
p la ga s. e l p ro d u ct o . ve h í cu lo . No
 Q UÍ MI CO No E l veh í cu lo d e Cap a cita ció n de l
Con t a mina ció n t ra n sp o rte d eb e se r pe rson a l q ue
po r d et e rg e nt e s, re visa do la limp ie za y t ra n spo rt a el
ace it e s o b ue na s con d icion e s de p ro du ct o en la s
co mb u st ib le . o pe ra t ivida d . bu na s p ra ct ica s
de t ra n spo rt e .

Una vez determinados los peligros, se aplicó el árbol de decisiones para identificar los Puntos Críticos de
Control (PCC) durante el proceso.
 Para el procesamiento de Desayuno Lácteo cereal se han determinado los siguientes:
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PCC 1
AUTOCLAVADO O COCCIÓN PCC 2
SECADO PCC 3
La aplicación de las buenas prácticas de manufactura (BPM), constituye una garantía de
calidad e inocuidad que redunda en beneficio del empresario y del consumidor en vista de
que ellas comprenden aspectos de higiene y saneamiento aplicables en toda la cadena
productiva, incluido el transporte y la comercialización de los productos.
Es importante el diseño y la aplicación de cada uno de los diferentes programas, con
diligenciamiento de formatos para evaluar y realimentar los procesos, siempre en función de
proteger la salud del consumidor, debido a que los alimentos así procesados pueden llevar a
cabo su compromiso fundamental de ser sanos, seguros y nutricionalmente viables.
Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación, además, contribuyen al
aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para el
consumo humano y son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o
de un Sistema de Calidad como ISO 9000.
Herramientas de
Etapas de
Actividades recolección de
estudio
información
Revisión de guías
Revisión parte Profundizar sobre los lineamientos técnicas, libros,
teórica de BPM’s y POES monografías, manuales y
normas técnicas.
Realizar el diagnostico de las Check lists, revisión de la
Análisis condiciones actuales de la fábrica actual documentación de
situacional de de galletas, para determinar el planta, protocolos,
la planta grado de cumplimiento de los procedimientos,
criterios de BPM’s y POES registros.
Estructurar los documentos Revisión de actuales
Documentació requeridos en función al análisis procedimientos de
n situacional dela fábrica, en base a producción y protocolos
los lineamientos de BPM’s de control.
Estructurar los documentos
Revisión de catálogos de
Documentació requeridos en función al análisis
equipos, fichas técnicas,
n situacional dela fábrica, en base a
protocolos de control.
los lineamientos de los POES
Revisión de check lists,
Diseño del Diseñar el manual de BPM’s y normas técnicas y
manual POES protocolos de control de
producción.
La metodología empleada en el presente proyecto es la investigación aplicada, a través del
uso de herramientas como son la observación y registro.
La unidad de estudio es la hamburguesería LOCO´S BURGER a partir de un diagnostico
respecto al manejo de la inocuidad en la elaboración de los diferentes platos y las
necesidades dentro del restaurante para posteriormente desarrollar el respectivo diseño del
manual.
A partir de la revisión de la parte teórica, se procedió a realizar un análisis situación, a través
de un check list de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos
Estandarizados de Saneamiento.
A partir del check list realizado se pudo observar que varios de los puntos verificados se
cumplen de mayor o menor manera, determinándose que existen falencias en la parte de
documentación, que sirva de evidencia del cumplimiento de los lineamientos base de las
Buenas Prácticas de Manufactura.
Se utilizó para esta evaluación los criterios empleados por el SENASAG según el formulario
para inspecciones para registro sanitario, inspecciones de rutina o extraordinarias, a
continuación se muestra los resultados según los 6 puntos analizados en las Buenas
Prácticas de Manufactura: la planta y sus instalaciones
Nº CRITERIO EVALUADO
 La ubicación es considerada satisfactoria y está exenta de fuentes
I de contaminación
 Las vías de acceso y áreas de desplazamiento cuentan con una
II superficie pavimentada o cementada, se encuentran en buen estado
 Las paredes y techos están recubiertos de un material duro, evitan
III el albergue de roedores, no presentan hendiduras o rajaduras,
permiten la fácil limpieza
 Los pisos del establecimiento están construidos de material duro y
IV liso, son de fácil limpieza
 Las puertas y ventanas previenen el ingreso de insectos, aves y
V animales, son fáciles de limpiar
 La iluminación es apropiada para todas las operaciones de
VI producción e inspección y está protegida contra rupturas
 La ventilación es suficiente y facilita el intercambio de aire, previene
VII la acumulación de polvo y remueve el aire contaminado
 Se cuenta con servicios higiénicos para el personal (duchas, baños,
VIII vestidores) y no están conectados directamente con la sala de
procesos
 La distribución de ambientes evita de forma eficaz la contaminación
IX cruzada
 Se cuenta con instalaciones adecuadas, que sirvan para el
X almacenamiento de productos terminados, ingredientes, envases y
productos químicos no alimenticios
  Criterio I: En base a lo analizado se puede concluir que el cumplimiento a este criterio
es bueno, dado que la empresa se encuentra, en lugar exento de contaminación, con
poco tráfico vehicular.
 Criterio II: Se pudo observar que las vías de acceso y áreas de desplazamiento
cuentan con una superficie pavimentada o cementada y se encuentran en buen
estado, calificación muy buena.
 Criterio III: El cumplimiento de este criterio es bueno, debido a que la infraestructura,
es de reciente renovación, las paredes y techo no presenta rajaduras.
 Criterio IV: El cumplimiento es muy buena, ya que todos los pisos son de material liso y
de fácil limpieza.
 Criterio V: El cumplimiento es bueno debido a que, no presenta mosquiteros, sin
embargo las ventanas se encuentran cerradas, cubiertas con papel,
 Criterio VI: El cumplimiento es bueno, debido a que la iluminación se encuentra en
condiciones para realizar servicio, comodidad de clientes, así mismo para la
elaboración del producto.
 Criterio VII: El cumplimiento es malo debido a que hace falta ventilación en área de
servicio, así como en área de cocina.
 Criterio VIII: El cumplimiento es deficiente ya que solo se cuenta con los servicios
higiénicos baños para el personal de carácter familiar), y no existe para los
consumidores, y personal externo a la familia.
 Criterio IX: El cumplimiento es buena debido a que la distribución de ambientes se la
realizo en función a superficie, evita contaminación cruzada.
 Criterio X: El cumplimiento es malo, ya que no se cuenta con un ambiente específico
para el almacenamiento de materias primas y productos químicos.
Tomando en cuenta estos aspectos se ve la necesidad e importancia de diseñar el presente
manual, para mejorar el porcentaje de cumplimiento de la planta, por lo cual se estructura el
manual direccionado a los cinco criterios y al mismo tiempo los Procedimientos Operativos
Estándar de Saneamiento, los cuales son:
• La planta y sus instalaciones.
• Equipo y utensilios.
• Personal.
• Higiene de la elaboración.
• Control operacional.
• POES de acuerdo al análisis del check lis
PUN MAX: Puntaje máximo – POB: Puntaje obtenido
Numeral Aspecto PUN MAX POB Porcentaje de cumplimiento