Podemos decir que la neumática es una

tecnología que emplea aire comprimido como

modo de transmisión de la energía necesaria
para mover y hacer funcionar mecanismos.
Algunas ventajas y desventajas que podemos
mencionar acerca de los sistemas neumáticos
son:
• Mejorar la productividad, reduciendo costos de
producción y mejorando la calidad dela misma
• Mejorar condiciones de trabajo del personal
• Realizar operaciones imposibles de controlar
intelectual o manualmente
• Mejorar la disponibilidad de los productos
• Integrar la gestión y producción
• En circuitos muy extensos se producen
pérdidas de cargas considerables
• Requiere de instalaciones especiales para
recuperar el aire previamente empleado
• Las presiones a las que trabajan
normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas
• Altos niveles de ruidos generados por la
descarga del aire hacia la atmósfera
Se considera un sistema neumático a todo aquel que
funciona en base a aire comprimido, ósea aire a presión
superior a una atmósfera, el cual puede emplearse para
empujar un pistón, como en una perforadora neumática;
hacerse pasar por una pequeña turbina de aire para
mover un eje, como en los instrumentos odontológicos o
expandirse a través de una tobera para producir un
chorro de alta velocidad, como en una pistola para pintar.
El aire comprimido suministra
fuerza a las herramientas
llamadas neumáticas, como
perforadoras, martillos,
remachadoras o taladros de
roca. El aire comprimido
también se emplea en las minas
de carbón para evitar que se
produzcan explosiones por las
chispas de las herramientas
eléctricas que hacen detonar las
bolsas de grisú.
 El suministro del aire comprimido para instalaciones
neumáticas comprende los apartados siguientes:

 Producción del aire comprimido mediante compresores.

 Acondicionamiento del aire comprimido para las
instalaciones neumáticas.
 Conducción del aire comprimido hacia los puntos de
utilización.
Generadores.-Para producir aire comprimido se
utilizan compresores que elevan la presión del
aire a valor de trabajo deseado.
El aire comprimido viene de la estación
compresora y llega a las instalaciones a través de
tuberías. Es muy importante que el aire sea
puro. También debería tenerse en cuenta la
aplicación correcta de los diversos tipos de
compresores.
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La función de un compresor neumático es
aspirar aire a presión atmosférica y comprimirlo
a una presión más elevada. Los compresores se
dividen, según el tipo de ejecución, en:
• Compresores de émbolo.
• Compresores rotativos.
• Compresores centrífugos.
El compresor más frecuentemente utilizado es el de
émbolos, pudiendo emplearse como unidad fija o móvil,
Utilizan un Sistema de biela - manivela para transformar
el movimiento rotativo de un motor en movimiento de
vaivén del embolo. En los compresores de émbolos, la
compresión puede ser obtenida ya sea en uno o más
cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire,
de acuerdo a esto se pueden clasificar en:
• Compresores de una etapa.
• Compresores de dos etapas.
• Compresores de varias etapas (Multi etapa).
Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio
entre los compresores centrífugos y los compresores de
émbolo. Los compresores rotativos suministran presiones
más bajas que los de émbolo, pero las presiones de
servicio son más altas que las de los compresores
centrífugos. Asimismo, el volumen de aire que
suministran por unidad de tiempo es más grande que en
los compresores de émbolo, pero más pequeño que en
los compresores Centrífugos. Los compresores rotativos
pueden ser de paletas o de tornillos.
Los compresores de paletas están constituidos por un rotor en el cual van
colocadas las paletas, de eje excéntrico con el estator. El aire penetra en la
carcasa del compresor a través de un deflector acústico, y accede al
compresor a través de un filtro de aire, el aire es mezclado con aceite de
lubricación antes de entrar al estator dentro de este un rotor rasurado simple
con seis paletas gira. Durante la rotación, las cámaras entre las paletas, que se
aplican contra las paredes del estator por la fuerza centrífuga, y el cuerpo del
rotor atrapan sucesivas cámaras de aire las cuales son progresivamente
comprimidas, se produce la aspiración, y mientras reducen el volumen, se
produce el suministro de presión. Después de la compresión el aire pasa a
través de un deflector mecánico que separa la gran cantidad de aceite. Los
compresores rotativos también pueden ser accionados directamente por un
motor eléctrico o un motor de combustión interna.
En los compresores de tornillo, dos rotores paralelos
en contra rotación, macho y hembra, de forma
helicoidal, giran confinados en el interior de una
cámara que los en vuelve y comprimen el aire en sus
lóbulos de manera continua.
Las ventajas más notables de los compresores
rotativos son su marcha silenciosa y un suministro
de aire más continuo. Los compresores rotativos de
una etapa suministran presiones hasta los 4 bar.
En los compresores centrífugos la compresión del
aire se produce utilizando un rápido rodete
giratorio. La presión es ejercida al forzar a las
partículas del aire existentes en el rodete a alejarse
del centro como resultado de la acción centrífuga.
La presión generada por estos compresores no es
muy alta; son necesarios varios rodetes para
obtener presión de 6 bar. En contraste con esta
limitación, los compresores centrífugos pueden
suministrar grandes volúmenes de aire.
La misión de la red de aire comprimido es llevar
este desde la zona de compresores hasta los
puntos de utilización.
Para determinar el diámetro correcto de las
redes de aire es necesario considerar diversos
factores:
El caudal de aire, La caída de presión admisible,
La longitud de tubería y La presión de trabajo.
En la caída de presión también influyen o 4
factores como la rugosidad de la pared interior
de la tubería, la longitud tubería y el número de
accesorios instalados.
Las distribuciones empleadas para el tendido de
una red de aire son:
a) Una larga tubería, extendida a todo lo largo
de las naves del edificio con los necesarios
bajantes a los puntos de utilización.
b) Tendido en circuito cerrado o en anillo.
Normalmente se prefiere este sistema circular
porque no tiene extremos muertos, el
suministro de aire comprimido es equilibrado y
las fluctuaciones de la presión se reducen
considerablemente.
 En una red de aire pueden distinguirse: Línea
principal, Línea secundaria y Las tomas de los
aparatos. Por su morfología las líneas se dividen
en:
Líneas Abiertas (ramificadas)
Líneas Cerradas (Reticuladas)
Las redes ramificadas, se caracterizan por una
entrada general que se va descomponiendo
progresivamente en otras más pequeñas hasta
llegar a las diferentes utilizaciones. Este tipo de
red es más económico y se emplea en
instalaciones de pequeña envergadura. El
inconveniente principal es que cuando se
estropea un ramal, queda sin servicio una gran
parte de la instalación.
Las redes reticulares son más caras por incluir
mucho más material de instalación, pero poseen
la ventaja de que una avería en cualquiera de las
zonas de la red no afecta nada más que a una
sección limitada del conjunto, si se han previsto
las suficientes válvulas seccionadoras. Se emplea
este sistema siempre que la red sea de cierta
importancia y responsabilidad.
Las tuberías y flexibles que se emplean en los
sistemas de conexión son de medidas métricas
de 4,6, 8, 10, 12, 14 Y más milímetros de
diámetro exterior con diferentes espesores de
pared. En el continente americano los diámetros
exteriores de los tubos son, generalmente,
medidos en pulgadas y las roscas de adaptación
a elementos de automatismo en roscas N.P.T.
En cuanto a materiales se refiere, los tubos de
diámetros métricos empleados se fabrican en
nylon, poliuretano, polipropileno, etc. El nylon y
poliuretano se fabrican en diferentes colores,
permitiendo la selección de los diferentes
circuitos. El color negro se emplea
preferentemente en sistemas que deben resistir
la intemperie.
En cuanto se refiere a la instalación de flexibles para
conducir el fluido a zonas de máquinas con
movimientos relativos, es necesario cumplir cuatro
condiciones principales:
1) Los flexibles no deben ser sometidos a tracción.
2) Los flexibles no deben ser sometidos a torsión.
3) Los flexibles no deben someterse a curvaturas
exageradas que sobrepasen las prescripciones del
fabricante.
4) En caso de limitación de espacio, utilizar codos y
curvas rígidas de adaptación.
cada año, aproximadamente, debe hacerse una
prueba y evaluación de las fugas,
inspeccionándose grifos, purgas, derivaciones,
etc., que permita su corrección con las
reparaciones adecuadas.
Debido a las operaciones que realizan los
compresores se le debe realizar lo más
frecuentemente posible