Facultad de Ingeniería

Maquinas hidráulicas, sección 01

Ing. Leonel Gamboa

BITACORA

Herbert Eduardo López Vásquez

1129815
4 de mayo del 2020

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INDICE

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INVESTIGACIONES

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 INVESTIGACIÓN 1: TIPOS DE COMPRESORES

Los compresores son maquinas construidos para incrementar la presión de los fluidos,
principalmente los que pueden ser comprimidos como los gases. Uno de los gases mas
utilizados es el aire ya que permite realizar muchas funciones como:

- Manipulación de obturadores neumáticos

- Soplado de botellas
- Herramientas neumáticas
- Inflar objetos

Los compresores se dividen en diferentes tipos de acuerdo a su tecnología y

funcionamiento técnico, ya que esto ayudara a optimizar los procesos industriales. Los
compresores se dividen en dos grupos de acuerdo con su funcionamiento básico.

Los grupos son:

- Compresores de desplazamiento positivo

- Compresores dinámicos

Compresores de desplazamiento positivo

Es aquel cuyo principio se basa en la disminución de volumen del aire en la cámara de

compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión
interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al
sistema.

Compresor de pistón

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior del cilindro, por la acción de un
pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberando a la siguiente
etapa, medida vez alcance la presión necesaria.

Se considera como una de las mejores soluciones cuando se necesita aire comprimido en
las condiciones más duras.

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Los podemos encontrar en:

- La industria automotriz, la cual es una de las áreas de aplicación más comunes.

- En la industria alimentaria los cuales son exentos de aceite para controlar válvulas
y actuadores en líneas automáticas y actuadores en líneas automáticas de
llenado, envasado.
- Sistemas de refrigeración.

Este puede suministrar en flujo de aires considerable por un corto periodo de tiempo.

Posee altas relaciones de compresión, lo que le brinda la posibilidad de poder conectar

herramientas para trabajos que demandan alto grado de presión e impulso.

Son fáciles de usar, ya que no demandan instalaciones complicadas ni configuraciones

avanzadas, lo que brinda eficiencia y evita posibles retrasos.

Los compresores de pistón pueden requerir una base con losa de hormigón, anclada a
una base sólida reduciendo al mínimo el impacto de la vibración producida.

Este se puede ver afectado por las temperaturas extremas, la humedad y los
contaminantes en el aire, por lo que se recomienda instalar compresores en interiores así
también para poder reducir el ruido de este por lo cual son muy conocidos.

La manera mas adecuada para el mantenimiento de este compresor es el de realizar un

registro rutinario del funcionamiento del sistema, como por ejemplo tomar un registro
diario, observando las temperaturas y presiones, tomando en cuenta las tendencias
habituales de este corroborando que no exista ninguna variación tomando limites
inaceptables cambiando el aceite si este lo requiere tomando en cuenta lo estipulado por
la marca y el modelo.

Compresor de Tornillo

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a

través de las cámaras que se crean con el giro simultaneo u en sentido contrario de dos
tornillos, uno macho y otro hembra. En este compresor el aire llena los espacios creando
entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las
cámaras.

El sentido de desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado
de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

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Una de las características de este compresor es que es fabricado en dos ejecuciones
diferentes, compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo sin aceite. La
diferencia entre ambos compresores es el sistema de lubricación.

Posee una regulación de la presión en el tiempo durante el mismo trabajo, ya que este
permite planificar el trabajo logrando así que la velocidad pueda variar según la
necesidad.

Compresor de paletas

El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una

carcasa, situado de forma excéntrica a la misma.

Durante el giro del rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando
unas cámaras entre el rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las
cámaras de vacío van creando una zona de aspiración, llegando a producir una presión
que provoca la entrada de aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se
van reduciendo hacia la zona de impulsión comprimiendo el aire en el interior.

Las aplicaciones típicas de este pueden ser:

- Laboratorios odontológicos
- Envasados
- Depuración de aguas residuales
- Máquinas de embalaje
- Transportes neumáticos
- Herramienta e instrumentación

Este no necesita válvula de admisión por lo que el vapor aspirado entra de manera
continua, Así mismo puede poseer un flujo continuo y sin pulsaciones.

En este sistema no existe contaminación del gas por aceite quemado

Necesita un sistema complicado para evitar las fugas y para la lubricación el es

relativamente complicado también.

Durante el mantenimiento de este es necesario observar el flujo de agua de enfriamiento,

las presiones y la temperatura del lubricante.

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Compresor de lóbulos

En principio de funcionamiento esta basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el

interior de la carcasa. Como se puede sabre los rotores giran de forma sincronizada y en
sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entran el aire. En este
caso los rotores si limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función
de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta contrapresión
viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del sistema con
el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.

El caudal de aires varia aproximadamente. Mediante los lóbulos rotativos conseguidos

una maquina robusta y eficientes capaz de transferir grandes caudales a bajas presiones
o vacíos, siendo especialmente útil en diferentes aplicaciones de tratamientos de aguas,
así como en muy diversos procesos industriales.

Su rendimiento no es muy alto, contando además con la desventaja de que el aire se

calienta mucho y su caudal no es muy elevado. En cambio, presenta la ventaja de
prescindir del movimiento alternativo, Se fabrica normalmente para presiones inferiores a
dos bares, por lo que su utilidad en los equipos principales de aire comprimido es muy
limitada, se consideran mas soplantes que compresores.

Compresor de scroll

No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones
exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital, La presión se

realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor esta formado por dos rotores
con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el
motor.

Están montados con un desfase de 180°, lo que permite que en su movimiento se creen
cámaras de aire cada vez más pequeñas.

Durante cada revolución consecutiva del motor, la masa de vapor inicial se mueve hacia
el centro por el movimiento giratorio y su volumen se reduce a medida que se mueve de
bolsillo a bolsillo. El proceso de compresión se completa cuando el refrigerante se
comprime a su máxima presión de descarga y es liberado de un puerto de descarga.

El rendimiento se mejora mediante la inyección de vapor la cual consta de elementos

como un condensador, un evaporador, un compreso, un intercambiador de calor, un tubo
capilar y una válvula solenoide de cierre

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Este se puede encontrar en:

- Aires acondicionados
- Refrigeraciones
- Transporte refrigerado

Estos pueden ser instalados con amortiguadores de goma atenuando las tensiones
producidas durante el arranque de este impidiendo en gran medida la transmisión de
ruidos a la base de sujeción.

Compresor de vacío

Muchos de estos diseños son usados indistintamente como compresores o como bombas
de vacío.

El funcionamiento de todas esta es similar al de su compresor homologo, pero con la

característica de que están pensada para aspirar de interior de un recipiente o red y no
para comprimir el aires o gas que aspiran.

Como caso mas excepcional el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido. Como se
sabe de esto, en estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalando de forma
excéntrica en la carcasa de la bomba dando referencia a una bomba NASH.

En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira
a su velocidad nominal, la fuerza centrifuga que ejerce sobre el fluido, hace que este se
pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas
cámaras de aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de
paletas.

Compresores dinámicos

Si fuese necesario una gran cantidad de potencia, un compresor dinámico es la elección

mas adecuada. Están disponibles tanto en diseños axiales como radiales. A menudo se
llaman turbocompresores. Lo que tienen diseño radial se denominan compresores
centrífugos.

Un rendimiento de un compresor dinámico se ve afectado por las condiciones externas,

así como un cambio de la temperatura de entrada provocando un cambio en la capacidad.

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Compresores centrífugos radiales

En estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiando por la
campana de aspiración de aspiración. El rotor girando a gran velocidad, lanza el aire
sobre un difusor a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración hacia el

rotor y difusor, saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión,
entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor.

Los turbocompresores suelen ser equipados para grandes caudales.

Una de sus aplicaciones puede ser en sistemas de ventilación, y otras que requieren
mover grandes volúmenes de aires aumentando su presión mínimamente.

Aplicaciones de compresores centrífugos en la inyección de gas natural en pozos de

petróleo para su extracción.

Compresores axiales

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los otros

compresores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están
formados por varios discos llamados rotores.

Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por le
rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de
algunos compresores, se instalan unos alabes guía, que permiten orientar la corriente de
aire para que entre con el ángulo adecuado.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene
lugar en los pasajes de los alabes del rotor y en un proceso similar realizado en los alabes
del estator.

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 INVESTIGACIÓN 3: VÁLVULAS SOLENOIDES

Una válvula solenoide es una válvula eléctrica utilizada para controlar el paso de gas en
sistemas neumáticos o fluidos en sistemas hidráulicas. Las aperturas o cierre de la válvula
se basa en impulsos electromagnéticos de un solenoide que trabajo junto a un muelle
diseñado para devolver a la válvula a su posición neutral cuando el solenoide se
desactiva.

Este tipo de válvulas se suelen utilizar en sitios de difícil acceso, en sistemas multiválvulas
y en sitios de ambiente peligroso, Las válvulas solenoides ofrecen funciones de apretura o
cierre total y no se pueden utilizar para la regulación del flujo de gas o fluido. Existen
válvulas solenoides que pueden trabajar con corriente alterna o con corriente continua y
utilizar diferentes voltajes y duraciones de ciclo de funcionamiento.

Una válvula de solenoide eléctrico solo puede funcionar como dispositivo on/off y no
puede ser utilizado para abrir o cerrar la válvula gradualmente en aplicaciones donde se
requiere una regulación más preciosa del flujo.

En función del uso que se le va a dar a la válvula, se puede utilizar bobinas capaces de
trabajar de forma continua o en ciclos de duración determinada; siendo las de trabajo
continuo normalmente mas caras. Existen válvulas de solenoide aptos para su uso con
corriente alterna de 24 a 600 voltios, o para su uso con corriente continua, de 12 a 24
voltios.

Control v/s regulación

A pesar de lo simple que esto resulta, muchas personas erróneamente piensan que
mediante una válvula solenoide podrán regular también la cantidad de liquido o de gases
de que requiere dosificar para un determinado proceso.

Cuando hablamos de control, nos estamos refiriendo a la capacidad que tienen las
válvulas solenoides para abrir o cerrar el para de un fluido, que es distinto a regular el
porcentaje de liquido o gas que deseamos de pasar.

Las válvulas solenoides por tanto controlan flujo, pero no regulan, razón por la cual todas
las válvulas tienen inicialmente dos posiciones “completamente abierta” o “completamente
cerrada”.

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Principio de funcionamiento

Las válvulas solenoides están formadas por dos partes accionantes distintas, pero
complementarias: El cuerpo de la válvula y un solenoide que se ubica de la bobina
eléctrica, es decir, el termino “solenoide” no se refiere a la válvula de la miasma, sino mas
bien a la bobina montada sobre ella. Cuando la bobina es energizada, se crea en esta una
fuerte fuerza magnética que atrae el embolo de acero magnético que se ubica en el
centro de la bobina, este embolo esta unido por su parte baja a la aguja o vástago del
cuerpo de la válvula, el cual cierra o abre el conductor el conducto por el cual fluye el
flujo, este vástago cuanta con una superficie sellante llamada “asiento” que es la que
permite un cierre seguro.

Tipos de válvulas solenoides

- Válvula de acción directa: Esta se utiliza en sistemas con baja capacidad de flujo,
ellas cuando la bobona se energiza, el embolo es atraído hacia arriba, elevando a
su vez la aguja y abriendo así el conductor de fluido.

- Operadas por piloto: Estas utilizan una combinación de la bobina solenoide y la

presión de la línea. En estas válvulas, el embolo esta unido a un vástago de aguja
que cubre un orificio piloto en lugar del puerto principal.

- Válvulas de dos vías: Este es el tipo de válvula de solenoide mas común, tiene una
conexión de entrada y una salida, y controla el flujo del fluido en una sola línea.

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 INVESTIGACIÓN 4: TÉCNICAS DE VACÍO

El termino vacío se refiere a un espacio lleno de gases a una presión menos a la atmosfera.
Podemos calificar los diferentes grados de vacío de acuerdo con el valor de la presión del gas. A
menos presión, mayor es el grado de vacío.

Bajo y mediano vacío. El intervalo de presión atmosfera con estas características se manifiesta
desde menos de 762 torr hasta 10^-2 torr. Con las técnicas usuales para hacer vacío los gases que
componen el aire se evacuan a diferentes velocidades y esto alterna la composición de gases del
aire residual.

Alto vacío. El intervalo de presión se extiende desde cerca de 10^-3 hasta 10^-7torr. La
composición de gases residuales presenta un alto contenido de vapor de agua.

Ultra vacío. El intervalo de presión va desde 10^-7 hasta 10^-12 torr. Las superficies internas del
recipiente se mantienen limpias de gas. En este intervalo el componente dominante.

Generación de vacío

- Bomba mecánica de paleta rotatorio

Esta bomba consiste en un espacio cilíndrico en cuyo interior excéntricamente un
cilindro de diámetro menor. Las paletas son mantenidas en contacto con las
paredes del estator por medio de resortes.

El volumen encerrado entre la entrada y la paleta aumenta al girar el rotor, por lo

tanto, el gas se mueve hacia esta área. Dicho gas es luego aislado y la paleta
comienza a comprimirlo, y finalmente es expulsado al abrirse la válvula de
descarga.

- Bombas Roots
Su funcionamiento es similar a de la bomba de paleta rotatoria, pero en este caso
el aire es arrastrado hacia fuera por dos piezas en forma de ocho que giran en
sentidos opuestos.

- Bomba de difusión
En una bomba de este tipo las moléculas de gas son arrastradas hacia abajo por
medio de colisiones con moléculas de vapor de aceite y liberadas a través de una
boca de descarga.

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 - Bomba iónica
Consiste básicamente de dos electrodos, ánodo y cátodo y un imán. El ánodo
suele ser cilindro. Los cátodos se ubican en ambos extremos del ánodo y están
hechos de titanio. El campo magnético se encuentra orientado en la dirección del
eje del ánodo.

Medición de Bourdon

- Manómetro de Bourdon
Emplea un tubo metálico curvado de sección transversal aplanada. Un extremo del
tubo está cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A
medida que la presión aumento, el tubo tiende a adquirir una sección circular y
enderezarse. El movimiento del extremo libre mide la presión interior y provoca el
movimiento de la aguja.

- Manómetro de capacitancia
Esta basado en la variación de la capacidad entre los electrodos de un
condensador. Una membrana deformable separa una presión conocida de una
desconocida. Esta membrana es a su vez uno de los electrodos del capacitor.

La ingeniería del vacío se ocupa de los procesos tecnológicos, técnicas y equipamiento

que utilizan el vacío o las presiones ultra bajas para lograr mejores resultados que los que
este obtendría bajo la presión atmosférica normal.

Las aplicaciones mas difundidas de la tecnología de vació son:

- Recubrimiento con cromo pirolítico

- Manipulación de objetos mediante garras de vacío
- Vidrios anti reflectantes
- Coloreado de vidrio
- Impregnación al vacío
- Recubrimiento al vacío
- Serado al vacío

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 INVESTIGACIÓN 5: NORMATIVA ISO 4406:99

La Organización Internacional de Normalización ha desarrollado un sistema llamado

código de limpieza ISO, una norma universal para medir e informar sobre los niveles de
contaminación de partículas en fluidos. 

El código de limpieza ISO 4406:99 es el más nuevo y más comúnmente usado. Es

asignado sobre la base del número de partículas por unidad de volumen mayor de 4, 6 y
14 micrones. Los números se dan en este orden específico para una comparación
coherente. Cada código representa una gama de partículas sólidas presentes en un
lubricante.

un análisis de conteo de partículas se lleva a cabo sobre una muestra representativa del
fluido en un sistema. La prueba del conteo de partículas proporciona la cantidad y el
tamaño de micras de los diversos contaminantes sólidos en el líquido.

El conteo real de partículas y posteriormente el Código de Limpieza ISO son comparados

con los objetivos del código para el sistema. Si el nivel de limpieza real de un sistema es
peor a la meta deseada, se recomienda medidas correctivas.

Diferentes sistemas mecánicos tienen distintos niveles de limpieza que se requieren para
la vida óptima y mínimo desgaste de los componentes. Los contaminantes en un sistema
aceleran el desgaste, reducen la eficiencia, aumentan los gastos de funcionamiento y
pueden causar significativos tiempos de inactividad.

Normalmente, nuevos fluidos no son limpios. Lotes de las plantas de mezcla de

lubricantes pueden ir desde 19/17/15 al 17/14/13, mientras que lubricantes con tambor
sellado pueden tener códigos limpieza tan altos como 22/21/19. Por el contrario, líquidos
altamente filtrados pueden tener un código de 16/14/11 o inferior.

Códigos de Limpieza ISO altos indican altos niveles de contaminación de partículas en el

aceite, que aumentan el desgaste y acortan la vida de tanto la máquina como el
lubricante. Sin embargo, si una empresa mantiene un sofisticado y efectivo programa de
control de contaminación, los códigos se pueden utilizar para lograr una mayor eficiencia y
un menor tiempo de inactividad.

Los códigos de limpieza ISO no difieren para diversos componentes. No existen normas
establecidas fuera de un puñado de recomendaciones del fabricante del equipo original.

El principal objetivo es detener la contaminación de una entrada inicial, porque los

estudios demuestran que es aproximadamente diez veces más eficiente en términos de
costos impedir la contaminación de lo que lo es para quitarla una vez que está presente en
un sistema. 

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 INVESTIGACIÓN 6: BOMBAS HIDRÁULICAS

Son las bombas de caudal constante mas populares, se pueden componer de dos
piñones dentados acoplados dentro a un eje de arrastre, montado excéntrico sobre la
carcasa y engranado a una corona dentada.

Este puede girar los engranajes en sentido contrario, la impulsión del liquido cambian el
sentido. Pueden funcionar como motores hidráulicos, son las más sencillas y económicas
y son las más utilizada en aplicaciones hidráulicas.

Las aplicaciones pueden ser en:

- Sistemas de lubricación
- Sistemas de enfriamiento
- Sistemas de refrigeración
- Equipos de tratamientos de agua

Esta trabaja según el principio de desplazamiento. El engranaje A al ser accionado en la

dirección de la flecha, hace que el engranaje B gire en sentido contrario. La cámara de
aspiración esta unida al depósito, por lo que, al girar, los dientes separan dejando huecos
entre ellos y la cámara de los dientes, provocando que se absorba liquido del depósito, el
cual llena la cámara de dientes que transportan, rozando la pared interior de la carcasa a
la cámara de presión

- Esta posee la ventaja de un mantenimiento sencillo.

- Capas de transportar productos de alta viscosidad.
- Válvula de seguridad integrada que permite la protección del circuito.

Bombas de lóbulo

Esta es una bomba mecánica, volumétrica y de desplazamiento positivo. Son unas

cámaras de trabajo la que desplazan el líquido.

Las bombas de lóbulos cuentan con dos flechas y por lo tanto, dos juegos de sellos
mecánicos. Estos son cara de mantener y el engranaje tiene que ser cuidadosamente
reconfigurado para asegurarse que los lóbulos no choquen.

Las bombas de lóbulos no son buenas con fluidos abrasivos o con solidos duros. Estos
gastan los lóbulos y pueden causar marcas al quedarse atrapados en el espacio entre los
lóbulos y la carcasa. Los lóbulos deñados reducen considerablemente le flujo al
incrementarse el deslizamiento.

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Las aplicaciones pueden ser en:

- Lubricación
- Transporte de fluidos
- Industrias alimentarias
- Industrias que precisa elevar líquidos de una viscosidad elevada y sin perjudicar la
estructura de estos
- Industria farmacéutica
- Motor oleodinámico

El producto en la succión incrementa el caudal cuando los rotores giran y entonces el

fluido es impulsado hacia el interior de la bomba. Este fluido es transportado hacia el lado
de la descarga en el espacio que hay entre los lóbulos y el alojamiento circular de la
bomba, entonces el caudal es reducido entre los rotores y el fluido es forzado y
desplazado hacia la descarga.

La bomba de lóbulos es compacta y resistente. Esta muy bien adecuada para el bombeo
de fluidos viscosos, brindando un bombeo uniforme prácticamente sin pulsaciones.

La bomba de lóbulos es difícil de limpiar por los puntos muertos en la carcasa. Los sellos
mecánicos requieren de verificaciones manuales para asegurarse que los procedimientos
de limpieza fueran efectivos.

Bombas de paletas

Estas bombas se componen de un rotor que gira dentro de una carcasa y de loa paletas
que se encuentran en unas ranuras que tiene el rotor, con posibilidades de desplazarse
radialmente, Se dividen en dos grupos, bombas de una carrera y bombas de dos carreras.
Estos oscilan entre 5 y 100cm^3 y pueden ofrecer presiones de servicio de hasta 150 bar.
Son muy sensibles al nivel de limpieza del aceite. Poseen un mantenimiento sencillo y
rápido.

Las aplicaciones pueden ser en:

- Transferencia de productores para la industria textil.

- Transferencia de productos químicos
- Transferencia de productos en el sector petrolero
- Transferencia de agua en instalaciones de refrigeración
- Lubricación de equipo ferroviario vaciado de freidoras industriales
- Limpieza de aceite en circuitos cerrados.

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Los impulsores del caudal de aceite en este tipo de bombas se consiguen mediante el giro
excéntrico de un rotor dentro de una carcasa circular o estator. En la periferia del rotor se monta
un conjunto de paletas deslizantes en sentido radial con el fin de formar las cámaras de
desplazamiento.

La estanqueidad de estas cámaras de desplazamiento esta garantizado entre las placas, rotor
estator y las placas laterales que cierran el conjunto también llamadas placas de mando. Estos
vamos así formados entra paletas varían su volumen con el giro del rotor.

El volumen aumenta en la zona de aspiración. Produciéndose una depresión que hace que la
cámara o vano se llene con el aceite que fluye a través de una ranura de mando practicada en las
placas laterales de mando.

Por su parte, volumen disminuirá en la zona de impulsión produciéndose una sobrepresión que
obliga al liquido bombeado fluir a través de la ranura de impulsión mecanizada igualmente en las
placas de mando o placas laterales.

Bombas de tornillo

Para este tipo de bombas pueden seleccionarse los materiales de construcción según los
fluidos y sus características de elevación.

- Cuerpo de la bomba
Hecho en fundición gris, gris de aleación especial, nodular, de acero, de aleación
liviana, como también en construcción soldada.

- Cojinete externo
Para fluidos corrosivos quedan colocados en la parte exterior de la bomba y se
emplean aceros inoxidables.

- Recubrimientos específicos
Para el manejo de productos muy especiales.

- Núcleo inserto de la bomba

Pueden ser de materiales sintéticos.

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Las aplicaciones pueden ser en:

- Industria química
- Industria petroquímica
- Industria de pinturas y lacas
- Industrias de papel
- Industrias de productos alimenticios
- Industrias de la construcción
- Técnica de combustión

El liquido es transportado por medio de un tornillo helicoidal excéntrico que se mueve

dentro de un estator, el núcleo inserto de la bomba es de fácil recambio. El accionamiento
de los tornillos conducidos se realiza hidráulicamente.

Bombas de pistón

Es una bomba hidráulica que genera el movimiento de un pistón. Las bombas de pistones
son del tipo de bombas volumétricas, y se empelan para el movimiento de fluidos a alta
presión o fluidos de elevada viscosidades o densidades.

Las bombas d pistón son utilizadas generalmente en la industria por su alto rendimiento y
por la facilidad de poder trabajar a presiones superiores a 2000lb/in^2 y tiene una
eficiencia volumétrica aproximadamente de 95% a 98%.

Las aplicaciones pueden ser en:

- Industria farmacéutica
- Industria de proteínas
- Industria alimenticia
- Industria ambiental

Estas bombas de pistón funcionan acopladas a un motor neumático alternativo accionado

con aire, independientemente de si la bomba esta alimentada con liquido o no.

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 INVESTIGACIÓN 7: GOLPE DE ARIETE

El fenómeno de golpe de ariete es uno de los principales causantes de averías en

instalaciones hidráulicas. Se ocasiona cuando hay una interrupción súbita del fluido de
agua o un cambio de dirección, produciendo daños severos al sistema de agua. El golpe
de ariete, también conocido como choque hidráulico, puede superar la velocidad de
sonido y es capaz de romper la tubería de agua.

Un golpe de ariete se produce cuando una válvula o grifo se cierra repentinamente y se

detiene el movimiento del agua que fluye por las tuberías, generando presión que es
transferida a la válvula y a las paredes de las tuberías.

Las ondas expansivas de la presión se desplazan por todo el sistema de agua, viajando
cíclicamente en dirección contraria hasta conseguirse con un obstáculo sólido, haciendo
que continúen hacia adelante y volviendo a regresar hasta que encuentra espacio para su
volumen. En el momento en que no encuentra ese espacio, ocurren los daños en las
válvulas, grifos y puede hasta romper la tubería.

El fluido del agua en un sistema no suele estar en un estado constante. Hay presiones y
fluidos que cambian según la demanda, los niveles de un tanque o si se enciende o apaga
una bomba. Además, hay que tener en cuenta imprevistos como el mal funcionamiento de
equipos o cualquier cambio en la velocidad del flujo del agua. Todas estas
acciones pueden causar un golpe de ariete.

Los cambios de temperatura también pueden generar un golpe de ariete al expandirse o

contraerse, o el aire atrapado en la tubería puede ejercer una sobrepresión al
comprimirse.

Las causas más comunes de este fenómeno son principalmente las que provocan
cambios potentes de presión tales como:

- El cierre repentino de una válvula, en un sistema de agua mal dimensionado, hará

que cambie repentinamente la velocidad del fluido causando una oscilación de
presión.
- En el encendido de la bomba de agua puede colapsar rápidamente el espacio
vacío existente, provocando una sobrepresión.
- La selección inapropiada de las válvulas en la instalación, como por ejemplo en el
tipo de válvula o en el exceso de tamaño también puede ocasionar un choque
hidráulico.

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 - Los fallos en el suministro de agua causan cambios bruscos que causan aumento
y disminución de la presión tanto en la succión como en la descarga de agua.

Existen varias medidas que podemos poner en marcha para disminuir las veces que se da
este fenómeno o, en todo caso, aminorar sus efectos en la tubería.

 Acometer la instalación de las llamadas ventosas de doble efecto. Con ellas se

consigue purgar el aire y, cuando el transporte de líquido está interrumpido, se
permite su entrada. Se pueden colocar en tramos rectos y muy largos y tanto en
puntos altos como en puntos bajos.

 Conseguir que la velocidad del flujo sea baja y constante, sin paradas bruscas,
sobre todo cuando se trata de conducciones que tienen grandes diámetros.
Cuando se esté realizando el llenado del tubo, hay que vigilar que la velocidad no
supere los 0.3 metros por segundo, hasta que el aire emerja y la presión alcance
su valor nominal.

- Como prevención para evitar la entrada de aire, durante la operación de la línea,

es preciso impedir que penetre en rejillas, bocatomas. para conseguir que el flujo
sea continuo.

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INVESTIGACIÓN 8: CRITERIOS DE SELECCIÓN

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TAREAS

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 TAREAS 1: DIN-ISO 1219
Designación de conexiones, normas básicas de representación

Una posición.

Dos posiciones.

Tres posiciones.

Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento

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 TAREAS 3: CIRCUITO NENUMÁTICO
El problema consiste en que no existe una definición concluyente del concepto de
seguridad. Todos los que tienen que ver con maquinar pueden tener su propia percepción
de la seguridad.

Si se quiere entender lo que significa seguridad, se debe de efectuar un análisis detallado.

Así como en la fase de desarrollo de una maquina suelen surgir preguntas como:

- ¿Esta máquina aun es segura?

- ¿Esta máquina es peligrosa?

Por lo tanto, es necesario que las maquinas se configuren de tal manera que las
personas, los materiales y el entorno no sufran daños, La meta principal de todo esto
consiste en evitar que se produzcan daños a los humanos por lo cual se deberá concebir
sistemas de protección como los siguientes:

- Protección de personas
- Protección del medio ambiente
- Protección frente a explosiones en incendios
- Disminución de ruidos
- Seguridad de la maquina

Todos los que se delinquen a la fabricación de productos metalúrgicos tiene

necesariamente que resolver asuntos de seguridad y por lo tanto, debe conocer las
normas correspondientes.

Normas de seguridad fundamentales

- DIN EN ISO 12100

- ISO 14121
- DIN EN 4414
-

Aspectos relacionados con la seguridad

- DIN EN 294
- DIN EN 394
- DIN EN ISO 13849-1
- DIN EN ISO 12849-2
- DIN EN 999
- DIN EN 1037
- DIN EN 60204

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Dispositivos de seguridad

- DIN EN 1088
- DIN EN 983
- DIN EN 418
- DIN EN ISO 574
- DIN EN 953
- DIN EN 61496

Maquinas especiales

- DIN EN 201
- DIN EN 422
- DIN EN 415
- DIN EN 692
- DIN EN 848
- DIN EN 12417
- DIN EN 13736
- DIN EN 14070

Criterios fundamentales generales de seguridad en la neumática: EN ISO 13849-2

- Utilización de materiales apropiados

- cálculos y configuraciones correctas
- Separación de energías
- Limitación de presiones
- Limitación de velocidades de parámetros similares
- Medidas que evitan movimientos imprevistos
- Resistencias a las influencias del ambiente

En los presados de ollas, así como en los tornos manuales, se debería de implementar
una escotilla de protección, para que así el operario se encuentre a una distancia
aceptable, para evitar algún daño.

Considero que una de las cosas mas importantes es el de dar capacitaciones adecuadas,
para que así los operarios tengan un mayor conocimiento de como se trabaja dichos
procesos que tienen que desempeñar, y los riesgos que estos conllevan, para así dar un
optimo desempeño a la hora de utilizar los equipo.

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 TAREAS 4: RED DE DISTRIBUCION DE AIRE

60

20
20 20

20

30 30
20

60

- Longitud

(60*2) + (30*2) + (20*5) + 20 = 170

- Equipo

30/60 1
20/60 ¾
45/60 5/8
35/60 1
25/60 9/12
45/60 5/8

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- Condiciones

Horas que trabaja la empresa

(49h/semana) * (52semanas/año) = 2548 h/año

Elevadores neumáticos 1 55 30/60 1 = 27.5 L/s

Taladros 4 5 20/60 ¾ = 15 L/s
Llave de impacto 8 10 45/60 5/8 = 37.5 L/s
Motor neumático 1 84 35/60 1 = 49 L/s
Destornilladores 12 22.5 25/60 9/12 = 848.37 L/s
Cortadores 8 16 45/60 5/8 = 60 L/s
TOTAL, DE CAUDAL DE CONSUMO = 273.38 L/s

Reserva = (273.38) *(0.5) = 136.39 L/s

Fuga = (273.38) *(0.3) = 82.014 L/s

Coeficiente de error = (273.38) *(0.075) = 20.5035 L/s

TOTAL = 512.59 L/S

(512.59 L/s) * (1 m^3 / 1000 L) * (3600 s/ 1H) = 1845.32 m^3/4 = 30.7553 m^/min

- Longitud total

170 m + (4) *(5.4) + 1.2 + 7.3 = 200.1 m

- Diámetro de la tubería

100 m

- Tanque

V= ((30.7553 m^3/min) ^ (1/3)) /0.1 bar = 31.33 m^3

- Costo de instalaciones

Q 420,822.00

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- Cantidad de aire en un año

(1845 m^3/min) * (2548 h/año) * (5/9) = 2,611,700 m^3/año

- Consumo de kW en un año

(30.75 m^3/min) * (68 Cv/(m^3/min)) = 209.1Cv * (0.746) = 156kW

- Consumo de dinero al año

(Q1.34/kWh) * (2548 h) * (5/9) = Q1896.84/kW = Q295,907.04

- Presión por m^3

(Q420,822.00) / (2,612,549.3 m^3) = Q0.1610/m^3

- Amortiguar el precio de instalación

(Q420,822.00) / (7años) = Q060,117.43/año

- Gasto anual

(60,117.43) + (295,907.04) = Q356,054.76

- Precio para los siguientes años del metro cubico

(Q356,024.47) / (2,612,549.3 m^3 * año) = Q0.14/m^3

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TAREAS 5: MOTORES HIDRÁULICOS

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TAREAS 5: MOTORES HIDRÁULICOS

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