Informe de Laboratorio IV.

Tamizado y Molienda
Karen Lorena Barrios Forero, Carolinne Chaparro Rodríguez, Ana María Díaz Bonilla, Hector David
Garzón Suáres, Laura Alejandra Gutiérrez Manchola, Paula Alejandra Moreno Vásquez, Yessica
Tatiana Parra Cárdenas y Edna Valentina Robayo Martínez

Facultad de Ciencias, programa de Química Farmacéutica - Operaciones Unitarias

kbarriosf@unbosque.edu.co, cchaparroro@unbosque.edu.co, amdiazb@unbosque.edu.co,
hdgarzon@unbosque.edu.co, lagutierrezm@unbosque.edu.co, pmorenov@unbosque.edu.co,
hdyparrac@unbosque.edu.co, erobayom@unbosque.edu.co

Resumen: En la presente práctica de laboratorio se realizaron dos procedimientos de operaciones

unitarias, el primero correspondiente a tamizado que busca evaluar el tamaño de partícula de un
sólido por medio de una serie de 5 tamices estandarizados en intervalos de tiempo de 1,3,6 y 12
minutos; el segundo se refiere a molienda que se distribuye en molienda de bolas, de corte y de
compresión, al no tener equipos en el laboratorio para dichos procesos, se recurrió a elementos del
común para el desarrollo de un proceso similar, en este caso fue un envase cilíndrico con canicas de
diferentes tamaños para el molino de bolas, un procesador de cuerda para el molino de corte y
mortero y pistilo para el método por compresión; el objetivo de los 3 era disminuir el tamaño de
partícula evaluando las características y el rendimiento realizando las observaciones microscópicas
de tamaño, forma y densidad aparente, tras cada tiempo recurrido (1, 3, 6 y hasta 9 minutos, este
último en el caso del molino de corte) que nos permitió determinar que el tamaño de partícula se
reducía cada vez más al aumentar el tiempo, siendo: el molino de corte, de bolas y el método de
compresión el orden descendente de eficiencia de método.

Palabras clave:Tamizado, molienda, tamaño de partículas, sólidos.

Abstract: In the present laboratory practice two procedures of unit operations were carried out, the
first corresponding to sieving that seeks to evaluate the particle size of a solid by means of a series of
5 standardized sieves; The second refers to grinding that is distributed in ball, cutting and
compression grinding, as there is no equipment in the laboratory for said processes, common elements
were used for the development of a similar process, in this case it was a cylindrical container with
marbles of different sizes for the ball mill, a string processor for the cutting mill and mortar and pistil
for the compression method; The objective of the 3 was to reduce the particle size by evaluating the
characteristics and performance by making microscopic observations of size, shape and apparent
density, after each recurring time (1, 3, 6 and up to 9 minutes, the latter in the case of the cutting mill)
that allowed us to determine that the particle size decreased more and more with increasing time,
being: the cutting mill, the ball mill and the compression method the descending order of method
efficiency.

Keywords: Screening, grinding, particle size, solids.

1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad para la obtención de diferentes
productos se ve necesario y es importante el
separar una gran cantidad de componentes
sólidos en fracciones individuales, así para
posteriormente ser empleados en cada una de
las etapas pertenecientes a un proceso
productivo como materia prima. Lo
mencionado anteriormente se puede observar
dentro de la industria farmacéutica como parte
del proceso de elaboración de medicamentos.
Una de las operaciones utilizadas en este
proceso corresponde a la molienda, considerada
una operación unitaria en la que se reduce el
volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. Esta reducción se lleva a cabo
dividiendo o fraccionando la muestra por
medio mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más comunes que se
utilizan en los molinos son la compresión, el
impacto, la fricción y el cizallamiento (1).
Teniendo en cuenta que hay diferentes tipos de
mecanismos se deben de emplear máquinas
para cada uno. Un ejemplo es el molino de
bolas que funciona por el principio de impacto
y fricción, donde la reducción del tamaño se
logra cuando las bolas o esferas impactan entre
ellas y contra las partículas del material a
fraccionar, por medio de la rotación de cilindro
que contiene este conjunto de elementos (2).
Por otro lado, tenemos el molino de corte,
donde el principio que rige su funcionamiento
es el de corte y cizallamiento, donde el material
entra y es triturado entre el rotor y los listones
de corte incorporados dentro (3).
En el caso de la molienda por compresión, es
un mecanismo que se fundamenta en que es la
energía que es ejercida lentamente sobre el
material y la necesaria para llevar a la partícula
justo a su punto de fractura, rompiéndola en
unos pocos pedazos (4). Este principio es
llevado a cabo en la industria por máquinas
como molinos pendulares, otra forma para
poder llevar este proceso a la práctica y en una
escala más pequeña es utilizado el mortero.
Para poder analizar el tamaño de partícula que
dan como resultado estos métodos de molienda,
se emplean principalmente instrumentos
ópticos como el estereoscopio y el
microscopio, con los cuales se pueden obtener
resultados más exactos con respecto a la
observación y medición de partículas
individuales, con una desventaja de que es un
método laborioso, por lo tanto, es lento (5).
Otro método ampliamente utilizado es el
tamizado, este es el modo más usual de
determinar los tamaños de un conjunto de
partículas mediante el análisis granulométrico
por medio de una serie de tamices (6). El tamiz
consta de una malla con una apertura
determinada sujeta a un marco de la cual una
parte del material pasa a través y retiene el
resto (7). Para realizar el tamizado, se requiere
de una vibración para que el material más fino
pase a través del tamiz. Las vibraciones se
pueden generar mecánica o eléctricamente (8).
2. METODOLOGÍA
Para darle inicio al tamizado, primeramente se
seleccionan la serie de tamices que se van a
utilizar, así mismo se debe de revisar la
limpieza de estos. Se prosigue con el pesaje de
cada uno de los tamices para posteriormente
realizar el ensamblaje del sistema ubicando los
tamices de tal manera en que vaya de mayor
apertura, en la parte superior, a menor.
A continuación se pesan 50 g aproximadamente
del material a utilizar, que en este caso fue una
mezcla entre almidón y ácido cítrico, luego este
es colocado sobre el primer tamiz de forma
cuidadosa, para así asegurar el sistema y darle
inicio a la vibración. Posteriormente, se
procede a retirar cuidadosamente cada tamiz y
se ubican sobre su respectivo papel colector
para poder determinar su peso.
Finalmente, se toman las partículas separadas y
se mezclan para poder repetir el proceso a
diferentes tiempos de vibración que para este
caso fueron de En cuanto al método de
molienda por el molino de bolas, se pesó
25,125 g de muestra que posteriormente fue
aprisionada en una probeta para medir su
volumen, posteriormente se tomaron muestras
de 0,0200 g, para observar en el microscopio y
en el estereoscopio. Posteriormente, se realizó
la molienda en intervalos de 1, 3 y 6 minutos,
donde al finalizar cada intervalo se observó en
el microscopio.
2
 en la imagen) para comprimir la muestra de
25,0002 g durante 1, 3 y 6 minutos.

Imagen. Mortero y pistilo

Imagen. Ilustración molino de molas
Finalmente, se pesó, aprisiono y midió el 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS
volumen nuevamente al finalizar.
Sección A: Tamizado
Seguidamente para iniciar la parte
experimental se pudo evidenciar que en la bolsa
con la muestra se podían denotar que las
partículas más pequeñas de almidón se
encontraban en la parte inferior de la bolsa,
mientras que las partículas más grandes se
encontraban en la superficie de la misma En
primer lugar, se tomó una muestra de
aproximadamente 50 g de la mezcla entre
almidón y ácido cítrico (trabajada en
laboratorios anteriores) se extrajo una cantidad
de 25 g en una probeta de 100 ml, se calculó el
volumen a través de la densidad. Seguido a esto
se tomó una parte de muestra y se observó en el
microscopio, observándose así el tamaño y Imagen 1. Equipo utilizado para proceso de
forma del gránulo al iniciar el experimento. tamizado.
Después se realizaron los cortes en tiempos
establecidos los cuales fueron 1, 3, 6 y 9
minutos.
Al finalizar el tiempo en el que ocurrió el
trabajo se tomó una muestra representativa la
cual cumpliera con las características de corte,
debido a que la cantidad de muestra que se
utilizó solo una parte quedaba triturada debido
a que los gránulos de almidón eran duros
,provocando que algunas partículas no
quedaran completamente triturada, seguido a
esto se escogió una muestra representativa que
se observó en el microscopio la forma y tamaño
de la muestra, se calculó la densidad aparente, Imagen 2. Ejemplo muestra retenida tamiz de
cada vez que se finaliza uno de los tiempos 1 mm.
establecidos se repetía el proceso con el
microscopio evidenciando de esta manera
diferencias entre los gránulos
Finalmente se realiza el método de compresión
se usa para reducir sólidos duros a tamaños más
o menos grandes, en este caso se realizó
utilizando mortero y pistilo (como se observa
3
 50% 0,9
g= 16%
= 1,40
= 0, 64

Cálculo de número de partículas

6
𝑁= 3
π·𝑑𝑣𝑛·ρ

6
𝑁= 3 3 =11706,8
π·(0,671𝑚𝑚) · 0,00054 𝑔/𝑚𝑚
Imagen 3 y 4. Ejemplo muestra retenida tamiz
de 0,250 mm. Cálculo 2. Diámetros estadísticos de
Edmundson
Σ𝑛𝑑
1. Σ𝑛

349431,9
662081,4
= 0, 528 𝑚𝑚

2
Σ𝑛𝑑
2. Σ𝑛

273012,2
662081,4
= 0, 642 𝑚𝑚

3
Σ𝑛𝑑
3. Σ𝑛
Imagen 5. Ejemplo de proceso de pesaje
tamices en balanza. 271840,7
= 0, 743 𝑚𝑚
662081,4
Gráfico 1. Histograma- Peso retenido por el 2
Σ𝑛𝑑
menor tamiz vs. Media aritmética de la apertura 4. Σ𝑛𝑑
de malla.
273012,2
349431,9
= 0, 781 𝑚𝑚
3
Σ𝑛𝑑
5. 2
Σ𝑛𝑑

271840,7
273012,2
= 0, 996 𝑚𝑚
4
Σ𝑛𝑑
6. 3
Σ𝑛𝑑

319560,4
271840,7
= 1, 176 𝑚𝑚

Fuente: Elaboración propia

Ejemplo cálculo de dvs El tamizado es una operación unitaria que
como se mencionó anteriormente en la
(𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 1×3)
𝑑𝑣𝑠 = (% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜)
introducción, permite determinar el tamaño de
partículas por medio de mallas que tienen
24,35
𝑑𝑣𝑠 = = 8, 73 diferentes tamaños de apertura, esta es la
2,79
distancia entre dos alambres que conforman la
Cálculo 1. A partir de gráfica de escala de malla, por lo que las partículas que se retengan
probabilidades logarítmicas tendrán un mayor diámetro a la apertura y en el
caso contrario las que tengan un menor
Dg = 50% = 0,9 diámetro atravesaran la malla. Para este
laboratorio se utilizaron las aperturas de malla

4
mencionadas en las Tablas 1,2,3 y 4
encontradas en el anexo.
En la Tabla 1 y 2 se encuentra una similitud
entre los datos de la cantidad retenida por los
tamices, donde el tamiz #3 para ambos casos
logró retener la mayor cantidad de masa. La
cercanía entre estos datos se pudo haber
generado porque los intervalos de tiempo no
eran tan desiguales, lo cual no iba a generar una
diferencia significativa.
Los tiempos 3 y 4 tenían un mayor rango, por
lo cual se analizaron con respecto al histograma
propuesto en el gráfico 1, en donde se puede
evidenciar que los pesos retenidos en las
aperturas de malla independientemente del
tiempo de duración en el proceso, son muy
similares. No obstante, se denota en la apertura
de 0,5 mm discrepancias entre los datos, más
específicamente el peso retenido en el minuto 6
encontrándose en un valor mucho más alto
comparado con los otros, lo que no indica que
posiblemente se quedaron retenidas partículas
en manchas del tamiz, generadas por una mala
limpieza previa antes del proceso, un efecto
muy común al realizar este tipo de operaciones
seguidas. Adicionalmente, también se
contempla el fenómeno por el cual las
partículas de mayor tamaño tapan las aperturas
impidiendo así que las de menor diámetro se
retengan y no pasen debidamente como se
espera. Estos dos factores mencionados
anteriormente se contrastan en la última
apertura de malla (0,125 mm) en los mismos 6
minutos pues también se presenta por el
contrario un valor de peso mucho menor
comparado con los anteriores.
Mediante la elaboración de la gráfica de escala
de probabilidades logarítmicas que se puede
observar en Anexos como Grafica 2 se pudo
calcular la desviación estándar por medio de
una línea de tendencia, la cual expresa el
número de veces que aparece un tamaño de
partícula específico dentro de la muestra, este
cálculo se realizó para poder observar qué tan
distantes están los datos entre sí, que en este
caso nos da un valor de 0,64 demostrado en el
Cálculo 1 lo que nos indica que los datos se
encuentran en rangos variados. Con los datos
de las desviaciones calculadas gracias a este
gráfico también se pudieron calcular los
diámetros de Hatch-Choate.
Los diámetros de Hatch-Choate mencionados
anteriormente representan la distribución
logaritmo normal, es decir, el logaritmo del
tamaño distribuido normalmente (9). Por otro
lado, la ecuación de Edmundson, expresa el
diámetro medio y a su vez, expresa el tipo de
diámetro con el que se trabaja (10).
En el cálculo 2 podemos evidenciar los
diámetros de Edmundson que siendo
comparados con los diámetros calculados de
Hatch-Choate son muy parecidos, pues
podemos observar que para la primera masa, es
decir el primer peso retenido, tenemos un valor
de 0,528 mm para el primer caso y 0,547 mm
para el segundo, siendo estos muy cercanos,
indicándonos que cualquiera de estos dos
métodos son idóneos y las discrepancias
encontradas son evidencia de errores mínimos
experimentales y sistemáticos dentro de todo el
proceso.
En el caso de la molienda por molino de bolas
nos permite la obtención de partículas más
finas que el resto de moliendas, a medida que
avanzaban los distintos tiempos de molienda
las partículas disminuyen su tamaño, de tal
forma que al comparar los tamaños entre el
minuto 0 y el minuto 6, se evidencia que los
menores diámetros son obtenidos en el minuto
6, en cuanto a la densidad aparente el resultado
es poco veraz, debido a que durante el proceso
de molienda la muestra salía del molino, dando
cómo resultado que indiscutiblemente el
volumen y masa disminuyeran, así las cosas la
densidad aparente más pequeña se obtuvo en el
minuto 0 con un valor de 0, 5583 𝑔/𝑚𝑙, la del
minuto 6 fue de 0, 5678 𝑔/𝑚𝑙, lo anterior
también puede suceder debido a que a menor
tamaño de partículas, mayor superficie y menor
porosidad.
Posteriormente, se realizaron las gráficas que
relacionan el porcentaje acumulado y el
diámetro obtenido, permitiendo realizar una
representación logarítmica de tamaño, de tal
forma que nuevamente se obtiene que al
minuto 6, tanto al 16% y al 50% los diámetros
de partícula corresponden al minuto 6. Además
5
de esto el proceso de molienda con el molino
de bolas para este diámetro fue efectivo debido
a que el rango de tamaño es mínimo y la
distribución es normal.
Al comparar los diámetros obtenidos por
edmundson y Hatch -Choate, se puede
evidenciar que no hay una diferencia
significativa, que contradiga lo anteriormente
mencionado Hay una distribución numérica, en
Longitud, superficie, volumen,
volumen-superficie y peso. Por último, puedes
ver cómo es el rendimiento. Se espera que el
molino de bolas, sin embargo, este Hay una
diferencia significativa entre Tamaño de
partícula porque no está garantizado. La
uniformidad de las partículas, además Hay
diferentes tamaños de molinos de bolas. Bolas,
depende de su tamaño Diferentes presiones en
determinadas áreas. Molienda, lo que resulta en
no todas las partículas. Sufre la misma
reducción de tamaño.
En cuanto a la molienda por corte los molinos
de corte han sido concebidos para la trituración
primaria de productos blandos, semiduros,
elásticos, tenaces y fibrosos así como de
mezclas de materiales heterogéneos.
El molino puede ser fijado a una mesa aunque
se recomienda más bien el montaje en el
soporte opcional con ruedas (11).
Se debe tener en cuenta los periodos de tiempo
durante la operación unitaria en el momento de
hacer la molienda por corte y a la hora de
realizar la medición de los diámetros
capturados desde el microscopio, puesto que es
posible encontrar partículas con tamaños muy
pequeños, pero que dentro de unos rangos
establecidos se repiten de una manera
considerable, estos nos indica que la muestra
posee una frecuencia que demuestra la manera
en cómo se están repitiendo y se tuvo en cuenta
la medición de cada diámetro, ya que esto era
muy importante, puesto que para el caso del
almidón después de triturar 9 minutos se
evidenció una gran cantidad de partículas con
tamaños cercanos entre ellos, pero que se
encontraban muy juntos unos de otros, lo que
dificulta la medición de algunos diámetros,
claramente se veía que en el tiempo de
molienda se logró obtener partículas muy
pequeñas. Con lo anteriormente mencionado,
se puede deducir entonces que en el caso del
almidón se presentan fuerzas cohesivas que
pueden ser expuestas a otro tipo de fuerzas
externas, en este caso la fuerza de corte, en el
que se presentará el escenario de disminuir esa
cohesividad para que las partículas cada vez
más puedan disminuir su tamaño (12); caso tal
de que no se presente esto es posible que pueda
darse una disminución de las partículas pero no
con la misma frecuencia o con rangos de
tamaños no tan pequeños como los del
almidón. A la hora de realizar el cálculo de las
densidades aparentes, de la mezcla, se debe
denotar la relación directa que se tiene con los
periodos de molienda, puesto que después de
determinado tiempo el tamaño de partícula
disminuirá y por consiguiente su distribución
cambia, provocando así que la densidad del
polvo se modifique; la cuestión está en la
manera en cómo esa densidad se ve afectada,
pues si las partículas poseen fuerzas cohesivas
mayores que las mismas aplicadas en las
operaciones de molienda o el tiempo de esta no
es suficiente como para alcanzar a romperlas
(12), es posible que la densidad tenga un valor
bajo como se puede evidenciar en la Tabla 11
en la mayoría de los métodos, así mismo la
densidad puede verse afectada si el tiempo de
molienda es mayor y por consiguiente los
tamaños sean cada vez menores, provocando
que el polvo pueda ser más pesado y provocar
que la densidad sea alta (13).
Sección B: Molienda - Método de
compresión
6
 compara las desviaciones estándar de los
diferentes tipos de molino utilizados en la
práctica, el molino de compresión resulta ser el
más efectivo al presentar desviaciones estándar
más bajas que los otros molinos
independientemente del periodo de tiempo en
el que se haya usado (14).

Imagen. Masa recolectada (25,0002g) Al realizar los respectivos cálculos de la

densidad aparente se obtuvo un valor de 0,549
g/mL en el minuto 0 y un valor de 0,520 g/mL
al minuto 6, al transcurrir el tiempo de
molienda y debido a que las partículas de
mayor tamaño tienden a tener una menor
superficie y una menor porosidad entre las
partículas, en contraste con las partículas
pequeñas que tienen mayor superficie
específica con menor porosidad dentro de la
misma se logra obtener el resultado esperado de
Imagen. Volumen recolectado (45,5 mL)
una mayor densidad aparente para el minuto 6.
(Ver anexos)
La compresión directa tiene la ventaja de la
Densidad aparente minuto 0
optimización de la disgregación de los
𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 comprimidos, el cual quiere decir que cada
δ𝑎 = 𝑉𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 partícula tiene la capacidad de liberarse
fácilmente de la masa del comprimido, al
25,0002𝑔
δ𝑎 = 45,5𝑚𝐿
= 0, 549𝑔/𝑚𝑙 mismo tiempo tiene la ventaja de realizar una
reducción de partículas, lo cual constituye a
Densidad aparente minuto 6 una reducción de espacio usado (15).
𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 Adicionalmente, las observaciones en el
δ𝑎 = 𝑉𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
microscopio de la tabla 24 demuestra que a
medida que se reducen los tamaños de las
δ𝑎 =
25,0002𝑔
= 0, 520𝑔/𝑚𝑙 partículas se observa una reducción en el
48𝑚𝐿 tamaño de los poros cuyo resultado final tras
los 6 minutos de molienda es un conjunto de
Se observa la reducción del tamaño de partícula partículas finas que estaban en polvo con muy
en el transcurso de los diferentes tiempos en el pocos gránulos de gran tamaño.
que se realizó la molienda tal como se muestra
en la tabla 22, según los resultados mostrados
en esta tabla el tiempo óptimo para este proceso
de molienda se da a los 6 minutos, ya que si 4. CONCLUSIONES
bien la desviación estándar a al minuto es baja
por lo que representa menor uniformidad, el En primer lugar, dentro del proceso de
tamaño de partícula representado en esta franja tamizado se evidenciaron diferentes tamaños de
de tiempo es superior a la encontrada a los 6 partícula, unos más gruesos que otros y unos
minutos lo que indica que el proceso de mucho más finos debido al fenómeno de
molienda por compresión alcanza su mayor segregación (generado en la bolsa de la
efectividad en este periodo de tiempo, así muestra), los cuales se van quedando retenidos
mismo en la tabla 22 se observan las en cada uno de los tamices dependiendo del
desviaciones estándar por cada franja de diámetro que tengan. Para este tipo de procesos
tiempo, estas desviaciones depende el tiempo es un factor de importancia dentro del
directamente del molino que se usa, si se proceso de tamizado, pues con esta se
determina la uniformidad de este método de
7
separación, por lo tanto, esto proporciona un
material de mejor calidad.
En el proceso se evidenciaron errores
mayoritariamente sistemáticos y L7ThH2R8NHirqXqd8i-GKtjd01VXDWQa
experimentales, es decir los valores singulares
encontrados prevalecieron gracias al proceso
continuo que se llevó a cabo y que conllevo a
que no se tuvieran en cuenta factores
indispensables como lo son la limpieza correcta
de cada uno de los tamices.
Existen varios factores que hay que tener en
cuenta a la hora de escoger el método por el
cual se va a realizar el análisis de tamaño de las
partículas. Uno de estos es el volumen de la
carga inicial, pues no todos los equipos están
diseñados para retener la misma cantidad de
material. Así mismo se tiene las características
del medio en el que se va a hacer el análisis,
que va de la mano con las características
propias del material a emplear dentro del
proceso.
Se logra evidenciar mayor efectividad en el
método de molienda con el molino de corte,
siendo más rápida la disminución del tamaño
de partícula con menor tiempo de molienda al
contrario del método de compresión; lo
mencionado anteriormente teniendo en cuenta
que los métodos no se llevaron a cabo con
máquinas especializadas sino con elementos
caseros que sirvieron como simulación del
funcionamiento de las mismas.
El mejor método que permite obtener partículas
más finas fue el molino de bolas esto puede
justificarse, debido ya que se obtuvieron los
diámetros más pequeños por edmundson y
Hatch -Choate
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PALMITATO LIOFILIZADA Memoria
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https://es.slideshare.net/ivanramma/tamizad
o-4

9
ANEXOS.

Sección A. Tamizado

Tabla 1. Tiempo de 1 minuto

# de Tamiz Peso Tamiz Apertura de Peso Intervalo de Media Peso (g)
(g) malla (µm) retenido apertura de aritmética retenido por
(g) malla de apertura el menor
tamiz

1 522,8 2 0 [0] 0 0

2 479,4 1 3,2 [2-1] 1,5 3,2

3 449,0 0,500 18,6 [1-0,500] 0,75 18,6

4 425,2 0,250 15,8 [0,500-0,250] 0,375 15,8

5 416,6 0,125 10,6 [0,250-0,125] 0,1875 10,6

6 357,0 colector 6 [0,125-0] 0,0625 6

Muestra Inicial (g) Peso Refractaria (g) Peso Hoja (g) Muestra Final (g)

50,4 1648,0 6,6 50,2

Tabla 2. Tiempo de 3 minutos

# de Tamiz Peso Tamiz Apertura de Peso Intervalo Media Peso (g)
(g) malla (µm) retenido de apertura aritmética retenido
(g) de malla de apertura por el
menor
tamiz

1 522,8 2 0 [0] 0 0

2 479,4 1 3,4 [2-1] 1,5 3,4

3 449,0 0,500 18,2 [1-0,500] 0,75 18,3

4 425,2 0,250 15,6 [0,500-0,25 0,375 15,6

0]

5 416,6 0,125 10,4 [0,250-0,12 0,1875 10,4

10
 5]

6 357,0 colector 4,8 [0,125-0] 0,0625 4,8

Tabla 3. Tiempo de 6 minutos

# de Tamiz Peso Tamiz Apertura de Peso Intervalo Media Peso (g)
(g) malla (µm) retenido de apertura aritmética retenido
(g) de malla de apertura por el
menor
tamiz

1 522,8 2 0 [0] 0 0

2 479,4 1 4 [2-1] 1,5 4

3 449,0 0,500 20,2 [1-0,500] 0,75 20,2

4 425,2 0,250 22 [0,500-0,25 0,375 22

0]

5 416,6 0,125 3,2 [0,250-0,12 0,1875 3,2

5]

6 357,0 colector 6,2 [0,125-0] 0,0625 6,2

Tabla 4: Tiempo de 12 minutos

# de Tamiz Peso Tamiz Apertura de Peso Intervalo Media Peso (g)
(g) malla (µm) retenido de apertura aritmética retenido
(g) de malla de apertura por el
menor
tamiz

1 522,8 2 0 [0] 0 0

2 479,4 1 4 [2-1] 1,5 4

3 449,0 0,500 20 [1-0,500] 0,75 20

4 425,2 0,250 17,4 [0,500-0,25 0,375 17,4

0]

5 416,6 0,125 8,2 [0,250-0,12 0,1875 8,2

5]

6 357,0 colector 6,2 [0,125-0] 0,0625 6,2

Tabla 5: Para datos de último tiempo (12 minutos)

11
 Media Peso retenido % Porcentaje % Porcentaje Producto de
aritmética de por el menor retenido retenido columna 1x3 dvs
apertura de tamiz (g) acumulativo
malla (mm)

1,5 4 7,17 7,17 10,75 7,36

0,75 20 35,84 43,01 26,88 1,47

0,375 17,4 31,18 74,19 11,69 1,69

0,1875 8,2 14,70 88,89 2,76 3,59

0,0625 6,2 11,11 100,00 0,69 4,75

Sumatoria 55,8 100,00 - 52,78 -

Tabla 6. Resultados obtenidos con las ecuaciones de HATCH-CHOATE

Diámetro

Método da dsn dvn dvs dwm

Distribución 0,547 0,604 0,668 0,815 0,994

en peso

Tabla 7. Datos para cálculos de diámetros de Edmundson

d(mm) n nd nd2 nd3 nd4

1,5 47461,0 71191,6 106787,3 160180,99 240271,5

0,75 237305,2 177978,9 133484,2 100113,12 75084,8
0,375 206455,5 77420,8 29032,8 10887,30 4082,7
0,1875 97295,1 18242,8 3420,5 641,35 120,3
0,0625 73564,6 4597,8 287,4 17,96 1,1
Sumatoria 662081,4 349431,9 273012,2 271840,7 319560,4

Tabla 8,9 y 10 . Masas, densidad y Dvn

Masas (g) Densidad (g/mm^3) 0,00054

20

12
 17,4 Dvn^3 0,29807763
2

8,2

6,2

Gráfico 2: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas

Sección B: Molienda- Molino de corte

Tabla 11. Resultados en estereoscopio y microscopio con el molino de corte
Molino de Corte

13
Muestra en el Estereoscopio Muestra en el microscopio

Muestra inicial

Resultados luego del método de corte por 1 minuto

Resultados luego del método de corte por 3 minutos

Resultados luego del método de corte por 6 minutos

Resultados luego del método de corte por 9 minutos

14
Tabla 12. Resultados de la muestra inicial en el molino de corte.

Tabla 13. Diametros de Hatch-Choate en la muestra inicial

15
Gráfico 3: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas, Tiempo 0

Tabla 14. Resultados de la muestra después de 1 min. en el molino de corte.

16
Tabla 15. Diametros de Hatch-Choate en la muestra después de 1 min.

Gráfico 4: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas, Tiempo 1 min.

Tabla 16. Resultados de la muestra después de 3 min. en el molino de corte.

17
Tabla 17. Diametros de Hatch-Choate en la muestra después de 3 min.

Gráfico 4: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas, Tiempo 3 min.

Tabla 18. Resultados de la muestra después de 6 min. en el molino de corte.

18
Tabla. Diametros de Hatch-Choate en la muestra después de 6 min.

Gráfico 5: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas, Tiempo 6 min.

19
Tabla 19. Resultados de la muestra después de 9 min. en el molino de corte.

Tabla. Diametros de Hatch-Choate en la muestra después de 9 min.

Gráfico 6: Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas, Tiempo 9 min.

20
Tabla 20. Resultados en estereoscopio y microscopio con el molino de bolas
Molino de Bolas

Muestra en el Estereoscopio Muestra en el microscopio

Muestra inicial

Resultados luego del método de bolas por 1 minuto

Resultados luego del método de bolas por 3 minutos

Resultados luego del método de bolas por 6 minutos

21
Tabla 21. Diámetros de Edmundson en distintos tiempos de molienda en molino de bolas
Muestra inicial de la molienda con Molino de Bolas

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,122 1,024 1,068 1,073 1,162 1,236

Resultados luego de la molienda con Molino de Bolas por 1 minuto

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,619 0,636 0,653 0,654 0,689 0,722

Resultados luego de la molienda con Molino de Bolas por 3 minutos

22
 𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,244 0,253 0,263 0,263 0,282 0,300

Resultados luego de la molienda con Molino de Bolas por 6 minutos

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,131 0,137 0,143 0,142 0,155 0,168

Tabla 22. Diámetros de y desviaciones geométricas por el método de compresión

Diámetro geométrico Diámetro geométrico Desviación estándar
Tiempo promedio promedio geométrica
dg (mm) 50% dg (mm) 16% ჾg

1 minuto 0.480 0.580 0.878

3 minutos 0.515 0.610 0.809

6 minutos 0.450 0.530 0.856

Tabla 23. Diámetros de Hatch-Choate

Diámetro Distribución de número

Resultados luego del método de corte por 1 minuto

Promedio de longitud-número 0.489 mm

Promedio de número de superfície 0.498 mm

Promedio de número de volumen 0.506 mm

Promedio de número de volumen-superficie 0.525 mm

Promedio de peso-momento 0.543 mm

Resultados luego del método de corte por 3 minutos

Promedio de longitud-número 0.522 mm

Promedio de número de superfície 0.530 mm

Promedio de número de volumen 0.538 mm

Promedio de número de volumen-superficie 0.553 mm

23
 Promedio de peso-momento 0.570 mm

Resultados luego del método de corte por 6 minutos

Promedio de longitud-número 0.456 mm

Promedio de número de superfície 0.462 mm

Promedio de número de volumen 0.469 mm

Promedio de número de volumen-superficie 0.481 mm

Promedio de peso-momento 0.494 mm

Gráfico 5. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas molino de bolas durante 1 minuto

Gráfico 6. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas molino de bolas durante 3 minuto

24
Gráfico 7. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas molino de bolas durante 6 minuto

Tabla 24. Resultados en estereoscopio y microscopio por el método de compresión

25
 Método de Compresión

Muestra en el Estereoscopio Muestra en el microscopio

Muestra inicial

Resultados luego del método de compresión por 1 minuto

Resultados luego del método de compresión por 3 minutos

Resultados luego del método de compresión por 6 minutos

26
Gráfico 8. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas por el método de compresión durante 1
minuto

27
Gráfico 9. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas por el método de compresión durante 3
minutos

Gráfico 10. Gráfica de escala de probabilidades logarítmicas por el método de compresión durante 6
minutos

28
Tabla 25. Diámetros de Edmundson en distintos tiempos de molienda en molienda por compresión
Muestra inicial del Método de Compresión - Forma irregular

29
 𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,667 0,683 0,699 0,701 0,730 0,756

Resultados luego del método de corte por 1 minuto - Forma ovalada e irregular

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,620 0,634 0,648 0,649 0,675 0,697

Resultados luego del método de corte por 3 minutos - Forma ovalada

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,532 0,538 0,544 0,544 0,556 0,568

Resultados luego del método de corte por 6 minutos - Forma de partículas finas circulares

𝑑𝑙𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑛(𝑚𝑚) 𝑑𝑠𝑙(𝑚𝑚) 𝑑𝑣𝑠(𝑚𝑚) 𝑤𝑚 (𝑚𝑚)

0,515 0,528 0,542 0,541 0,570 0,599

Tabla 26. Diámetros de y desviaciones geométricas por el método de compresión

Tabla 27. Diámetros de Hatch-Choate

30
 Diámetro geométrico Diámetro geométrico Desviación estándar
Tiempo promedio promedio geométrica
dg (mm) 50% dg (mm) 16% ჾg

1 minuto 0.166 0.100 0.828

3 minutos 0.23 0.15 0.844

6 minutos 0.090 0.13 0.849

Diámetro Distribución de número

Resultados luego del método de corte por 1 minuto

Promedio de longitud-número -0,300

Promedio de número de superfície -0,925

Promedio de número de volumen 1,101

Promedio de número de volumen-superficie 2,502

Promedio de peso-momento 3,902

Resultados luego del método de corte por 3 minutos

Promedio de longitud-número -0,355

Promedio de número de superfície 0,114

Promedio de número de volumen 0,583

Promedio de número de volumen-superficie 1,521

Promedio de peso-momento 2,459

Resultados luego del método de corte por 6 minutos

Promedio de longitud-número -0,142

Promedio de número de superfície 0,762

Promedio de número de volumen 1,666

Promedio de número de volumen-superficie 3,474

Promedio de peso-momento 5,281

31