Balance Metalurgico

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
ESTUDIO DE LOS CALCULOS METALURGICOS Y
PARAMETROS DE OPERACIÓN EN LA PLANTA ANA MARIA
Tesis presentada por el Bachiller:

ZINGARA SALAS, ALDO JUNIOR
para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA.
AREQUIPA-PERU
2014
1
PRESENTACION
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos
Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
Señores Ingenieros Miembros del Jurado
Cumpliendo con el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela Profesional

de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería de Procesos, de la
Universidad Nacional de San Agustín, es que pongo a disposición de ustedes
la tesis intitulada: “ESTUDIO DE LOS CALCULOS METALURGICOS Y
PARAMETROS DE OPERACION EN LA PLANTA ANA MARIA”, a fin de que
sea evaluado de acuerdo al reglamento y se me permita obtener el Título
Profesional de Ingeniero Metalurgista.
El desarrollo de la industria minera desde sus comienzos a ganado gran

relevancia en los países en donde se desarrollan ya sea pequeña, mediana y/o
gran escala, tal es el caso de nuestro país que representa más del 60% del
(PBI).
Actualmente el precio de los metales está en un término medio, lo cual crea la

necesidad imperiosa de hacer una revisión completa de las operaciones y
procesos metalúrgicos, de tal forma que en la planta concentradora Ana María,
en este momento se hace un estudio de los cálculos para aumentar la
recuperación del cobre en la flotación, lo cual traerá como beneficio incremento
de los haberes de los trabajadores, así como un mayor aporte de impuestos al
estado.
Bach: ALDO JUNIOR, ZINGARA SALAS,
2
INTRODUCCION
La flotación selectiva de los minerales sulfurados de cobre es una área critica

en el tamaño de malla de liberación de la mena, por lo cual para el
procesamiento de minerales dentro de esta planta concentradora, se debe
optimizar la molienda para llevar a flotación un tamaño apropiado de la
partícula, la consecuencia será una mejora en la recuperación de los metales y
en la calidad de dichos concentrados, y menor contaminación ambiental.
Las operaciones de la planta concentradora de Ana María, está dedicada

básicamente al beneficio de minerales de cobre y se inician con el traslado de
mineral proveniente de las diferentes minas. Por lo tanto el estudio del presente
trabajo de tesis, empieza:
En el Capítulo I con el detalle de las generalidades, como son: la ubicación,

acceso, clima y detalle de la mineralogía del distrito minero.
En el Capítulo II, se hace la descripción actual de operaciones de la sección

chancado de la planta.
En el Capítulo III, se efectúa los principales cálculos metalúrgicos, así como

la determinación de los cálculos de molienda.
En el Capítulo IV, se detalla el fundamento teórico de la flotación de sulfuros de

cobre.
En el Capítulo V, se hace la evaluación del impacto ambiental causado por la

operación de dicha planta.
Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones y la bibliografía.
3
ESTUDIO DE LOS CALCULOS METALURGICOS Y PARAMETROS DE

OPERACION EN LA PLANTA ANA MARIA
INDICE
CAPITULO I - GENERALIDADES
1.1.- Ubicación y vías de acceso 1

1.2.- Reseña histórica 4
1.3.- Aspectos legales 4
1.4.- Topografía 5
1.5.- Fisiografía 5
1.6.- Aspectos geológicos 6
1.7.- Mineralogía 7
1.8.- Métodos de explotación 8

1.8.1.- Corte y relleno ascendente 8
1.8.2.- Shirinkage dinámico convencional 8
1.8.3.- Open stoping 8
1.9.- Recursos de la zona 9
1.9.1.- Recursos naturales 9
1.9.1.1. Suelo 9
1.9.1.2. Pastos naturales 9
1.9.1.3. Ganadería 10
1.9.2.- Recursos hídricos 10
1.9.3.- Recursos energéticos 10
1.10.- Objetivos del presente estudio 11

4
CAPITULO II - ESTUDIO Y CUANTIFICACION METALURGICO DE LA

SECCION TRITURACION
2.1.- Generalidades 12
2.2.- Grizzly estacionario 13
2.3.- Operación de chancado 13
2.3.1.- Calculo de la capacidad de la chancadora 14
2.4.- Transporte de mineral triturado 15
2.4.1.- Calculo de velocidad de la faja transportadora 15
2.4.2.- Calculo de la capacidad teórica y de la capacidad práctica de la
faja transportadora 17
2.4.3.- Calculo de HP de la faja transportadora y del ángulo que forma
con la horizontal 18
2.5.- Eficiencia y detalles técnicos del equipo de trituración 19
2.5.1.-Potencia media consumida 20
2.6.-Tolva de mineral fino 20
CAPITULO III - ESTUDIO Y CUANTIFICACION DE LA SECCION MOLIENDA
3.2.- Control de tonelaje 25
3.3.- Variables del molino 26
3.3.1.- Control de las variables 27
3.4.- Clasificación 27
3.4.1.- Clasificador helicoidal 28
5
3.5.- Estudio de la molienda en el molino de bolas 29
3.5.1.- Velocidad critica del molino 29
3.5.2.- Porcentaje de la velocidad critica 30
3.5.3.- Velocidad periférica 30
3.5.4.- Calculo de la carga inicial de bolas 31
3.5.4.1.- Calculo del tamaño de una bola 32
3.6.- Control de la carga circulante del circuito cerrado. 35
3.6.1.- Método granulométrico 35
3.6.2.- Método de las densidades 36
3.6.3.- Evaluación de la carga balanceada de medios de molienda por el
sistema Azzaroni en el molino 39
3.6.3.1.- Programa de ajuste de datos para encontrar alimentación
compuesta 39
3.6.3.2.- Cálculo de la carga inicial de bolas 39
3.6.3.3.- Sistema de recarga diaria. 43
3.6.3.4.- Cálculo del índice de área superficial (S.I.) 46
3.6.4.- Interpretación de perfiles granulométrica en clasificación primaria 47
3.6.5.- Determinación del D50 en clasificación primaria. 47
3.6.6.- Determinación de la eficiencia de clasificación primaria 48
3.6.6.1.- Eficiencia del clasificador 50
3.7.- Calculo del consumo de energía del molino 52
3.7.1.- Calculo de la capacidad máxima del molino 53
3.7.2.- Comprobación de la potencia necesaria para pasar los 40.61 TMS 54
3.8.- Calculo del Work Index 54
3.9.- Calculo del consumo de energía a partir del "Wi" determinado en
Laboratorio 58
6
CAPITULO IV - ESTUDIO DE LA SECCION DE FLOTACION
4.2.- Variables del proceso de flotación 63
4.2.1.- Propiedades del mineral 64
4.2.2.- Granulometría del mineral 64
4.2.3.- Influencia de lamas 65
4.2.4.- Densidad de la pulpa 66
4.2.5.- Factor agua 67
4.2.6.- Tiempo de flotación 68
4.3.- Definición de flotación 70
4.4.- Química de la flotación 72
4.4.1.- Reactivos de flotación: 72
4.4.1.1.- Colectores 73
4.4.1.2.- Espumantes 77
4.4.1.3.- Modificadores 78
4.5.- Tecnología de la flotación 80
4.5.1.- Cinética de la flotación 80
4.5.2.- Modelos cinéticos de flotación batch 81
4.5.3.- Modelo cinético de García Zúñiga: 82

4.6.- Circuito de flotación 85
4.6.1.- Circuito de Cu (sulfuro) 85
4.6.2.- Circuito de Cu (óxido) 87
4.7.- Cálculos metalúrgicos 88
4.7.1.- Balance metalúrgico del circuito 88
7
4.7.2.- Calculo de las toneladas de concentrados 89
4.7.3.- Calculo de las recuperaciones 89
4.8.- Balance de materia del circuito 92
4.8.1.- Determinación del mineral en cada punto del circuito 92
4.8.2.- Calculo de las toneladas de pulpa y agua en cada punto 95
4.8.3.- Determinación del flujo de pulpa en pie3/minuto 98
4.8.4.- Calculo del tiempo de flotación 100
4.8.5.- Calculo del consumo de reactivos 103
4.9.- Calculo de potencia de la bomba de agua 103
4.9.1.- Características del líquido 104
4.9.2.- Tubería succión 3", chequeo del diámetro 105
4.9.3.- Tubería de escape 106
4.9.4.- Perdida de carga al friccionar en el sistema 106
4.9.5.- Calculo de la carga total 107
4.9.6.- Calculo de potencia 108
4.10.- Análisis del circuito 108
4.11.- Sección espesamiento y filtrado 110
CAPITULO V - IMPACTO AMBIENTAL DE EFLUENTES EN MINERA ANA

MARIA S.A.C.
5.1.- Resumen ejecutivo 112

5.2.- Objetivos y alcances del estudio de impacto ambiental 113
5.3.- Responsabilidad ambiental 113

5.4.- Marco legal 114
5.5.- Descripción del medio ambiente 114
5.5.1.- Ambiente físico 114
8
5.5.2.-Calidad de suelos 114
5.5.3.- Calidad del agua 115
5.5.4.- Hidrología 115
5.5.5.- Calidad de aire 116
5.5.6.- Ambiente biológico 119

5.5.6.1.-Flora 119
5.5.6.2.-Fauna. 120
5.5.7.- Ambiente socio-económico 121
5.5.8.- Gestión ambiental 121
5.5.8.1.- Identificación de impactos 121
5.5.8.2.- Identificación y relación de los impactos ambientales 122
5.5.8.3.- Programas de monitoreos 125
5.5.8.4.- Monitoreo de la calidad de aguas superficiales 125
5.5.8.5.- Estaciones de monitoreo 126
5.5.8.6.- Calidad ambiental y límites máximos permisibles 126

5.6.- Plan de manejo de residuos 128
5.6.1.- Cancha de relave 128
5.6.2. -Clasificación de residuos 129
5.6.3.- Principios para el manejo de residuos 131
5.6.4.- Tratamiento de disposición de residuos 132
5.7.- Identificación de impactos previsibles 132
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
9
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. UBICACION Y VIAS DE ACCESO
Este yacimiento cuprífero - aurífero se encuentra ubicado entre los cerros

"Aceruni" y "Allpajaja", al Suroeste del nevado del Kenamari; Distrito de
Asillo, Provincia de Azángaro, Departamento de Puno, Región José
Carlos Mariátegui.
Geográficamente, la mina Ana María está determinada por los límites, de

las siguientes coordenadas:
Latitud Sur………………….. 14° 47' 02"

Longitud……………………… 70° 20' 28"
Altitud………………………… 3,900 m.s.n.m.
Según las Coordenadas Universals Transversal Mercator UTM las vetas

exploradas se encuentran delimitados en el mapa o carta nacional del
IGN, esta ubicación podemos verlo en la Fig. Nº 1.1.
1
El centro urbano más importante es la ciudad de Juliaca cuya actividad

comercial es la base económica, existiendo una relación de intercambio
comercial con la República de Bolivia por la vía internacional del río
Desaguadero, interconectado con el resto del País con el nuevo acceso
por la carretera asfaltada Ilo-Desaguadero.
Actualmente por esta zona se construirá la carretera transoceánica que

incrementará el desarrollo internacional de nuestro país con Brasil.
La ubicación estratégica de este nuevo yacimiento minero tiene factores

favorables para el desarrollo del proyecto minero-metalúrgico.
El acceso a la mina, desde la ciudad de Juliaca es:
Juliaca Pucará 90 Km. asfaltado 1.0 Hrs.

Pucará Asillo 60 Km. afirmado 2.0 Hrs.
Asillo Progreso 15 Km. afirmado 05. Hrs.
Progreso Mina 10 Km. afirmado 0.5 Hrs.
Total 175 km. 4.0 Hrs.
2
ANA MARIA S.A.C.
Figura Nº 1.1.
MAPA DE UBICACIÓN
3
1.2. RESEÑA HISTORICA
Históricamente, el área de este yacimiento ha sido explorada por los Incas

y los españoles, pues se ha encontrado en la zona huellas de labores y
desmonte con contenidos metálicos de oro, plata, fierro y manganeso.
Probablemente en los años 60 y 70 pequeños mineros hayan efectuado

denuncios en la zona, durante el cual hicieron pequeños trabajos en
superficie, piques, rajas, etc., abandonándolos posteriormente por
problemas económicos para realizar trabajos de exploración y
explotación.
Posteriormente en el año de 1997, los socios de Minera Inampo S.R.L.,

inician un programa de prospección y exploración encontrado la veta
"Salto", mediante un corte en la quebrada lateral del cerro "Allpajaja",
cuyos análisis de las muestras del mineral han resultado con una ley de
3% de cobre y 4 gr Au/TM, además se ha determinado la presencia de
Ag, Cu, Pb, Zn, Fe, Sb, Sn y otros. También se ha encontrado otras vetas
que en su mineralización existe similares leyes de oro, determinándose
finalmente que el denuncio Inampo es un yacimiento cuprífero - aurífero
filoneano.
1.3. ASPECTOS LEGALES
En Enero de 1997 los socios de Minera Inampo, se presentaron a la

Jefatura Regional de Minería para hacer un denuncio minero denominado
"INAMPO" con código de barras 05-00002-97. En Setiembre del mismo
año, la Jefatura Regional de Minería otorgó el Título correspondiente y
declaró constituida la Sociedad Minera de Responsabilidad Limitada
Inampo, mediante la Resolución Jefatural 06714-97-RPM.
4
Finalmente el Director de la Unidad de Administración Documentaria y

Archivo del Registro Público de Minería otorgó el respectivo
consentimiento mediante el certificado 001574-97-RPM-UADA, quedando
de esta forma la Minera Inampo para operar dentro de las normas legales
de exploración y explotación.
Después la Unidad fue comprada por la Minera Ana María S.A.C.,

empresarios peruanos, que tienen posesión de la mina desde el año 2003
aproximadamente, comenzando sus operaciones en Octubre del 2010.
Actualmente ha cambiando su tipo de operación, de lo que era mina de

oro paso a ser mina cuprífera, produciendo concentrados de cobre con
contenidos de oro y plata procesando 50 TMD y proyectándose a las 100
TMD.
1.4. TOPOGRAFIA
La topografía de la zona del denuncio minero, presenta lomas y cerros

accidentados, lo cual se desarrolla desde los pies de pendiente llegando a
una altura de 600 a 700 metros.
La cadena de cerro continúa hacia el NE dentro de la Cordillera de los

Andes hasta llegar a la puna. La parte accidentada de este sector hace
dificultoso los trabajos de acceso para la exploración de vetas adyacentes
en programas de ampliación en el futuro.
1.5. FISIOGRAFIA
Fisiográficamente, se tiene en esta zona, una oxidación en toda la

superficie, las que en algunas partes no es visible debido a que están
cubiertas de vegetación natural, ésta oxidación tiene como control
mineralógico Fe-Mn, y el cuarzo contiene oro.
5
1.6. ASPECTOS GEOLOGICOS
Inampo es un yacimiento aurífero típicamente filoneano, representado por

un conjunto de vetas reconocidas. El rumbo y buzamiento de la roca
encajonante en los cerros "Hatun Orcopiña" y "Toclla" es N 34° / 71° SE.
El yacimiento está constituida litoestratigráficamente de rocas

sedimentadas, como la arenisca cuarcífera, también hay presencia de
rocas metamórficas como la cuarcita.
El relleno hidrotermal está conformado por cuarzo con contenidos de

pirita, chalcopirita, arsenopirita y tetraedrita con pequeñas cantidades de
galena y estanita.
Las rocas en las cuales se encuentran depositadas las vetas son

cuarcitas pertenecientes a la edad Paleozoica. El oro presente no es
observable a simple vista, se encuentra dentro de los sulfuros,
principalmente en la pirita y chalcopirita como solución sólida.
Las vetas de mayor interés económico son la veta "Salto" y la veta "San
Antonio", siendo la primera la que ha sido sometido a mayor exploración,
y es aquí donde se encuentran las reservas potenciales. La veta "Salto"
tiene una potencia que fluctúa de 10 a 50 cm., en cuya roca encajonante
a ambos lados de la veta hay, halos de alteración hidrotermal hasta 1.50
metros con diseminación de sulfuros como la pirita y la chalcopirita, que
contienen valores económicos de oro.
La ley promedio de 3% de cobre, oro de 3 a 4 gr. de Au/TM, las leyes de

plata, varían de 20 a 40 gr/TM y aportarán un valor agregado a los
concentrados de cobre.
6
La razón a que el yacimiento es profundo, la extracción de mineral será

por minado subterráneo. Las vetas para explotar son: "Salto", "San
Antonio", "Santa Irene", y "Llinqui".
Las reservas prospectivas se estiman en 2´000,000 de TM de mineral, y

las reservas probadas y probables en 100,000 TM con una ley de 3.5% de
cobre y de 2 gr. Au/TM.
1.7. MINERALOGIA
Los sectores mineralizados que se tiene son:
Cerro "Hatun Orcopiña", cerro "Toclla", cerro "Aceruni", cerro "Pashcani",

loma "Quisipucará" y cerro "Comini". Los minerales predominantes en las
afloraciones de la cima del cerro "Aceruni" son el Fe-Mn, emplazados en
rocas sedimentarias, fundamentalmente con contenidos de cuarzo, cuya
orientación es NNW - SSE.
Mineralógicamente se tiene cuarzo como relleno de vetas de falla, la plata

ha sido lavada y en profundidad debe mejorar; el conjunto de minerales
que se tiene es la siguiente:
Pirita FeS2
Chalcopirita CuFeS2
Cuarzo SiO2
Covelita CuS
Estanita Cu2S.FeS.SnS2
Calcita CaCO3
El oro se encuentra aquí asociado con la calcopirita, pirita y otros

minerales, en rocas intrusivas del Paleozoico como veta cuyo contenido
de cobre y oro aumenta con la profundidad.
7
1.8. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
1.8.1. CORTE Y RELLENO ASCENDENTE
Se utiliza el método de Corte y Relleno Ascendente denominado “Over

Cut and Fill”. El minado de corte y relleno es en forma de tajadas
horizontales empezando del fondo del tajo y avanzando hacia el nivel
inferior.
Luego de cada corte de mineral y una vez extraído completamente el

mineral del tajo, éste se rellena con material estéril hasta tener una
altura de perforación adecuada (2.5 m).
El relleno cumple 2 funciones: proporcionar un nuevo piso para la

perforación y de sostenimiento de la labor.
Método aplicado en Animas Nivel 7 y 10 tajos TJ 415E y TJ 412E

respectivamente.
1.8.2. SHIRINKAGE DINÁMICO CONVENCIONAL
Es conocido también como almacenamiento provisional. El método se

usa en labores que presentan cajas semiduras o duras y un
buzamiento mayor de 60°. En este método el mineral es cortado de
manera continua en rebanadas horizontales empezando de la parte
baja y avanzando hacia arriba.
1.8.3. OPEN STOPING
Usado en labores que presentan rocas semiduras – duras, con un

buzamiento de la veta de 70° - 80°. El mineral es realzado en vertical
usando una salida central. Así el material roto cae a un piso inferior
8
donde es rastrillado. El nuevo piso es hecho con plataforma de

madera, el cual es retirado cuando se dispara para que el mineral roto
caiga al nivel de extracción del tajo.
1.9. RECURSOS DE LA ZONA
1.9.1. RECURSOS NATURALES
En el área de la mina Ana María hay recursos agrícolas y

ganaderos. Se cultiva papas, quinua, cebolla, habas, cebada,
avena y otros. El sector de Azángaro es ganadero. Estos recursos
deberán ser aprovechados durante el desarrollo del proyecto
minero-metalúrgico, en sus diferentes etapas.
1.9.1.1. SUELO
Según los estudios realizados por INRENA, se concluye que los

suelos son de origen residual coluvial, de regular a buena en
cuanto a profundidad, textura media a fina (franco arcillosa) de
mediana a baja fertilidad natural, por lo que en algunos sectores
hay buenos pastos naturales de calidad adecuada para ser
empleados en ganadería extensiva. Esta situación se da
principalmente en las áreas de los bofedales.
1.9.1.2. PASTOS NATURALES
Los pastos naturales están constituidos por gramíneas

esencialmente que son las que le confiere alguna utilidad de
pastoreo a los sectores de pampas y colinas de la zona. Entre las
especies apreciadas por su mayor dominación se tiene las
agrupadas en los géneros: Festuca, Calamagrotis, Stipa, Poa,
presentes en los niveles más bajos del área de la formación
9
ecológica; mientras que en los niveles más altos de la zona de

vida, se aprecian como dominantes especies herbáceas de los
géneros Margiricarpus, Tetraglochin, Azorella, entre otros, que no
constituyen potencial agrostológico.
1.9.1.3. GANADERÍA
En la zona existe ganado vacuno, ovino y auquénido. Desde el

punto de vista de aprovechamiento de los recursos de pastos
naturales, las observaciones sobre densidad, índice de desarrollo e
índice de so portabilidad de los pastos indican ara estas zonas una
capacidad receptiva o carga animal estimada en Unidad Animal,
0.25 U.A/Ha/año, que corresponderían a un rendimiento de 2
Ha/auquénido/año y 1 Ha/ovino/año. Este rendimiento puede
calificarse como bajo,
1.9.2. RECURSOS HIDRICOS
En las inmediaciones de este asiento minero existe abundante

agua superficial para todo uso. El río Azángaro es una buena
fuente de agua para el uso doméstico e industrial, ya que fluye todo
el año y en épocas de lluvia aumenta el caudal.
1.9.3. RECURSOS ENERGETICOS
Con la culminación de la central hidroeléctrica de San Gabán 11,

se aumentó la reserva de energía en esta región. Cerca de los
terrenos para la ubicación de la futura planta, pasa el conductor de
corriente de alta tensión, que está interconectado con la mina de
San Rafael.
10
Mediante el presente estudio se propone aprovechar este

conductor para derivar una sub-estación que abastecerá de
energía eléctrica a la planta y al campamento.
1.10. OBJETIVOS DEL PRESENTE ESTUDIO
Los objetivos del presente estudio son:
1. Incentivar a la recuperación de los minerales cuprífero -

auríferos del yacimiento, mediante los nuevos avances
científicos y tecnológicos alcanzados hasta el presente milenio.
2. Plantear alternativas de mejoramiento viables y actualización
de tecnologías apropiadas para la Minera Ana María S.A.C.
3. Aumentar las divisas del país mediante el resurgimiento de la
pequeña y mediana minería, y de esta forma dar auge a la
minería nacional.
4. Crear fuentes de trabajo en el sector minero metalúrgico
mediante la construcción de nuevas plantas de tratamiento de
minerales auríferos, y de esta manera reflotar la economía
regional y nacional.
11
CAPITULO II
ESTUDIO Y CUANTIFICACION METALURGICO DE LA

SECCION TRITURACION
2.1. GENERALIDADES
La trituración del mineral, se lleva a cabo con la finalidad de preparar el

mineral bruto para la flotación; donde la separación debe ir precedida de
la liberación de las especies minerales de una mena, por lo menos hasta
un grado en que puedan separarse en fracciones valiosas y carentes de
valor; la liberación es un proceso que discurre paso a paso. La
terminología de esta técnica se designa con el término general de
conminución y que agrupa los pasos de trituración primario y secundario y
molienda.
El quebrantado o trituración consiste en una reducción de tamaños

gruesos hasta tamaños pequeños que sean superiores a 1 mm. Las
quebrantadoras o trituradoras son capaces de ejercer fuerzas muy
considerables sobre los trozos más grandes en la zona de rotura, pero no
necesariamente mayores presiones.
12
La preparación de mineral es muy fundamental para el proceso de
flotación, porque de ella depende la molienda del mineral y su grado de
liberación.
2.2. GRIZZLY ESTACIONARIO
El mineral que es descargado de la tolva de gruesos, antes de ser

alimentada a la chancadora, primeramente pasa por el grizzly
estacionario, con la finalidad de eliminar los finos del mineral grueso, que
se basa fundamentalmente en la diferencia de tamaños de la partícula. El
grizzly estacionario, con la finalidad de eliminar los finos del mineral
grueso, que se basa fundamentalmente en la diferencia de tamaños de la
partícula. El grizzly está construido de un cajón de fierro de 18 pulgadas
de ancho por 66 pulgadas de largo, instalada en forma oblicua; su base
es de tubos de fierro macizo de ½" de diámetro, con una separación de
tubo a tubo de ½".
El mineral grueso es alimentado a la chancadora para ser triturado y el

mineral fino o sea -½" a la faja transportadora.
2.3. OPERACION DE CHANCADO
En la Planta el proceso de trituración se lleva en una sola etapa, mediante

una trituradora de mandíbulas de 8" x 10”, del tipo Dodge, de la marca
Fima - Denver.
La trituradora de mandíbulas es accionada por el motor que tiene las

siguientes características:
HP. = 18
RPM. = 1745
13
Volt. = 440 voltios
Amps. = 23.5 amperios
2.3.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA CHANCADORA
El cálculo de la capacidad haremos mediante la fórmula de Taggart

que es:
T = 0.6 x Lr x So
Donde:
T = Toneladas por hora

Lr = Longitud de abertura de alimentación = 8"
So = Longitud de abertura a la salida = 1"
T = 0.6 x 8 x 1
T = 4.8 TM/hora
Según catálogo de la fábrica, tenemos:
Tamaño de reducción : ½" 1" 1.5" 2.5" 3"

Toneladas/hora 1.3 4 7 10 12
Entonces tenemos:
4.8 Ton. ---------------------- 100%

4 ---------------------- X
X = 83.3%
Por tanto, capacidad neta de la trituración es:
14
C = 4.8 x 0.833
C = 3.99 TM/hora.
2.4. TRANSPORTE DE MINERAL TRITURADO
Para transportar el mineral triturado, hasta la tolva de finos, la planta

cuenta con una faja transportadora, que tienen las siguientes
características:
 Longitud de faja = 41 pies

 Ancho de la faja = 16 pulgadas
 N° de polines = 11 polines
 Motor de:
Potencia = 3.6 HP.
RPM = 1,730
Voltaje = 440 voltios
Amperaje = 5.4 amperios
2.4.1. CALCULO DE VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA
El cálculo haremos a partir de las revoluciones que tiene el motor

de la faja, a partir de la fórmula siguiente:
D n'

D' n
Donde:
D= Diámetro de la polea del motor = 3.8 pulgadas

D' = Diámetro de la polea de reductor = 8.2 pulgadas
n= Revoluciones del motor = 1,384 RPM
n' = Revoluciones del motor = X
15
Luego tenemos:
3.8 pulgs. x 1384 RPM

n' 
8.2 pulg.
n' = 641.4 RPM
Como el motor reductor es del 1:20, entonces tenemos las

revoluciones de salida del reductor o revoluciones de la polea de la
faja:
n' = 641.4 RPM x L/20
n' = 32.07 RPM
Luego tenemos, longitud de circunferencia de polea:
C= x D
C = 3.1416 x 1.333 pies = 4.19 pies.
Entonces velocidad de faja:
V = 4.19 pies x 32.07 RPM
V = 134.37 pies/minuto
16
2.4.2. CALCULO DE LA CAPACIDAD TEORICA Y DE LA CAPACIDAD
PRÁCTICA DE LA FAJA TRANSPORTADORA.
Los cálculos haremos teniendo en cuenta las siguientes fórmulas:
A) Capacidad teórica, mediante la fórmula dada por la Good-Year
5.75 (W - 3.3)1.56 S.M.

T
200,000
Donde:
T = Capacidad de la faja en TM/hora

W = Ancho de la faja en pulgadas = 16 pulgadas
S = Velocidad de la faja en pies/minutos = 134.37 pies/min.
M = Densidad aparente del mineral = 164.2 Lbs/pies3
Luego tenemos:
5.75 (16" - 3.3)1.56 x 134.37 pies/min. x 164.2 lbs/pie3

T
200,000
T = 33.44 TM/hora
B) Capacidad práctica, mediante la siguiente fórmula:
Peso de Corte x Veloc idad x 60 min.

T
Long. de Corte en pies
2.5. Kgs. x 134.37 pies/min. x 60 min/hora

T
2.10 pies
17
T = 9,597.8 Kgs/hora T = 9.60 TM/hora
2.4.3. CALCULO DE HP DE LA FAJA TRANSPORTADORA Y DEL
ANGULO QUE FORMA CON LA HORIZONTAL
A) Cálculo de HP teniendo en cuenta la fórmula siguiente:
P = (TM/Hr) (H x 0.0073) (V x 0.0037) C
Donde:
P = Potencia en HP
C = Constante de peso de los minerales que varía de 2.2 a 2.5
como máximo
V = Velocidad de la faja en pies/minuto
H = Longitud de la faja en pies
Para nuestra faja tenemos:
H = 41 pies
V = 134.37 pies/minuto
TM/Hr = 4.21 T.M.H./hora (dato, promedio del mes)
P = (4.28 TM/Hr) (41 x 0.0073) (134.37 x 0.0037) 2.5
P = 1.59 HP.
Esta fórmula es aplicada, porque la faja tiene una inclinación

menor de 25°; como factor de seguridad la faja tiene un motor de
3.6 HP, instalada.
B) Cálculo del ángulo que forma la faja transportadora con la

horizontal, mediante la siguiente fórmula:
 = Arc. sen (H/L)
18
Donde:
H = Altura de la faja que eleva: 9.84 pies

L = Longitud de la faja: 41 pies
9.84 pies
  Arc. Sen
41 pies
 = 13° 53' 11"
2.5. EFICIENCIA Y DETALLES TECNICOS DEL EQUIPO DE TRITURACION

Para calcular el coeficiente de eficiencia mecánica de la planta de
trituración, consideraremos los datos globales del mes de setiembre, ya
que la planta de trituración, trabaja solamente una sola guardia diaria,
luego tenemos:
 Toneladas de mineral tratadas : 958.8 TMH 940 TMS

 Horas de funcionamiento 224 horas
Luego tenemos el tonelaje promedio tratado por hora:
Tprom. = 958.8 TMH/224 horas

Tprom. = 4.28 TMH/hora
Tprom. = 940 TMH/224 horas
Tprom. = 4.196 T.M.S./hora.
Como el coeficiente de eficiencia mecánica de la planta de trituración, es

el trabajo realizado en Kw-Hr. para triturar una tonelada de mineral;
tenemos:
E = 7.128 Kw/4.196 TMS7Hr

E = 1.699 Kw-Hr/TMS
T = 4.196 TMS/Hr/7.128 Kw
T = 0.589 TMS/Kw-Hr
19
2.5.1. POTENCIA MEDIA CONSUMIDA
La potencia media consumida por los equipos de trituración han

sido calculados a partir de las medidas tomadas mediante un
amperímetro y voltímetro, teniendo en consideración que ésta es
igual al producto de la diferencia potencial eficaz, por la intensidad
de corriente eficaz y por el factor de potencia (Cos ) que es :
P = V. I. Cos 
Cuadro N° 2.1.
Potencia consumida.
EQUIPO Volt. Cos  Amp.Inst. Amp.Cons. Kw.Inst. Kw.Cons.

Chancadora 440 0.80 23.5 17 13.428 5.984
Faja Trans. 440 0.80 5.4 3.25 2.686 1.144
Total 16.114 7.128
La capacidad máxima con la potencia instalada de la planta de

trituración será: sabiendo que la potencia promedio utilizada de
7.128 Kw entonces tenemos:
Cap. Máx. = 16.114 Kw x 4.196 TMS/Hr/7.128 Kw

Cap. Máx. = 9.486 TMS/hora
Cap. Máx. = 75.89 TMS/guardia (8 horas)
2.6. TOLVA DE MINERAL FINO

Esta tolva sirve para almacenar el mineral triturado para alimentar al
molino, su construcción o armazón es completamente metálica que es
para una capacidad de 50 TMS de mineral triturado.
El cálculo de su capacidad lo dividiremos en dos partes debido a que

tiene la forma un cono truncado.
20
2.30 m.
B C
2.30 m.
A D
3 m.
F G
E K
I L
Gráfica N° 2.1.
Tolva de Finos
El cálculo lo haremos en dos partes:
V1 = ABCDEFGH
V2 = EFGHIJKL
A.- Cálculo del V1, tenemos:
V1 = L 2 x h
V1 = (2.30 x 2.30) x 3.0 mts.
V1 = 15.87 mts3
B.- Cálculo del V2, tenemos:
21
A1  A 2
V2  h.
2
Teniendo:
A1 = 2.30 x 2.30 = 5.29 mts2

A2 = 0.50 x 0.75 = 0.38 mts2
5.29 m 2  0.38 m 2
V2  1.10 mt. x
2
V2 = 3.12 mts3
Volumen total = 15.87 + 3.12 = 18.99 mts3
Capacidad de la tolva tenemos:
D = 2.63 TM/m3
Cap. = 18.99m3 x 2.63 TM/m3

Cap. = 49.94 TMS de mineral
Haciendo un análisis del circuito, tenemos que el mineral triturado

es almacenado directamente a la tolva de finos; este mineral
triturado no es homogéneo debido a que no ha sido zarandeado,
ello afectaría directamente a la molienda, por que el mineral de
tamaño grande no se libera rápidamente, mientras que el mineral
de tamaño pequeño se muele rápidamente sufriendo incluso una
sobre-molienda, que es muy perjudicial para recuperación.
Teniendo en cuenta la potencia media consumida por la planta de

trituración, tiene una capacidad máxima de 9.327 TMS/Hr para
tener mayor seguridad en la planta trataría el 80% o sea el tonelaje
22
promedio de la planta sería de 7.462 TMS/Hr dando un producto
por guardia de 8 horas de 59.70 TM/8 Hrs. Si la alimentación a la
trituradora fuese constante, como para la alimentación a la
trituradora se aprovecha la pendiente de la tolva entonces la
alimentación no es continua por lo que la planta no trata los 7.46
TM/hora. La planta solamente ha tratado un promedio de 4.127
TMS/Hr.
23
CAPITULO III
ESTUDIO Y CUANTIFICACION DE LA SECCION

MOLIENDA
3.1. GENERALIDADES
La molienda constituye el paso final del proceso de reducción y liberación;

por regla general, el problema consiste en reducir el género a un tamaño
límite que se encuentra normalmente entre 35 y 200 mallas.
La molienda tiene la finalidad de liberar la mena de la ganga, esta sección

se considera como la de mayor importancia y responsabilidad de la
planta, ya que de ella depende el tonelaje y liberación para llevar a cabo
una buena flotación.
Las operaciones de reducción de tamaño son costosas por el alto

consumo de energía, alto costo de los medios de molienda y desgaste de
los equipos. Por estas razones se trata de limitarlas a lo estrictamente
necesario, por lo que no se debe moler el mineral más de lo determinado
24
por las necesidades metalúrgicas, entre ellas también la muy importante

de evitar la producción de lamas.
En la planta se utiliza un molino de bolas de 4' x 4', marca Fima-Denver,
para que trabaje con mayor eficiencia funciona en circuito cerrado con un
clasificador helicoidal.
3.2. CONTROL DE TONELAJE
En todas las plantas de molienda es fundamental controlar la carga o

tonelaje de alimentación al molino, para una operación correcta. El control
de tonelaje en la planta se lleva en la faja alimentadora al molino, en
forma aproximada cada 15 minutos, donde el molinero debe tomar la
muestra por espacio de 5 segundos y pesarlo dicha muestra. La
alimentación al molino se hace mediante una faja que tiene las siguientes
características:
Longitud de la faja = 8 pies

Ancho de la faja = 16 pulgadas
Velocidad = 5.30 pies/minuto
Motor de:
P = 1.8 HP.
Vol = 440 voltios
Amp = 3.0 amps.
La velocidad de la faja ha sido regulada para que pase una carga de 40

TMS/día. El peso tomado anteriormente por espacio de 5 segundos varía
de 2.30 Kgs. a 2.35 Kgs., de donde tenemos:
2.325 Kgs. 60 seg. 60 min.

T x x
5 seg. 1 min. 1 hora
T = 1.674 Kgs/hora. = 1.67 TMS/Hora
25
3.3. VARIABLES DEL MOLINO

Como variables del molino tenemos: carga del mineral, agua, las bolas;
porque éstas no se dan en el molino en cantidades fijas.
a) Carga de mineral.- Debe ser uniforme y homogénea en tamaño,

regulada a la vez con el alimentador, como hemos descrito, esta
cantidad de carga que entra al molino debe ser registrado por el
molinero.
b) Agua.- En la alimentación de agua se debe tener un cuidado especial,

porque el agua con el mineral que ingresan al molino hace que se
forme una mezcla liviana que tiene la tendencia a pegarse a las bolas
del molino en movimiento que caen y golpean; el agua también ayuda a
avanzar la pulpa de mineral molido. Cuando hay un exceso de agua en
el molino ocurre que la densidad sea baja, esto implica que las bolas se
laven y trayendo como consecuencia que el mineral no se muela bien,
sacando al mineral muy rápidamente del molino que no da tiempo a ser
bien molido, entonces hay mala liberación.
Cuando falta agua al molino hace que la carga se forme una pulpa
pastosa alrededor de las bolas, impidiendo dar buenos golpes
amortiguándola, entonces tenemos una molienda deficiente.
c) Bolas.- La carga de bolas se debe llevarse a cabo el balance cada

cierto tiempo, con la finalidad de recompensar las bolas gastadas, esta
carga debe ser el 45% de su volumen.
3.3.1. CONTROL DE LAS VARIABLES

En todo el proceso de la molienda se debe administrar y controlar
correctamente las variables y éstas se pueden controlar mediante:
 El sonido de las bolas en el molino
26
 La densidad de la descarga del molino
Principalmente errores que se cometen en el molino:
 Sobrecarga al molino: Esto se produce por exceso de carga o

falta de agua en el molino; se procede:
 Cortar la alimentación al molino

 Alimentar más agua al molino para soltar la carga
 Controlar la descarga del molino hasta que suelte la carga
cuidando con el clasificador.
 Descargar el molino significa pérdida de tiempo y tonelaje, por

lo que se exige un completo control de las variables.
3.4. CLASIFICACION
La pulpa del mineral que se descarga del molino es alimentado a un

clasificador helicoidal, donde en un medio acuoso los gruesos se separan
de los finos, este clasificador trabaja en circuito cerrado con el molino,
donde nuevamente las arenas del clasificador es alimentado para ser
molido nuevamente, en tanto los finos o over-float va a la flotación.
En el clasificador el agua es importante ya que mediante él se clasifica,

así tenemos que a mayor cantidad de agua mayor asentamiento y a
menor cantidad de agua menor asentamiento, esto se explica porque a
una densidad baja las partículas se encuentran poco libres o separadas,
mientras que en la pulpa espesa por falta de agua las partículas de
mineral están muy juntas por lo tanto no tiene espacio para bajar a
asentarse.
27
El agua que entra al clasificador es variable y para ver ello está bien
graduado o no, para verificar si mandamos una pulpa fina para la
flotación, se debe tomar la densidad de la pulpa en el rebose del
clasificador, esto nos indicará si es que tenemos una densidad alta, falta
de agua al clasificador, en ello pasa gran cantidad de gruesos a la
flotación en este caso no flotará y ensuciaría los relaves, en caso de flotar
ensucia el concentrado y para corregir se aumenta agua al clasificador.
Una densidad baja indica un exceso de agua en el clasificador, en este

caso pasará muy poca carga y demasiada fina a la flotación, además se
sobrecarga el clasificador como también el molino, esto se corrige
disminuyendo agua al clasificador.
3.4.1. CLASIFICADOR HELICOIDAL
Este clasificador es de 13 pies, 24" de diámetro, tiene el motor de

las siguientes características:
HP = 3.6
Volt = 440
Amp. = 5.4
Este clasificador está compuesto por un tanque inclinado y un

tornillo helicoidal armado sobre un eje hueco que es paralelo al
fondo del tanque, la chumacera del eje se encuentra sumergida en
la pulpa, para ser engrasada debe ser levantada, el engrase se
hace cada tres días con la finalidad de que no se rompa y evitando
de esta manera que entre la arena fina a la chumacera.
3.5. ESTUDIO DE LA MOLIENDA EN EL MOLINO DE BOLAS
28
El molino de bolas de 4' x 4' Fima-Denver, tiene la catalina de una sola

hilera de dientes, los trunions descansa sobre chumaceras con casquillos
de material babbett. La catalina con el piñón tiene calibrado en milésimos
de metro, siendo de 0.150 a 0.160.
El molino está accionado por un motor que tiene las siguientes

características:

Amperaje = 39 amp.
Potencia = 30 HP
Kw = 22 Kw
En la catalina del molino para que no sufra un desgaste en los dientes se

le agrega como lubricante la grasa Móbil y en la chumacera se le agrega
la grasa Móbil tac. Un defecto de estas grasas puede traer como
consecuencia el calentamiento de los casquillos de la chumacera, como
los dientes de la catalina y si no se le controla puede llegar a producirse
una rotura.
3.5.1. VELOCIDAD CRÍTICA DEL MOLINO
La velocidad crítica de un molino, es la velocidad necesaria para

hacer que una barra o bola de acero realice una caída parabólica
para producir la molienda del mineral por golpe o por impacto. Se
calcula mediante la siguiente fórmula:
54.2
CS 
r
Donde:
29
CS = Velocidad crítica del molino en R.P.M.

r = Radio interior del molino en pies: 2 pies
Luego tenemos:
54.2
CS 
2
CS = 38.32 R.P.M.
3.5.2. PORCENTAJE DE LA VELOCIDAD CRÍTICA
Calcularemos mediante la siguiente fórmula:
Vo x 100
% CS 
CS
Teniendo los datos tenemos:
CS = Velocidad crítica: 38.32 RPM

Vo = Velocidad actual de operación del molino: 30 RPM
% CS = % de la velocidad crítica
30 x 100
% CS   78.29 %
38.32
3.5.3. VELOCIDAD PERIFERICA
La velocidad periférica de un molino, es la rotación de un punto del

circuito que describe el diámetro del molino, se expresa en pies/min
y se calcula por la siguiente fórmula:
Vp =  x D Vo
Vp = 3.1416 x 4 pies x 30 RPM
30
Vp = 376.99 pies/minuto
3.5.4. CALCULO DE LA CARGA INICIAL DE BOLAS
Para calcular la carga inicial de bolas en el molino, determinaremos

en función al diámetro de la bola. Tenemos:
Cuadro N° 3.1.
Cálculo de la Carga Inicial de Bolas
MOLINO 4' x 4'

 de Peso de Peso de Nº de bolas % en peso % por
Bola cada bola carga Lbs. de bolas tamaño de
Lb. bola
3" 4.006 3,300 824 50.00 8.15
2" 1.187 2,200 1,853 33.33 18.33
1" 0.148 1,100 7,432 16.67 73.52
Total 6,600 10,109 100.00 100.00
 Cálculo del volumen que ocupa la carga total de bolas,

tenemos:
Peso total de bolas 6,600 libras

Según catálogo 280 Lbs/pie3, entonces:
6,600 Lbs.
V = 23.57 pie3
280 Lbs/pie3
Luego determinaremos el porcentaje del volumen ocupado en

el molino, sabiendo que el volumen total es de 50.27 pie3.
23.57 pie3 x 100

% = = 46.89%
50.27 pie3
31
Cálculo del volumen de una bola de 3 pulgadas
V = 1/6. D3 . 
V = 1/6 (0.25 pie)3 x 3.1416
V = 0.00818 pie3
El peso de cada bola de 3" será:
m = V.s
Donde :
s = 490 Lbs/pie3, peso específico medio del acero fundido

m = 0.00818 pie3 x 490 Lb/pie3
m = 4.0082 libras
3.5.4.1. CALCULO DEL TAMAÑO DE UNA BOLA
Para determinar el tamaño de la bola para el molino, haremos

mediante la siguiente fórmula:
Fx Wi S
B x
K x G D
Donde:
B = Diámetro de la bola en pulgadas

F = 16,485 micrones (alimentación del tamaño
promedio 80%)
Wi = 11.82 Kw/Hr/TCS. (Work index del mineral,
laboratorio)
32
K = 200 constante de la fórmula

G = 78.29% porcentaje de la velocidad crítica
S = 2.63 gravedad específica del mineral
D = 4 pies diámetro del molino
Reemplazando:
16,485 x 11.82 Kw - Hr/Tcs. 2.63 gr/ml.

B x
200 x 78.29 % 4 pies
B = 2.86 pulgadas.
B = 3 pulgadas de diámetro
33
Cuadro Nº 3.2.
Ensaye de Mallas
ALIMENTACION AL MOLINO DESCARGA DEL MOLINO REBASE DE ARENAS DEL

CLASIFICAC. CLASIFIC.
Tamaño % en Peso Tamaño % en Peso % en Peso % en Peso
Nº de en Nº de en
Malla Microne % + Ac. - Ac. Malla Microne Parc. + Ac. -Ac. Parc. + Ac. - Ac. Parc. + Ac. - Ac.
s Parc. s
1" 26,700 8.6 8.6 91.4 35 417 16.13 16.13 83.87 5.81 5.81 94.19 52.76 52.76 47.24
3/4" 18,850 3.6 12.2 87.8 48 295 30.04 46.17 53.30 4.03 9.84 90.40 10.12 62.88 37.12
1/2" 13,330 18.2 30.4 69.6 65 208 9.53 55.70 44.30 6.76 16.60 83.40 9.16 72.04 27.96
3/8" 9,423 16.8 47.2 52.8 80 175 3.40 59.10 40.90 4.00 20.60 79.40 1.10 73.14 26.86
1/4" 6,680 19.8 67.0 33.0 100 147 8.50 67.60 32.40 7.27 27.87 72.13 7.00 80.14 19.86
4" 4,699 17.9 84.9 15.1 200 74 9.50 77.10 22.90 46.78 74.65 25.35 14.08 94.22 5.78
4" 15.1 100.0 -200 22.90 100.0 25.35 100.0 5.78 100.0
0 0 0
34
3.6. CONTROL DE LA CARGA CIRCULANTE DEL CIRCUITO CERRADO.
Para tener un control sobre la carga circulante del circuito cerrado,

primeramente calcularemos dicha carga por dos métodos:
3.6.1. METODO GRANULOMETRICO
Con los datos sobre el ensayo granulométrico que tenemos en el

Cuadro Nº 3.2 y tomando el porcentaje acumulado calcularemos el
factor malla y tenemos:
46.17  9.84
F48 = = 2.17
62.88  46.17
55.7  16.6
F65 = = 2.39
72.07  55.7
59.1  20.6
F80 = = 2.74
73.14  59.1
67.6  27.87
F100 = = 3.17
80.14  67.6
77.1  74.65
F200 = = 0.14
94.22  77.1
Luego calculamos el factor promedio de todas las mallas:
2.17  2.39  2.74  3.17  0.14

Fprom =
5
Fprom = 2.122
35
Cálculo de la carga circulante:
CC = A x F
CC = 40.6 TMS x 2.122
CC = 86.17 TMS/día
Cálculo del porcentaje de carga circulante:
%CC = 100 x F
%CC = 100 x 2.122
%CC = 212.2%
3.6.2. METODO DE LAS DENSIDADES
Se toma las densidades en los siguientes puntos.
Descarga del molino: (D)
W = 1,610 w = 982 P = 61.01 °Dd = 0.639
Rebose del clasificador (0)
W = 1,330 w = 532 %P = 40.02 °Do = 1.499
Arenas del clasificador ©
W = 1,990 w = 1612 %P = 81.02 °Do = 0.234
Donde:
W = Densidad de la pulpa en grs/lt

w = Peso de sólidos secos en grs
%P = Porcentaje de sólidos secos
°D = Grado de dilución
36
Calculamos el %P y °D de la descarga del molino:
Pagua = W - w
Pagua = 1,610 - 982 = 628
Luego:
V = V1 - Pagua
V = 1000 - 628 = 372 ml
Calculamos:
w 982 gr.
S= 
V 372 ml.
S = 2.64 grs/ml.
De donde el constante de sólidos es:
2.64  1
K =
2.64
K = 0.621
Cálculo del porcentaje de sólidos (%P)
W  1000 1610  1 000

%P = x 100  x 100
2.64 0.621 x 1610
%P = 61.01%
37
Cálculo del grado de dilución:
100 - %P 100 - 61.01

°Do = 
%P 61.01
°Do = 0.639
Se hace los mismos cálculos para el rebose y arenas del

clasificador, que tenemos en la tabla y con estos datos obtenidos
calculamos la carga circulante y el porcentaje de carga circulante.
Determinación de la proporción de la carga circulante:
(º D o  º D d )
F =
(º D d  º D c )
De donde:
1.499  0.639
F =
0.639  0.234
F = 2.123
 Cálculo de la carga circulante :
CC = A x F
CC = 40.61 TMS/día x 2.123
CC = 86.22 TMS/día
 Cálculo de porcentaje de carga circulante
%CC = 100 x F
%CC = 100 x 2.123
38
%CC = 212.3%
3.6.3 EVALUACIÓN DE LA CARGA BALANCEADA DE MEDIOS DE

MOLIENDA POR EL SISTEMA AZZARONI EN EL MOLINO
3.6.3.1 PROGRAMA DE AJUSTE DE DATOS PARA ENCONTRAR

ALIMENTACIÓN COMPUESTA.
Cuadro Nº 3.3.
PROGRAMA DE AJUSTE DE DATOS
Alim. fresca Desc. Molino nº5 Under hidroc D-15 Over hidroc D-15
Malla us %Ac(-) %Ac(-) %Ac(-) %Ac(-)
standard Fi1 Fi3 Fi6 Fi7 CC (Fi3-Fi7) (Fi6-Fi7) (Fi3-Fi7)*(Fi6-Fi7) (Fi6-Fi7)^2
20 18.92 76.4 67.75 96.25 2.295 -19.85 -28.5 565.725 812.25
30 15.26 65.75 56.26 86.45 2.181 -20.70 -30.19 624.933 911.4361
40 13.44 58.95 49.57 78.95 2.132 -20.00 -29.38 587.6 863.1844
50 11.46 50.42 41.02 70.36 2.121 -19.94 -29.34 585.0396 860.8356
70 9.43 42.75 34.28 59.84 2.018 -17.09 -25.56 436.8204 653.3136
100 8.3 36.15 29.72 49.85 2.131 -13.70 -20.13 275.781 405.2169
140 6.76 29.55 24.1 40.2 1.954 -10.65 -16.1 171.465 259.21
200 5.74 24.8 19.86 33.55 1.771 -8.75 -13.69 119.7875 187.4161
-130.68 -192.89 3367.1515 4952.8627
MS^6= 0.679839459
MS^7= 0.320160541
CC óptima= 2.123
FACTORES DE PONDERACIÓN
Malla us Mult. Lagran. DATOS AJUSTADOS
Standard Wi3 Wi7 Wi6 LAMDA Fi3^ Fi7^ Fi6^ Fi2^ CC
20 123.041 3070.407 83.788 -11.1093 76.682 96.246 67.468 51.93 2.123
30 78.876 291.509 66.055 -2.8080 65.861 86.440 56.170 43.07 2.123
40 68.307 144.828 64.009 -0.3733 58.967 78.947 49.558 37.99 2.123
50 64.009 91.971 68.338 0.0884 50.416 70.361 41.023 31.56 2.123
70 66.779 69.261 78.810 4.1125 42.558 59.899 34.391 26.40 2.123
100 75.080 64.001 91.685 -0.2379 36.160 49.846 29.714 22.86 2.123
140 92.296 69.216 119.548 5.8449 29.352 40.284 24.204 18.62 2.123
200 115.006 80.479 157.908 13.8286 24.424 33.722 20.046 15.47 2.123
3.6.3.2 CÁLCULO DE LA CARGA INICIAL DE BOLAS

(% DE BOLAS EN EL COLLAR).
Se procede a calcular el tamaño máximo de bola:
CC
Wi.10 1 
2,5
(5,8).3,5 G 80 .
100
D max   (mm) 3.1
4
V.D
39
Reemplazando los datos en Ec 3.1 obtenemos un tamaño máximo

de bola de 86,864 mm que equivale a 3,5”.
A continuación presentamos el análisis granulométrico de la
alimentación compuesta del molino N° 5.
Cuadro Nº 3.4.
ALIMENTACIÓN COMPUESTA
MALLA U.S. APERTURA
% AC (-)
ESTÁNDAR MICRONES
20 840 43,860
30 580 35,971
40 420 30,945
50 297 25,704
70 210 21,474
100 149 18,342
140 105 15,102
200 74 12,779
-200 0,000
MOLINO N° 5
100,00
% Ac(-)
Alimentación
compuesta
10,00
10 100 1000 10000 100000
Apertura ( micrones)
Gráfico N° 3.1.
Molino Nº 5
40
De acuerdo a la Ec 3.1 se estima que existe una proporcionalidad

directa:
K = G100 / (Dmax)3,5 3.2
Donde K es la constante de proporcionalidad entre diámetro de

bola y tamaño en micrones del material alimentado al molino N° 5,
luego se conoce que el tamaño máximo de bola es 3,5” y en el
Gráfico N° 3.1 %Ac(-) Vs. Apertura, estimamos la proyección de la
curva a 100% Ac(-) proporcionando una apertura de 15000
micrones que equivale a G100, podemos entonces calcular para
nuestro caso especial la constante de proporcionalidad:
K = 15000 / (3,5)3,5 = 187
Luego si G para 3,5” es 15000 micrones, podemos calcular que

3,5” en orden descendente cada ½", se logra simplemente
colocando en lugar de 3,5” estos tamaños en la Ec. 3.2 y si K = 187
se halla los G respectivamente; a partir de este cálculo se genera el
siguiente cuadro en 8 columnas:
Cuadro N° 3.5.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
18,33 = 18,33%
3,5” 15000 100,00 84,898 31,11 3,5”
12,78 +
13,84 = 26,62%
3,0” 8745 77,50 62,398 22,87 3,0”
9,03 +
12,05 = 21,08%
2,5” 4620 67,50 52,398 19,20 2,5”
7,15 +
2,0” 9,93 = 17,08%
2,0” 2116 56,00 40,898 14,99
5,06 +
7,11 = 12,17%
1,5” 42,00 26,898 9,86 1,5”
773 2,75 +
1,65 = 4,40%
1,0” 187 20,50 5,398 1,97 1,0”
0,32 +
----- = 0,32%
1/2" 17 ----- ------ ----- ½"
272,888 100,0
41
EXPLICACIÓN DEL CUADRO:
- Columna (1): Se colocan los diámetros comerciales de bola.

- Columna (2): Valores de G para cada bola, usando en la Ec. 3.2 el
valor de K = 187 para un D correspondiente.
- Columna (3): Con los valores de la columna (2) se corta en el
Gráfico N° 3.1 %Ac(-) Vs Apertura, mostrando un
nuevo %Ac(-).
- Columna (4): El índice, se obtiene restando a los valores de la
columna (3) la fracción menor a malla 140 = 15,102%.
- Columna (5): Estos índices de (4) se pasan a proporción 100%.
- Columna (6): Similar a (1).
- Columna (7): Cada fracción resulta de (5) se debe distribuir entre el
tamaño de arriba y el siguiente, así por ejemplo
31,11% debe distribuir entre bolas de 3,5” y 3,0”; la
siguiente fracción a cada tamaño, se aplica la relación
de Azzaroni siguiente:
P1 = P[D12,34 / (D12,34 + D22,34)] 3.3
En la Ec. (3.3) de repartición se tiene lo siguiente:
P1 = Porcentaje correspondiente a cierto tamaño de bola.

D1 = Diámetro en pulgadas, bola más grande.
D2 = Diámetro en pulgadas, bola que sigue en tamaño
P = Porcentaje a distribuir entre bolas D1 y D2.
Para dejar claro este cálculo, si en la Ec. 3.3

reemplazamos P = 31,11; D1 = 3,5” y D2 = 3,0”; el
resultado P1 es 18,33; que le corresponde a D1 = 3,5”;
la diferencia: 31,11 – 18,33 = 12,78 le corresponde a
bolas de 3,0”.
42
En el siguiente cálculo, D1 será 3,0” y D2 será 2,5” el

porcentaje a distribuir será 22,87%, aplicando la Ec.
3.3 corresponde al primer tamaño 13,84 y al segundo
la diferencia 22,87 – 13,84 = 9,03. Se procede
similarmente con el resto de valores hasta completar
la columna (7), que serían los valores parciales
estimados en porcentaje.
- Columna (8): Representa la distribución de carga inicial de bolas en
porcentaje en peso, es la suma de cada aporte y
remanente del anterior generado en (7). Ejemplo: a
3,5” sólo le corresponde 18,33%, al tamaño 3,0% le
corresponde el remanente 12,78 y el aporte 13,84,
hace un total de 26,62%; y así sucesivamente.
3.6.3.3 SISTEMA DE RECARGA DIARIA.
Cuadro N° 3.6.
3,5” 3,0” 2,5” 2,0” 1,5” 1,0” 1/2"

D (1)
(2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
3,5” 18,33 18,33
3,0” 26,62 24,14 2,48
2,5” 21,08 13,97 3,03 4,08
2,0” 17,08 7,15 1,55 4,46 3,92
1,5” 12,17 3,02 0,65 1,88 3,60 3,02
1,0” 4,40 0,89 0,19 0,56 1,07 2,01 (-0,32)
1/2" 0,32 0,11 0,02 0,07 0,13 0,25 (-0,10) (-0,16)
EXPLICACIÓN DEL CUADRO:
A) Las columnas del (2) al (8) representan el collar que forman, en

el tiempo cada tamaño de bola señalado.
B) La columna (1) simplemente es la distribución de carga inicial
de bolas.
43
C) Iniciar el trabajo de cálculo de collar, determinando la columna

representativa del collar para 3,5” que inicia el trabajo de
molienda en 18,33; invariablemente asumimos que sea P 1,
luego el valor P2 se estima con la Ec. 3.4:
P1
P2  3.4
0,5(D1 / D 2 ) 2,71
Si en la Ec. 3.4 reemplazamos P1= 18,33; D1= 3,5; D2= 3,0; se

halla el valor 24,14, esta Ec. 3.4 es sólo para calcular el
tamaño siguiente a quien genera el collar.
Los otros valores del collar para 3,5” secuencialmente P 3, P4,

P5, P6 y P7 se estiman en la ecuación siguiente:
Pn = [P* / (D*)3] . (Dn)3 3.5
Donde:
Pn = Porcentaje de collar, desde n = 3

P* = porcentaje de collar para n – 1
D* = Diámetro de bola relacionado a P*
Por ejemplo en la Ec. 3.5 reemplazamos Pn = P3; P* = P2 =

24,14, D* = D2 = 3”; Dn = D3 = 2,5”; obtenemos 13,97; así
sucesivamente podemos completar el collar formado por las
bolas de 3,5”, claro está que dicho collar concluye en P7.
Si la columna (1) es la inicial, desde esta con los valores P de

cada collar se calcula valores de modo horizontal.
44
Por ejemplo: en la fila correspondiente a 3”; se tiene que de

acuerdo al collar estimado en la columna (2) se halla un P 2 =
24,14 para esta misma fila se tiene una inicial de 26,62
entonces el valor que completa la fila es 26,62 – 24,14 = 2,48
que corresponde a una columna de 3” y es el primer valor o P 1
sise quiere establecer el collar de esta columna, el P 2 se
calcula en la Ec. 3.4 y las restantes P3, P4, P5, P6 en la Ec. 3.5.
Vea y compruebe el cuadro, hasta aquí se completa la tercera
columna.
D) Para hallar el siguiente valor cabeza de columna

correspondiente a 2,5” se completa la fila por diferencia del
valor como en el anterior cálculo, si Ud. observa a 21,08 se le
debe restar 13,97 y 3,03 resultando 4,08 que también genera
un collar siendo este valor considerado P1 y así sucesivamente
se completa el cuadro.
E) Si hay valores negativos se les pone entre paréntesis y no se
les considera; pero en nuestro caso si los hay.
Luego, la recarga diaria de bolas estará representada por los

valores que encabezan el collar denominadas Índice de
Recarga reajustados a 100%.
Cuadro Nº 3.7.
D ÍNDICE DE RECARGA % PESO
3,5” 18,33 58,47
3,0” 2,48 7,91
2,5” 4,08 13,01
2,0” 3,92 12,50
1,5” 3,02 9,63
8,11
1,0” (-0,32) -1,01 ----
1/2" (-0,16) -0,51 ---
45
-
31,35 100,00
Si se diera el caso que sólo se opta por recargar con bolas de

tres tamaños se respeta la proporción en peso hasta aquí
lograda, acumulando en el último tamaño todo el peso de
tamaños que no se tomaron en cuenta en la recarga diaria,
luego la recarga quedaría así:
Cuadro Nº 3.8.
D % PESO
3,5” 58,47
3,0” 7,91
2,5” 33,62
100,00
3.6.3.4 CÁLCULO DEL ÍNDICE DE AREA SUPERFICIAL (S.I.).
S.I. = Sumatoria [% / D]
Donde:
% = Porcentaje de carga de bolas en peso de tamaño D.

D = Tamaño de bolas en pulgadas en la distribución.
S.I. = 34,24
46
3.6.4. INTERPRETACIÓN DE PERFILES GRANULOMÉTRICOS EN

CLASIFICACIÓN PRIMARIA.
PERFIL GRANULOMÉTRICO HIDROCICLON D-12
100.00
74
53
%Ac(-)
39 ALIMENTO
OVERFLOW
UNDERFLOW
10.00
10 100 1000
Apertura (micrones) D =335

50
Gráfico N° 3.2.
Perfil Granulométrico Hidrociclón D-12
3.6.5. DETERMINACIÓN DEL D50 EN CLASIFICACIÓN PRIMARIA.
Cuadro N° 3.9.
Cálculo del D50 Hidrociclón D-12
CÁLCULO DEL D50 DEL HIDROCICLÓN D-12

Intervalo Apertura Overflow Underflow
Malla Promedio % Peso W.O.F. % Peso W.O.F. Cp (O.F.) Cp (U.F.)
-20 +30 715.0 9.80 2.762 10.92 4.136 0.400 0.600
-30 +40 505.0 7.50 2.114 7.76 2.939 0.418 0.582
-40 +50 358.5 8.59 2.421 7.38 2.795 0.464 0.536
-50 +70 253.5 10.52 2.965 5.91 2.238 0.570 0.430
-70 +100 179.5 9.99 2.815 4.69 1.776 0.613 0.387
-100 +140 127.0 9.65 2.719 4.5 1.704 0.615 0.385
-140 +200 89.5 6.65 1.874 3.26 1.235 0.603 0.397
-200 +270 63.5 33.55 9.454 17.86 6.764 0.583 0.417
Aliment. al circuito T.M.S.H. = 28.180
Factor C.C. Hidrociclón D-15 = 1.344
47
CÁLCULO D50 HIDROCICLON D-12
0.700
0.600
Coeficientes de particion
0.500
0.400 Cp(OF)
0.300 Cp(UF)
0.200
0.100
0.000
1 10 100 D50=335 1000
Apertura promedio micras
Gráfico N° 3.3.
Cálculo D50 Hidrociclón D-12
3.6.6. DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN PRIMARIA.
Del Gráfico N° 3.2 se aplica las siguientes ecs:
n1 = (FR(D50)) x R) / (FF(D50) x F) 3.6

n2 = ((100 – FD(D50)) x D) / ((100 – FF(D50)) x F) 3.7
Eficiencia Total: Ef = n1 x n2 x 100 3.8
Reemplazando datos en las Ecs. 3.6, 3.7, 3.8 tenemos:
n1 = 0,596
n2 = 0,744
EF = 44,34%
48
Cuadro N° 3.10.
Malla Apertura Alimentación molino N° 5

US en Peso % % %
Estándar Micras g Peso Ac(+) Ac(-)
3/8" 9520 17.90 3.58 3.58 96.42
3 6350 117.90 23.58 27.16 72.84
4 4760 103.30 20.66 47.82 52.18
6 3360 58.30 11.66 59.48 40.52
8 2380 17.65 3.53 63.01 36.99 Descarga Molino N° 5 Overflow Hidroc. D-15 Underflow Hidroc. D-15 Factor
12 1680 51.25 10.25 73.26 26.74 Peso % % % Peso % % % Peso % % % Carga
16 1190 8.50 1.70 74.96 25.04 g Peso Ac(+) Ac(-) g Peso Ac(+) Ac(-) g Peso Ac(+) Ac(-) Circul.
20 840 30.60 6.12 81.08 18.92 47.20 23.60 23.60 76.40 7.50 3.75 3.75 96.25 188.6 37.72 37.72 62.28 1.406
30 590 18.30 3.66 84.74 15.26 21.30 10.65 34.25 65.75 19.60 9.80 13.55 86.45 54.6 10.92 48.64 51.36 1.438
40 420 9.10 1.82 86.56 13.44 13.60 6.80 41.05 58.95 15.00 7.50 21.05 78.95 38.8 7.76 56.40 43.60 1.303
50 297 9.90 1.98 88.54 11.46 17.06 8.53 49.58 50.42 17.18 8.59 29.64 70.36 36.9 7.38 63.78 36.22 1.404
70 210 10.15 2.03 90.57 9.43 15.34 7.67 57.25 42.75 21.04 10.52 40.16 59.84 29.55 5.91 69.69 30.31 1.374
100 149 5.65 1.13 91.70 8.30 13.20 6.60 63.85 36.15 19.98 9.99 50.15 49.85 23.45 4.69 74.38 25.62 1.301
140 105 7.70 1.54 93.24 6.76 13.20 6.60 70.45 29.55 19.30 9.65 59.80 40.20 22.5 4.5 78.88 21.12 1.263
200 74 5.10 1.02 94.26 5.74 9.50 4.75 75.20 24.80 13.30 6.65 66.45 33.55 16.3 3.26 82.14 17.86 1.261
-200 28.70 5.74 100.00 0.00 49.60 24.80 100.00 0.00 67.10 33.55 100.00 0.00 89.3 17.86 100.00 0.00
500.00 100.00 200.00 100.00 200.00 500 100
CC. Promedio: 1.344
49
3.6.6.1. EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR
La eficiencia del clasificador helicoidal lo haremos por medio del

análisis granulométrico, tomadas en las muestras de la descarga
del molino y en el rebalse del clasificador; teniendo en cuenta el
Cuadro N° 3.2 calcularemos según la fórmula del Arthur J. Weining:
A (1 - 0)
E = x 100
(A  CC) (L - f)
Donde:
E = Eficiencia del clasificador

A = Mineral alimentado por día en TMS. = 40 TMS
CC = Carga circulante del circuito cerrado = 85.2 TMS
o = Porcentaje de material más fino que la malla de
separación en el rebose del clasificador
f = % de material más fino que la misma malla de
separación en descarga del molino
40 (1 - 0.040)
E-65 = x 100 = 31.75%
(40  85) (1 - 0.085)
40 (1 - 0.0727)
E-80 = x 100 = 32.38%
(40  85.2) (1 - 0.085)
40 (1 - 0.4678)
E-100 = x 100 = 18.79%
(40  85.2) (1 - 0.095)
40 (1 - 0.2535)
E-200 = x 100 = 30.93%
(40  85.2) (1 - 0.229)
50
Luego calculamos la eficiencia promedio que es:
31.75  32.38  18.79  30.93

Eprom. =
4
Eprom. = 28.46%
Suponiendo que se desee obtener en el rebose del clasificador

siempre continuo en las mallas calculadas, tendremos una
eficiencia promedio del clasificador de 28.46%, lo que quiere decir
que el clasificador es de 28.46%
Teniendo en cuenta el análisis granulométrico de la descarga del

molino y rebose del clasificador, tenemos el siguiente cuadro:
Cuadro N° 3.11.
DESCARGA DEL MOLINO REBOSE DEL CLASIFICADOR

Nº % % % Dist. % % % Dist.
Malla Parcial Cu Cu Parcial Cu Cu
35 16.13 5.35 17.61 5.81 4.27 6.87
48 30.04 4.77 29.24 4.03 4.48 5.00
65 9.53 3.48 6.77 6.76 3.73 6.98
80 3.40 5.36 3.72 4.00 5.01 5.55
100 8.50 3.90 6.76 7.27 4.02 8.12
200 9.50 5.80 11.24 46.78 2.78 36.02
-200 22.90 5.27 24.66 25.35 4.48 31.46
Total 100.00 4.90 100.00 100.00 3.61 100.00
51
Mediante este análisis hacemos la siguiente curva:
80 -
70
rebose clasificador
% Liberación en 60 -
50 -
40 -
30 -
20 -
10 -
39 35 48 65 80 100 -200
48 65 80 100 200
Número de Mallas
Grafico N° 3.4.
3.7. CALCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA DEL MOLINO

El consumo de energía del molino de bolas, se puede calcular de dos
maneras, ya sea midiendo los Kw-Hr mediante un medidor Kw-Hr, en un
determinado tiempo, dividido por las TCS, tratadas en ese tiempo se
obtiene el consumo de energía en Kw-Hr/TCS.
De otra forma calculando con su respectiva fórmula, teniendo en cuenta el

consumo actual de energía del molino, dividido entre las toneladas cortas
tratadas en una hora mediante la siguiente fórmula:
3 x V x A x Cos 
W =
1,000 x F
Donde:
W = Consumo de energía en Kw-Hr/TCS
V = Voltaje
A = Amperaje consumido
Cos  = Factor de potencia
F = Alimentación al molino en TCS/Hr.
52
 Molino de bolas de 4' x 4' de la planta tenemos:
V = 440 voltios
A = Instalada; 39 Amp consumido: 27 amperios
Cos  = 0.75
F = 1.863 TCS/hora
3 x 440 x 27 x 0.75
W =
1,000 x 1.863
W = 8.28 Kw - Hr/TCS.
3.7.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD MAXIMA DEL MOLINO
Esta representa la capacidad teórica máximo de tonelaje que

puede tratar el molino; depende de la potencia instalada en el
motor del molino, mediante la siguiente fórmula:
P x 0.746
Cm =
W
Donde:
Cm = Capacidad máxima de tratamiento del molino TCS/Hr.

P = Potencia instalada (HP): 30 HP
H = Consumo de energía: 8.41 Kw-Hr/TCS.
30 x 0.746
Cm = = 2.70 KT.C.S./hora
8.28
Cm = 2.70 TCS/hora x 24 Hr/día

Cm = 64.80 TCS/día
53
3.7.2. COMPROBACION DE LA POTENCIA NECESARIA PARA

PASAR LOS 40.61 TMS
Tenemos:
Cap = 44.71 TCS/día

W = 8.28 Kw-Hr/TCS
P = 8.28 Kw-Hr/TCS x 44.71 TCS/día x día/24 Hr x HP/0.746 Kw
P = 20.68 HP
3.8. CALCULO DEL WORK INDEX
Los cálculos relacionados con la reducción de tamaño de partículas, están

basados en el trabajo que se requiere, generalmente en Kw-Hr/TCS para
efectuar dicha reducción.
Esta operación de reducción consume la mayor parte de la energía de

una planta de concentración y es por esta razón que se debe poner mayor
atención a los cálculos y teorías que se relacionan con la reducción de
tamaños.
Asimismo, los costos principales, tales como los de fuerza desgaste y

mantenimiento son en gran parte determinados por el trabajo realizado
por tonelada reducida.
Para calcular el Work Index nos basaremos en la "Tercera Teoría de

Communition de Fred C. Bond", la que tiene mayor validez y aceptación
en la industria. La ecuación de la teoría es la siguiente:
 10 10 
W = Wi  
 X X1 
 2
De donde despejamos "W i" y tenemos:
54
W
Wi =
10 10

X2 X1
Donde:
Wi = Es el Work Index, que viene a ser el parámetro que expresa la

resistencia del mineral para ser reducido.
El Work Index representa numéricamente los Kw-Hr/TCS que se
requieren para reducir un mineral de un tamaño numéricamente
infinito a un tamaño de 80% menos 100 micrones.
W= Es el consumo de energía por el molino, determinado

anteriormente, expresado en Kw-Hr/TCS. Trabajo requerido para
reducir un alimento que pase el 80% de X1 micrones a un
producto que pase el 80% de X2 micrones.
X2 = Tamaño expresado en micrones de la abertura de la malla por el

cual el 80% del producto acumulado pasará o el 20% acumulado
es retenido; en la descarga del molino.
X1 = Tamaño expresado en micrones de la abertura de la malla por el

cual el 80% acumulado en paso pasará, o el 20% acumulado es
retenido; en alimentación al molino.
Para determinar el "W i" en la planta del circuito de molienda,
primeramente se debe conocer el tamaño de la abertura de la malla en
micrones por donde pasa el 80% acumulado en paso (X1, X2) tanto en
alimentación como en descarga; para calcular X1 y X2 existen dos
métodos:
A) Método de Bond (gráfico)
55
Tomando los datos del Cuadro Nº 3.2 (% - Ac.), en alimento y descarga

del molino y con el tamaño de malla en micrones hacemos el Gráfico
Nº 3.1 de donde se obtiene los siguientes datos:
X1 = 15,800 micrones
X2 = 408 micrones
W = 8.41 Kw-Hr/TCS (calculado)
Reemplazando en la fórmula despejada calculamos "W i", tenemos:
8.28 Kw - Hr/TCS
Wi =
10 10

408 15,800
Wi = 19.93 Kw - Hr/TCS
B) Método de Taggart
Que se calcula mediante la siguiente fórmula:
 (20  c) (X c  X f ) 
X80 = Xc   
 f  c 
Donde:
X80 = Tamaño promedio en micrones, por donde pasa el 80%

acumulado en paso de las partículas minerales; que puede
ser X1 ó X2
Xc , Xf = Abertura de las mallas gruesas y finas con relación al
porcentaje de peso acumulado retenido en un 20%
c,f = Porcentaje de pesos acumulados retenidos sobre Xc, Xf

respectivamente.
56
Calcularemos, tomando los datos de Cuadro Nº 3.2 y tenemos:
 Cálculo de X80 para la alimentación del molino, tenemos:
Xc = 18,850 micrones (¾")

Xf = 13,330 micrones (½")
c = 12.2% acumulado
f = 30.4% acumulado; luego tenemos:
 (20  12.20) (18,850  13,330)

X1 = 18,850  
 30.4  12.2
 Cálculo de X80 para la descarga del molino
Xc = 417 micrones (35)

Xf = 295 micrones (48)
c = 16.13% acumulado
f = 46.17% acumulado;
Luego tenemos:
 (20  16.13) (417  295)

X2 = 417   
 46.17  16.13
X2 = 401.28 micrones
Conociendo los valores, calculamos el "Work Index", con la fórmula
despejada a partir de la Tercera Teoría de Communition tenemos:
X2 = 401.28 micrones
57
W = 8.41 Kw-Hr/TCS (consumo de energía calculado)

Wi = Work Index
Donde:
8.28
Wi =
10 10

401.28 16,485
Wi = 19.65 Kw-Hr/TCS
Es el Work Index calculado por el método de Taggart.
 Determinación radio reducción
16,485
R.red = = 41.08
401.28
3.9. CALCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA A PARTIR DEL "Wi"

DETERMINADO EN LABORATORIO
El consumo de energía, calcularemos a partir del Work Index del mineral,

determinado en laboratorio, luego tenemos:
Wi = 11.82 Kw-Hr/TCS (determinado en laboratorio)

X2 = 401 micrones
W = Consumo de energía
Reemplazando valores en la ecuación, tenemos:
 10 10 
W = 11.82 Kw-Hr/TCS   
 402 16,485 
58
W = 4.98 Kw-Hr/TCS.
Comprobación de la potencia para tratar lo 44.71 TCS de mineral/día
P = 4.98 Kw-Hr/TCS x 44.71 TCS/día x día/24 Hrs x HP/0.746 Kw

P = 12.44 HP
Cuadro N° 3.12.
Cálculo del consumo de energía
Molino bolas 40' x 40' Laboratorio Bond Taggart

Wi : Kw - Hr/TCS 11.82 19.93 19.65
W (Cons) Kw - Hr/TCS 4.98 8.28 8.28
HP : Potencia 12.44 20.67 20.67
Comparando los resultados, tenemos que calculando el tamaño de

partículas (X1, X2), por los métodos de Bond y Taggar y conociendo el
consumo de energía; se ha calculado el Work Index y viendo el resultado,
no hay mucha variación. Mientras que comparando el "W i" determinado
en laboratorio, con los dos anteriores tenemos que difieren bastante,
porque el "W i" determinado en laboratorio, es el consumo de energía en
Kw-Hr/TCS, verdadero del mineral.
La diferencia del "W i" calculado por los métodos de Bond y Taggart, del
"W i" de laboratorio, es que en los primeros se ha calculado a partir del
consumo total de energía por el molino de bolas, con las cargas de bolas
y mineral. Mientras que el "W i", de laboratorio ha sido determinado
solamente para el mineral, en condiciones estándar.
59
MINERAL
DE MINA
1
5
PLANTA CONCENTRADORA
ANA MARIA S.A.C 50 TMS/Dia
2 3 6
1.- TOLVA DE GRUESOS,cap 176 TM; parrilla 8"
2.- GRIZLY, 1.5x0.5m, abertura 2"
4 7 3.- CHANCADORA DE MANDIBULA,8"x10"
8 4.- FAJA TRANSPORTADORA #1
5.- MAGNETO
6.- CHANCADORA CONICA SYMONS 35.5", motor 60HP
7.- FAJA TRANSPORTADORA #2
8.- 2 TOLVA DE FINOS 50TM C/U
12 9 9.-FAJA TRANSPORTADORA #3
10.- MOLINO DE BARRAS DENVER 4"x8", motor 50HP
11.- BOMBA denver srl 3"x3
12.- HIDROCICLON Krebs 12"
10 13.- ACONDICIONADOR 6'x6'
14
14.- MOLINO DE BOLAS Denver 4'x4', motor 50HP
15.- CLASIFICADOR HELICOIDAL Fima
11 16.- BANCO DE CELDAS Denver sub A
17.- ESPESADOR DENVER 10'X8'
13 18.- FILTRO DE DISCOS, motor 2HP
15
16
RELAVE
17
18
CONCENTRADO
60
Cu
CAPITULO IV
ESTUDIO DE LA SECCION DE FLOTACION
4.1. GENERALIDADES
El método empleado para la separación, la mena de la ganga es la

flotación por espumas, que es un proceso de separación de materias de
distinto origen, pues se trata de la individualización de las especies que
representaban anteriormente una mezcla, que se efectúa desde sus
pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofóbicas e hidrofóbicas.
El mineral a tratarse en la planta concentradora es mixto, de minerales

sulfurados de cobre y minerales oxidados o no sulfurados de cobre; para
flotar los minerales no sulfurados, se utiliza el Na2S para sulfidizar.
Las características de los minerales no sulfurados dependen con más

fuerza de los sulfurados para la flotación, en factores tales como;
composición, estructura cristalina, composición iónica de la pulpa y el pH
de la pulpa; donde en presencia de oxígeno tanto la malaquita como la
cuprita tienden a disolverse por debajo de rangos de pH 6 a 7.
61
Para muchos minerales no sulfurados la presencia de iones de cobre

disueltos en concentraciones del orden de los 10 -4 a 10-6 molares,
pueden ser resultado de la ubicación cerca del punto neutro a que se
encuentra el agua.
Para que la capa de colector quede adherida a la superficie, tiene que

inhibirse la solubilidad y hacer la superficie hidrofóbica. Para los minerales
sulfurados no podría ocurrir una normal disolución de cobre significativo,
por lo tanto la capa de colector en los minerales sulfurados es
generalmente mucho más estable que en los no sulfuros. En el proceso
de flotación las estructuras cristalinas, también son muy importantes ya
que afectan las fuerzas mecánicas, el grado de disolución, grado de
hidratación de las superficies fracturadas y la accesibilidad de las
especies absorventes a los iones de cobre.
Teniendo en cuenta las fórmulas de la malaquita, azurita son sales

básicas de cobre, algunas veces se les designan de sales mixtas; estos
compuestos no consisten de iones complejos y largos que rodean a un
ión de cobre central. Sino por el contrario consiste en una dispersión
infinita de iones de cobre doble positivos (Cu ++) OH- y CO3-- , dispuestos
en 3 dimensiones; los cuales exhiben propiedades intermedias entre la sal
normal (CuSO4.5H2O) tal como la chalcosita y un hidróxido u óxido. La
malaquita es considerablemente más pesada y de difícilmente soluble
hasta en agua caliente.
Se pueden obtener superficies de bajo porcentaje de disolución,

recubriendo el mineral de la superficie con bien conocidos inhibidores
orgánicos de la corrosión tales como benzotriazol o el
mercaptobenzotriasol (cyanamid R - 404).
La sulfidización, es más complicada que una simple conversión de la

superficie de una partícula de óxido de cobre, o de una sal básica de
62
cobre. En covelita (CuS) la acción del sulfidizante Na 2S es altamente

dependiente del pH de la solución, tiempo de exposición, tanto de la
partícula como de la solución, este agente sulfidizante depende del pH de
la solución.
Los agentes sulfidizantes (iones de SH-) tienden a reaccionar más

rápidamente con las fracciones más finas de los minerales de cobre no
sulfurados, aunque las partículas muy finas sulfidizadas pueden por lo
tanto ser flotados rápidamente, las partículas gruesas e intermedias
pueden estar muy faltas de agente sulfidizante es importante añadir la
dosis requerida de agente sulfidizante en varias etapas, con el objeto de
mantener una pequeña concentración residual de iones SH - en la pulpa
que contiene el banco de celdas.
La suldifización de algunos minerales no sulfurados es exitosamente

mientras que en la crisocola ha fallado estudiado por Bewdish, Wriht y
Provser ha comparado la flotación de la crisocola con la de malaquita y en
que el fracaso de la sulfidización de la crisocola puede ser explicado por
el fácil desprendimiento de la capa de sulfuro de cobre formado. Otros
han demostrado recientemente que la crisocola puede ser flotado
satisfactoriamente si se usan concentraciones relativamente baja de
agente sulfidizante un exceso provoca una depresión irreversible, es decir
la flotabilidad no se recupera aun cuando el exceso de sulfuro sea
reemplazado por agua fresca.
4.2. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACION
Para una mejor selección de las principales variables se tiene las

siguientes:
63
4.2.1. PROPIEDADES DEL MINERAL
Una de las variables más importantes para la flotación es la

composición de la mena, aquí se cuentan la composición química
de los minerales útiles y de la ganga, su diseminación, dureza,
fenómenos secundarios de oxidación y meteorización, las
impurezas que acompañan la mena y los antecedentes geológicos
del yacimiento y su método de explotación. Siendo un problema
muy complicado la alimentación cuya composición mineralógica
fluctúa rápidamente.
El rendimiento óptimo en las operaciones de flotación se

caracteriza por una alimentación constante, de proposiciones y
clase también constantes. También se debe tener en cuenta que la
alimentación sea constante, o que se permita variar la velocidad de
alimentación del tamaño y dureza del mineral.
Es necesario también evitar que el mineral a flotar no tenga

impurezas externas que podrían perjudicar el proceso de la
flotación.
4.2.2. GRANULOMETRIA DEL MINERAL
Todo mineral para ser flotado, tiene que ser reducido de tamaño,
donde existe un tamaño máximo de las partículas que se pueden
flotar, este tamaño máximo depende naturalmente de la naturaleza
del mineral mismo y de su peso específico.
Tienen gran importancia el tamaño indicado como su punto de

liberación, porque el mineral que se va a flotar no es molido hasta
el punto de liberación de sus valores mineralógicos las
recuperaciones van a disminuir considerablemente, donde las
64
partículas que llevan inclusiones de minerales de ganga (productos

medios) tienen una flotabilidad considerablemente inferior a las
partículas liberadas.
El problema de la liberación de las partículas minerales para su

flotación satisfactoria, crea otro problema serio que es la sobre
molienda, ya que las especies mineralógicas no son de la misma
dureza, lo que significa que en el proceso de la molienda, las
especies blandas se desintegran en mayor proporción que las
duras; lo que produce una gran cantidad de lamas que
posteriormente perjudica a la flotación, en este caso lo que se gana
por concepto de liberación, se pierde por perjuicios causados por
lamas.
La flotación de un mineral depende del tamaño granular de sus

partículas, porque hay un determinado tamaño granular, donde se
libera mejor y que se obtiene una buena recuperación; mientras
que en tamaños grandes la recuperación es baja, como también la
recuperación en los finos empieza a bajar cuando pasa el límite de
la liberación, porque las lamas recubren las partículas minerales
finas.
4.2.3. INFLUENCIA DE LAMAS
El daño del material lamoso en el proceso de flotación, es de doble

carácter:
 Las partículas de diámetro pequeño flotan mal, y

 Las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño
adecuado.
65
Por lo que el efecto negativo de las lamas se puede deber tanto a

la flotabilidad inferior de las partículas menores de un cierto tamaño
óptimo (partículas inferiores a 5 - 10 micrones); como a la
contaminación que las lamas de la ganga causen sobre distintas
partículas minerales deprimiéndolas, o simplemente a la absorción
de reactivos y contaminaciones de la pulpa con iones extraños,
debido a su gran superficie especial.
4.2.4. DENSIDAD DE LA PULPA
La densidad de la pulpa en un proceso de flotación, depende de

varios factores y tiene gran importancia; ya que la pulpa que se
alimenta al circuito de flotación, lleva las partículas liberadas de las
no liberadas del clasificador, por una cierta granulometría; para
ello es necesario una cierta dilución para obtener la granulometría
deseada.
La densidad que se empleará en un circuito de flotación,

dependerá de la disponibilidad de agua en la mina o planta. Es
necesario tener en cuenta lo siguiente, una pulpa cuando más
espeso o sea con un contenido de agua pequeña, resultaría más
económico porque el consumo de reactivo sería más pequeña, otra
parte hay que tener presente que la misma cantidad de reactivo por
tonelada seca de material es de mayor concentración en una pulpa
densa que en una diluida y por consiguiente, se puede influir la
velocidad y la intensidad de la reacción entre los reactivos y los
minerales al variar la densidad de la pulpa.
El problema de una densidad elevada está en que la formación de

las burbujas de aire baja, debido a que la ascensión se dificulta y
un medio donde puede llegar a romperse la burbuja de aire; por lo
tanto tendríamos una baja recuperación.
66
4.2.5. FACTOR AGUA
En el proceso de flotación el consumo de agua industrial la hace un

factor de primordial importancia, porque no sólo es el medio en que
se desarrolla el proceso, sino también la causa de muchos
problemas metalúrgicos.
Se debe evitar las contaminaciones de las aguas, ya que

presentarían un costo elevado el tratamiento para purificar, ya que
su consumo es bastante; así las aguas naturales siempre llevan
contaminaciones de sales inorgánicas. Hay aguas que tienen
contaminaciones de ión cloruro o bicarbonato.
Los cationes y aniones que tiene el agua, pueden tener un efecto

específico sobre la flotabilidad de los minerales o sobre los
reactivos de flotación. Ya que la mayoría de los cationes forman
jabones con los ácidos grasos. Los xantantos y ditiofosfatos forman
con los cationes sales de distinta solubilidad.
En las flotaciones de minerales oxidados o no metálicos el

problema de la dureza del agua puede también presentar serias
dificultades, porque los iones de calcio y magnesio en estas
flotaciones son de considerable importancia.
Además de las contaminaciones inorgánicas, pueden tener

contaminaciones orgánicas; estas contaminaciones pueden ser
muy peligrosas particularmente cuando forman coloides orgánicos
que se adhieren con gran facilidad a las superficies de los
minerales y las pasivisan.
En general, es imprescindible que el factor agua sea considerado

como indispensable para el funcionamiento normal de una planta.
67
4.2.6. TIEMPO DE FLOTACION
El tiempo de flotación es primordial, ya que la flotación consta

esencialmente de las siguientes etapas:
 Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales.

 Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas, y
 Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de
flotación. Por lo que cada etapa se realiza en un tiempo
determinado, que es diferente para cada una de ellas.
La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el

producto de concentración de la última celda es de ley un poco
más alta que la de la cabeza. Flotar más allá de este punto significa
diluir innecesariamente el concentrado.
El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del

mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho más
lentamente que los sulfuros. La flotabilidad del mineral de cobre en
relación con su oxidación disminuye progresivamente como en la
figura:
68
Sulfuros 100%
100 -
Sulfuros 88% óxido
12%
% de recuperación
90 -
80 - Sulfuros 78% óxido

22%
70 -
Sulfuros 64% óxido
36%
60 -
50 - Sulfuros 48% óxido

52%
40 -
30 -
20 -
10 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de flotación - minutos
Figura N° 4.1.
Otras variables que afectan al proceso de flotación tenemos la

densidad de la pulpa, que sus efectos son extremadamente
variables en el proceso; la temperatura donde la elevación de éste
tiene un efecto benéfico claro en la flotación con ácidos grasos y
jabones; en la flotación de los sulfuros minerales el proceso de
69
oxidación y la formación de espumas pueden controlarse por

alteración de temperatura. Además el pH, de la pulpa, la
alimentación de reactivo, la operación de las máquinas de flotación
son factores que afectan directamente en el proceso.
4.3. DEFINICION DE FLOTACION:
La flotación es sin duda el método más usado en la concentración de

minerales; se la utiliza para procesar casi todos los minerales sulfurosos y
se aplica extensamente para los minerales metálicos no sulfurosos, los
minerales industriales y el carbón mineral.
En la actualidad, la extracción de cobre de menas con bajo contenido

de este metal (1%Cu) no vale la pena realizar una fundición en directo.
Afortunadamente, los minerales de cobre contenidos en la mena pueden
extraerse por medios físicos y formarse concentrados con alto contenido
de cobre.
El método más efectivo de concentración, es la flotación en espuma,

mediante la cual se obliga a los minerales de cobre adherirse
selectivamente a las burbujas de aire elevándose a través de la pulpa
espumosa de la mena pulverizada.
La selectividad de la flotación se crea al usar reactivos, los cuales

extraen minerales de cobre hidrofóbico, siendo los minerales de la ganga
son hidrofílicos. Los minerales "flotados" se mantienen en una espuma
70
estable encima de la celda de flotación donde son retirados

mecánicamente para formar el concentrado.
La flotación puede aplicarse a minerales de baja ley y a minerales que

requieren molienda fina para lograr la liberación. Como se trata en un
proceso relativamente selectivo, una aplicación importante está en la
separación y concentración de los minerales valiosos contenidos en
minerales complejos, como por ejemplo, en sulfuros que contienen cobre,
plomo y zinc (como es el caso de la investigación).
La flotación es el principal proceso de concentración basado en la

química interfacial de las partículas minerales en solución, también se
emplean otros procesos tales como; la floculación selectiva, la
aglomeración selectiva y diversas modificaciones del proceso de flotación.
Los principios de la flotación en espuma son los siguientes:
a. Los minerales sulfurados normalmente se humedecen por el agua

pero pueden ser acondicionados con reactivos que los volverán
hidrofóbicos.
b. Esta hidrofobicidad puede ser creada en minerales específicos dentro
de una pulpa agua-mena.
c. Los choques entre las burbujas de aire y los minerales que se han
hecho hidrofóbicos darán por resultado la unión entre las burbujas y
dichos minerales.
d. Las partículas de mineral no acondicionadas (húmedas) no se unirán
a las burbujas de aire.
Por consiguiente, la flotación en espuma como se aplica a las menas

de cobre consiste en:
71
a. El acondicionamiento de la pulpa de mena para hacer hidrofóbicos los

minerales de cobre sin afectar a los otros minerales.
b. El paso ascendente de una corriente dispersa de burbujas de aire a
través de la pulpa.
Estos procedimientos ocasionan que los minerales de cobre se adhieran a

las burbujas con las cuales se elevan hasta la superficie de la celda de
flotación. Los otros minerales se quedan atrás y abandonan la celda a
través de un sistema de descarga.
4.4. QUIMICA DE LA FLOTACION:
Es importante estudiar los principios de la química Interfacial y la base

para su utilización en la flotación selectiva de minerales. Aunque la
química de la flotación puede estudiarse en términos generales, debe
tenerse presente que cada aplicación es un caso especial, en el cual
interviene una combinación única de la química del mineral y la del agua.
En consecuencia, es imposible seleccionar los reactivos de flotación, las
cantidades de reactivo y las condiciones que se requieren en una mina
dada únicamente a partir de la separación de los mismos minerales de
otros, aunque éste puede ser un buen punto de partida.
4.4.1. REACTIVOS DE FLOTACIÓN:
La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para

lograr una separación por flotación, las superficies del mineral
deben de volverse selectivamente hidrofóbicas. Esto puede
lograrse mediante la regulación de la química de la solución,
seguida por la adición de un colector que selectivamente se
adsorba y proporcione la superficie hidrofóbica requerida.
Solamente un pequeño número de minerales son hidrofóbicos por
72
naturaleza, como el carbón Mineral y la molibdenita. Es posible

flotar estos minerales sin ningún colector, aunque es práctica
común agregar un "colector suplementario" como se verá más
adelante. También pueden volverse hidrofóbicos otros minerales
sin el uso de un colector. Las adiciones de grandes
concentraciones de sulfuro de sodio a minerales sulfurosos, puede
resultar en superficies hidrofóbicas con la subsecuente flotación
"sin colectores", este caso se cree que el Ión sulfuro remplaza a los
productos de oxidación e hidratación en la superficie del mineral.
La regulación de la química de la solución puede abarcar la adición

de reactivos; ya sean activadores que aumentan la selectividad
intensificando la adsorción del colector, o depresores, que retardan
o evitan la adsorción del colector. También puede incluir la adición
de un dispersor para asegurar que las superficies minerales estén
libres de partículas finas, o el uso de carbón activado para remover
de la solución los iones o moléculas indeseables. Finalmente, la
regulación de la química de la solución puede incluir el control del
pH para asegurar que habrá de existir el colector (que es a menudo
un ácido débil) en la solución en la forma deseada.
Otro grupo de reactivos que intervienen en la flotación son los

espumantes. Estos tienen dos funciones:
 Mejorar la dispersión de las burbujas finas en la pulpa y

 Controlar las características de la espuma.
4.4.1.1.- COLECTORES:
El colector es el más decisivo de los reactivos de flotación. Los

colectores son moléculas o iones orgánicos que se adsorben
73
selectivamente sobre las superficies minerales. Tienen que

convertir en hidrofóbica la superficie del mineral para que, en
equilibrio (como lo indica el ángulo de contacto), haya adherencia
entre burbuja y partícula. Además, deben reducir el tiempo de
inducción, para asegurarse de que ocurra adherencia en la colisión
entre burbuja y partícula.
La mayoría de los colectores son ácidos débiles, bases o sus sales.

Son heteropolares y puede considerarse que tienen dos extremos
funcionales, uno iónico, que puede ser absorbido en la superficie
mineral ya sea por reacción química con los iones de la superficie
mineral (quimioadsorción) o por atracción electrostática a la
superficie del mineral (adsorción física), y por el otro una cadena o
grupo orgánico, que proporciona la superficie hidrofóbica al
mineral. Algunos colectores, empero, son compuestos no
ionizantes; una vez adsorbidos, vuelven al mineral hidrofóbico en la
misma forma que los colectores heteropolares.
Los colectores aniónicos del tipo tiól, en los que el grupo polar
contiene azufre bivalente, se utilizan para la flotación de minerales
sulfurosos. Los xantatos y los ditiofosfatos son los que tienen
mayor uso; los dialquil tionocarbamatos han sido bien aceptados en
años recientes (por ejemplo, el reactivo Dow Z-200); el
tiocarbanilido y el mercaptobenzotiozol (por ejemplo, el reactivo
Cyanamid R-404) se utilizan como colectores suplementarios; los
ditiocarbamatos y los alquil mercaptanos tienen uso limitado. Los
formiatos de xantógeno (por ejemplo el Minerec) también se usan
limitadamente, esperando que en el futuro tengan más importancia
como colectores de sulfuros. Los dixantógenos y de hecho los
ditiolatos que resultan de la oxidación de otros colectores del tipo
tiól, actúan como colectores pero, en general se forman en la
solución o en la superficie mineral, y no se agregan.
74
La cadena de hidrocarburos de los colectores tiól es bastante corta.

En la mayoría de estos colectores la disminución de la solubilidad,
al aumentar la longitud de la cadena, limita dicha longitud alrededor
de 6 átomos de carbono. Debe hacerse notar; que en general la
mayor longitud de cadena se traduce en una adsorción más intensa
del colector pero en una selectividad reducida entre los sulfuros.
Para lograr la máxima selectividad, normalmente se utiliza un
colector de cadena corta.
Los colectores aniónicos de oxidrilo se utilizan para la flotación de

minerales no sulfurosos. Incluidos en este grupo están los
carboxilátos, los sulfatos orgánicos y los sulfonatos. Los
carboxilátos [ácidos grasos y los jabones correspondientes (sales
de Na+)], son los de uso más frecuente, normalmente como una
combinación, que se ha extraído como un subproducto de una
planta natural o de una fuente de grasa animal no saturada. El
colector de ácido graso de uso más frecuente, se comercializa
como "aceite de pulpa de madera" (tall oil). Este aceite contiene
aproximadamente 50% de ácido oleico cantidades menores de
ácido linoleico, rosínico (abiético) y Linolénico. A menudo se
utilizan sales de sodio como colectores, por ser más solubles que
los ácidos asociados. Se debe en gran parte a la solubilidad que
los ácidos grasos emplean como colectores estén limitados a la
cadena de 18 carbonos del ácido oleico (o a una más corta), y a las
cadenas de hidrocarburos no saturados.
Los sulfatos y sulfonatos orgánicos no se usan tan frecuentemente

como los ácidos grasos. Aunque actúan en forma muy semejante a
los ácidos grasos, tienden a adsorberse con menor intensidad y por
tanto tienen aplicación en donde se requiere mayor selectividad.
75
Otros colectores, como los hidroxamatos, corresponden también a

este grupo; sin embargo, todavía no han tenido una aplicación
comercial exitosa.
La concentración en solución de los colectores de cadena más

larga (por ejemplo, los colectores de oxidrilo que hay en uso
común) está limitada por la asociación de iones y/o moléculas. Esta
asociación o micelización ocurre a una concentración particular
para cada especie química, y se le conoce como la concentración
crítica de micelización (CMC). Si la concentración de colector que
se agrega a una solución sobrepasa al CMC, ocurre la micelización
y se reduce en forma importante la concentración del colector
disponible para la adsorción en el mineral. Hay disponibles valores
del CMC para la mayoría de los colectores.
Los colectores catiónicos tienen un grupo polar con carga positiva,

asociada con la cadena o grupo de hidrocarburos hidrofóbicos.
Generalmente son aminas, aunque también hay en uso éter-
aminas. Se han utilizado aminas primarias a cuaternarias, pero son
las primarias y secundarias las que se usan comúnmente. Estos
colectores se derivan a menudo de grasas naturales y se
comercializan con frecuencia bajo el mismo nombre de la fuente de
grasa en particular (por ejemplo, acetato de la grasa animal). Se
emplean ambos grupos de hidrocarburos, los de alquil y los de aril,
quedando limitada la longitud de cadena del grupo por la
solubilidad de la amina. Para ayudar a la solubilidad, normalmente
hay disponibles colectores de aminas en forma de cloruros o
acetatos.
También se emplean colectores suplementarios no iónicos. Sin

embargo, éstos no son colectores, pero se adsorben en otro
colector, en vez de adsorberse en la superficie mineral por sí
76
mismos. Así, se utilizan para incrementar la hidrofobicidad de las

partículas, que tienen ya un colector adsorbido en ellas; no son en
forma alguna selectivo hacia los minerales. El aceite combustible
se utiliza comúnmente en esta forma.
Continuamente se están desarrollando y probando otros colectores,

por lo que se esperan nuevos desarrollos en la materia. De
particular interés son las posibilidades de "diseñar" colectores para
minerales específicos.
4.4.1.2.- ESPUMANTES:
Los espumantes son reactivos orgánicos solubles en agua que se

adsorben en la interfase aire-agua. Son moléculas heteropolares,
con un grupo polar que da la solubilidad en agua, y un grupo
hidrocarbonado no polar.
El espumante es necesario para formar una espuma arriba de la

pulpa, que sea lo suficientemente estable para evitar la
desintegración de la misma y el retorno subsiguiente de las
partículas a la pulpa antes de que aquella sea removida. Es
importante, empero, que la espuma se desintegre rápidamente una
vez que se remueve, ya que de no ser así, se tienen problemas en
el bombeo de la pulpa y en los subsecuentes pasos de
procesamiento.
Otro requisito importante de un espumante, es que no se adsorba

sobre las partículas minerales: si un espumante actuara como
colector, se reduciría la selectividad del colector en uso. Algunos
colectores, como los ácidos grasos, exhiben ciertamente
propiedades espumantes. Sin embargo, para lograr un buen control
77
de la planta, debe minimizarse la interacción del agente espumante

con el colector.
Los alcoholes y compuestos afines, tales como los éteres de glicol,

tienen gran utilidad como espumantes, debido en gran parte a su
incapacidad para adsorberse sobre las partículas minerales, por lo
que no actúan como colectores. Los alcoholes aromáticos
procedentes de fuentes naturales, como el aceite de pino o el ácido
cresílico, se han utilizado extensamente. Los espumantes sintéticos
se emplean mucho en la actualidad; tienen la ventaja de poseer
una composición estrechamente controlada, lo cual ayuda a
mantenerla estabilidad de la operación de la planta. El
metilisobutilcarbinol y los éteres del polipropilenglicol están en esta
categoría de espumantes
Cualquier compuesto que se adsorba en la interfase aire-agua

tiene propiedades espumantes. En efecto, las soluciones de alta
intensidad iónica exhiben propiedades espumantes como resultado
del agotamiento de iones que ocurre en la interfase.
4.4.1.3.- MODIFICADORES
La flotación es un proceso de suma complejidad que además de

sus fases e interfaces es muy sensible a cualquier cambio que
pueda suceder en ellas. La función específica de los reactivos
modificadores es, precisamente, preparar las superficies de los
minerales para la adsorción y desorción de un cierto reactivo sobre
ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias para que
se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Se conocen tres tipos
de modificadores:
 Modificadores de pH
78
 Modificadores activadores
 Modificadores depresores
Se utilizan para la regulación de las condiciones adecuadas para

acción selectiva de los colectores
 Depresores
Es un reactivo que inhibe la absorción de un mineral por el colector

y por lo tanto previene la flotación los de mayor uso son
 Cianuro de sodio, es un dispersante fuerte de sulfuros. Piritas,

pirrotita, arsenopirita y esfalerita
 Cal, deprime la pirita, galena, zinc, puede ser usada como
lechada o como oxido de calcio
 Dicromato, deprime la galena
 Silicato de sodio, usado para deprimir sílice y coagular lamas
 Hidróxido de sodio , deprime iones de sales solubles
 Activantes
Su acción es contraria así la acción del depresor y los reactivos

sirven o para aumentar la absorción de los colectores los más
usados son:
 Sulfato de cobre, mejor activador de la esfalerita

 Bisulfito de sodio , controla las actividades del zinc en el circuito
de plomo
 Nitrato de plomo, usado para reactivar los sulfuros de cobre,
previa depresión con cianuro
 Sulfuro de sodio, a bajas concentraciones puede activar menas
oxidadas
79
 Sulfuro de hidrogeno, deprime oro, plata, cobre y fierro en

separaciones de molibdenita
 Modificadores de pH
 Cal
 Ceniza de sodio
 Soda caustica
 Ácido sulfúrico
4.5. TECNOLOGIA DE LA FLOTACIÓN.
4.5.1. CINÉTICA DE LA FLOTACIÓN.
Los procesos de concentración por flotación juegan un rol

preponderante en las recuperaciones de especies valiosas desde
sus respectivas menas. El número de variables que inciden sobre
los resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de
este proceso a una mena en particular, es muy extenso, pudiendo
no obstante resumirse de acuerdo a lo esquematizado en la Fig. Nº
4.2.
80
Reactivos Químicos:
 Colectores
 Espumantes
 Activadores
 Depresores
 Modificadores pH
PROCESO DE
FLOTACION
Componentes del equipo Componentes Operacionales
 Diseño de celda.  Flujo de alimentación.

 Agitación.  Mineralogía.
 Flujo de aire.  Tamaño de partícula.
 Configuración del banco de celdas.  Densidad de pulpa.
 Control del banco de celdas.  Temperatura.
Figura Nº 4.2.
PROCESO DE FLOTACIÓN Y LAS INTERACCIONES DEL
SISTEMA.
Como es visto de la Fig. Nº 4.2, en la cual ciertamente no es

exhaustivo en su lista de variables, pero este número de variables y
la combinación de ellas es muy grande. La flotación por espuma,
simple en su concepto, es en la práctica un proceso
extremadamente complejo involucrando muchos fenómenos
científicos y de ingeniería incluyendo mezcla, fenómenos de
transporte, química de superficies, química orgánica, aspectos de
ingeniería interfacial, química de agua y materiales avanzados de
construcción, por nombrar algunos. La flotación puede
considerarse entonces como un proceso químico - cinético debido
a sus múltiples interacciones como se aprecia en la Fig. Nº 4.2.
81
La mayoría de estas variables han sido evaluadas comúnmente por

comparación de resultados en la recuperación y grado o ley de
concentrado, a pesar que hace muchos años se ha reconocido que
las separaciones en la flotación pueden ser descritas mediante una
ecuación de velocidad de primer orden, actualmente su aplicación
recobra vigencia debido entre otras razones a la valiosa ayuda del
computador. Diversos investigadores han contribuido a la
formulación de modelos cinéticos de flotación como: Humberto
García Zúñiga, Agar & Barrret, Klimpel.
4.5.2. MODELOS CINÉTICOS DE FLOTACIÓN BATCH:
Los modelos de Balance Poblacional consideran que en forma

análoga como acontece una reacción química entre átomos,
moléculas o iones, en un proceso de flotación se producirán
asimismo "colisiones" entre las burbujas de aire y las partículas del
mineral, las que en caso de ser "exitosas" permitirán flotar las
especies de valor dentro de la "fase - espuma", para su posterior
remoción en el flujo de concentrado. Es claro además, que la
calidad y cantidad de concentrado a recuperar dependerá tanto de
las condiciones fisicoquímicas como hidrodinámica imperante en la
celda de flotación o reactor químico ver Fig. Nº 4.3. Es así que para
modelar adecuadamente el proceso de flotación que ocurre dentro
de una celda de Flotación continua, bastaría considerar esta última
como un "reactor agitado" cuyas características de "mezcla" y
"cinética de reacción" asociada a cada especie de interés deberían
ser cuantificadas separadamente a objeto de posteriormente
combinarlas en un simple Modelo Cinético de Flotación Continua
valido para condiciones estacionarias del reactor.
4.5.3. MODELO CINÉTICO DE GARCÍA ZÚÑIGA:
82
Fue la primera consideración teórica en la definición de la velocidad

de flotación el cual es una función exponencial de tiempo.
Supondremos primero una cinética de flotación de primer orden
para cada componente valioso y la ganga, dentro de la celda de
flotación.
Co V C

Figura N° 4.3.
REACTOR DE FLOTACIÓN
Para el caso del reactor anterior se tiene
dC
 kC 4.1
dt
Integrando:
C t
 
dC
  kdt 4.2
Co C 0
C
Ln   kt
C0
C
 e  kt 4.3
C0
C  Coe  kt
Siendo:
 C: Concentración promedio de la especie de interés, Cu, Pb,

Zn, ganga, etc., dentro de la celda de flotación en el instante "t"
[ML-3 ]
83
 Co : Concentración inicial de la especie de interés dentro de la

celda para t = 0 [ML-3]
 T : Tiempo de flotación [ T ]
 k : Constante cinética de flotación de la especie de interés [ T -1
]
La recuperación expresada como tracción de porcentaje en

peso de la especie de interés estará dada por:
C o  C  C
r 1 4.4
Co Co
Reemplazando la última expresión de la ecuación 4.3 en la

ecuación 4.4, se obtiene finalmente:
r  1  e kt 4.5
Obsérvese que la ecuación 4.3 presupone que para "t" tiende a

infinito la concentración del componente flotable en la celda es
cero. De igual forma la ecuación 4.5 considera que para un tiempo
de flotación infinitamente grande la recuperación máxima
alcanzable es 1 o 100% en términos porcentuales. Lo anterior no
se cumple en la práctica, ya que debido a problemas de falta de
liberación, dosis de colector, etc.; es prácticamente imposible
alcanzar un 100% de recuperación de las especies valiosas en el
concentrado.
Así, se deberá introducir el concepto de Recuperación Máxima

Alcanzable en la ecuación 4.4, definiendo r = R para cuando "t"
tiende a infinito Obteniendo:
84

R  RI 1  e kt  4.6
R: Porcentaje recuperación acumulada, del componente flotable al

tiempo t.
La ecuación anterior de Flotación Batch fue desarrollada

originalmente por Humberto García Zúñiga en 1935.
Fue la primera consideración teórica en la definición de velocidad

de flotación; En la que se dedujo que la recuperación en el proceso
de flotación es una función exponencial del tiempo.
Los parámetros RI y K en la ecuación 4.6 son característicos de

cada componente flotable Ejemplo: Cu, Pb, Zn, e insolubles en el
caso típico de un mineral de cobre porfídico; dependiendo también
de cada etapa de flotación: Rougher, Cleaner, Recleaner,
Scavenger, etc.
Además de las características propias del mineral: granulometría,

grado de liberación. O condiciones de operación: pH, tipo y dosis
de reactivos de flotación, RPM de agitación, diseño de la celda,
etc.; debiendo por tanto determinarse para cada situación en
particular y para cada componente de la mena.
4.6. CIRCUITO DE FLOTACION
La flotación de esta planta concentradora, se lleva a cabo en dos

circuitos, cada circuito consta de un acondicionador y un banco de celdas;
primeramente se flota para recuperar el cobre sulfurado, luego del relave
de este circuito en el segundo circuito se recupera el cobre oxidado,
obteniéndose dos tipos de concentrado con sus respectivos relaves; que
tenemos:
85
4.6.1. CIRCUITO DE Cu (SULFURO)
En este circuito se flota todos los sulfuros de cobre y parte de cobre

oxidado.
La cabeza de este circuito, es la pulpa del over float del

clasificador, que por gravedad cae en un acondicionador Fima-
Denver de 4' x 4', donde se agregan la mayor parte de reactivos,
luego es alimentado al circuito constituido por un total de 6 celdas
Denver 15 sub-A, que están distribuidos de la siguiente manera:
 2 celdas rougher, donde es alimentado la cabeza

 1 celda cleaner, y
 3 celdas scavengher
En este circuito, se obtiene el concentrado de sulfuros de Cu

conocido como concentrado de primera, que es transportado hasta
la cocha o pozo, aprovechando la gravedad, para allí ser eliminado
el agua del concentrado por sedimentación.
El relave de este primer circuito, viene a constituir la cabeza del
segundo circuito de óxidos.
Los reactivos utilizados en este circuito, se indican en el siguiente

cuadro:
Cuadro N° 4.1.
Características de los Reactivos
Solució Punto de Cantidad en

Nombre
n Adición cc/minuto
Aerofloat 31 Clasificación 1.80
Reactivo 404 5% Acondicion. 1 26 - 27
86
Xantato Z - 5 5% o/f. Clasif. 12 - 14

Aceite de o/f. Clasif. 2.0 - 2.2
Pino
Cal Molino 17 gr/min.
PH de la flotación : 6.8 - 7.2
A -31 : Reactivo del tipo espumante-colector, para menas

sulfurados y oxidados.
R - 404 : Reactivo del tipo colector para menas de base oxi-
dada, que ayuda a la flotación de Cu. Oxidada.
X-Z-5 : Es un poderoso colector y floculador en la flotación
de sulfuros semioxidados y de baja flotabilidad.
Aceite de Pino : Reactivo de tipo espumante, utilizado en la flotación
para la formación de burbujas.
Cal : Es un regulador del medio alcalino y depresor de la
pirita.
Cuadro 4.1.a
PRODUCT PESO LEY CONTENID DISTRIBUCI RATI

O TMH %Cu O ON O
Cabeza 50.00 2.80 140.00 100.00
Concentra
do 4.21 30.00 126.26 90.19 11.88
Relave 45.79 0.30 13.74 9.81
4.6.2. CIRCUITO DE Cu (OXIDO)
En este circuito es flotado los óxidos de cobre sulfidizando al

mineral mediante el sulfuro de sodio (Na2S).
El relave del primer circuito, viene a constituir la cabeza de este

circuito, donde se agrega el Na2S; la pulpa cae por gravedad al
87
acondicionador Fima-Denver de 4' x 4', donde es adicionado los

reactivos necesarios.
Una vez acondicionada pasa alimentar al banco constituido por 8

celdas Denver 15 Sub - A, distribuidos en:
 3 celdas rougher,
 1 celda cleaner, y
 4 celdas scavengher.
Las espumas de la celda cleaner constituye el concentrado de

óxidos de Cu o concentrado de segunda, que es depositado a otra
cocha o poza, para ser eliminado el agua por sedimentación.
El relave de este circuito, es el relave final, que es transportado

aprovechando la pendiente del terreno unos 200 m. hasta la
cancha de relave.
Los reactivos utilizados en este circuito indicaremos en el siguiente

cuadro:
Cuadro N° 4.2.
Características de los Reactivos
Solució Punto de Cantidad en

Nombre
n Adición cc/minuto
Aerofloat 31 Acondicion. 2 0.8 - 1.00
Reactivo 5% Relave Sulf. 16 - 18
88
404
Sulfuro 10% Relave Sufl. 120 - 130
Sodio
Cal Acondicion. 2 9.50 gr/min.
pH de la flotación : 9.6 - 10
Na2S : Reactivo utilizado para sulfurizar los óxidos de cobre para

flotar, es un depresor de la plata, los sulfuros y del oro
metálico.
4.7. CALCULOS METALURGICOS
El circuito en estudio, consta de una sección de molienda y dos bancos de

celdas para la recuperación del Cu sulfurada y oxidada; para hacer el
balance, tomaremos como base el balance metalúrgico de un día de
tratamiento.
4.7.1. BALANCE METALURGICO DEL CIRCUITO
Este balance metalúrgico, es con la finalidad de hacer un balance

de materia en todo el circuito, que se señala en el siguiente cuadro:
Cuadro N° 4.3.
Base : ......40.61 TMS/día de mineral

% Dist. Cont. Metal
% Peso % Cu
Cu Tm.
Cabeza 100.0 3.61 100.00 1.466
0
Conc. Cu 4.80 34.13 45.43 0.666
Sulfuro
Conc. Cu 2.88 19.64 15.69 0.230
óxido
Relave final 92.32 1.52 38.88 0.570
89
4.7.2. CALCULO DE LAS TONELADAS DE CONCENTRADOS
40.61TMS/D (3.61% Cu  2.07 % Cu)

A) Conc. Cu (Sulf.) =
34.13 % Cu  2.07 % Cu
Conc. Cu = 1.95 TMS/día
38.66 TMS/D (2.07 % Cu  1.52 % Cu)

B) Conc. Cu (óxido) =
19.64 % Cu  1.52 % Cu
Conc. Cu = 1.17 TMS/día
4.7.3. CALCULO DE LAS RECUPERACIONES
Para determinar las recuperaciones parciales y totales,

emplearemos la siguiente fórmula:
Contenido Metálico Producto

Recup.- = x 100
Cont. Metál. en cabeza
Para el banco de sulfuros, tenemos:
0.666 TMS/D
A) Recup. Cu (Sulf.) = x 100 = 45.43%
1.466 TMS/D
0.230
B) Recup. Cu (óxido) = x 100 = 28.74%
0.800
0.896 TMS/D
C) Recup. total Cu = x 100 = 61.12%
1.466 TMS/D
D) Recuperaciones en cada fracción de tamaño
Este cálculo se ha hecho con la finalidad de determinar en que

tamaño de partícula se tiene la mejor recuperación; para ello se
90
ha hecho ensayo de mallas, en relave de sulfuro final, como se

ven el siguiente cuadro:
Cuadro N° 4.4.
Ensayo : Relave de Sulfuros Relave final

Malla % Parcial % Cu % Dist. Cu % Parcial % Cu % Dist. Cu
35 6.60 3.90 12.43 7.40 3.59 17.48
48 5.75 3.13 8.69 6.40 2.75 11.58
65 8.85 2.69 11.50 9.20 2.24 13.56
80 5.25 2.65 6.72 4.40 2.46 7.12
100 9.78 1.80 8.50 8.88 1.67 9.76
200 37.00 1.63 29.14 35.22 0.84 19.84
-200 26.77 1.78 23.02 27.80 1.13 20.66
Total 100.00 2.07 100.00 100.00 1.52 100.00
Cuadro N° 4.5.
RECUPERACION POR MALLAS

Malla % Recup. % Recup. % Recup.
Sulf. óxido total
35 1.20 0.00 1.20
48 5.00 5.21 9.95
65 10.02 16.09 24.50
80 33.84 24.59 50.10
100 42.60 18.34 53.12
200 55.80 52.45 78.89
-200 60.01 36.10 74.45
Teniendo en cuenta el análisis de cabeza, se ha hecho el siguiente

gráfico
80 -
% Liberación en rebose
70
Total
clasificador
60 -
Sulfuros
50 -
91
40 -
30 -
Oxidos
20 -
10 -
35 35 48 65 80 100 -200
48 65 80 100 200
Recuperación por mallas
Figura N° 4.4.
92
Cuadro Nº 4.6.
BALANCE DE MATERIA DEL CIRCUITO DE FLOTACION
Densid. Peso Grav.

Constant Recupe
de pulpa sólido Espf. % Sól.Sec. Ensaye Flujo :
Nº Puntos e TMS/Día -
gr. Secos Sól.Seco %P % Cu Pies/min.
Sól. (K) ración.
g/L.- (W) s (S)
1 Alimentación: 40.61
2 molino 1990 1612 2.59 81.02 0.614 86.17 1.311
3 Arenas de Clasific. 1610 982 2.64 61.01 0.621 126.78 3.165
4 Descarga del 1330 532 2.63 40.02 0.62 3.61 40.61 1.872
5 molino 1308 497 2.63 38.00 0.62 3.61 40.61 2.003
6 Rebose del Clasific.
Cabeza Rougher 1455 702 2.84 48.26 0.648 17.24 4.20 0.147 40%
Rougher Sulf. 1175 270 2.84 22.98 0.648 17.24 4.20 0.382
7 Espumas 1251 407 2.61 32.52 0.617 2.67 40.66 2.451
8 Pulpa
Colas Rougher 1460 678 3.11 46.43 0.678 34.13 1.95 0.073 91.99
Concentrado de 1255 376 3.11 29.97 0.678 34.13 1.95 0.127
9 Cu. de 1109 177 2.60 15.98 0.615 2.61 2.25 0.311
10 Sulfuros: Espumas
Pulpa 1415 661 2.69 46.70 0.628 14.26 2.00 0.0742 26.27
Colas Cleaner 1089 142 2.69 13.01 0.628 14.26 2.00 0.346 %
11 Scavengher:
Espumas 1247 400 2.62 32.05 0.618 2.07 38.66 2.372
93
12 Pulpa
Colas Scavengher 1343 544 2.71 40.48 0.631 9.56 2.71 0.122
o 1097 154 2.71 14.01 0.631 9.56 2.71 0.432
13 Relaves sulfuros 1191 317 2.52 26.60 0.603 1.77 39.19 3.033 27.18
14 (cabeza
Roglóxidos)
Rougher óxidos: 1418 638 2.90 45.00 0.655 19.64 1.17 0.045
Espumas 1164 250 2.90 21.48 0.655 19.64 1.17 0.115 88.69
15 Pulpa 1057 95 2.50 8.99 0.600 1.90 1.54 0.397
16 Colas Rougher
óxidos 1210 338 2.64 27.95 0.621 7.28 1.70 0.123
Concentrado de 1052 84 2.64 7.26 0.621 7.28 1.70 0.498 17.85
17 Cu. de 1193 315 2.58 26.43 0.612 1.52 37.49 2.915
óxidos:
Espumas
Pulpa
Colas cleaner
óxidos
Scavengher óxidos:
Espumas
Pulpa
Relave final
94
4.8. BALANCE DE MATERIA DEL CIRCUITO
Teniendo en cuenta el diagrama de flujos del circuito en estudio y

conociendo algunos datos anteriormente calculados, para hacer el
balance de materia se ha planteado la siguiente serie de ecuaciones:
 Circuito cerrado:
3 = 1 + 2 (ecuación 1)
1 = 4
 Circuito sulfuros:
7 = 6 - 8 (ecuación 2)
11 = 10 - 9 (ecuación 3)
5 + 8 + 9 = 10 + 6 (ecuación 4)
 Circuito de celdas óxidos:

13 = 12 - 14 (ecuación 5)
17 = 15 - 16 (ecuación 6)
11 + 14 + 16= 15 + 12 (ecuación 7)
4.8.1. DETERMINACION DE LAS TONELADAS DE MINERAL EN

CADA PUNTO DEL CIRCUITO
Para la determinación de las toneladas de mineral, desarrollamos

las ecuaciones planteadas.
Ecuación N° 1:
3 = 1 + 2
Punto TMS/día.
1 40.61 (alimento)
3 X
95
Desarrollamos:
3 = 40.61 TMS/día + 86.17 TMS/día

3 = 126.78 TMS/día Punto (3)
Por otra parte tenemos:

1 = 4
Entonces:
40.61 TMS/día = 40.61 TMS/día Punto (4 y 5)
Ecuación N° 2:
7 = 6 - 8
Punto TMS/día %Cu
7 1.95 34.13
6 X 17.24
8 X - 1.95 2.62
Desarrollando:
34.13 (1.95) = 17.24 (X) - 2.62 (X - 1.95)

X = 4.20 TMS/día Punto (6)
8 = 4.20 - 1.95 = 2.25 TMS/día Punto (8)
Ecuación N° 3:
11 = 10 - 9
Punto TMS/día %Cu
11 38.66 2.07
10 X 2.67
9 X - 38.66 14.26
96
Desarrollando tenemos:
2.07 (38.66) = 2.67 (X) - 14.26 (X - 38.66)

X = 40.66 TMS/día Punto (10)
9 = 40.66 - 38.66 = 2.0 TMS/D. Punto (9)
Ecuación N° 4:
2+8+9 = 10 + 6
40.61 TM + 2.25 TM + 2.0 TM = 40.66 + 4.20 TM
44.86 TMS/D = 44.86 TMS/D.
Ecuación N° 5:
13 = 12 - 14
Punto TMS/día %Cu
13 1.17 19.64
12 X 9.56
14 X - 1.17 1.90
Desarrollando:
19.64 (1.17) = 9.56 (X) - 1.90 (X - 1.17)

X = 2.71 TMS/D Punto (12)
14 = 2.71 - 1.17 = 1.54 TMS/D. Punto (14)
Ecuación N° 6:
17 = 15 - 16
Punto TMS/día %Cu
17 37.49 1.52
15 X 1.77
16 X - 37.49 7.28
97
Desarrollando, tenemos
1.52 (37.49) = 1.77 (X) - 7.28 (X - 37.49)

X = 39.19 TMS/día. Punto (15)
16 = 39.19 - 37.49 = 70 TMS/D Punto /16)
Ecuación N° 7:
11 + 14 + 16 = 15 + 12
38.66 TM + 1.54 TM + 1.70 = 39.19 TM. + 2.71
41.90 TMS/D = 41.90 TMS/D.
4.8.2. CALCULO DE LAS TONELADAS DE PULPA Y AGUA EN CADA

PUNTO
Punto (2) Arenas del clasificador:

100 TM de pulpa ……………… 81.02 Ton.Sól (%P)
X ……….…… 86.17 Ton. Sól.
X = 106.36 TM/día de pulpa
Punto (3) Descarga del molino:

Pulpa : 126.78 Ton.Sól.x100Tn.pulpa/61.01Tn(%P)= 207.80 TM/día
Agua : 207.80 - 126.78 = 81.02 TM/día de agua
Punto (4) Rebalse del clasificador:

Pulpa : 40.61 Ton. Sól.x100Tn.Pulpa/40.02Tn(%P) = 106.87 TM/día
Punto (5) Cabeza Rougher:

Pulpa : 40.61 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/38 Tn (%P) = 106.87 TM/día
98
Punto (6) Rougher: espumas

Pulpa : 4.20 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/48.26 Tn (%P) = 8.70 TM/día
Agua : 8.70 - 4.20 = 450 TM/día de agua
 Pulpa :
Pulpa : 4.20 Ton.Sól.x100 Tn.pulpa/22.98 Tn. (%P) = 18.28 TM/día
Punto (7) Concentrado Cu. espumas:

 Pulpa:
Pulpa: 1.95 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/29.97 Tn (%P) = 6.51 TM/día
Agua: 6.51 - 1.95 = 4.56 TM/día de agua
Punto (8) Colas cleaner:

Pulpa : 2.25 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/15.98 Tn /%P) = 14.08 TM/día
Punto (9) Scavenger: espumas:

 Pulpa:
Pulpa : 2.00 Ton. Sól.x100 Tn.pulpa/13.01 Tn (%P) = 15.37 TM/día
Punto 10 Colas rougher:

Pulpa : 40.66 Ton.Sól.x100Tn.pulpa/32.52Tn.(%P) = 125.03 TM/día
Punto 11 Colas Scavenger o relave sulfuros:

Pulpa : 38.66 Tn.Sól.x100 Tn.pulpa/32.05 Tn (%P) = 120.62 TM/día
99
Punto (12) Rougher óxidos - espumas:

Pulpa : 2.71 Ton.Sól.x100 Tn.pulpa/40.48 Tn. (%P) = 6.966 TM/día
 Pulpa :
Pulpa : 2.71 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/14.01 Tn (%P) =19.34 TM/día
Agua : 19.34 - 2.71 = 16.53 TM/día de agua.
Punto (13) Con'do Cu de óxidos - espumas:

Pulpa : 1.17 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/45 Tn. (%P) = 2.60 TM/día
 Pulpa:
Pulpa : 1.17 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/21.48 Tn. (%P) = 5.44 TM/día
Punto (14) Colas cleaner:

Punto (15) Colas Rougher

Pulpa : 39.19 Ton.Sól.x100Tn.pulpa/26.60Tn (%P) = 147.33 TM/día
Punto (16) Scavenger - espumas:

 Pulpa
Pulpa : 1.70 Ton.Sól. x 100 Tn.pulpa/7.96 Tn. (%P) = 21.36 TM/día
Punto (17) Relave final:

Pulpa : 37.49 Ton.Sól.x100Tn.pulpa/26.43Tn.(%P) = 141.85 TM/día
100
4.8.3. DETERMINACION DEL FLUJO DE PULPA EN PIE3/MINUTO EN

CADA PUNTO DEL CIRCUITO
Para determinar el flujo de pulpa en cada punto del circuito,

primeramente veremos la fórmula general, y los datos calculados
anteriormente, Tenemos:
 TM de pulpa/día x día/1440 min. 

Flujo =   x 0.03531 pie3/Lts.
 Densid.pul
pa Kgs/Lt x TM/1000 Kg. 
Flujo de pulpa en punto (2):
 106.36 TM /día pulpa x día/1440 min.

Flujo =   x 0.03531 pie3/Lts.
 1.990 Kgs/Lt x TM/1000 Kg. 
Flujo = 1.311 pie3/minuto
Flujo de pulpa en punto 3 (descarga del molino)
 207.80/1440 
Flujo =   x 0.03531 = 3.165 pie3/minuto
 1.610/1000 
Flujo de pulpa en punto 4 (rebalse del clasificador)
 101.47/1440 
 1.330/1000 
Flujo de pulpa en punto 5 (cabeza Rougher)
 106.87/1440 
 1.308/1000 
Flujo de pulpa en punto 6 (Rougher), espumas:
 8.70/1440 
 1.455/1000 
 Pulpa:
101
 18.28/1440 
 1.175/1000 
Flujo de pulpa en punto 7 (concentrado Cu, sulfuros) espumas:
 4.20/1440 
 1.460/1000 
 Pulpa:
 6.51/1440 
 1.255/1000 
Flujo de pulpa en punto 8 (colas cleaner):
 14.08/1440 
 1.109/1000 
Flujo de pulpa en punto 9 (scavengher) - espumas:
 4.28/1440 
 1.415/1000 
 Pulpa:
 15.37/1440 
 1.089/1000 
Flujo de pulpa en punto 10 (colas rougher):
 125.03/1440 
 1.251/1000 
Flujo de pulpa en punto 11 (colas Scav. o Sulf. y cabeza óxido)
 120.62/1440 
 1.247/1000 
Flujo de pulpa en punto 12 (rougher óxidos), espuma:
 6.69/1440 
 1.343/1000 
102
 Pulpa:
 19.34/1440 
 1.097/1000 
Flujo de pulpa en punto 13 (concentrado Cu óxidos) espumas:
 2.60/1440 
 1.418/1000 
 Pulpa:
 5.44/1440 
 1.164/1000 
Flujo de pulpa en punto 14 (colas cleaner óxidos)
 17.13/1440 
 1.057/1000 
Flujo de pulpa en punto 15 (colas rougher óxidos)
 147.33/1440 
 1.191/1000 
Flujo de pulpa en punto 16 (Scav. óxidos), espumas:
 6.08/1440 
 1.210/1000 
 Pulpa:
 21.36/1440 
 1.052/1000 
Flujo de pulpa en punto 17 (relave final)
 141.85/1440 
 1.193/1000 
4.8.4. CALCULO DEL TIEMPO DE FLOTACION
103
El cálculo del tiempo de flotación lo haremos mediante la siguiente

fórmula:
V . Nº
T=
F
Donde:
T = Tiempo de flotación en minutos

V = Volumen de la celda en pie3
F = Flujo de la pulpa en pie3/minuto.
N° = Número de celdas
El volumen calculado de una celda denver 15 sub - A es de 9.23

pie3.
Cálculo del tiempo de flotación del circuito de sulfuros:
A) Celdas Rougher : (2 celdas)

9.23 pie3 x 2
T = B) Tiempo de flotación en cleaner
2.66 pie3 /minuto
T = 6.94 minutos
B) Tiempo de flotación en clenaer:

V = 9.23 pie3
Nº = 1 celda
F = 0.382 pie3/minuto
T = 9.23 x 1/0.382 = 24.16 minutos
C) Tiempo de flotación en Scavengher:
V = 9.23 pie3
Nº = 3 celdas
T = 9.23 x 3/2.451 = 11.29 minutos
104
Tiempo de flotación total en el circuito de sulfuros de Cu.
T = 6.94 + 24.16 + 11.29

T = 42.39 minutos
Cálculo del tiempo de flotación en el circuito de óxidos de Cu.
D) Tiempo de flotación en Rougher.
V = 9.23 pie3
Nº = 3 celdas
T = 9.23 x 3/3.267 = 8.48 minutos
E) Tiempo de flotación en cleaner:
V = 9.23 pie3
Nº = 1 celda
T = 9.23 x 1/0.432 = 21.37 minutos
F) Tiempo de flotación en celdas scavengher óxidos:
V = 9.23 pie3
Nº = 4 celdas
T = 9.23 x 4/3.033 = 12.17 minutos
Tiempo de flotación total en el circuito de óxidos:
T = 8.48 + 21.37 + 12.17 = 12.17 minutos
105
4.8.5. CALCULO DEL CONSUMO DE REACTIVOS
Este cálculo se ha hecho en base al consumo promedio de

reactivos por día necesario para tratar los 40.61 TMS/día, que
indicamos en el siguiente cuadro:
Cuadro N° 4.7.
DIARIO
T.M.S. CONSUMO
REACTIVO TOTAL
TRATADA (GRS.
GRS.
S TMS.)
Sección
sulfuros: 1,861.40 40.61 45.85
Aerofloat 31 1,911.34 40.61 47.07
Reactivo 404 90.7.920 40.61 22.35
Xantato Z - 5 2,270.00 40.61 55.89
Aceite de pino 24,480.0 40.61 602.80
Cal 0
Sección
óxidos: 976.54 38.66 25.26
Aerofloat 31 1,293.90 38.66 33.47
Reactivo 404 18,000.0 38.66 465.60
Sulfuro de 0 38.66 349.76
Sodio 13,521.6
Cal 0
4.9. CALCULO DE POTENCIA DE LA BOMBA DE AGUA
Según los cálculos anteriores, tenemos un consumo total de agua de

113.19 TM/día, que son determinados en los siguientes productos:
En concentrado de Cu (sulfuros) 4.56 TM/día de agua

En concentrado de Cu (óxidos) 4.27 TM/día de agua, y
En relave final 104.36 TM/día de agua
TOTAL: 113.19 TM/día de agua
106
Este consumo de agua, no era abastecido, por esto mismo, que se le

conducía mediante una acequia, trayendo como consecuencia de ello las
paradas forzadas de la planta. Para el funcionamiento de las 24 horas
continuas de la planta concentradora, se ha tenido que bombear el agua
de otro río ubicado a una distancia de 340 metros, para ser almacenada
en el tanque que tiene una capacidad de 40 m 3; para lo cual se ha
calculado la potencia necesaria para la bomba.
40 m.
300 m.
1 m. Ø = 2”
Ø = 3” 0.50 m.
1 m.
1 m.
4.9.1. CARACTERISTICAS DEL LÍQUIDO
Propiedades físicas:
Peso específico = 1000 Kgs/m3
Viscosidad = 1 cetipois.
Flujo = 0.35 m3/minuto Equivalente = 21 m3/hora
Diámetro tubería Succión = 3" = 3.068" D.Int.

Diámetro tubería Descarga = 2" = 2.067 " D. Int.
Longitud Total:
Succión (DN = 3") = 005 + 1 + 1 = 2.50 mts.

Descarga (DN=2") = 1.0 + 300 + 40 = 341 mts.
HAS Succión = 1 metro
HCD descarga = 20 metros
107
Accesorios:
Succión (DN = 3") = Pérdida de entrada

1 codo RL. 90º
1 válvula de retención
Descarga (DN = 2") = Pérdida de salida
2 codos RL.90º
1 curva RL. 30º
4.9.2. TUBERIA SUCCION 3", CHEQUEO DEL DIAMETRO
A) Cálculo de la velocidad:
 Q 
V = 32.89  2 
 di 
 0.35 m 3 / min.
V = 32.89  2
 = 1.22 mts/seg.
 (3.068) 
B) Cálculo del número de reynolds:
Q 
Re = 835.7    
 di  
 0.35 m 3 /min.   1000 Kg/m 3 

Re = 835.7    
 3.068   1 Centp. 
Re = 9.53 x 104
C) Coeficiente de fricción para tubería de acero y el número de

reynolds,
/Di = 0.0006 según diagrama tenemos

F = 0.021
D) Caída de presión : en 100 mts. de tubería.
108
f . Q2 . S
P100 = 21718 S = Densidad Relat.
di5
0 .021 x (0.35 m 3 /min)2 x 1
P100 = 21718 x
(3.068)5
P100 = 2.06 mts. de agua
4.9.3. TUBERIA DE ESCAPE DN = 2"
A) Cálculo de Velocidad:
 0.35 m 3 / min.
V = 32.89  2
 = 2.69 mts/seg.
 (2.067" ) 
B) Cálculo del número de reynolds:
 0.35 m 3 /min.   1000 Kg/m 3 

Re = 835.7 x    
 2.067"   1 
Re = 1.42 x 105
C) Coeficiente de fricción para tubería de acero y el número de

reynolds,
/Di = 0.01; según diagrama, tenemos:

f = 0.0218
D) Caída de presión en 100 mts. de tubería:
0 .0218 x (0.35 ) 2 x 1
P100 = 21718 x
(2.067)5
P100 = 1.537 Kgs/cm2
h100 = 15.37 mts. de agua
109
4.9.4. PERDIDA DE CARGA AL FRICCIONAR EN EL SISTEMA
A) Tubería Succión:
Longitud real = 2.50 metros
1 codo RL 90º = 1.50 metros
Pérdida entrada = 3.70 metros
1 válvula Reten.Bis. = 10.7 metros
Longitud total = 18.40 metros
h100
Pérdida de carga succión = Long. Total x
100
2.06 mts.agua
hfs = 18.40 x
100
hfs = 0.379 metros
B) Tubería de escape:
Longitud real = 340 metros
Longit. equivalente:
2 codos 90º RL = 2.20 metros
1 curva 30º = 1.35 metros
Pérdida de salida = 2.70 metros
Longitud total = 346.25 metros
Pérdida en escape:
15.37 mts.
hfd = 346.25 mts. x = 53.22 metros
100
4.9.5. CALCULO DE LA CARGA TOTAL
H = Carga presión + carga velocidad + carga estática +hfs+ hfs

V22 - V12
H = (P2 - P1) + + HCD + HAS + hfs + hfd
2g
110
(2.69)2 - 0
H=0+ + 20 mts. + 1 + 0.379 + 53.22 mts.
2 x 9.81
H = 74.968 metros
4.9.6. CALCULO DE POTENCIA
Datos : Eficiencia = 60%

H = 74.968 metros
Flujos (Q) = 0.35 m3/minuto
1. Q . H
P=
456 . n
1 x 0.35 m 3 /min x 74.968 mts.
P=
456 x 0.60
P = 9.59 HP
Para mayor seguridad de la planta se debe instalar, el motor de la

bomba con las siguientes características:
Potencia = 15 HP
Hz = 60 ciclos
4.10. ANALISIS DEL CIRCUITO
Haciendo un análisis del circuito en estudio, según los cálculos tenemos:
En los circuitos de las celdas de flotación, las celdas rougher en ambos

bancos trabajan en circuito cerrado con las celdas cleaner y scavengher,
que trae como consecuencia la recirculación del mineral así en el banco
de celdas para la recuperación del Cu sulfurado, recircula 4.25 TMS/día;
en el banco de celdas donde se recupera el Cu oxidado recircula 3.28
TMS/día, esta recirculación perjudica a la buena selectividad del Cu, ya
111
que a veces las celdas donde se alimenta las espumas de Scavenger se

asientan, porque se carga de arenas y lamas, en donde a veces no se
recupera casi nada.
A la celda cleaner, tanto en el primer banco como en el segundo banco de

celdas, el flujo de alimentación de pulpa son bajas, así tenemos en el
primer banco la alimentación es de 0.382 pie 3/minuto, por lo que se tiene
el tiempo de flotación elevado en la celda cleaner, además esta pulpa es
bastante diluida, que tiene 4.20 TMS/día de mineral; en el banco de
celdas del circuito de óxidos, el flujo de alimentación de la pulpa a la celda
cleaner es de 0.432 pie3/minuto, 2.71 TMS/día de mineral. Con ello se
obtiene una recuperación baja y una ley alta.
De lo dicho anteriormente, para bajar el tiempo de flotación en las celdas

cleaner, se tendrá que aumentar el flujo de alimentación de la pulpa, por
lo tanto se debe tener un control eficaz en la obtención de las espumas en
las celdas rougher, así tenemos:
A) Flujo de alimentación (celda cleaner sulfuros):
T = 15 minutos
N° = 1 celda
V = 9.23 pie3
F = 9.23 x 1/15 = 0.615 pie3/minutos
F = 17.42 Lts/minuto
Luego tenemos:
X TM/día x día/1440 minuto

17.42 Lts./min. =
1.175 Kgs/Lt. x TM/1000 Kgs.
Como la pulpa que se debe obtener, debe tener una dilución de 3:1
entonces planteamos:
112
29.52 TM/día de pulpa x 25 % (mineral)

X=
100 %
X = 7.38 TMS/día de mineral
Para obtener los 7.38 TMS/día de mineral en las espumas de rougher,
se tendrá que aumentar el tiempo de flotación en ello, lo que trae como
consecuencia el aumento de una celda más y controlar las diluciones
de las pulpas que alimentan a estas celdas.
B) Mientras que en el flujo que alimenta a la celda cleaner, del circuito de

óxidos, para obtener el tiempo de flotación de 15 minutos, se debe
tener un especial cuidado en la recuperación de las espumas en las
celdas rougher, así como también en la dilución de la pulpa en dicho
punto de alimentación
4.11. SECCIÓN ESPESAMIENTO Y FILTRADO.

Dimensionamiento del espesador:
De acuerdo a la fórmula de Coe Clavenger:
1.335 (D - Du) pie2

Au = =
V TnC/Dia
Dónde:
D: Dilución de la alimentación
D: (100-P)/P
D: (100-26.79)/26.79
D: 2.7327
Du: Dilución final en el underflow
Du: (100-65)/65
Du: 0.5385
V: Velocidad de sedimentación
V: 0.1452 pies/hora
113
Reemplazando en la formula
1.335 (2.7327 - 0.5385) pie2 pie2

Au = =20.1793 =22.2438
0.1452 TnC/Dia TM /Dia
3.12 TM x 22.24 pies2/TM = 69.4 pies2
El diámetro del espesador será:
4 x 69.4
d= = 9.40 pies
3.14
La planta concentradora Ana María, en su sección espesamiento, tiene

instalados 1 espesador Metálico 10’ x 8’ que está destinado a recibir por
gravedad, los concentrados de cobre provenientes del circuito de
flotación, con la finalidad de eliminar parte del agua por rebose y darle a la
pulpa la densidad adecuada, en dicho espesador las partículas sólidas del
concentrado son sedimentadas por acción de la gravedad en su parte
baja, para luego alimentar esta pulpa densa al filtro de discos para el
filtrado correspondiente.
Similarmente la planta tiene instalado en su sección filtrado, 1 filtro

Denver 6` x 3 discos al vacío, obteniéndose el producto final para
despacho con una humedad de 8.5%. Este filtro está conectado a una
bomba de vacío, marca Ingersoll – Rand.
El agua del rebose del espesador conjuntamente con el agua del filtro es
conducido a las cochas de decantación en donde se recuperan las
partículas que posiblemente hayan pasado, para finalmente eliminar el
agua por rebose.
114
CAPITULO V
IMPACTO AMBIENTAL DE LOS EFLUENTES EN MINERA ANA MARIA

S.A.C.
5.1. RESUMEN EJECUTIVO
En la Empresa Minera Ana María S.A.C., debido al proceso de

globalización de la economía a nivel mundial, se ha incrementado en los
últimos años la aparición de nuevas tecnologías y actividades económicas
diversas que han acrecentado, tanto en los países desarrollados como en
países en vías de desarrollo la preocupación para identificar plenamente
las interacciones entre las fuerzas económicas y el medio ambiente para
preservar a este último de los efectos perjudiciales de las actividades
humanas no controladas.
El presente estudio se enmarca dentro de los dispositivos legales vigentes

como la ley del sistema nacional de evaluación ambiental promulgada en
abril del 2001, código del medio ambiente y de los recursos naturales,
aprobado por el decreto legislativo Nº 613, concordante con el decreto
legislativo Nº 756, ley marco para el crecimiento de la inversión privada,
que establece la obligación de realizar los estudios de impacto ambiental
previamente a la certificación ambiental de la autoridad sectorial
112
competente para el caso de actividades que impliquen riesgos

ambientales potenciales, al reglamento de protección ambiental en la
actividad minero metalúrgica (D.S. Nº 029-94 EM/VM) que establece en
forma clara las previsiones que se deben adoptar para el cuidado del
medio ambiente en la implementación de proyectos de desarrollo minero.
5.2. OBJETIVOS Y ALCANCES DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
El presente estudio de impacto ambiental tiene como objetivo primordial

realizar el análisis ambiental del proyecto para lo cual se busca evaluar e
identificar los impactos.
Para tal fin fueron identificados y evaluados, de posible ocurrencia en el

medio geográfico proponiéndose a continuación las medidas de
mitigación y monitoreo para disminuir los efectos de los impactos de tipo
negativo, de modo que en la fase de operación se disponga de una
operación eficiente y confiable sin alteraciones ambientales.
5.3. RESPONSABILIDAD AMBIENTAL
La actividad minera actual es totalmente distinta a la que se llevaba a
cabo hasta mediados del siglo pasado.
A fines de los 90 aparecen las corrientes empresariales - llamadas
corrientes o filosofías corporativas de responsabilidad ambiental social,
tecnologías limpias, menos contaminantes en relación con el ambiente,
esta toma de decisiones se debió a tres razones:
 Se generalizó a nivel mundial la importancia del respeto de

estándares socio ambiéntales a fin de preservar el ambiente para
futuras generaciones.
113
 La sociedad comenzó a exigir de todos sus miembros (empresas,

estado, comunidad, etc.) respeto y un mejor cuidado del ambiente.
 Las empresas mineras se dieron cuenta que si cumplían con
estándares ambientales exigidos a nivel internacional, serían
reconocidas por el público en general como empresas
ambientalmente responsables.
5.4. MARCO LEGAL
El marco legal del presente estudio es el código del medio ambiente y los
recursos naturales establecidos y la ley general de aguas.
5.5. DESCRIPCION DEL MEDIO AMBIENTE
Evaluar los impactos ambientales con el propósito de identificar las

medidas de mitigación a los impactos adversos.
5.5.1. AMBIENTE FISICO
El ambiente físico está desarrollado por la evaluación de la

capacidad de uso de tierras, calidad del aire, nivel de ruido, etc.
5.5.2. CALIDAD DE SUELOS
En la unidad minera se presentan predominantemente las

denominadas tierras de protección dentro de las cuales incluye las
tierras para pastos.
En vista de la fisiografía abrupta de la zona, la composición del

terreno y su ubicación entre 4 540 y 5 420 m.s.n.m. la formación de
los suelos es pobre y su composición restringida a suelos terrosos,
líticos, peñascosos o rocosos.
114
5.5.3. CALIDAD DEL AGUA
Los efluentes de la Minera Ana María discurren hacia una

quebrada cercana Aceruni.
El programa de monitoreo llevado a cabo incluyó la calidad del

agua tanto de los puntos de abastecimiento y efluentes como de
los cuerpos receptores aguas abajo de las instalaciones mineras.
En el proceso de generación de efluentes líquidos hacia el medio

ambiente es buena que enmarca dentro de los límites permisibles
teniendo un grado de acidez del pH que es ligeramente alcalino, la
conductividad es alta.
5.5.4. HIDROLOGIA
En lo referente a la protección de los recursos hídricos, la Ley

General de Aguas. D:L: 17752, y sus modificaciones a los Títulos I,
II Y III según D.S. Nº 7 – 83 – SA, establecen los valores límites
para efectos de protección de las superficiales según una
clasificación de usos, los cuales se muestran en el siguiente
cuadro.
Tabla N° 5.1.
Límites de calidad de agua vigente en el Perú, según la ley
General de Aguas
Clase Usos
Aguas de Abastecimiento doméstico con simple
I:
desinfección.
II: Aguas de Abastecimiento doméstico con tratamiento
115
equivalente a procesos combinados de mezcla y

coagulación, sedimentación filtración y clorinación
aprobados por el Ministerio de Salud.
Aguas para riego de vegetales de consumo crudo y
III:
bebida de animales.
IV: Aguas de zonas Recreativas de contacto primario.
V: Aguas de zonas de Pesca de mariscos Bivalvos.
Aguas de zonas de Preservación de fauna y pesca
VI:
recreativa o doméstica.
PARÁMETR Unida USO DE CURSO DE AGUA
O d I II III IV V VI
Aluminio mg/l - - - 1,00 +1 -
Arsénico mg/l 0,1 0,10 0,20 1,00 0,01 0,05
Bario mg/l 0,1 0,10 - 0,50 +0,50 -
Cadmio mg/l 0,01 0,01 0,05 - 0,000 0,004
2
Cianuro mg/l 0,2 0,20 0,005 - ,005 0,005
Cobalto mg/l - - - 0,20 +0,2 -
Cobre mg/l 1,00 1,00 0,50 3,00 +0,01 -
Color mg/l 0 10,0 20 30 +30 -
Cromo hexa mg/l 0,05 0,05 1,00 5,00 0,05 0,05
Coliformes NMP/ 8,8 20,00 5,000 5,00 1,000 20,00
totales 100 ml 0 0 0
Coliformes 0,0 4,000 1,000 1,00 200 4,000
fecales 0
O2 disuelto mg/l 3 3 3 3 5 4
D.B.O mg/l 5 5 15 10 10 10
Fenoles mg/l 0,000 0,001 +0,00 - 0,002 0,002
5 1
Hierro mg/l 0,30 0,30 1,00 - - -
Floruros mg/l 1,50 1,50 2,00 5,00 - -
116
Litio mg/l - - - - +5,00 -

Magnesio mg/l - - 1,50 - - -
Manganeso mg/l 0,10 0,10 0,50 - - -
Mat. Ext. En mg/l 1,50 1,50 0,50 0,00 No -
exano Perc.
Mercurio mg/l 0,002 0,002 0,01 - 0,000 0,000
1 2
Nitrato mg/l 0,01 0,01 - - - -
Níquel mg/l 0,002 0,002 0,50 0,5 0,002 -
Ph mg/l 5-9 5–9 5–9 5–9 5–9 -
Plata mg/l 0,05 0,05 0,05 - - -
Plomo mg/l 0,05 0,05 0,10 - 0,01 0,03
P.C.B mg/l 0,001 0,001 +0,00 - 0,002 0,002
1
Selenio mg/l 0,01 0,01 0,05 0,05 0,005 0,01
Sulfuros mg/l 0,001 0,002 +0,00 - 0,002 0,002
5
Zinc mg/l 5 5 25 - 0,020 -
5.5.5. CALIDAD DE AIRE.
La región presenta una calidad de aire relativamente limpio por

cuanto los vientos alisios del sur y sur – este, permiten una
polución ligera y eventual cuando el polvo de carretera es
levantado por el tránsito vehicular.
Del resultado de los monitoreos efectuados, se tiene que los

parámetros contaminantes han tenido el siguiente comportamiento:
Monóxido de Carbono.- La presencia de este contaminante fue

menor en relación al límite permisible de15 y 35 mg/m 3.
117
Dióxido De Nitrógeno.- Sea monitoreado este gas y su variedad

habiéndose registrado que ninguna oportunidad se ha superado el
límite permisible.
Ácido Sulfhídrico.- Los monitoreos efectuados indican que este

gas contaminante solo ha presentado trazas y de manera general
valores menores a la unida d no habiendo superado ningún caso
de limite permisible (30 micras/m3).
Tabla N° 5.2.
Monitoreo de calidad de aire en la Mina Ana María S.A.C.

CO CO2 NO NO2 H2S
Límites
permisibles 15 200 30
% -
mg/m3 g/m3 /m3
Mina 0,01 – 0,0 –

2 - 10 0,5 - 2 0,0
0,1 0,1
Concentración 0,8 0,1 0,2 0,0 0,0
NORMAS DE CALIDAD DE AIRE Y EMISIONES APLICABLES PARA

EL ESTUDIO
Concentración Máxima Aceptable de Contaminantes en el Aire según el

Articulo 43 D.S Nº 046 – 96 – EM Reglamento para protección Ambiental
en las actividades de Hidrocarburos.
118
Tabla N° 5.3.
Calidad del aire
Parámetro Límites
recomendados
Contaminantes Convencionales
Partículas promedio 24 hrs. 120 g/m3
Monóxido carbono (CO), promedio 1 35 mg/m3 /15 mg/m3
hr./8hr.
Gases Ácidos
Ácido Sulfhídrico(H2S), promedio 1 30 g/m3
Hr.
Dióxido de azufre (SO2), Promedio 24 300 g/m3
hr.
Óxidos de nitrógeno (NO3), promedio 200 g/m3
24 hr.
Compuestos orgánicos
Hidrocarburos promedio 24 hrs. 15000 g/m3
 Niveles De Ruido:
El termino ruido comprende cualquier sonido que pueda provocar una

pérdida de audición, ser nocivo para la salud o entrañar cualquier otro tipo
de peligro (Artículo 3 contenido Nº 148).
En relación a ello la ciencia médica considera que cualquier límite de

sonido sobre 90 decibeles (db) pone en peligro la audición de una
persona.
Para fines del presente estudio la información sobre niveles de ruido se ha

analizado la información sobre niveles de ruido que la Minera Ana María
S.A.C., se viene monitoreando en sus instalaciones.
119
Tabla N° 5.4.
Monitoreo Niveles de Ruido Ocupacional
Zona Punto Monitoreo Nivel de Ruido L.P.

Mina Nivel/tageo 111 - 121 90
Chancado primario 97 90
Concentradora
Chancado secundario 95 90
Planta
Molino de bolas 100 90

Molino de barras 102 90
Área de Flotación 60 90
5.5.6. AMBIENTE BIOLOGICO.
5.5.6.1. FLORA.
Se encuentran identificadas zonas de vida o zonas ecológicas

establecidas en el mapa ecológico del Perú elaborado por INRENA;
tomando dicha información básica se ha efectuado un análisis
cualitativo de la flora superficial encontradas.
120
Tabla N° 5.6.
Flora Identificada en la Zona de Influencia
Nombre Nombre
Familia
común científico
Chilca chilco Bacharis asteracea
Scandes
Tola Bacharis Asteracea
tricuneata
Chicoria de Hypochoeris Asteracea
altura meyeniana
Kete keto Gnaphalium spp asteracea
Champa Distichia Juncancea
muscoides
Roque Pygnophyllum sp Caryphyllacea
Kachu Astragalus sp Fabaceaceae
garbancillo
Tarwi Lupinus sp Fabaceaceae
Lenteja Memma sp Lemnaceae
Paco paco Aciachne Poaceae
Pulvinata
Tulupasto Calamagrostis Poaceae
rigences
Ichu Stipa ichu Poaceae
Yareta Azorella spp Umbelífera
5.5.6.2. FAUNA.
Se ha identificado las siguientes especies:
121
Tabla N° 5.7.
Avifauna identificada en la zona de Influencia
Nombre Nombre Familias

Común Científico
Halcón Bufeo sp Accipitridae
Huallata Cloerpala Anatidae
melanoptera
Gallareta Áulica gigantea Rallidae
Golondrina Petrochelidon
andina an
Zorro andino Dicillon Canidae
culpaeus
Ratón Akodon jelskii Cricetidae
Vizcacha Lagidium Chinchiledae
perubian
Lagartija Tropiduros sp iguadanae
Alpaca Lamapaco Camelicae
Carneros Ovis sp Bovidae
Ocasionalmente se ha presentado al cóndor andino, el ecosistema

acuático se desarrolla principalmente en tres lagunas cercanas a la
unidad minera que además en los ríos Azángaro e Humallisto,
entre las especies de peces los que se han desarrollado
principalmente es la trucha que se encuentra en ríos y lagunas
cercanas a la unidad minera.
5.5.7. AMBIENTE SOCIO-ECONOMICO.
El emplazamiento a la Minera Ana María a la cual rodea una

reducida densidad poblacional, el entorno social es de poca
consideración por cuanto a la redonda y una distancia de 10 Km.
122
no existen poblados constituidos si no solamente viviendas

precarias aisladas en entorno de las mina no existen actividades
económicas desarrolladas salvo la minería.
5.5.8. GESTION AMBIENTAL
5.5.8.1. IDENTIFICACION DE IMPACTOS
Todo estudio de impacto ambiental obliga el cumplimiento de una

serie de dispositivos legales vigentes los cuales tienen el espíritu
de preservar el medio ambiente.
Un impacto ambiental se puede considerar como toda

transformación producida por la actividad humana en el medio, ya
sea este abiótica, socio económico y/o cultural, sus efectos
dependen de su grado de complejidad y permanencia del espacio
físico y temporal.
5.5.8.2. IDENTIFICACION Y RELACION DE LOS IMPACTOS

AMBIENTALES
A. IMPACTOS SOBRE EL AGUA
A fin de obtener una visión general de las propiedades cualitativas

de los cuerpos hídricos y constituir un banco referencial, es que se
miden los parámetros de temperatura, pH, oxígeno disuelto,
conductividad eléctrica, conductividad, total de sólidos
sedimentales (TDS), dureza.
123
Tabla N° 5.8.
Resultados Obtenidos de la Muestra Agua
Parámetros Río
Azángaro
Temperatura 8
pH 7,5
Oxígeno disuelto 6,54
Conductividad
113,6
eléctrica
TDS 192,31
Dureza Nd
Color 11
Arsénico 0,006
Cadmio 0,006
Plomo 0,004
A continuación se hace el detalle de porqué se miden estos

parámetros:
1. TEMPERARURA
Las descargas de agua contaminadas pueden causar daños a la

flora y fauna de las aguas receptoras al interferir con la
reproducción de las especies, incrementar el crecimiento de
bacterias y otros organismos, acelerar la reacción química, al
reducir el nivel de oxígeno.
2. POTENCIAL DE HIDROGENO
Es un término usado para expresar el grado de acidez o alcalinidad

de una solución que constituye un parámetro de intereses en la
124
caracterización de un cuerpo de agua su variación indica las

alteraciones producidas en el mismo por agentes extraños.
El pH pues una medida de la concentración de iones hidrogeno en

el agua. Cuerpos fuera del rango normal de 6 a 8 pueden ser
dañinos para la vida acuática (por debajo de 7 son ácidas y por
encima de 7 son alcalinas)
Estos niveles de pH pueden causar perturbaciones celulares y la

eventual destrucción de la flora y fauna acuática.
Su medida es importante en el tratamiento del agua y consumo

humano (control de agua cruda y de los procesos de coagulación)
desinfección abandonamiento y su capacidad de corrosión, en
caracterización de aguas reducidas y en el tratamiento químico
biológico industriales y domésticos.
3. OXIGENO DISUELTO
Este parámetro proporciona una media de la cantidad de oxígeno

disuelto en el agua.
Mantener una concentración adecuada de oxígeno disuelto en el

agua es importante para la supervivencia de los peces y otros
organismos de vida acuática.
La temperatura, el material orgánico disuelto, los oxidantes

inorgánicos, etc., efectúan sus niveles, el nivel de oxígeno disuelto
en el agua depende de la baja concentración de oxígeno disuelto
puede ser un indicador de que el agua tiene una alta carga
orgánica provocada por aguas residuales u otros factores.
125
La medición del oxígeno disuelto es necesaria para el control de la

calidad del agua en la protección de la vida de los peces y otros
organismos acuáticos, así como, para el control de corrosividad a
la actividad de fotosíntesis y el grado de septicidad de las aguas.
También esta medición sirve para la determinación de la demanda
biológica de oxigeno DBO.
4. CONDUCTIVIDAD Y SÓLIDOS TOTALES SEDIMENTABLES

(TDS)
Se define la conductividad eléctrica como la capacidad de una

sustancia de conducir la corriente eléctrica y es la inversa de la
resistencia.
La unidad de medición utilizada comúnmente es el siemens /

centímetro (s/cm).
Tabla 5.9.
Conductividad del Agua
Clases de agua s/cm

Agua ultra pura 0,055
Agua destilada 0,5
Agua de 1,0
montaña
Agua 500 a
domestica 800
Agua potable 1 055
Agua de mar 56
Agua salobre 100
126
En soluciones acuosas la conductividad es directamente

proporcional a la concentración del TDS por lo tanto cuanto mayor
sea dicha concentración mayor será la conductividad.
La conductividad de una solución se determina por un movimiento

molecular, la temperatura afecta al movimiento molecular, por ello
es necesario considerar la temperatura cuando se realizan las
mediciones precisas.
5.5.8.3. PROGRAMAS DE MONITOREOS
El programa de monitoreo tiene por finalidad evaluar

periódicamente el área de influencia.
 OBJETIVOS
Los objetivos de monitoreo ambiental son:

 Evaluar y registrar los cambios en la etapa de operación y
cierre.
 Evaluar las medidas de mitigación propuestas.
 Detectar impactos no previstos.
5.5.8.4. MONITOREO DE LA CALIDAD DE AGUAS

SUPERFICIALES
Los contaminantes a determinar están de acuerdo con los

exigencias del sector Energía y Minas a través R.M. Nº 011 – 96
EM/VMM límites Máximos Permisibles para efluentes líquidos
mineros metalúrgicos, cuyo volumen que se genera e influye sobre
el medio ambiente y laboral es necesario conocer, para establecer
si hubo incremento, de modo que se pueda efectuar las medidas
correctivas de control y mitigación en el proceso.
127
5.5.8.5. ESTACIONES DE MONITOREO
La selección de lugares en donde ubican los puntos de control se

realizan teniendo en cuenta:
 Las facilidades de acceso para la toma de muestras.

 La seguridad para el personal que toma dichas muestras.
 La distancia adecuada del punto de emisión al punto de
muestreo.
Tabla N° 5.10.
Puntos de Control de Monitoreo
Estaci Ubicación Coordenada Descripción

ón UTM
Bocamina Descargas de la Mina Aceruni, El
P.C: E: 802,220
Nv. 5120, efluente líquido drena al río
Nº 1 N: 8,296,040
Mina Aceruni Azángaro.
Bocamina Descarga de la Mina Allpajaja: el
P.C. E: 804,105
Nv. 5120, efluente líquido drena al río
Nº 2 N: 8,297,430
Mina Allpajaja Azángaro.
Punto ubicado en el campamento
P.C Nº Pozo Séptico E: 805,265
Apacheta, los efluentes son
3 campamento N: 8,299,810
vertidos al río Azángaro
Efluente líquido vertido al río
P.C: Rebose cochas E: 809,220
Azángaro, muy próximo a su
Nº 4 de la planta N: 8,301,640
unión con otro río.
Los efluentes líquidos de la
relavera son conducidos por
P.C: Pozas de E: 811,375 canales hacia pozas de
Nº 5 sedimentación N: 8,302,020 sedimentación: El drenaje líquido
de estas pozas es vertido al río
Azángaro.
128
5.5.8.6. CALIDAD AMBIENTAL Y LIMITES MAXIMOS

PERMISIBLES
Es necesario establecer los Niveles Máximos Permisibles de los

elementos contenidos en los efluentes líquidos de la industria
minero - metalúrgica con la finalidad de controlar los vertimientos
producto de sus actividades y contribuir efectivamente a la
protección ambiental.
Los Niveles Máximos Permisibles a los cuales se sujetarán las
Unidades Minero - Metalúrgicas están señalados en la Tabla N°
5.11.
Las Unidades Mineras en Operación y aquéllas que reinician
sus operaciones podrán sujetarse a lo señalado en el Tabla N°
5.12, pero estos se ajustaran gradualmente hasta alcanzar los
niveles en la Tabla N° 5.11.
El Sistema de Gestión Ambiental conforme a la norma ISO14001

está orientado a la mejora del desempeño ambiental a través de la
prevención, reducción o eliminación de los impactos ambientales.
129
Tabla N° 5.11.
Niveles Máximos Permisibles de Emisión para Unidades
Minero Metalúrgicas.
EN CUALQUIER VALOR PROMEDIO

PARAMETRO MOMENTO (mg/l) ANUAL (mg/l)
6 < pH < 9 6 < pH < 9
SS 50 25
Plomo 0,4 0,2
Cobre 1,0 0,3
Zinc 3,0 1,0
Fierro 2,0 1,0
Arsénico 1,0 0,5
Tabla N° 5.12.
Niveles Máximos Permisibles de Emisión para unidades
mineras en operación o que reinicien operaciones
EN CUALQUIER VALOR PROMEDIO

PARAMETRO MOMENTO ANUAL (mg/l)
(mg/l)
5,5 < pH < 9 5,5 < pH < 9
SS 100 50
Plomo 1 0,5
Cobre 2 1
Zinc 6 3
Fierro 5 2
Arsénico 1 0,5
5.6. PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS
Cumpliendo a con las normas del reglamento de Protección Ambiental

para las actividades minero metalúrgicas. El enfoque en que se encuentra
130
el Plan de Manejo de Residuos es el de atenuación natural que está

basado en las siguientes premisas:
 Los residuos acumulados representan una amenaza para el medio

ambiente.
 Las condiciones naturales del medio ambiente tienen en cierto grado
de capacidad para resolver los posibles daños ocasionados por
contaminantes.
 A la fecha se ha garantizado la integridad a largo plazo de los residuos
sistemas de control de ingeniería” (contenedores de residuos) que es
la alternativa a este enfoque de atenuación natural.
5.6.1. CANCHA DE RELAVE
La unidad minera posee cuatro canchas en las cuales se depositó

el relave sucesivamente.
La relavera Nº 1 está ubicada al costado de la planta concentradora

están construida con muro de contención (concreto) con tuberías
de drenaje. Estos relaves dejaron de operar y actualmente están
revegetadas, en donde se ha instalado un vivero experimental.
La relavera Nº 2, se encuentra a una distancia aproximada de 2

Km. Al N.E. de la planta, aguas abajo y en la margen derecha del
río Azángaro. El relave es conducido desde la planta concentradora
a través de una tubería de PVC de 4” de diámetro, esta relavera
como las anteriores ya están revegetadas.
La relavera Nº 3, actualmente en proceso de construcción y que

está ubicada a unos pocos metros de esta relavera.
El diseño de la cancha se ajusta a las recomendaciones de
construcción para un sistema de deposición aguas arriba, se
131
conservará un espejo mínimo de agua (35% del área) para

estabilizar el depósito en su conjunto. El agua clarificada será
captada por sumideros y llevada a un canal colector abierto para
luego ser vertidas en pozas de decantación. El agua decantada se
conducirá por un canal hacia el río Azángaro para su descarga
final. La cancha de relave contará con cunetas de coronación para
impedir que el agua de escorrentía ingrese al depósito, evitándose
también que esta agua pueda mezclarse con el efluente de agua
decantada. Su construcción es con respectivo desbroce del terreno
fértil, muro de contención es de sección trapezoidal con base
superior de 0,50 mts, mientras que el talud tiene una gradiente de
30º, habiendo mostrado hasta el momento una estabilidad física
adecuada.
5.6.2. CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS
A continuación se muestran el cuadro de fuentes de Residuos

Sólidos generados en la unidad minero minera.
Tabla N° 5.13.
Fuentes de residuos sólidos
Fuente Donde se generan Tipo de residuo

Domestico Campamento, planta Papel, cartón plásticos,
concentradora, oficinas madera, residuos de
comida
Peligroso Planta concentradora, mina Restos de embalajes,
Metálicos Planta concentradora, mina Chatarra
A.- Residuos Peligrosos:

Los residuos peligrosos han sido definidos como residuos o
combinaciones de residuos que plantean un peligro sustancial
132
actual o potencial a los seres humanos u otros organismos vivos

porque:
 Tales residuos son no degradables o persistentes en la

naturaleza.
 Pueden acumularse biológicamente.
 Pueden ser letales ó
 Pueden de otra forma causar efectos perjudiciales
acumulativos.
Las propiedades de los materiales residuales que han sido

utilizados para valorar si un residuo es peligroso o no, Están
relacionados en cuestiones de salud y seguridad.
Propiedades relacionadas con la seguridad.
 Corrosividad.
 Explosividad.
 Inflamabilidad.
 Reactividad.
 Propiedades relacionadas con la salud.
 Infecciosidad.
 Irritante (respuesta alérgica).
 Toxicidad venenosa, aguda crónica.
 Radioactividad.
Las definiciones indicadas han sido establecidas por la agencia

para la protección ambiental de los estados unidos de
Norteamérica – USEPA.
133
5.6.3. PRINCIPIOS PARA EL MANEJO DE RESIDUOS
Los residuos industriales a menudo contienen sustancias que

podría contaminar el ambiente si no son adecuadamente
manejados muchos de estos residuos deben ser tratados para
reducir su toxicidad antes que sean dispuestos.
Un planeamiento más efectivo es minimizar el residuo en la fuente

empleando los métodos de las 4R, el cual reduce o elimina la
cantidad de residuo final que se requiere disponer.
Reducir: Generando menos residuos a través de prácticas más

eficientes.
Rehusar: Rehusando materiales en su forma original si un residuo
es producto cada esfuerzo debería estar dirigido para rehusarlo en
toda práctica.
Reciclar: Convirtiendo el residuo y retornarlo como material
usable, es importante recordar que a través del reciclaje ayúdanos
a conservar los recursos y reducir los residuos.
Recuperar: Extrayendo materiales o energía del residuo para otros
usos.
En conclusión el primer paso que se debe de tomar para reducir los

residuos son reducir, luego rehusar, reciclar y recuperar, con ello
los residuos son minimizados. Es así que existen seis razones para
utilizar el método de las 4R que son:
 Ahorro de materia prima y costos de producción.

 Evitar implicancias ambientales.
 Ahorro en tiempo y energía.
134
 Disminución de costos de tratamiento y disposición de

residuos.
 Menor riesgo de responsabilidad.
 Mejor imagen corporativa.
 Menor exposición del personal a materiales peligrosos.
5.6.4. TRATAMIENTO DE DISPOSICION DE RESIDUOS
Como complemento a esta medida se pueden considerar las

metodologías que se muestran en tabla abandono total utilizando la
metodología de relleno sanitario (landfiling) o el método composting
biológico para aceites desechados, además se deben de enterrar
todo desecho orgánico que no se pueda recoger y enterrarlos
convenientemente para precipitar su descomposición y los residuos
de materiales ferrosos deberán ser retirados a un botadero
provisional que el inspector de la obra aprobara para ser
posteriormente vendido a las chatarrerías.
5.7. IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS PREVISIBLES

Dentro de las técnicas para la identificación de los probables impactos
ambientales se ha optado por el empleo de una combinación de
metodología de tipo discrecional las cuales son normas de opción para
este trabajo.
A nivel de campo se aplicó una metodología basado en una matriz de

posibles efectos, llamada matriz de Leopolds principalmente para
determinar los componentes ambientales que se identifican y medios que
son afectados, este método NOSA permite tener una aproximación de los
puntos de interés técnicos científicos, que debemos considerar en la
evaluación de los impactos ambientales.
135
Tabla N° 5.14.
Control de Efluentes líquidos en cuerpos receptores de agua.
Nacientes río Azángaro Río Azángaro (2) Río Azángaro (3)

PARAMETR
UNID. (1)
OS
Min. Prom. Max. Min. Prom. Max. Min. Prom. Max.
pH 7,7 9,11 10,6 6,7 7,52 8,1 7,10 8,32 9,31
Conductividad µS/c 63,6 106,5 238,1 496 113,6 146,0
m
OD mg/l 7,16 11,37 7,54 9,34 8,1 10,7
Caudal m3/s 0,007 0,014 0,03 0,003 0,030 0,106 0,040 0,632 2,284
Zinc mg./l 0,105 0,23 0,087 0,24 0,053 0,090
Hierro mg/l 0,12 0,15 0,203 0,53 0,19 0,31
Cadmio mg/l 0,005 < 0,01 0,006 0,01 0,006 0,01
Plomo mg/l 0,03 0,004 0,055 0,13 0,04 0,05
Cobre mg/l 0,038 0,07 0,04 0,07 0,04 0,08
TSS mg/l 66,7 133 44,1 78,0
TDD mg/l 55,51 61,03 192,2 355,1 109,1 121,0
Nota: (1) Estación de monitoreo. / 1: Deshielo del nevado Allpajaja.

(2) Estación de monitoreo. / 7: Río Azángaro después de la descarga de la mina y los talleres
(3) Estación de monitoreo. / 13: Río Azángaro aguas debajo de las instalaciones mineras.
OD Oxígeno disuelto.
TSS Total de sólidos en suspensión
TDS Total de sólidos disueltos.
126
Tabla N° 5.15.
METODOS DE TRATAMIENTO Y DISPOSICION DE RESIDUOS
Opción de manejo de residuo

residu Método de tratamiento y disposición
Nombre de residuo
o reduc rehusa recupera A B C D E F G H I J K
reciclar
ir r r
Aislamiento /asbesto H/N H N
Basura domestica N N N N
Envases (barriles, cilindro) H/N H H/N
Material de Constr. y N H
demolición
Líquidos contaminados H H N N
Sólidos contaminados H H
Tierra Solventes H/N H N N N
contaminad Hidrocarburo H/N N N
a s
Residuos metálicos N N
H: residuos peligrosos E: tratamiento de tierras
N: residuos no peligrosos F: Rellenos o vertederos (Clase I, II o III)
Método de tratamiento de disposición G: tratamiento biológico
A: pozos profundos H: ampliación de caminos
B: pozas de evaporación I: solidificación
C: instalación para disposición de residuos peligroso J: bioremediacion
D: incineración K: instalación para suelos contaminados.
127
Rellenos:
Clase I: Relleno de seguridad para residuos peligroso.
Clase II: Relleno sanitario para residuos no peligrosos.
Clase III: Relleno industrial para materiales secos o inertes.
Tabla N° 5.16.
Matriz de Leopolds Minera Ana María S.A.C.
I FASE III FASE ABANDONO O PLAN

INSTALACIÓN II FASE OPERACION DE CIERRE
Accidente
POSITIVO
Viviendas
equipos y
Consumo
Consumo
Recircula
Caminos/
Flotación
Industrial
NEGATIV
Revegeta
materiale
Eflue
Molienda
Retiro de
Cierre de
carretera
Relavera
Relavera
principal
eléctrico
relavera
de agua
Constr.
Constr.
Parámetro
Mina
ntes
ción
cion
OS
S
s
s
Geomorfología 0 3 3 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 2 3 3 3 3
Erosión 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 0 0 0 1 1 1 5 0
Inestabilidad 0 3 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 2 5 0
Calidad del
suelo 0 1 3 0 0 0 3 2 2 0 0 0 2 3 2 5 3
Agua
superficial 0 0 0 1 1 1 0 2 0 1 0 1 0 0 2 0 3 4
Agua
subterránea 0 0 0 0 0 0 2 2 2 0 0 0 0 2 0 4 0
Calidad del
agua 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 1 0 0 2 0 1 2
Ruido 0 3 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 1 1 2 4
Calidad del aire 0 0 1 1 1 2 1 0 0 0 0 0 0 1 0 2 4
128
Especies
terrestres 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Especies
acuáticas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aves 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Especies en
peligro 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Paisaje 0 1 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 3 2
Estilo de vida 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 4 0
Salud /
seguridad 0 1 1 2 1 2 2 2 0 0 0 0 2 1 1 1 9 2
Empleo 0 2 2 2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 1 1 1 10 0
Agricultura 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Población 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Comercio 0 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0
total positivos 1 4 4 3 1 2 2 3 3 4 0 1 0 8 13 9 58 / - 24
total negativos 0 4 5 2 3 1 1 5 0 0 0 1 1 1 0 0
Intensidad: 0 = Imperceptible 1 = Leve 2 = Moderada 3 = Grave 4 = Alta
129
CONCLUSIONES
1. La realización del collar de bolas, permitió hacer un ajuste obteniendo

una buena molienda como en el caso de la planta Ana María, fue vital, ya
que permitió llegar a un tamaño de liberación de 60% malla -200, lo cual
mejoró la recuperación de cobre en la flotación de la pirita aurífera.
2. Si se efectúa una molienda mucho mas fina para lograr la liberación de
la mena originaría lama que recubriría la superficie de las partículas
mineralizadas modificando sus propiedades, con evidentes pérdidas del
metal valioso.
3. El realizar un balance en la flotación, condujo a un mantenimiento de las
celdas de flotación, encontrándose ductos obstruidos, compuertas
averiadas, transmisiones deficientes por rodajes malogrados así mismo
impulsores en mal estado y siendo que las maquinas de flotación juegan
un papel muy importante dentro del proceso productivo de la actual
planta concentradora, ya que su positiva operatividad garantiza una
buena recuperación del mineral valioso, se debe tener un programa de
mantenimiento.
4. La urgente necesidad de crear fuentes de trabajo, ante la creciente
demanda de ingresos para nuestra patria, justifica esta clase de
inversiones en la plantas concentradoras, en la revisión de sus
principales cálculos de operación y la optimización de los equipos, para
poder lograr una óptima conminución y por ende una buena flotación;
posibilitando que la minería sea una de las principales riquezas de
nuestro país y uno de los pilares fundamentales de la economía nacional.
5. Con el mejoramiento de la molienda se mantendrá recuperaciones del
93%.
6. Se garantiza un control adecuado de las emisiones liquidas y sólidas,
para lo cual se contara con los mecanismos y reactivos necesarios para
evitar efectos nocivos en el medio ambiente.
130
SUGERENCIAS
1. Se debe tratar en lo posible de cambiar el clasificador helicoidal por

ciclones, ya que el clasificador ocupa mucho espacio y se encuentra
demasiado deteriorado, constituyendo un freno para poder tratar mayor
tonelaje.
2. También se debe cambiar los fondos de las actuales celdas de flotación,
ya que se encuentran muy corroídos.
3. Tener un stock de bolas de acero, reactivos y materiales de reposición
para que sea viable el optimo funcionamiento de la planta y se pueda
cumplir con la meta trazada de obtener buenas recuperaciones y
producciones mensualmente
4. Se debe poner sus guardas o protectores a todas las poleas de los
motores de planta.
5. Cambiar o reforzar la mayoría de pisos y pasarelas de hierro.
6. Tener charlas continuas de seguridad y hacer un trabajo seguro.
7. Cumplir con los implementos de seguridad para todos los trabajadores.
131
BIBLIOGRAFIA
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Procesamiento de Minerales. Cusco Perú 1983.
2.- Taggart, Arthur “Preparación Mecánica de Minerales” Ed. Reverte,
México 1985.
3.- Mular y Bappu: Diseño de Plantas de Procesos de Minerales – 1985,
Editorial AIME, USA
4.- Alexander Sutulov, Flotación de Minerales. Universidad de Concepción,
Chile, 1963.
5.- Taggart, Arthur “Preparación Mecánica de Minerales” Ed. Reverte,
México 1985
6.- Wills, B.A., “Mineral Proccessing Technology” 4ta Edición, Editorial
Pergamon Press, New York, 1995.
7.- Errol G. Kelly and Spottis Word: Introducción al Procesamiento de
Minerales, Editorial LIMUSA, México 2000
8.- Mansaneda C. José: Procesamiento de Minerales, Editorial UNI Lima -
1990
9.- Calcedo F. Edit. Mantaro, Lima Perú, (1992) “Diseño Experimental con
aplicaciones a Metalurgia Extractiva”.
10.- Kynch, G.J., 1952. Theory of sedimentation. Trans. Faraday Soc., 48:1
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11.- Bustos, M.C. and Concha F. 1988b. Simulation of Batch Sedimentation
with Compression. AIChE., 34:859-361.
12.- Andrew L. Mular and Roshan MINERAL PROCESING AND PLANT
DESIGN
132

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESTUDIO DE LOS CALCULOS METALURGICOS Y

PARAMETROS DE OPERACIÓN EN LA PLANTA ANA MARIA

Tesis presentada por el Bachiller:

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Señores Ingenieros Miembros del Jurado

Cumpliendo con el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela Profesional

El desarrollo de la industria minera desde sus comienzos a ganado gran

Actualmente el precio de los metales está en un término medio, lo cual crea la

Bach: ALDO JUNIOR, ZINGARA SALAS,

La flotación selectiva de los minerales sulfurados de cobre es una área critica

Las operaciones de la planta concentradora de Ana María, está dedicada

En el Capítulo I con el detalle de las generalidades, como son: la ubicación,

En el Capítulo II, se hace la descripción actual de operaciones de la sección

En el Capítulo III, se efectúa los principales cálculos metalúrgicos, así como

En el Capítulo IV, se detalla el fundamento teórico de la flotación de sulfuros de

En el Capítulo V, se hace la evaluación del impacto ambiental causado por la

Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones y la bibliografía.

ESTUDIO DE LOS CALCULOS METALURGICOS Y PARAMETROS DE

1.1.- Ubicación y vías de acceso 1

1.3.- Aspectos legales 4

1.6.- Aspectos geológicos 6

1.8.- Métodos de explotación 8

1.8.2.- Shirinkage dinámico convencional 8

1.8.3.- Open stoping 8

1.9.- Recursos de la zona 9

1.9.1.- Recursos naturales 9

1.9.1.2. Pastos naturales 9

1.9.2.- Recursos hídricos 10

1.9.3.- Recursos energéticos 10

1.10.- Objetivos del presente estudio 11

CAPITULO II - ESTUDIO Y CUANTIFICACION METALURGICO DE LA

2.2.- Grizzly estacionario 13

2.3.- Operación de chancado 13

2.3.1.- Calculo de la capacidad de la chancadora 14

2.4.- Transporte de mineral triturado 15

2.4.1.- Calculo de velocidad de la faja transportadora 15

2.4.2.- Calculo de la capacidad teórica y de la capacidad práctica de la

2.4.3.- Calculo de HP de la faja transportadora y del ángulo que forma

2.5.- Eficiencia y detalles técnicos del equipo de trituración 19

2.5.1.-Potencia media consumida 20

2.6.-Tolva de mineral fino 20

CAPITULO III - ESTUDIO Y CUANTIFICACION DE LA SECCION MOLIENDA

3.2.- Control de tonelaje 25

3.3.- Variables del molino 26

3.3.1.- Control de las variables 27

3.4.1.- Clasificador helicoidal 28

3.5.- Estudio de la molienda en el molino de bolas 29

3.5.1.- Velocidad critica del molino 29

3.5.2.- Porcentaje de la velocidad critica 30

3.5.3.- Velocidad periférica 30

3.5.4.- Calculo de la carga inicial de bolas 31

3.5.4.1.- Calculo del tamaño de una bola 32

3.6.- Control de la carga circulante del circuito cerrado. 35

3.6.1.- Método granulométrico 35

3.6.2.- Método de las densidades 36

3.6.3.- Evaluación de la carga balanceada de medios de molienda por el

sistema Azzaroni en el molino 39

3.6.3.1.- Programa de ajuste de datos para encontrar alimentación

3.6.3.2.- Cálculo de la carga inicial de bolas 39

3.6.3.3.- Sistema de recarga diaria. 43

3.6.3.4.- Cálculo del índice de área superficial (S.I.) 46