UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

COORDINACION DE POSTGRADO EN INGENIERIA MECANICA
ESPECIALIZACION EN CONFIABILIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES
Materia: Confiabilidad Operacional I

Asignación #1
Mantenimiento Basado en Criticidad (CBM)

Martínez Velasco, Asdrúbal Alexis

C.I.: 11.767.187
Mayo, 2009
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1. Mantenimiento Basado en Criticidad (Lectura 1)

Introducción
El estudio de Mantenimiento Basado en Criticidad es un proceso para estimar
niveles de riesgo y exposición en una instalación, se desarrolla por lo general en 4
etapas:.

- Jerarquización de Criticidad de Equipos

- Seguimiento de Planes de Acción
- Implementación de Planes de acción Aprobados
- Cierre de planes de acción completados

Este análisis es consistente con los siguientes estándares:

- API 580 Inspección Basada en Riesgo

- NFPA 704: Sistema estándar para la identificación del riesgo de
materiales para respuesta ante emergencias
- OSHA29 CFR 1910.119: Gerencia de Seguridad de los Procesos.

1.1 Jerarquización de Criticidad de Equipos

Es una evaluación cualitativa de consecuencias potenciales asociados a equipos

específicos y la probabilidad de que esas consecuencias puedan ocurrir. Las
consecuencias potenciales son evaluadas para cada equipo utilizando un proceso de
Causa – Efecto – Consecuencia. Las consecuencias consideradas para cada
escenario es valorada, y toma valores para niveles de severidad de consecuencias y
probabilidad de ocurrencia. Cada escenario de falla es una combinación de una causa
y un evento, y puede tomar uno o más consecuencias potenciales, la probabilidad se
basó en datos genéricos. Entramos con los valores de probabilidad y consecuencias
de cada escenario en una matriz, dicha matriz es de clasificación de riesgos como la
mostrada en la figura Nº 1 y finalmente, encontramos los valores de HCR para riesgos
en seguridad y los valores de PRC para riesgos en el proceso.

Figura Nº 1 Matriz de Clasificación del Riesgo

El valor de riesgo que toma un equipo es el peor caso de todas las

consecuencias consideradas. Se jerarquiza Riesgo por separado tanto para las

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consecuencias en seguridad como para las consecuencias en procesos (utilizar la
tabla 1 para el HCR y la tabla 2 para el PCR).

Tabla Nº 1 Consideraciones para el calculo del HCR

Tabla Nº 2 Consideraciones para el calculo del PCR

Tabla Nº 3 Frecuencia para la Clasificación del Riesgo

Con esos dos valores (Riesgo en seguridad y Riesgo en procesos), utilizamos

la matriz de jerarquización de la figura Nº2 para jerarquizar os equipos en función de
su criticidad.

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Figura Nº 2 Matriz de Jerarquización por Criticidad

La Jerarquización es sin embargo utilizada para valorar y ordenar según el nivel

de magnitud en términos monetarios, la exposición que está presente en los equipos
donde ocurren las consecuencias y debe ser valorado de este modo. Por ejemplo, un
recipiente a presión protegido por una válvula de alivio, tiene un nivel de exposición
adquirido, debido a que la válvula de alivio puede causar una situación de sobre-
presión en el recipiente si ésta falla a la función, pero por si sola; la válvula de alivio
no tiene asociado un nivel de exposición. Adicionalmente, debido a la naturaleza
cualitativa de la evaluación ECR (ver la tabla Nº3), deben ser tomadas
cuidadosamente ciertas consideraciones, como; la suma de la exposición de los
subsistemas de un sistema, es igual al total del valor de exposición para el sistema.

Tabla Nº 4 Matriz de Clasificación de la Exposición por Criticidad

1.2 Seguimiento de planes de acción

El seguimiento es un proceso de revisión de los equipos de alto riesgo, preparar

un conjunto de actividades que una vez que se cumplan, se obtendrá una reducción
del riesgo. En la figura Nº2, se identifican con colores rojo y gris las zonas con criticidad
mas alta y mediano alto respectivamente según el riesgo, una vez realizada la
jerarquización, se prestará la mayor atención posible al los equipos cuya clasificación
los ubique en dichas zonas. En función de lo expuesto anteriormente, se ralizarán
planes de acción para estos equipos y los mismos deben por lo menos llevar a los
equipos ubicados en la zona de color rojo a la zona de color gris. Los

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equipos ubicados en la zona de color gris, generalmente son difíciles de llevar hasta
la zona blanca. Los equipos ubicados en las zonas blancas se dice que su riesgo es
tolerable.

1.3 Preparación del plan de acción

El plan de acción es usado para identificar el avance de las acciones de

reducción de riesgo, el plan no incluye paquetes de diseño de cambios recomendados,
adicionalmente dicho plan, debe ser aprobado por la gerencia para su posterior
implementación. El plan de acción es un documento que identifica la situación actual
y los niveles de riesgo que presenta cada equipo, la acción propuesta y el riesgo
residual una vez que la acción se implemente.
Los planes de acción deben ser preparados con las soluciones de bajo costo
(pensando primeramente), el primer paso es realizar analisis mas detallados de el
equipo en cuestión para ver si la acción garantiza la reducción del riesgo y dichas
propuestas deben responder a las preguntas: ¿la suposición es conservadora?,
¿Cuál es el enfoque de las consecuencias, especifico o generico (probabilidad)?, ¿El
diseño se consideró como adecuado o inadecuado en el estudio e Clasificación de
Criticidad por Exposición (ECR)?, ¿Los niveles de inventario de partes y repuestos son
adecuados?, entre otras. Finalmente se puede inferir que las soluciones de bajo costo
pueden incluir propuestas como: implementación de procedimientos, implementación
de mejoras en la ejecución del mantenimiento preventivo y predictivo, ajuste en los
niveles de inventario de partes y repuestos, agotados todos estos escenarios se debe
evaluar los cambios en el diseño de las instalaciones deben ser evaluados.

1.4 Aprobación del plan de acción

El plan de acción debe ser presentado en una reunión gerencial para la
aprobación (reunión de cierre), típicamente, a dicha reunión asisten los grupos de las
gerencias de Ingeniería, Producción y Mantenimiento. Como parte del proceso de
aprobación, cada acción recomendada debe ser asignada a personas especificas (las
apropiadas) y fechas de cumplimiento.

1.5 Implementación del plan de acción

Una vez asignada cada una de las actividades del plan de acción al personal
apropiado, el líder del equipo de análisis de mantenimiento basado en criticidad, tiene
la responsabilidad de monitorear el estatus de cumplimento del plan de acción, y
verificar que procesos como gerencia del cambio se cumplan cuando existen cambios
en las instalaciones.

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1.6 Cierre del plan de acción completado
Se confirma el cierre y ejecución del plan con un documento de confirmación,
este documento de confirmación es enviado (copiado) a través de un formato de
resolución del plan de acción. Esta resolución incluye una declaración de la condición
inicial, la acción tomada y un resumen del riesgo antes y después de la acción, el líder
del análisis CBM debe firmar el formato dando fé de que las acciones fueron
documentadas, satisfactoriamente implementadas y se actualizó la información de
seguridad de los procesos.

2 Mantenimiento Basado en Criticidad (Lectura 2 / 3)

Mantenimiento basado en criticidad es una metodología sistemática que es
utilizada para aproximar el comportamiento de un sistema en función de su riesgo y
tomar decisiones entre ellas, jerarquizar actividades de mantenimiento. El
procedimiento planteado por Berwanger, Incorporated, consiste en suponer un rango
de índices disponible para una unidad de procesos, evaluando cada equipo de la
planta individualmente realizando una evaluación de clasificación de criticidad en
proceso y en seguridad (PHCR), el cual tiene los siguientes pasos:

- Determinación de la clasificación de la criticidad en seguridad

- Determinación de la clasificación de la criticidad en el proceso
- Determinación de la criticidad del proceso y seguridad

2.1 Clasificación de la criticidad en seguridad (HCR)

Inicialmente es necesario evaluar el riesgo químico, para esto es necesario

utilizar como referencia la norma de la NFPA (Asociación Nacional para la Protección
contra el Fuego) signada con el nombre: NFPA 704 ”Sistema estándar para la
identificación del riesgo de materiales para respuesta ante emergencias”, la cual
establece valores para los fluidos manejados por el equipo estudiado que van desde
0 a 4, siendo 4 el peor escenario y 0 el mejor escenario, en los ámbitos de: fuego,
salud y reactividad ( diamante del fuego), para determinar el riesgo químico
seleccionamos el mayor valor de cualquier ámbito.
Luego, evaluamos otros riesgos, tomando en cuenta la severidad de la
exposición en los ambitos de temperaturas, presiones y velocidades de rotación, para
esta evaluación utilizaremos como referencia la tabla Nº5.
Finalmente obtenemos el primer parámetro “Criticidad en Seguridad (HC)”, el
cual seleccionaremos del mayor entre el riesgo químico y otros riesgos.

Para ajustar aun mas el nivel de riesgo a lo que realmente se maneja en los
equipos, es necesario evaluar el “factor de reducción del riesgo(HRR)”, la
metodología propone valores (0,1 y 4) que diferencian bien aquellos factores que
proporcionan a los equipos una reducción considerable del riesgo inherente de sus
procesos, tomando como referencia para esta evaluación la tabla Nº5, adicionalmente,
se evaluará si existe un “ factor de mitigación(HSE)” u opción

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operacional que mitigue el riesgo, si lo tiene el valor será 1 y si no lo tiene el valor
será 0.

Tabla Nº 5 Referencia para el calculo del parámetro de criticidad en seguridad

Finalmente, la clasificación de la criticidad en seguridad (HCR) será:

HCR = HC-HRR-HSE (si el valor resulta negativo, lo tomaremos igual a 0)

2.2 Clasificación de la criticidad en el proceso (PCR)

Continuando con el proceso de evaluación de la criticidad, debemos entonces
evaluar la criticidad en el proceso, el primer parámetro que se evaluará será el factor
de “Criticidad en el procesos(PC)”, el asigna valores que van desde 0 a 4, siendo 4
el peor escenario, dependiendo de las consecuencias en la producción producto de la
falla del equipo, como referencia se utilizara la tabla Nº 6.

Al igual que la evaluación para la seguridad, debemos ajustar a la criticidad del

equipo desde el punto de vista del proceso, buscando si existe alguna opción desde
el punto de procesos que mitigue las consecuencias de una falla del equipo en estudio
(“factor de equipo en espera (PSE)“), el cual tomará valores de 1 si existe la opción
operacional ( equipo “spare”, línea de by pass, etc), si no la tiene sencillamente el valor
que toma es 0.

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Tabla Nº 6 Referencia para el calculo del parámetro de criticidad en procesos

Finalmente, la clasificación de la criticidad en el procesos (PCR) será:

HCR = PC-PSE (si el valor resulta negativo, lo tomaremos igual a 0)

2.3 Clasificación de la criticidad en el proceso y seguridad (PHCR)

Para obtener el valor de la criticidad en el proceso y e seguridad (PHCR),
utilizaremos la tabla Nº7, en donde será introducido los valores obtenidos de HCR y
PCR y obtendremos la ubicación de cada equipo estudiado en la matriz de criticidad
resultante.

Tabla Nº 7 Matriz de criticidad en procesos y seguridad

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Esa clasificación se representa en forma alfa – numérica, en donde el primer
carácter (letra) nos indica la categoría de criticidad a la cual resulto el equipo estudiado
(rango desde A hasta D, siendo A el mas critico) en el segundo y tercer carácter
(numérico) identifica el riesgo en seguridad y en el proceso respectivamente. De este
modo tenemos una clasificación cuya importancia radica en el hecho de, además de
identificar la criticidad, se puede asociar a su factor predominante procesos o
seguridad. El promedio del tiempo para la evaluación de un equipo en un análisis de
criticidad es de 2 minutos (por equipo). Para aproximar y ajustar el analisis de criticidad
en equipos que son por su naturalesa difíciles de estudiar por separado, se
recomienda una guia (la tabla Nº8)

Tabla Nº 8 Recomendaciones para matriz de criticidad en procesos y seguridad

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2.4 Ajuste de la criticidad en el proceso y seguridad, bajo demanda
de producción
La evaluación de la criticidad den procesos y seguridad se realiza asumiendo
que la producción esta a el total de la capacidad de diseño de la planta en estudio, sin
embargo, la demanda de producción puede indicar la necesidad de operar a baja carga
eventualmente y cuando esto ocurre la criticidad de el proceso puede disminuir para
todos los equipos de esa unidad. Este apartado nos indica que si quisiéramos incluir
las características de demanda de producción, utilizaríamos un quinto campo de
clasificación, en el cual el primero indica la categoría de criticidad, el segundo y el
tercero indican la criticidad en proceso y en seguridad respectivamente, el cuarto
carácter indica la condición de demanda de producción, y el quinto indica si el equipo
impacta la calidad de la producción en combinación de la criticidad en producción y
demanda.

El siguiente procedimiento incluye la demanda de producción en la clasificación

de criticidad:

o Usando el quinto campo en la clasificación, complete la clasificación de

criticidad en el proceso y en seguridad como describimos anteriormente,
la calidad del producto relacionada a la letra “Q” en el quinto carácter (o
dejarlo en blanco si no es necesario), si embargo si la demanda varía,
inicialmente asumir que la demanda es a capacidad completa (el cuarto
carácter igual a 4) para una evaluación inicial.

o Actualizar el cuarto carácter de la clasificación de criticidad, si la

demanda de producción varía, utilizando la tabla Nº9.

o Determine la clasificación neta de criticidad en el proceso (PCR´). Entre

el valor de PDR y PCR en la tabla Nº10 para obtener el valor de PCR´.

o Determine y revise el valor alfa (letra) de la criticidad utilizando esta vez

el PCR´ en lugar del PCR, en la tabla Nº7 de este resumen y actualizar
el valor alfa – numérico de criticidad, con el nuevo escenario.

Tabla Nº 9 Valoración para la criticidad en procesos cuando la demanda varía

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Tabla Nº 10 Valores para la clasificación neta de criticidad en el proceso

2.5 Correlación de la criticidad de los equipos con otros

parámetros de mantenimiento
La clasificación de la criticidad en proceso y en seguridad de los equipos, solo
esta basado en parámetros de procesos y seguridad, otros parámetros como
confiabilidad y costos de reparación pueden ser correlacionados con la criticidad para
determinar ciertas prioridades en el mantenimiento, ejemplos de esto se puede
determinar las mejoras en las frecuencias de inspección o la necesidad de ajustar las
estrategias de inventario de los equipos. De la aplicación de actividades producto de
estas correlaciones, determinarán mejoras en confiabilidad de los equipos y por ende,
disminución del factor riesgo y por lo tanto de la criticidad en algunos casos. Estos
valores para diferentes tipos de equipos deben ser analizados y ajustados, por ejemplo
en las tablas siguientes se muestra para equipos rotativos frecuencias de actividades
de mantenimiento predictivo (lubricación, monitoreo de vibraciones).

Tabla Nº 11 Valores para el indice de Tabla Nº 12 Valores para la frecuencia de

criticidad para equipos rotativos cumplimiento de actividades de
mantenimiento para equipos rotativos

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Conclusión
Las lecturas sobre el mantenimiento basado en criticidad, se muestra el proceso
sistemático a través del cual, podemos jerarquizar los equipos en una instalación, para
administrar óptimamente los recursos, la lectura 1, nos muestra el proceso
administrativo y por el cual podemos llevar el análisis, desarrollarlo, emitir actividades
para reducir el riesgo, evaluar si las recomendaciones son las apropiadas, documentar
la efectividad de las acciones propuestas evaluando el escenario inicial y el resultante
producto de la aplicación de las recomendaciones, las aprobaciones por los distintos
niveles de la organización para las actividades de reducción de riesgo, y finalmente el
cierre del análisis, una vez implementadas las actividades que inicialmente son
consideradas con alta prioridad las de bajo costo. Por otro lado, la lectura 2 y 3, nos
proponen como hacer el proceso de jerarquización ajustado a la realidad operacional
y de seguridad de los equipos bajo análisis, brindándonos un marco metodológico para
la correlación entre esa criticidad de los equipos con otros parámetros de
mantenimiento, como los costos y la confiabiabilidad, para determinar la necesidad de
mejorar en algunos de los procesos neurálgicos de mantenimiento como por ejemplo,
frecuencia de mantenimiento preventivo y predictivo, como la monitorización de las
variables de vibración, temperatura, etc. De este modo, las empresas pueden
emprender la implementación de programas de integridad mecánica de sus equipos,
cumplir con las políticas de seguridad y ambientales de la empresa e incluso de las
regulaciones gubernamentales, con el optimo uso de los recursos tanto humanos
como monetarios cumpliendo con los tiempos previstos y compromisos de producción.
Mas adelante, en la asignación Nº2, presentaré la aplicación de un análisis de
criticidad, aplicando una o algunas de las teorías analizadas en esta asignación.

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