ANÁLISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

MECÁNICOS

HÉCTOR LETELIER MARTÍNEZ

 FALLA

Corresponde a la disminución ó pérdida de la función del

componente con respecto a las necesidades de operación que se
requieren para un momento determinado.

Es la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un

criterio de funcionamiento deseado.

Esta condición puede interrumpir la continuidad o secuencia

ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que
tienen más de una causa.

Existen dos tipos de falla, las cuales son:

 Fallas Parciales (Potenciales):

Se definen como las condiciones físicas identificables que

indican que va a ocurrir una falla funcional.
Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros
identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un
estándar o parámetro establecido de su servicio.

Falla funcional:

Es la incapacidad de cualquier elemento mecánico de satisfacer

un criterio de funcionamiento deseado.

Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.

 Probabilidad de Falla:

Corresponde a la posibilidad de ocurrencia de un evento, en

función del número de veces que ha ocurrido anteriormente durante un
periodo específico.
La representación gráfica de la probabilidad condicional de falla
contra la vida útil de los equipos da origen a diferentes modelos de
fallas que serán representativos para una gran variedad de equipos
eléctricos y mecánicos.
 Los modelos A, B y C están
asociados al envejecimiento y en el
punto de desgaste definitivo se produce
un incremento rápido de la probabilidad
de fallas.
Las características de desgaste
definitivo ocurren más a menudo en los
equipos que están en contacto directo
con el producto; en general estos
modelos son aplicados a equipos
sencillos.
Los modelos D, E y F no están
asociados al envejecimiento y se
caracterizan porque después de un
período inicial, la relación entre
confiabilidad y la edad operacional es
mínima o nula; estos modelos son
típicos de los equipos de electrónica,
hidráulica y neumática
 El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con
un período inicial, alto en fallas, que va decreciendo a medida que
transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a
estabilizarse en un índice aproximadamente constante.
Luego comienza el período de operación normal (falla aleatoria)
donde el índice de fallas permanece aproximadamente constante y
éstas pueden ocurrir en cualquier momento.
Por último ocurre el período de desgaste (falla por edad) que se
caracteriza porque el índice de fallas aumenta a medida que transcurre
el tiempo.
El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde
el índice de fallas aumenta a medida que transcurre el
tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un
deterioro constante desde el principio, con una probabilidad de falla
que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es
baja cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla
seguido de un comportamiento aleatorio.
 El modelo E representa un elemento que tiene la misma
probabilidad de falla en cualquier momento y muestra que no hay
relación entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que
fallen.
 El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la tasa
de fallas inicial muy alta con nivel constante de falla luego de esta
dificultad inicial.
 Fallas en elementos mecánicos
El análisis de fallas en equipos mecánicos, se tiende a relacionar
solamente con un desperfecto o un acontecimiento irregular en una
máquina, sin embargo, este acontecimiento fortuito, originado durante
un proceso productivo, es solamente el resultado final de una serie de
causas, que solas o combinadas producen esta irregularidad o
alejamiento de los parámetros considerados normales para un
determinado equipo.
 Cada componente de máquina debe ser diseñado en función del
trabajo al cual estará sometido, de manera que el equipo, considerando
cada una de sus partes, debe tener una confiabilidad lo más cercana al
100%, es decir, que dicho elemento no debiera fallar durante el tiempo,
al cual fue diseñado
 Ahora, si se considera el tiempo de funcionamiento, los desgastes,
calibraciones de trabajo, velocidades, temperaturas, vibraciones entre
otros, van alterando o modificando las condiciones consideradas
normales, siendo necesario prolongar la vida útil de la máquina con una
serie de acciones tendientes a recuperar la confiabilidad del equipo, con
recambio de sus componentes, intervalos de lubricación, alineación,
comprobación de medidas, etc.
 CAUSAS PROBABLES DE FALLAS
Considerar solo la falla, cambiando componentes o repuestos, no
conlleva el resultado esperado de la confiabilidad, resulta entonces,
necesario considerar no solo, desde el momento que falla un elemento,
sino considerar una serie de parámetros involucrados, o bien, el
producto obtenido durante el proceso productivo, no es de las
características deseadas.

El ordenamiento expuesto a continuación, figuran algunas fallas que

se repiten en mas de algún punto, no pretendiendo ser una guía final de
fallas, sino, entender que las causas que potencialmente pueden
desencadenar un problema de malfuncionamiento.
Diseño de la Máquina
Solicitaciones de trabajo
Selección del material
Medidas de componentes
Proceso de fabricación
Ambiente de trabajo
Armado de la Máquina
Alineación de componentes
Torques empleados
Juegos requeridos
Mediciones de comprobación
Montaje de la Máquina
Fundaciones o cimientos
Anclajes
Torques
Ajustes de funcionamiento
Alineación de la maquina
Sistema eléctrico y sensores
Factores de servicio
lubricación
Puesta en Marcha

Calibraciones
Regulaciones de proceso
Re apriete
 Operación

Entrenamiento de operarios
Sobre carga
Falla en elementos estáticos
Falla en elementos dinámicos
Juegos
corrosión
Fatiga
Lubricación
Sobre temperatura
 Equipos Estáticos.

La inspección técnica está orientada a evaluar el estado

estructural de estos, a través del control del grado de corrosión,
espesores de recipientes, grietas estructurales, filtraciones y fugas en
uniones, verificación de parámetros operacionales de temperatura,
presiones, flujo, niveles de fluidos; u otras condiciones de riesgos
(particulares de pendiendo del tipo de equipo, etc.)
 Equipos Dinámicos,

En estos casos la inspección técnica se centra en el control de

defectos de montaje, observando principalmente los cambios
anormales de funcionamiento, como es el caso de las máquinas
rotatorias en el cual se controla los parámetros operacionales, control
de lubricación, mediciones de ruidos, mediciones de vibraciones,
verificación de solturas, control de los desgastes, caídas de rendimiento,
etc. cautelando principalmente la condición de estabilidad del
funcionamiento de la máquina.
 Equipos Estáticos.

La inspección técnica está orientada a evaluar el estado

estructural de estos, a través del control del grado de corrosión,
espesores de recipientes, grietas estructurales, filtraciones y fugas en
uniones, verificación de parámetros operacionales de temperatura,
presiones, flujo, niveles de fluidos; u otras condiciones de riesgos
(particulares de pendiendo del tipo de equipo, etc.)
 Equipos Dinámicos,

En estos casos la inspección técnica se centra en el control de

defectos de montaje, observando principalmente los cambios
anormales de funcionamiento, como es el caso de las máquinas
rotatorias en el cual se controla los parámetros operacionales, control
de lubricación, mediciones de ruidos, mediciones de vibraciones,
verificación de solturas, control de los desgastes, caídas de rendimiento,
etc. cautelando principalmente la condición de estabilidad del
funcionamiento de la máquina.
 INSPECCIONES DE EQUIPOS ESTÁTICOS
Objetivo de inspección:

Fabricar o reparar en calidad, tiempos y costos.

Durante el proceso de fabricación o reparaciones de equipos estáticos

en plantas de procesos, es necesario realizar una serie de inspecciones,
revisiones y verificaciones de las cuales se destacan las siguientes:

•Chequeo de planos de la ingeniería del equipo.

•Verificar en terreno con plano en mano las especificaciones de
normas, certificación de calidad y tamaños comerciales de los
materiales, componentes equipos necesarios para la reparación.

•Verificar condiciones de seguridad e identificación de peligros

potenciales en el manejo de los materiales y equipos a ocupar.

•Verificar geometría de trazado en escala natural de las piezas a cortar,

perforar y soldar.

•Verificar y controlar procedimientos de ejecución de uniones soldadas

y apernadas e inspecciones finales de calidad.

•Inspeccionar la funcionalidad operativa, hermeticidad y calidad final

del equipo reparado

•Inspecciones y verificaciones finales según protocolos de entrega al

cliente.
INSPECCIONES Y REVISIONES DURANTE EL MONTAJE
DEL EQUIPO EN TERRENO
Objetivos de inspección:

Evitar y/o eliminar "Defectos de montajes", errores de maniobras,

deformaciones de componentes, accidentes a personas y equipos
durante las diferentes etapas de montaje en terreno.

1) Etapas de preparación:

•Verificar nivelación de bases y fijaciones de anclaje todo según planos

de armados
•Verificar líneas de ejes principales y niveles de referencias, todos
según planos de fundaciones.
•Verificar conexiones de prearmados según planos,
 MANIOBRAS DE MONTAJE

•Inspeccionar equipos de levante, capacidad, estabilidad y

funcionamiento.

•Inspeccionar estrobados y maniobras, verificar posición de montaje de

los componentes.

•Verificar posición de verticalidad en ejes coordenados ortogonales y

coordenadas angulares, etc.
 ARMADO E INSPECCIONES FUNCIONALES

•Verificar la lógica de ingeniería del armado según plano

•Verificar línea de ejes, nivelación y alineación de ejes colineales entre

equipos motrices y conducidos.

•Verificar procedimientos de apriete ecualizado y terqueado de pernos

según norma.

•Inspeccionar la calidad de ejecución de uniones soldadas y control

de hermeticidad en uniones de flanges apernados
INSPECCIONES Y REVISIONES DE EQUIPOS ESTÁTICOS EN
SERVICIO

Objetivos de la inspección:
•Adelantarse a la ocurrencia de fallas o averías funcionales de
los equipos estáticos estructurales como una forma de
lograr la disponibilidad y confiabilidad operativa de los
sistemas de
producción.
•Determinar por medios de medidas cuantitativas
inspecciones técnicas, los riesgos de ingeniería estructural y
funcional de los equipos de una planta de procesos.
•Extender la vida remanente de los equipos a través de
acciones proactivas que se justifiquen económicamente
 PRINCIPALES ELEMENTOS DE ESTUDIO
•Identificar los equipos a inspeccionar en sus diferentes líneas de
producción dentro de un plan de gestión y acciones de mantenimiento.
•Evaluar la integridad estructural a través del uso de tecnologías de
diagnósticos que permita determinar los niveles de aceptación de las
discontinuidades y averías detectadas (definir la actitud para el servicio
de los diferentes equipos)
•Establecer una metodología para realizar las inspecciones en la cual se
establezcan los protocolos de la inspección los permisos escritos y las
responsabilidades.
•Establecer una metodología de análisis e investigación de las causas de
fallas e indicar las decisiones reparativas e inspecciones de seguimiento
•Definir los diferentes reportes de la inspección desde el inicio de los
hallazgos reporte de mantención, repuestos, analistas, etc.
 •INSPECCIÓN DE EQUIPOS EN REPARACIÓN

la inspección aquí toma características de control metrológico de

los ajustes de sus componentes, cambio de geometría de sus
componentes, aquí normalmente se evalúa la condición reparativa
a través de "informes de peritaje" que permite la toma de decisiones
sobre el estado de conservación de cada uno de los componentes (se
evalúa aquí , los deterioros por desgastes, deformaciones,
discontinuidades superficiales que puedan conducir a fracturas,
desajustes y juegos funcionales, etc.) y en consecuencia decide la
reposición, reparación o fabricación de componentes, etc. y sus
correspondientes ensamblajes y prueba cíe puesta de nuevo en
servicio.
 •INSPECCIÓN POR ANÁLISIS DE FALLAS

la inspección aquí pasa por el reconocimiento de la identidad y causa

de las fallas, el tiempo de ocurrencia su magnitud y lamento
económico por pérdidas de producción y daños o accidentes al recurso
humano, en este caso la inspección tiene procedimientos paso a paso
para averiguar las causas de fallas y recomendar las acciones
correctivas
 INSPECCIONES DE LA MAQUINARIA CON LOS
SENTIDOS:
• Inspección visual
• Olor
• Ruidos anormales
• Vibraciones
• Temperatura
INSPECCIONES DE LA MAQUINARIA A TRAVÉS DE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
• Inspección visual
• Inspección por ultrasonido
• Partículas magnéticas
• Radiografías
• Tintas penetrantes
• otros
CORROSION
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que
lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades
tanto físicas como químicas. Las características fundamentales de este
fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un electrólito,
ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas
anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción
anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras
regiones catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del
metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la
inmunidad del metal.
1. Corrosión galvánica: se produce cuando se ponen en
contacto dos metales diferentes generando una diferencia de
potencial entre ellos.

2. Corrosión por picaduras (pitting): se produce cuando existen

pequeñas imperfecciones en la superficie del metal, sobre todo
en inoxidables y galvanizados.

3. Corrosión por fisuras (crevice): si por cualquier causa un

anclaje tiene una grieta (tras una riada, por ejemplo) esa será la
vía de ataque favorecida.

4. Corrosión por fatiga: una mala mecanización en la fase de

fabricación o la utilización del anclaje puede provocar micro
roturas que facilitan la corrosión en esa zona.
5. Corrosión intergranular: se produce en los bordes de grano
(estructura interna del material), y suele suponer una apreciable
perdida en las propiedades mecánicas, el metal se desintegra.

6. Corrosión por aireación diferencial: se produce cuando un metal está

en un medio con diferentes concentración de oxígeno, por ejemplo la
parte introducida en la roca frente a la parte exterior al aire.

7. Corrosión por microorganismos: ciertos microorganismos, como

algunas bacterias, favorecen ciertas reacciones de corrosión en
circunstancias determinadas
 INSPECCIONES DE LA MAQUINARIA CON LOS
SENTIDOS:
• Inspección visual
• Olor
• Ruidos anormales
• Vibraciones
• Temperatura
 5 W + H en análisis de fallas
WHAT
• ¿Qué es y no es análisis de
fallas?
– Es una actividad destinada a
descubrir y eliminar la causa
raíz de la falla del equipo.
– ¿Un análisis de laboratorio es
un análisis de falla?
• Material.
• Análisis químico.
• Etc.
• ¿Qué SI es un análisis de
fallas?
– Conocer la consecuencia (tipo
de falla producida).
– Determinar el mecanismo de
daño (fatiga, etc.).
– Propiedades del material.
– Condiciones de
funcionamiento.
– Información histórica.
– Análisis de normativa
aplicable y bibliografía
especializada
 5 W + H en análisis de fallas
WHY
¿Por qué se hacen los análisis
de fallas?
– La mayoría de las fallas en
equipos industriales son
repetitivas.
– Identificar y cuantificar los
parámetros que producen fallas,
nos permite:
– Eliminar las fallas.
– Minimizarlas.
– Conocer la evolución para
programar mantención.
• Es común que las fallas sean
provocadas por problemas de
fabricación, operación y
mantenimiento.
• Aprender y acumular experiencia
nos lleva a:
– Aumentar la seguridad de las
personas y el ambiente.
– Eliminar las pérdidas de
producción.
– Aumentar la confiabilidad.
 5 W + H en análisis de fallas
HOW
¿Cómo se hace el análisis de
fallas?
– El procedimiento correcto para el
análisis de fallas debe contener el
cuestionamiento de todas las
etapas de la existencia del equipo
que ha fallado.
– Conclusiones apresuradas nos
pueden llevar a malos resultados,
pérdida de información y
recursos importantes.
WHEN
¿Cuándo debe hacerse el
análisis de fallas?
– Siempre que signifique riesgo
para las personas o el ambiente.
– Siempre que provoque pérdidas
de producción importante.
– Debe empezar apenas la falla ha
sido descubierta.
– NUNCA si ya conocemos la falla y
nos resistimos a aceptarla
 5 W + H en análisis de fallas
WHO
¿Quién debe hacer el análisis
de fallas?
– El grupo que analiza puede estar
compuesto por:
– Técnicos de la empresa.
– Apoyo de consultores
externos.
– Servicios de terceros.
WHERE
¿Dónde son hechos los
análisis de fallas?
– Investigación de campo:
– La etapa más importante, se
determinan las condiciones de
falla.
– Extracción de muestras y
ensayos “In-situ”.
– Investigación remota:
– Ensayos de laboratorio.
– Cálculos y exámenes para
identificar y cuantificar los
parámetros de falla.
 5 W + H en análisis de fallas

Datos de la empresa
• Nombre de la empresa, ubicación y producto que genera.
• Departamento interesado en el estudio.
• Departamento responsable del sistema o equipo que ha fallado.
• Nombre de la persona responsable de la operación de equipo y su
información de contacto (teléfonos, e-mail, horarios, etc.).
• Nombre de la persona responsable del área donde funciona el equipo
(ídem.).
• Nombre de quien solicita el estudio (ídem).
• Objetivos del estudio solicitado.
 5 W + H en análisis de fallas
Elementos de análisis relativos a la falla
• Nombre del equipo que ha fallado.
• Descripción de las funciones que cumple el equipo que ha fallado.
• En qué parte específica del equipo ocurrió la falla (planos).
• Descripción de cómo ocurrió la avería (relato de los testigos).
• ¿Es primera vez que ocurre esta avería?
• En caso de no ser la primera vez, disponer de toda la información posible de
las averías anteriores, qué determinaciones y/o acciones se tomaron
anteriormente.
• En qué momento ocurrió la avería (partida o parada, cambio de condiciones
de servicio, funcionamiento normal, condiciones de operación excepcional,
etc.).
• Si existieran, el aporte de fallas en equipos similares en plantas similares.
• Cronología de partidas y paradas del equipo.
 5 W + H en análisis de fallas

Elementos relativos al servicio del equipo

• Qué tipo de controles existen sobre los parámetros del proceso
involucrado.
• Frecuencia de los controles y tipo de estos (periódicos, en línea, etc.)
• Qué modificaciones se han introducido en las condiciones de operación
con respecto a las de diseño.
• Se han presentado sobrecargas accidentales en el sistema. ¿Cuándo?
¿Qué registros hay de ellas?
• Qué características especiales presenta el sistema para tener en
consideración (presencia de elementos contaminantes, corrosivos,
viscosidad, rigidez o cualquier otra característica que deba tenerse en
cuenta).
 INSPECCIONES DE LA MAQUINARIA A TRAVÉS DE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
• Inspección visual
• Inspección por ultrasonido
• Partículas magnéticas
• Radiografías
• Tintas penetrantes
• otros
 Introducción

El ensayo por líquidos penetrantes es un

método desarrollado especialmente para la
detección de discontinuidades esencialmente
superficiales, y que estén abiertas a la
superficie. Se presta para detectar
discontinuidades como grietas y poros.
 Definición Y Fundamentos Del
Método
• El método de inspección por líquidos penetrantes es
uno de los ensayos no destructivos más utilizados en la
industria. Este método se basa en el principio de
capilaridad de los líquidos, es decir, en la capacidad
que tienen los cuerpos o materiales para absorber
líquidos
 Definición Y Fundamentos Del
Método

 El método de tintas
penetrantes se distingue de
otros métodos de inspección
convencionales, porque es
prácticamente independiente
de la geometría y ubicación de
la pieza a examinar. Su
equipamiento es mínimo, no
necesita de fuentes de energía
y posee una gran sensibilidad
en la detección de fallas.
 Definición Y Fundamentos Del
Método

• El fundamento científico de este

método de inspección, reside en
sus principios físicos; la
capacidad que poseen ciertos
líquidos para penetrar y ser
retenidos en las fisuras, grietas,
poros o aberturas abiertas a la
superficie cuando son aplicados.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

• Tensión Superficial
• Mojabilidad o poder de humectación
• Capilaridad
• Viscosidad
• Densidad
• Volatilidad
• Punto de inflamación
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

a) Tensión Superficial

La tensión superficial es la forma de cohesión

de las moléculas de la superficie del líquido en
función de la cual, a igualdad de volumen,
asume la forma correspondiente a la mínima
superficie compatible con el vínculo externo.
La forma de la gota simplifica este concepto.
La tensión superficial está definida como una
fuerza que actúa sobre toda “saliente” en una
superficie acabada.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

b) Mojabilidad o Poder de Humectación

Es la propiedad de un líquido para expandirse

adhiriéndose a la superficie de un sólido. Depende
de la interacción del líquido con la fase sólida y
gaseosa en la que se encuentra. Está
estrechamente ligada a la tensión superficial, y está
determinada por el ángulo “θ” de contacto con la
superficie.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

A continuación se muestra una figura donde se muestran

condiciones intermedias con θ < 90° ; θ = 90° ; y θ > 90°.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

• NOTA: Un buen líquido penetrante de buena

calidad debe necesariamente poseer un bajo
ángulo de contacto a fin de asegurar una
buena mojabilidad de la superficie de examen
y una óptima penetración en las
discontinuidades.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

c) Capilaridad

La capilaridad, es la capacidad que tienen los

cuerpos o materiales para absorber líquidos, lo que
permite su penetración y retención.

El fenómeno de la capilaridad constituye la base de

la acción penetrante de un líquido en el interior de
las discontinuidades.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

d) Viscosidad

La viscosidad de un fluido, es la propiedad física debida

a la interacción interna de las moléculas. Es la fuerza
tangencial o de corte debido a esa cohesión; que hay
que vencer para separar dos capas adyacentes en el
líquido. El coeficiente de viscosidad “η” es la fuerza por
unidad de superficie para mantener una diferencia de
velocidad de 1 cm/seg. Entre dos estratos paralelos y
distantes 1 cm entre ellos. La inversa del coeficiente de
viscosidad es llamada fluidez y se representa con: φ = 1/
η.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

La eficacia global del proceso puede ser considerada

mayor o menor según el riesgo de pérdida de las
indicaciones en la etapa de remoción del exceso,
considerandose la velocidad de penetración, así como la
eficiencia del revelado.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes
e) Densidad

Siendo generalmente compuestos orgánicos oleosos,

los líquidos penetrantes poseen generalmente un PE
muy bajo.
La densidad y el PE del producto no inciden en forma
directa sobre la sensibilidad y confiabilidad del ensayo.
Especialmente en el caso en el cual la inspección se
efectúa con la técnica de inmersión, son más
adecuados los penetrantes con PE < 1 (comercialmente
entre 0.85 a 0.95).
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes
f) Volatilidad

La volatilidad es la propiedad físico-química de

algunos componentes, constituyentes de la mezcla
líquida, de pasar al estado gaseoso (evaporarse) más
o menos de la superficie del examen. La
consecuencia inmediata de la volatilidad es la
variación de la composición química (y por lo tanto,
de la tensión superficial, mojabilidad, viscosidad,
densidad, punto de inflamabilidad, etc.) de la mezcla
original. La volatilidad es función de la temperatura
y la presión a la cual se encuentra la mezcla
penetrante.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

g) Punto de Inflamación

Es la temperatura mínima a la cual el líquido

penetrante debe ser calentado, en
condiciones normalizadas de laboratorio,
para producir vapor en cantidad suficiente
como para formar una mezcla inflamable.
 Propiedades De Los Líquidos
Penetrantes

• En la inspección se requieren penetrantes con alto

punto de inflamación que, además de poseer un bajo
grado de volatilidad, aseguran ajustarse a las normas
de seguridad vigentes.

• La medición del punto de inflamabilidad se hace con

el aparato de Tag (Norma ASTM D-56) cuando su
valor es inferior a 80° y con el método Cleveland de
vaso abierto (Norma ASTM D-92) para puntos de
inflamación mayores a 80°.
 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

• No siempre se usa el mismo tipo de

penetrante para todos los procesos, este
varía según determina las variantes en la
aplicación del método. Estos se pueden
clasificar según diferentes normas.
 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

• Según Norma IRAM–CNEA Y 500-1001 (1986)

 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

Para Removedores: Se agrupan en tres clases:

i) Agua.
ii) Emulsionantes.
ii.a) De base oleosa.
ii.b) De base acuosa.
iii) Disolventes.

Para Reveladores: Pueden ser:

i) Polvos secos.
ii) Dispersiones y soluciones acuosas.
ii.a) Dispersión de polvo en agua.
ii.b) Solución de polvo en agua.
iii) Suspensión de polvo en disolventes volátiles no acuoso.
 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

• Norma ASTM: E 165-94.

 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

Norma DIN 54 152 (1989)

 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes

Norma JIS Z 2343 (1982)

Se deben combinar las tablas anteriores para identificar la técnica.

Ej: FA-W : Fluorescente lavable con agua y revelador húmedo acuoso.
 Clasificación De Los
Líquidos Penetrantes
Otros tipos de penetrantes:
 Penetrantes tixotrópicos: Alta viscosidad
 Penetrantes fluorescentes base acuosa: Para inspeccionar tanques
de O2.
 Penetrantes coloreados o fluorescentes: Sin S, halógenos, etc.
 Penetrantes Coloreados Fluorescentes: Dispersables en agua para
ensayos de fugas de grandes recipientes.
 Penetrantes Fluorescentes: sin aceites para gomas y plásticos.
 Penetrantes Fluorescentes base aceite: Para aceites de
refrigeración.
 Penetrantes para superficies calientes
 Penetrantes coloreados: Uso comestible.
 Penetrante Micro Encapsulados.
 Penetrantes tipo By-Lux Penetrant: No por capilaridad. Cambia de
color neutro a rojo brillante con agua o humedad.
 Aplicaciones De Los
Líquidos Penetrantes

 Las aplicaciones de los Líquidos Penetrantes son

amplias y por su gran versatilidad se utilizan
desde la inspección de piezas críticas, como son
los componentes aeronáuticos, hasta los
cerámicos como las vajillas de uso doméstico.

 Muchas de las aplicaciones descritas son sobre

metales, pero esto no es una limitante, ya que se
pueden inspeccionar otros materiales, por
ejemplo cerámicos vidriados, plásticos,
porcelanas, recubrimientos electroquímicos, etc.
 Procedimiento De Aplicación

 Limpieza efectiva de la parte a examinar, incluyendo un

buen secado (evitar especialmente la presencia de
agua).

 Aplicación del líquido penetrante de manera que cubra

toda la superficie a examinar.

 Dejar transcurrir el tiempo necesario para que la tinta

penetre. Este tiempo puede variar para distintos
materiales, de acuerdo con las diferentes formas en
que se encuentra (fundición, forjado, soldadura, etc.).
 Remover el líquido penetrante de la superficie, evitando
que sea extraído el que ha penetrado en las fallas. Esta
remoción puede hacerse mediante pulverización con agua,
por arrastre con trapos humedecidos en solvente, o bien
por pulverización con agua, previa aplicación de un agente
emulsificador que hace a la tinta lavable al agua, según sea
al tipo de líquido penetrante usado.

 Dejar secar la superficie y aplicar el revelador, que puede

ser un sólido (preferentemente de color blanco) en
suspensión de un líquido volátil, el que, una vez evaporado,
deja una fina capa de polvo sobre la superficie.
 Limitaciones Del Proceso

 Las principales limitaciones aparecen, sin

embargo, cuando se considera la etapa de
remoción del exceso de penetrante aplicado. Es
decir, debe indicarse que las propiedades como
penetrante que debe poseer la tinta, se sumará
la propiedad de ser fácilmente removible de la
superficie en que se ha aplicado, y quedar al
mismo tiempo firmemente retenida en las
discontinuidades. Esta condición puede ser
obtenida mediante mezclas apropiadas de
líquidos orgánicos.
 Conclusiones

 El método de Ensayo por Líquidos Penetrantes

puede ser usado en la inspección de materiales
metálicos ferrosos y no ferrosos, y en materiales
como consecuencia de un proceso de fabricación
(fusión, soldadura, tratamiento térmico) o con
motivo de su uso (fatiga, corrosión, erosión, etc.)

 Las uniones saldadas de una construcción nueva

son sometidas al examen mediante líquidos
penetrantes antes de que se aplique cualquier
tratamiento superficial que pueda tapar o
disimular los defectos.