Ejem. Metodologia Diseno 2020

Diseño de Máquinas
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
TEMA:
¨DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO PARA MEJORAR

EL TIEMPO DEL DESGRANADO EN EL ANEXO DE COYLLOR, DISTRITO DE SAN
AGUSTIN DE CAJAS.¨
CÁTEDRA: DISEÑO DE MAQUINAS
CATEDRÁTICO: ING. MAXIMO HUAMAN ADRIANO
INTEGRANTES:
BARRERA CAMPOS FERNANDO
CHAHUAYO FLORES YHAN
ESPINOZA ATENCIO STEVE
GUERREROS RIVERA ROBERTO
INGA CHANCASANAMPA JUNIORS
SEMESTRE: IX
Huancayo 2014
¨DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO PARA

MEJORAR EL TIEMPO DEL DESGRANADO EN EL ANEXO DE COYLLOR,
DISTRITO DE SAN AGUSTIN DE CAJAS.¨
INTRODUCCION
El siguiente trabajo fue elaborado con la cooperación de todos los integrantes del
grupo “B” Entrevistando a uno de los agricultores y productores de maíz seco en el
anexo de Coyllor, Distrito de San Agustín de Cajas, logramos conocer el problema que
afrontan en esta comunidad las personas relacionadas a esta labor. Realizando así
una Lista de Exigencias, que luego ayudó para la elaboración de la Estructura de
Funcione, Matriz Morfológica y la evaluación técnico-económico.
Se realizó los cálculos de diseño de las piezas fundamentales que permitieron elaborar
los planos de diseño satisfactoriamente. Se concluyó el trabajo hasta lo propuesto.
CAPITULO I
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
ASPECTOS GENERALES
NOMBRE DEL PROYECTO

¨DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO PARA
MEJORAR EL TIEMPO DEL DESGRANADO EN EL ANEXO DE COYLLOR,
DISTRITO DE SAN AGUSTIN DE CAJAS.¨
UBICACIÓN DEL PROYECTO:
Distrito de San Agustín de Cajas
El distrito de San Agustín de Cajas es uno de los 28 que conforman la Provincia de

Huancayo, ubicada en el Departamento de Junín, bajo la administración del Gobierno
Regional de Junín, en el Perú.
LIMITES:
NORTE: Distrito de San Jerónimo de Tunán

ESTE: Distrito de San Pedro de Saño
OESTE: Distrito de Orcotuna
SUR: Distrito del Tambo
GEGRAFIA
El territorio del distrito se encuentra ubicado en pleno Valle del Mantaro, tiene una
altitud de 3275 msnm. El distrito es agrícola comercial y turístico
CLIMA
Su clima es templado, seco con días de intenso calor envuelto con un cielo azul, y
contrariamente con noches frías entre los meses de abril a setiembre. La peculiaridad
de sus noches es que se pueden visualizar claramente las estrellas en
ECONOMIA Y TURISMO
Ciudad próspera desarrollando sus actividades mayoritariamente al agro, a la

artesanía y a la ganadería en general.
Sus principales atractivos turísticos son: el Wajay Rumi, que es una representación de
la pasión de Cristo; la octava de Santiago (fiesta patronal) y también posee el parque
ecológico Hatun Cajas.
PRODUCCION DE MAIZ EN LOS ULTIMOS AÑOS EN JUNIN, HYO Y

COYLLOR-SAN AGUSTIN DE CAJAS
La siembra de maíz en cinco provincias del departamento de Junín se duplicó en la

última década (2000-2010) al pasar de 110 hectáreas por año entre 1990-2000 a 200-
220 hectáreas
La siembra de maíz (choclo) se da en las provincias de Tarma, Concepción, Chupaca

y Huancayo, donde se producen de 30 a 40 toneladas
“Este aumento se da por la calidad de los granos y el buen precio que tienen en los
mercados de la capital en temporadas de marzo y abril, cuando la demanda es mayor
por Semana Santa.
Tabla 1: Evolución de la producción de maíz en la década 2000-2010 años.

Tabla 2: Evolución de la producción de maíz en los últimos 12 años.
IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

Los pobladores en el Anexo de Coyllor, tienen una alta productividad de maiz seco:
cosechando a grandes cantidades en muchas hectareas de cultivo, el maiz seco lo
obtienen una vez cosechado el choclo y puesto a secar en sus patios traseros o
algunas veces en sus asoteas. Una vez obtenido el maíz seco lo desgranan a mano
causando un retardo en el tiempo de trabajo de esta labor y disminuyendo las
ganancias que podrian ser obtenidas
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad el desarrollo de la agricultura ha tenido un crecimiento importante en
la región Junín, creciendo de tal forma la producción de maíz seco. Por tal motivo nos
dirigimos hacia el anexo de Coyllor, Distrito de San Agustín de Cajas, con el fin de
encontrar un problema social para ser atendido por nuestro grupo de trabajo.
En el distrito entrevistamos al Señor Clementino Camarena Mendoza quien con
paciencia nos explicó que el desgranado lo realiza a mano teniendo que optar muchas
veces posiciones incomodas que deterioran la salud y que tienen un tiempo de trabajo
considerable.
Es así que al percatarnos de esta situación nace la idea de diseñar una máquina
peladora de maíz seco con tecnología apropiada, que facilitara el trabajo de
desgranado.
Figura 1. Desgranado a
mano
Formulación del problema
¿Es factible diseñar una maquina desgranadora de maíz seco con tecnología
apropiada, para mejorar el tiempo de desgranado para los agricultores del Anexo
de Coyllor, Distrito de San Agustín de Cajas?
Objetivos de la investigación
OBJETIVO GENERAL
 Diseñar una maquina desgranadora de maíz seco para mejorar el

tiempo del desgranado de maíz seco en el Anexo de Coyllor, Distrito de
San Agustín de Cajas.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Elaborar un plano del Diseño de la Máquina desgranadora de

Maíz seco.
 Cálculos correspondientes de para el diseño.
ESTADO DEL ARTE

ALUMNO: GUERREROS RIVERA ROBERTO
MAIZ:
Clasificada como una planta herbácea, originaria de las Américas e introducida en

Europa a mediados de 1500. En la actualidad es el cereal con mayor producción en el
mundo, superando al trigo y el arroz.
El maíz es capaz de reproducirse por sí solo, esto sucede cuando las plantas y sus
espigas caen al suelo y tienen contacto con la tierra, y junto con condiciones de
humedad se asegura la perpetuación de esta especie anual.
La estructura del maíz está compuesta por planta, tallo, hoja, sistema radicular, raíces
(seminal, adventicias, de sostén y aéreas); y su flor por espiga, par de glumelas, tres
estambres fértiles, -pistilo rudimentario, inflorescencia postilada, hojas, cabello de elote
y mazorca.
El fruto de la planta del maíz se llama comercialmente grano que se compone de:
 Pericarpio: cubierta del fruto, de origen materno, se conoce como testa, hollejo
o cáscara.
 Aleurona: capa de células del endospermo de naturaleza proteica.
 Endospermo: tejido de reserva de la semilla que alimenta al embrión durante la

germinación.
 Escutelo o cotiledón: parte del embrión
 Embrión o germen: planta en miniatura con la estructura para originar una
nueva planta, al germinar la semilla.
Capa terminal: parte que se une al olote, con una estructura esponjosa adaptada para
la rápida absorción de la humedad. Entre esta capa y la base del germen se encuentra
un tejido negro conocido como capa hilar, la cual sirve como sellante durante la
maduración del grano.
Figura 2. Corte de un grano de maiz
TIPOS DE MAIZ:
El maíz tiene una gran variabilidad en el color del grano, la textura, la composición y la
apariencia. Puede ser clasificado en distintos tipos según:
a) la constitución del endosperma y del grano.

b) el color del grano.
c) el ambiente en que es cultivado.
d) la madurez.
e) su uso.
Los tipos de maíz más importantes son duros, dentados, reventones, dulces,
harinosos, cerosos y tunicados. Una buena descripción de los tipos de granos maíz
con ilustraciones se encuentra en Maize publicado por Ciba Geigy en 1979. Dowswell,
Paliwal y Cantrell (1996) han descripto varios tipos de granos basados en la
clasificación citada. Una publicación reciente, Specialty corns, cubre varios de esos
tipos de maíz, su mejoramiento y usos (Hallauer ed., 1994).
Económicamente, los tipos más importantes de maíz cultivados para grano o forraje y
ensilaje caen dentro de las tres categorías más importantes de duro, dentado y
harinoso. Un cuarto tipo de maíz que puede ser agregado a los anteriores es el maíz
con proteínas de calidad (MPC) basado en el mutante o2 obtenido en la búsqueda de
una mejor calidad de las proteínas. Los tipos de maíz de menor importancia
comparativa como aquellos usados como alimento o forraje, pero con un importante
valor económico agregado son: maíz reventón cultivado por sus granos para preparar
bocadillos; tipos de maíz dulce cultivados para consumir las mazorcas verdes, y tipos
de maíz ceroso. Las estimaciones del área tropical sembrada con los distintos tipos se
encuentra en la Tabla 4. Los detalles sobre el uso de varios tipos de maíz para
consumo humano, animal e industrial se describen en el capítulo Usos del maíz.
Tipos de maíz Área sembrada (millones de ha )

Amarillo duro 20,0
Blanco duro 12,5
Blanco dentado 19,0
Amarillo dentado 9,5
Harinoso y Morocho 0,6
Reventón, dulce y ceroso Muy limitada
Tabla 3. Área sembrada con varios tipos de maíz en los trópicos
MAÍCES DULCES
Estos tipos de maíces se cultivan principalmente para consumir las mazorcas aún
verdes, ya sea hervidas o asadas. En el momento de la cosecha el grano tiene cerca
de 70% de humedad y no ha comenzado aún el proceso de endurecimiento. Los
granos tienen un alto contenido de azúcar y son de gusto dulce. La conversión del
azúcar a almidón es bloqueada por genes recesivos, por ejemplo, azucarado (su),
arrugado (sh2) y quebradizo (bt1). Los granos en su madurez son arrugados debido al
colapso del endospermo que contiene muy poco almidón. En este caso es difícil
producir semillas con buena germinabilidad y esta tiende siempre a ser baja. Los tipos
de maíz de grano dulce son susceptibles a enfermedades y son comparativamente de
menor rendimiento que los tipos duros o dentados, por lo que no son comúnmente
cultivados en forma comercial en las zonas tropicales. Sin embargo, en este momento
existen algunas variedades e híbridos con los genes sh2 o bt1 para las zonas
tropicales (Brewbaker, 1971, 1977) que están comenzando a cultivarse
comercialmente en la zona del sudeste de Asia.
MAÍZ COMÚN PARA MAZORCAS VERDES

En muchos ambientes tropicales los maíces duros y cerosos comunes se cultivan por
sus mazorcas verdes a causa de los problemas que presentan los maíces de tipo
dulce, si bien no se ha prestado mayor atención al desarrollo de genotipos de maíces
duros para su consumo hervidos o asados. Existe considerable variabilidad del
espesor del pericarpio y de la textura del almidón del endospermo que pueden ser
explotadas para desarrollar tipos de maíz de mazorca verde como fuente de alimento y
de energía.
FORMAS PARA EL DESGRANADO
Desgrane manual.
FUNCIONAMIENTO: La mazorca de maíz es frotada de arriba hacia abajo contra un

elemento filudo, realizando un corte a los granos del maíz y dejándolos caer al
recipiente por un orificio en la parte trasera.
Figura 3. Desgranado con una elemento de corte
Ventajas Desventajas
Puede colocarse en un Nula fijación
momento
Inoxidable Machaca los granos
Tiene una superficie amplia Cuchilla peligrosa
Hay que mover la mazorca para cortarlo
FUNCIONAMIENTO: El movimiento esta vez no es realizado por la mazorca sino por

el desgranador que con una cuchilla corta y almacena los granos.
Figura 4. Desgranado con una

elemento de corte
Buena sujeción Contenedor insuficiente
Seguro de operar Se deforma a cierto esfuerzo
Buena superficie de corte Corte no uniforme de granos
DESGRANADORA MANUAL
Figura 5. Desgranador con manija
Figura 6. Podemos observas los dientes del mecanismo
Principio:
El mecanismo que tiene esta desgranadora manual es muy sencilla ya que tiene una
manija que gira de forma rotacional, en la cual en el interior tiene una serie de dientes
alineados; proceso por el cual pasa la mazorca para ser desgranado el maíz, este
proceso lo elabora la persona y es de fácil maniobra, por lo cual es un mecanismo
sencillo y fácil de adaptarse
Alumno: ESPINOZA ATENCIO STEVE
Estado del arte en el País de Ecuador:
Desgranado con máquinas manuales.
Se pueden encontrar máquinas desgranadoras manuales de madera, con grapas, de

lámina metálica, y de metal fundido.
Ventajas:
Se requiere menor tiempo y esfuerzo para el desgranado.
No se alteran las características físicas del grano, de esta manera se mantiene la
calidad del grano después del desgranado.
Desventajas:
Un problema de estas máquinas desgranadoras es que no se puede regular para
diferentes dimensiones de mazorcas.
Las desgranadoras dentadas de madera o metal se las puede ajustar para diferentes
dimensiones y variedades de mazorca, el problema radica en que el tiempo para el
desgranado es similar que el tiempo que presenta el desgranado a mano.
 Desgranadora manual de maíz con útil de madera.
Figura 7. Desgranadora de madera hueca.
Método de uso: La tableta de madera en forma de raqueta perforada de tal manera

que crea una cavidad central con cuatro bordes sobresalientes, los cuales al introducir
la mazorca y girar la desgranadora, van arrancando los granos.
Comparado con el desgranado a mano, aumenta la capacidad del operario en

un100%.
Ventajas
 Muy bajo costo.
 Producto adecuado para uso casero.
 De fácil manejo y alto rendimiento.
 No requiere ningún tipo de mantenimiento.
 Produce grano limpio.
Desventajas
 No compite económicamente con el aporreo de las mazorcas con un palo

dentro de un saco.
 Desgranadora manual con grapas.
Método de uso :Está constituida por una pequeña estructura fabricada con madera y
grapas , aquí el método consiste en frotar las mazorcas de maíz el tiempo necesario
hasta que se desprendan los granos en su totalidad , esta se recomienda sobre todo
para maíz seco ya que si no lo está , el grano se echará a perder.
Características: Las dimensiones son de un tamaño económico y eficiente, tiene 250

grapas clavadas en filas (clavos de 1,5 pulgadas), en una superficie de madera de 30
cm de largo; 25cm de ancho; 6cm de alto del lado frontal; 15cm de alto.
Figura 8.Tabla de espigas para desgranar maíz.

 Desgranadora manual de lámina metálica.
Método de uso: Esta desgranadora consiste en una estructura que consta de manera,
de lámina metálica perforada o con corrugaciones, aquí se deben colocar las
mazorcas en los dientes y girar la manija en sentido horario para despender los granos
de maíz seco.
Ventajas:
 Muy cómoda y fácil de manipular.
 Costos proporcionalmente buenos.
Desventajas:
 Si no se tiene un gran cuidado el operador de esta máquina puede sufrir
lesiones en sus manos.
 Este tipo de desgranadora se podría decir que es artesanal, ya que es muy
fácil de construir.
Características:
Ancho = 25cm
Alto parte frontal= 6cm
Alto = 15cm.
Figura 9. Desgranadora manual para maíz duro

Desgranado con máquinas:
ALUMNO: BARRERA CAMPOS FERNANDO
 Desgranado mediante máquinas eléctricas.
Modo de uso: las mazorcas de maíz son alimentadas a la tolva de la maquina los cual
pasa por unas dientes que giran a través de una máquina de eléctrica los cuales
desprenden o desgranan los dientes lo cual son llevados a un almacenamientos
separando de la coronta y desperdicio.
Características: Estas desgranadoras son de una alta eficiencia con respecto a

cantidad-tiempo, las mismas son activadas o funcionan con un motor eléctrico el cual
controla el funcionamiento de la misma.
Normalmente se utilizan motores eléctricos de 1 o 7 hp, pero esta potencia aumenta
con la cantidad de la cosecha tiene de 350 a 750 rpm, su capacidad puede ser de 800
a 5000 kg/h
Figura 10.Desgranadora a motor eléctrico
PEDAL DE FUERZA MOLEDOR - DESGRANADOR-GUATEMALA
Figura 11. Desgranadora con pedales

Principio: Los movimientos del pedal son realizados por la ayuda de una rueda
creada de una rueda de bicicleta. La rueda es adaptada para aceptar rueda dentada
en ambos lados de los ejes.
La armazón principal esta hecha de acero y una sección de juego de estrella y

cadena cortada de una armazón de bicicleta vieja. El desviador de cambio
mantiene la cadena en buena tensión y también provee un método para
realizar los cambios.
La máquina es fácil de operar, fácil para mantener y razonablemente portátil.
Puede ser usado en cualquier lugar y por cualquier persona. También de forma
muy fácil se puede cambiar de desgranador a moledor con solo desmontar un
dispositivo y montar el otro.
DESGRANADORA ESTACIONARIA
Figura 12. Máquina desgranadora-vista frontal
Figura 13. Máquina desgranadora-vista lateral
Principio:
En esta máquina su funcionamiento es a través de un motor eléctrico de baja potencia

que hará girar conectado un eje a la polea de mayor diámetro, el cual en la parte
interior encontramos un acceso para las mazorcas lo cual los desgranara mediante un
tornillo sin fin, ya que este realizara una presión pequeña para que pueda desgranar
los granos del maíz sin afectar el producto. Los granos caerán en un recipiente para
luego ser almacenados de forma manual por el agricultor.
Cantidad de desgranado Tamaño
Inoxidable Sin protección
Superficie amplia Peso
ESTADO DEL ARTE

ALUMNO: CHAHUAYO FLORES YHAN
DESGRANADORA DE MAIZ ESTACIONARIA DE MAYOR CAPACIDAD
Figura 14. Máquina de desgranado con ayuda de un motor eléctrico

Figura 15. Vista interna de la máquina de desgranado
Principio:
Este mecanismo de desgranado de maíz podemos observar que en cada costado

tenemos poleas de gran tamaño, los cuales hacen el movimiento uno de ellos para
poder mover el trapecio de madera y el otro de dar el giro rotacional del palto con
dientes el cual servirá para desgranar el maíz de una forma más rápida y efectiva. Y lo
cual después del desgranado el maíz va cayendo a un recipiente donde luego será
seleccionado y llenado en sacos para poder ya salir al mercado.
DESGRANADORA DENTADA O AMOLADA DE TRES FUNCIONES
Figura
Figura 16 Estructura frontal de la17. Vista de las muelas
desgranadora. de la desgranadora.
Figura 18. Mecanismo de la

desgranadora con muelas y
engrane.
Realiza tres funciones deshoja, limpia y desgrana el maíz, permitiendo introducir la

mazorca con las hojas (panca), teniendo un producto final en el cual el maíz
desgranado queda completamente limpio. Las hojas (panca) son expulsadas y picadas
para poder sacarlo como alimento para animales. El equipo desgranador puede ser
accionado con motores eléctricos, gasolineras, o petroleros o con toma de fuerza (a
pedido). La humedad del maíz a desgranar debe estar entre 20 y 25 %.
o Capacidad de o Mantenimiento
desgranado
o Fácil manejo o Machaca los granos
o superficie amplia o Piezas mecánicas peligrosa
o tiempo o Peso y tamaño
ESTADO DEL ARTE
ALUMNO: INGA CHANCASANAMPA JUNIORS
TRABAJOS PREVIOS.
El principio de la separación de granos con los cabezales desgranadores no es

nuevo. El primero fue descrito por el historiador romano Plinio alrededor del año 70
DC. Este equipo conocido como Gallic Vallus, era un simple contenedor de madera
con un rastrillo proyectándose hacia adelante montado sobre ruedas y empujado
dentro del cultivo por un asno. Los granos separados eran juntados dentro del
contenedor por un asistente caminando al lado de la maquina.
Figura 19. Sistema Gallic Vallus de cabezal desgranador, descrito por primera vez por
Plinio alrededor del año 70 DC.
En 1787 en Inglaterra, William Pitt propuso un mecanismo compuesto de un cilindro

acanalado con rastrillos de hierros transversales fijados a la parte trasera de un
carro. El cilindro era conducido desde una rueda del carro, empujada a través del
cultivo por un caballo.
Más adelante John W. Bull en Australia en 1843, empleó el principio del “rastrillo y
batidor”, y John Ridley le dio una forma trabajable o “comercial”. El desgranador
empujado por animales consistía de un rastrillo de dientes largos proyectado
horizontalmente y batidores revolvedores de madera conducidos por una correa
conectada al eje de las ruedas. El desgranador australiano eventualmente se volvió
popular entre los productores de este país, donde las condiciones eran favorables para
su uso .
Figura 20. Desgranador australiano según diseño de John W. Bull y John Ridley.
En 1913, Headlie Taylor equipó el desgranador australiano con una barra de

corte instalada debajo del rastrillo y un rotor controlador del cultivo, el
cual facilitaba el corte de las cabezas desde la paja, recogidas por el rotor y el
rastrillo. La maquina también fue provista con un elevador de cultivos para
cuando estaban volcados. De todos modos la introducción de este tipo de

maquina en USA se demostró no satisfactoria lo que frenó el desarrollo de
diseños en los que la acción de desgranar es alcanzada por elementos
desgranadores de alta velocidad, directamente en contacto con el cultivo.
Figura 21. Esquema del “Standing Grain thresher” del año 1910 original de C.C. Baldwin.
Desarrollos actuales
El desgranador chino
El trabajo sobre el tipo track, cosechador desgranador TPC (trilla previa a la cosecha)
chino autopropulsado está siendo conducido en la Northeast Agricultural University
Harbin. El primer prototipo usaba un desgranador tipo lazo montado transversalmente
a causa de la amplia variación en la altura de las plantas de arroz en China donde se
hace la siembra directa del arroz. La versión actual emplea un desgranador tipo
tambor como se muestra en la figura 4. El sistema desgranador es esencialmente
compuesto de un sistema de recolección para cosechar cultivos acostados, un trillador
tipo tambor para el arroz erguido y un sistema de transporte neumático para proveer
de succión para reducir las perdidas de grano. Las plantas eran deflectadas mediante
dedos sobre la cadena del cargador y luego delicadamente presionadas por el lazo
alimentador. Las paniculas eran luego introducidas dentro del trillador a través de la
acción de los dientes del tambor y la succión de aire desde el sistema de transporte
neumático. El grano trillado y la granza conteniendo pequeñas cantidades de paja
partida son conducidos a través de un conducto a la cámara de depósito y abajo al
rotor de descarga. La mezcla de grano y granza es transportada al retrillador
separador de flujo axial. La paja se mueve axialmente hacia atrás y es expulsada fuera
por las paletas del cilindro. A medida que el grano y la granza caen a través del
cóncavo al sinfín, la granza que es más liviana, es soplada por la corriente de aire que
arroja un ventilador de flujo cruzado. El grano limpio es elevado y transportado a un
saco.
Figura 22. Esquema del TPC (trilla previa a la cosecha)
El desgranador francés de cereales EC 60
Es una maquina autopropulsada diseñada por los ingenieros de CEEMAT (ahora

CIRADSAR). Fue ideada para cosechar arroz en campos pequeños y medianos en
países en desarrollo. El desarrollo comenzó en 1982 y las pruebas a campo sobre el
prototipo fueron conducidas en Francia y África. Resultados promisorios condujeron a
una colaboración con el CEMAGREFF en 1984 con una mejora de la performance de
la maquina. En 1987 la EC 60 fabricada comercialmente por la francesa Rock
International, ganó la medalla de oro en el Show Internacional de Maquinaria de Paris
(Figura siguiente).
Figura 23. Esquema del desgranador francés del CEEMAT.
La técnica de desgrane de la EC 60 mostrada en la figura 5, está basada en el

principio del rotor longitudinal. El mecanismo de desgrane está compuesto de un
sistema separador recolector montado en el frente de una maquina, y una cámara de
trilla con un tambor trillador. El sistema separador recolector aparta una banda de
plantas, eleva los tallos volteados y los trae a la cámara de trilla. Los tallos son
presentados sobre paralelos a la línea de avance de la maquina, donde los granos son
separados y transportados a una tolva detrás de la maquina. Un separador de grano

adyacente al cilindro completa la separación del grano y la paja. La EC 60 tiene un
ancho total de 1,70 m pero el máximo ancho de cosecha es solo 0,60 m. Esto hace el
diseño inconveniente para usar con anchos mayores a 3 m los cuales son requeridos
en países en desarrollo. Esto significa además que solo se puede cosechar en una
dirección. Si el cultivo es plantado muy cerca del terraplén, puede ser necesario
cosechar las hileras externas manualmente para prevenir que la maquina pisotee el
cultivo. Bajo condiciones de suelo firme, se ha reportado que la maquina cosecha a 11
km/h con cultivos erguidos y 5 km/h con cultivos volteados. De todos modos las
pruebas conducidas con arroz en Tailandia en 1992 indicaban una performance no
satisfactoria del tipo de ruedas de ese diseño sobre campos húmedos.
TABLA 4. Lista de Exigencias
LISTA DE EXIGENCIAS EDICION: - Pág. 1 de 2

PROYECTO CLIENTE
“Diseño de una máquina Localidad de Coyllor- REDACTADA POR:
desgranadora de maíz San Agustín de Cajas GRUPO DE TRABAJO
seco para mejorar el FECHA: 11/09/14
tiempo del desgranado”
CAMBIOS DóE DESCRIPCION RESPONSABLE
(FECHA)
FUNCION: GRUPO DE
11/09/14 E Desgranar el maíz seco. TRABAJO
11/09/14 GEOMETRIA:
De fácil manipulación y con GRUPO DE
E una posición adecuada para TRABAJO
el libre tránsito del operario.
11/09/14 CINEMATICA:
Se presentarán movimientos
E de traslación de las mazorcas GRUPO DE
y también se presentarán TRABAJO
movimientos de rotación para
el desgranado del maíz.
11/09/14 E FUERZA:
El proceso deberá tener la GRUPO DE
suficiente fuerza como para TRABAJO
transportar el peso que será
desgranado por la máquina y
evitar golpes al producto.
11/09/14 E ENERGIA:
No necesariamente el uso de GRUPO DE
un motor eléctrico, TRABAJO
recomendable un sistema
mecánico con pedales.
11/09/14 E MATERA:
La característica del maíz GRUPO DE
deberá permanecer TRABAJO
constantes a lo largo de la
operación.
LISTA DE EXIGENCIAS EDICION: - Pág. 2 de 2

11/09/14 E SEÑALES:
Los dispositivos de la GRUPO DE
máquina contarán con TRABAJO
señales fáciles de entender
por el operador.
11/09/14 E SEGURIDAD:
La máquina debe ser GRUPO DE
operada de tal forma que TRABAJO
evite accidentes o
complicaciones en la salud
del operario.
11/09/14 E ERGONOMIA:
Evitar en lo posible ruidos GRUPO DE
cuya intensidad afecten a la TRABAJO
salud del operador.
11/09/14 D ERGONOMIA:
El diseño del sistema deberá GRUPO DE
permitir al operador TRABAJO
maniobrar con facilidad y
comodidad la máquina.
11/09/14 E FABRICACION:
La mayoría de materiales GRUPO DE
debe poder encontrarse en el TRABAJO
mercado regional y al
fabricarlos en un taller local.
11/09/14 E MONTAJE:
La máquina deberá tener un GRUPO DE
fácil acceso a sus TRABAJO
componentes para su
mantenimiento.
11/09/14 E TRANSPORTE:
La máquina deberá poder GRUPO DE
desarmarse para poder ser TRABAJO
movilizado con facilidad.

11/09/14 E MANTENIMIENTO:
La máquina deberá poder ser GRUPO DE
desarmada de manera TRABAJO
sencilla para labores de
mantenimiento.
11/09/14 E COSTO:
Los costos deberán ser de GRUPO DE
bajo puesto. TRABAJO
11/09/14 E PLAZOS:
De dos meses después de GRUPO DE
elaborar los planos de TRABAJO
fabricación.
ESTRUCTURA DE FUNCIONES
CAJA NEGRA
MATERIA
MATERIA
Maíz desgranado
Maíz seco
MAQUINA
DESGRANADORA
DE MAIZ SECO
PERDIDAS DE
ENERGIA
ENERGIA
Figura 24. Caja negra de la Maquina desgranadora de maíz seco
CAJA NEGRA
MATERIA
Maíz Seco Sistema de MATERIA
Sistema de
Desgranado Maíz
alimentación Desgranado
ENERGIA Perdidas
ACCIONAMIENTO De energía
Sistema de Sistema
Almacenado Separación
Figura 25. Caja Blanca de la Maquina desgranadora de maíz seco
PROCESO TECNICO
1.- SISTEMA DE ALIMENTACION
1.1.- Transporte de mazorcas al sistema de carga.
2.- SISTEMA DE DESGRANADO
2.1.- Energía Eléctrica.
2.2.- Transmisión.
2.3.- Desgranado.
3.- SISTEMA DE SEPARACION
3.1.- Separado de Coronta.
3.2.- Limpieza de residuos.
4.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
4.1.- Almacenamiento para producto útil.
4.2.- Almacenamiento para productos de desecho.

TABLA 5.- PROCESO TECNICO

FASE DEL
TIPO DE
FUNCION PROCESO COMENTARIOS
PROCESO
TECNICO
1.-SISTEMA DE ALIMENTACION
Los maíces son
Transporte de llevados por el
mazorcas al sistema Recepción Manual operario hacia la
de carga entrada de la
máquina.
2.- SISTEMA DE DESGRANADO
Operación
Desgranado Preparación Mecánico fundamental de la
máquina.
3.- SISTEMA DE SEPARACION
Para evitar el
aglomerado de las
Separado de la
Limpieza Mecánico corontas
coronta
separadas de sus
granos de maíz.
Almacenar el
Separado de
Limpieza Mecánico producto final libre
residuos
de residuos.
4.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Almacenar la parte
útil con fin de
Producto útil Almacenado Llenado
facilitar el trabajo
del poblador
Producto de almacenado Llenado Es esencial
almacenar el
producto a
desecho
desechar con fines
ambientales
TABLA 6. Matriz Morfológica
DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO

FUNCION PORTADORES DE FUNCIONES
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Transporte de mazorcas al sistema
de cargas
MANUAL TOLVA
SISTEMA DE DESGRANADO
Transmisión
POLEAS RODILLOS CADENA

Desgranado
DIENTES DE ESPIGA Rueda Granulada DISCO DENTADO

SISTEMA DE SEPARACION
Separación de la coronta
MALLA ZARANDA METALICA

Colador
Separación del desecho
SOPLADOR ZARANDA VIBRATORIA MALLA

SISTEMA DE ALMACENADO
Almacenado producto útil
CAJA METALICA BALDE DE PLASTICO CAJA DE MADERA

Almacenado de desecho
BALDE DE PLASTICO CAJA CAJA METALICA

COSTAL
METALICA
SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3
SOLUCIÓN 1
Figura 26. Dibujo a mano alzada de la solucion 1
El procedimiento de la siguiente máquina es como sigue: El operario se posiciona en

la parte posterior de la máquina para deslizar el maíz seco, que ingresa para ser
desgranado por medio del disco dentado, que tiene un giro en sentido horario
conforme el maíz va girando y desgranándose a lo largo del disco se va dirigiendo a la
salida para después pasar al sistema de separación, con trabaja con malla donde el
grano(producto útil) caerá por efecto gravedad al balde posicionado en la parte más
baja, la mazorca seguirá la trayectoria hasta la parte final donde caerá en el balde del
producto de desecho.
SOLUCIÓN 2
Figura 27. Dibujo a mano alzada de la solución 2
Tal y com se presenta la recomendación en la lista de exigencias se diseño un modelo

que opera con pedales, sin motor electrico este diseño será mas económico.
Su funcionamiento es similar al de una bicicleta, el maíz se pone en el desgranador y

al pedalear la máquina se transmitira un giro por medio de la cadena hacia la volante,
desgranando de esta forma al maíz seco.
SOLUCION 3
Figura 28. Dibujo a mano alzada de la solucion 3
La máquina desgranadora de maíz se diseñó con un sencillo procedimiento donde

comienza con la alimentación mediante una canaleta inclinada que mediante gravedad
cae y llega a la caja de desgranado, donde dicha acción del desgranado se da por un
disco dentado giratorio y un disco fijo, dicho disco es accionado por un motor eléctrico
deseado de 0.5 HP y por un sistema de transmisión de polea y faja. El grano de maíz y
la coronta caen igual mediante gravedad por una pequeña canaleta y pasan por una
zaranda donde caen los granos de maíz caja metálica y la coronta pasan de frente
pasando por la zaranda llegando a una caja igual tipo gavetas donde este
procedimiento de desgranado será operado solo por una persona.
EVALUACION TECNICO ECONOMICA
A continuación se realizará la evaluación técnico-económica por el método de

proyectos según VDI 2225
TABLA 7 .- EVALUACION TECNICA

DISEÑO MECANICO – DISEÑO DE MAQUINAS

EVALACUACION DE ALTERNATIVAS
VALOR TECNICO (Xi)
Diseño de maquina desgranadora de maíz seco para mejorar el tiempo de
desgranado
p : puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225) 0 = No satisface, 1 =
Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien (ideal)
g : es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios
de evaluación.
Criterios de evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos
Variantes de Concepto / Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución
Proyectos S1 S2 S3 Ideal
Nro Criterios de
evaluación g p gp p gp p gp p gp
1 Buen uso de 4 4 16 4 16 3 12 4 16
la fuerza
2 Seguridad 4 4 16 3 12 3 8 4 16
3 Rapidez 4 4 16 3 12 3 12 4 16
4 Estabilidad 4 3 12 3 12 4 16 4 16
5 Rigidez 4 3 12 3 12 3 12 4 16
6 Manipulación 4 4 16 4 16 4 16 4 16
7 Confiabilidad 4 2 8 2 8 2 8 4 16
8 Complejidad 4 2 8 3 12 3 12 4 16
9 Fabricación 4 2 8 3 12 2 8 4 16
10 Mantenimient 4 3 12 4 16 3 12 4 16
o
11 Montaje 4 3 12 4 16 4 16 4 16
12 Diseño 4 3 12 3 12 2 8 4 16
13 Ergonomía 4 3 12 3 12 3 12 4 16
14 Influencia del 4 3 12 3 12 3 12 4 16
medio
ambiente
PUNTAJE MAXIMO 56 43 172 45 180 42 176 224
VALOR TECNICO 0.7 0.77 0.8 0.8 0.7 0.78
(Xi) 7 5
TABLA 8 .- EVALUACION ECONOMICA
DISEÑO MECANICO – DISEÑO DE MAQUINA

EVALACUACION DE
ALTERNATIVAS
VALOR ECONOMICO (Yi)
Diseño de maquina desgranadora de maíz seco para mejorar el tiempo de
desgranado
p : puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225) 0 = No satisface, 1 =
Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien (ideal)
g : es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios
de evaluación.
Criterios de evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos
Variantes de Concepto / Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución
Proyectos S1 S2 S3 Ideal
Nro Criterios de
evaluación g p gp p gp p gp p gp
1 Número de 4 3 12 3 12 3 12 4 16
piezas
2 Fácil 4 2 8 2 8 3 12 4 16
adquisición de
los materiales
de fabricación
3 Productividad 4 2 8 2 8 3 12 4 16
4 Costos 4 3 12 3 12 3 12 4 16
diversos
5 No. de 4 4 16 4 16 4 16 4 16
operarios
6 Costo de 4 4 16 3 12 3 12 4 16
tecnología
7 Fac. de 4 3 12 3 12 3 12 4 16
montaje
8 Fácil 4 3 12 4 16 3 12 4 16
mantenimiento
9 Cotos de 4 3 12 3 12 3 12 4 16
operación
10 Transporte 4 2 8 3 12 3 12 4 16
PUNTAJE MAXIMO 40 29 116 30 120 31 124 160
VALOR TECNICO 0.73 0.73 0.75 0.75 0.7 0.78
(Yi) 8
MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO

1
0.9
0.8
0.7
Evaluación Económica Yi
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.7 0.8 0.9 1
Evaluación Tecnica Xi
Figura 29.-Evaluación TECNICO-ECONOMICA
SOLUCION 1
SOLUCION 2
SOLUCION 3
La comparación de las tres opciones de solución que el grupo eligió con la linea media
que es la ideal nos da a entender que la mejor opción es la que mas cerca este de la
linea y mas arriba por lo tanto podemos observar que la SOLUCION 2 es la que sería
la mejor opcion, la mas optima.
CALCULOS PARA
EL DISEÑO DE LA
MAQUINA
TRANSMISION DE POTENCIA
Alumno:
POTENCIA DEL PEDAL

Para empezar el diseño de la maquina es necesario primero calcular La trasmisión de potencias y
fuerzas, desde que la persona empieza pedalear que es así que comienza la trasmisión de la
fuerza de manera uniforme en cada lado del eje de trasmisión.
La velocidad de rotación que se está tomando es a la salida de catalina que va conectada

directamente al desgranador
RPM salida = 70 RPM
Fuerza pnecesaria para el corte= 6 N
V =w x r
 V=70rpm(0.8m)= 56m/min
V=0.93m/s
Pot =V x F
 Pot = (0.93m/s)(6N)=5.58watts
Figura 30. Catalina y desgranador
Pot = 5.58watts
CORRECION DE POTENCIA
 Pk=Pot . Kp
Donde:
Kp: es el factor de corrección de potencia (1.1 – 1.7)
 Pk=5.58x(1.5)
 Pk=8.37 watts
 Ppedal=8.37/nt
nt= Nro damiento 3 . n cadena 2
=0.9993.0.942=0.8835
 Ppedal= 8.37/0.8835 = 9.4736 Watts.
Figura 31. Catalina a una

revolución de 70 rpm
SISTEMA DE TRANSMISION – CADENA No 1
Figura 32. Maquina Figura 33.Vista lateral-

desgranadora de maíz vista máquina desgranadora Figura 34. Vista simplificada
isométrica
de la transmisión.
Caso:
Hallando la velocidad desde 4 (ubicado el desgranador donde parten nuestros datos) hacia 3:
 D3/ D4= RPM4/ RPM3
6.5/25= 70/ RPM3 RPM3=269.231 rpm
DETERMINACION DE LOS MOMENTOS
Momento en la rueda dentada 3:
 M3=MP .(u.n)
 M3=1,997 (1 x 0.999)
 M3= 1,995 N-m
 M4=M3 .(u.n)
 M4=1,995 (25/6,5 x 0.94)
 M4= 7,213 N-m
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN- Cadena No 2
Figura 37. Vista simplificada

Figura 36.Vista lateral- de la transmisión.
máquina desgranadora
Figura 35. Maquina
desgranadora de maíz vista
isométrica
 D1/ D2= RPM2/ RPM1

 25/10= 269.231/ RPM1 RPM1=107 rpm
Momento en el pedal o manivela:
 Pp=W . MP
 MP=5.312 N-m
 M1=MP .(u.n) , donde n = 0,999, u = 1 Datos de diseño.

 M1=5,312 (1 x 0.999)
 M1= 5,307 N-m
 M2=MP .(u.n) , donde n = 0,94, u = 10/25 Datos de diseño

 M2=5,312 (10/25 x 0.94)
 M2= 1.997 N-m
DISEÑO Y SELECION DE LA CADENA NUMERO 1

Selección de cadena:
 Potencia a transmitir 8.37 W

 Mecanismo a accionar Irregular
 Numero de revoluciones N1=107 RPM ; N2=269 RPM
 Distancia entre centros 1200 mm ö 17pasos
Según el grafico para la selección de cadenas Norma ISO 606:
 Para una velocidad de 107 RPM y una potencia de 8.37 W, aproximadamente

seleccionamos que se necesitara una cadena simple 20B-1 o bien una cadena doble 16B-
2.
Si la cadena es correcta y la distancia entre centros es aproximadamente de unos 17 pasos.
Buscaremos con los datos conocidos los factores de corrección de la potencia:
 Coeficiente f1 = 1.3
 Coeficiente f2 = 1
 Coeficiente f3 = 1.14
 Potencia corregida Pc= 8.37x1.3x1x1.14=12.404 KW
Con estos datos vamos al diagrama de Nos permite transmitir la potencia

selección de cadenas y comprobamos deseada.
que la cadena 20B1
Comprobando el coeficiente de seguridad y la presión en las articulaciones.
 Velocidad de la cadena: V=(P.Z1.N1)/1000=24.13 m/min

 Tensión ramal conductor: T=(6120.P)/1000=760 kg
 Coeficiente de seguridad : k=124000/760.9= 16.3
 (carga rotura de la cadena 12400 kg)
 Presión en las articulaciones : t=T/s=760.3/4.24=179.46 kg/cm2
GRAFICO PARA LA SELECCIÓN DE CADENAS NORMA ISO 606 (serie europea)

Manual de cadenas joresa
DISEÑO Y SELECION DEL PIÑON
Para el sistema de transmisión, se necesita dos

piñones, los cuales serán elegidos de tablas junto con
la cadena.
Figura 38. Piñón.

PIÑONES DE UNA SOLA VELOCIDAD:
Seleccionando los piñones de una sola velocidad:

Teniendo los diámetros primitivos:
d3 = 6.5cm = 65mm Aprox.

d4 <8 cm = 80 mm Aprox.
La selección son los de color amarillo.
PASO (3/8”) BS06/UNI 121 ФR 6.35mm

9.53mm ASA 35 ФR 5.08mm
Z TIPO DIAMETRO N° DE HILERAS
Mm SIMPLE DOBLE TRIPLE
A D B C B C B C
DIAM.EXTERIOR DIAM.PRIMITIV
O
9 PIÑONES 32 28 17 22 17 25 17 42
10 35 31 20 22 20 30 20 42
11 38 34 23 22 23 30 23 42
12 41 37 26 22 26 30 26 42
13 44 40 29 25 29 30 29 42
14 47 43 32 25 32 30 32 42
15 50 46 35 25 35 30 35 42
16 53 49 38 25 38 30 38 42
17 56 52 41 25 41 30 41 42
18 59 55 44 25 44 30 44 42
19 62 58 47 25 47 30 47 42
20 65 61 50 25 50 30 50 42
21 68 64 53 25 53 30 53 42
22 71 67 56 25 56 30 56 42
23 74 70 59 25 59 30 59 42
24 77 73 62 25 62 30 62 42
25 80 76 65 25 65 30 65 42
26 83 79 65 25 68 30 68 42
27 86 82 64 25 68 30 68 42
FUENTE: LARREINA S.A- SISTEMAS DE TRANSM
RESULTADO DE PIÑONES
 PASO 3/8”, SIMPLE, B 53 o C25, D=64mm,Z=21,numero e dientes=18
(Para el lado de trasmisión del pedal de fuerza hacia la volante de inercia)
 PASO 3/8”, SIMPLE, B 64 o C25, D=82mm,Z=27, numero e dientes=24
(Lado donde esta el desgranador de maíz seco)
Los cuales cumplen:

PIÑONES DE UNA SOLA
VELOCIDAD COMO LAS DE LA
VICICLETA
SELECCIONANDO LA CADENA PARA ESTOS MISMOS PIÑONES:
La cadena tiene que ser para el mismo paso, con una longitud más larga:
PASO LUZ Di. DEL PASO CARGA NORMA

P INTERIOR RODILLO TRANSVERSAL DE
W D T ROTURA
mm Plg mm Plg mm plg Mm Kg
6.35* ¼ 3.17 1/8 3.30 0.130 6.45 400 ASA 25
8 0.314 3 0.118 5 0.196 5.64 450 BS
9.53 3/8 4.76 3/16 5.08 0.200 10.16 950 ASA 35
9.53* 3/8 5.70 7/32 6.35 1/4 10.24 910 BS
12.70* ½ 3.30 1/8 7.75 0.306 ---- 800 BS
12.70 ½ 4.90 3/16 7.75 0.306 ---- 850/1100 BS
FUENTE: LARREINA S.A- SISTEMAS DE TRANSM
RESULATADO DE LA SELECION DE LA CADENA
 PASO=3/8, LUZ INTERIOR W=3/16, Di DEL RODILLO d=5.08mm, PASO

TRANSVERSAL t= 10.16, CARGA DE ROTURA 950 KG, NORMADO POR ASA 35
La que cumple es la cadena

La cual cumple: de bicicleta común y
corriente
CATALINA
Para poder elegir la catalina seguimos los siguientes pasos:
 Establecer la relación de transmisión dividiendo las RPM del eje motriz por las RPM del
eje accionado. No es conveniente proyectar mandos con relaciones mayores de 8 a 1.
 Corregir la potencia a transmitir por medio de la tabla de factores de servicio.
 Buscar en las tablas de potencia, en base a las RPM del eje motriz, qué cadena y cantidad
de dientes son necesarios para transmitir los HP ya corregidos, evitando en lo posible usar
piñones menores de 15 dientes.
 Multiplicar la cantidad de dientes del piñón por la relación de transmisión para establecer
los dientes de la rueda. En caso de resultar una cantidad de dientes fuera de lo normal, se
optará por la mas próxima, aumentado o disminuyendo proporcionalmente la cantidad de
dientes del piñón para mantener la relación de transmisión.
 Controlar si los engranajes elegidos reúnen las dimensiones necesarias para el caso:
A) Diámetro exterior accesible al lugar disponible.

B) Diámetro de la masa adecuada para el eje en que se va a montar (ver tabla de

dimensiones). De resultar escasa, se tomará un piñón mayor y se aumentará
proporcionalmente la rueda, manteniendo siempre la relación de transmisión.
C) Ancho máximo que no exceda el disponible (ver tabla de dimensiones) y controlar a la

vez el ancho exterior sobre cabezas de pernos en la cadena elegida.
 Se optará por cadena de doble o triple hilera (Doble o Triple capacidad de potencia) en el
supuesto caso de que surjan algunos de los inconvenientes que a continuación se
enumeran:
A) Limitaciones de espacio que obliguen a elegir una cadena de menor paso,

resultando por lo tanto más chicos los engranajes.
B) Velocidades excesivas para la cadena de simple hilera elegida (ver velocidades

máximas al pie de las tablas de potencia).
RPM 4 = 70rpm, asumido por el tipo de maíz y su requerimiento mencionado

adelante.
RPM 3 = 269rpm relación de transmisión = 3.48 = 3
∴ ZCATALINA =12 x 3 =36dientes
Figura 39. Catalina.
RODAMIENTOS
Alumno:
CHAHUAYO FLORES YHANN
SELECION DE DOS RODAMIENTOS
El fallo de un rodamiento puede dar lugar a una interrupción no prevista en el funcionamiento de
un equipo. Cada hora que el equipo este parado como consecuencia del fallo prematuro de un
rodamiento puede resultar en muchos percances en el factor de trabajo.
DISPOSICIONE DE RODAMIENROS
Las disposiciones de rodamientos generalmente precisan dos rodamientos para soportar y situar
correctamente un eje (es preciso para nuestro caso). Un rodamiento axialmente fijo(lado fijo).
EL RODAMIENTO FIJO
Un rodamiento fijo proporciona soporte radial y fijación axial en ambos sentidos. Por tanto, debe
quedar sujeto axialmente en el eje y en el soporte.
Para nuestro caso se elegirá el rodamiento de bolas por ser el mas común en nuestra localidad y
por tener un alto nivel de confiabilidad con respecto a nuestro uso para desgranar maíz seco, con
el uso de el pedal de fuerza y ala vez utilizar el mismo eje de trasmisión.
FIJACION RADIAL DE RODAMIENTOS
Los aros deben fijar radialmente para evitar que deslicen en sus asientos. RODAMIENTOS CON
AJUGEROS CILINDRICOS (USADO EN NUESTRO DISEÑO)
CONDICION DE ROTACION
En nuestro caso el aro del rodamiento permanece fijo y la carga gira, de modo que todos los
puntos del camino de rotura están sometidos a la carga en el curso de una revolución en este
caso se dice que la carga que actúa sobre el aro es una “carga rotativa”.
Este aro debe tener un ajuste de apriete adecuado a las condiciones de funcionamiento
MAGNITUD DE CARGA
Para evitar que los aros deslicen en sus asientos, el ajuste se debe seleccionar en función de la
carga. Mientras mas elevada sea la carga mayor será el apriete
JUEGO INTERNO DEL RODAMIENTO
La disminución del juego debida al ajuste puede ser tal que se necesite rodamientos con juego
radial mayor que el normal, pero en nuestro caso no es necesario por ser una adaptación de
elementos de una bicicleta, estos elementos ya están diseñados y solo tendremos que adaptar al
uso leve.
Hay que tener en cuenta que cuando se utilice esta maquina será por horas, 8 hrs mínimo y
puede causar un calentamiento en el rodamiento y producir una ruptura y detener la maquina.
DESIGANCION DE RODAMIENTOS
Según:
Tenemos la siguiente tabla de explicación:
Fuente: Manual de rodamientos Skf
Entonces nuestro rodamiento será:

65016.
Con tolerancias:
FUERZAS DEL PIN DE VOLANTE

ALUMNO: BARRERA CAMPOS DEYVIS FERNANDO
El eje operará a 107 rpm por tanto no se vio conveniente un análisis de fatiga.
Figura 1, Pin del volante dibujado en el programa SolidWorks.
Diagrama estático de las fuerzas que se aplican llevados a un grafico para poder observar y
identificar sus componentes que están el pin del volante.
Figura 2, Diagrama estatico de las fuerzas actuantes.

 M3=MP .(u.n)
 M3=1,997 (1 x 0.999)
 M3= 1,995 N-m
Figura 3, Rueda dentada.
DISEÑO Y SELECION DE LA CADENA NUMERO 1

De los calculos anteriores
Selección de cadena:
 Potencia a transmitir 8.37 W

 Mecanismo a accionar Irregular
 Numero de revoluciones N1=107 RPM ; N2=269 RPM
 Distancia entre centros 1200 mm ó 17pasos
Según el grafico para la selección de cadenas Norma ISO 606:
Para:
 Velocidad = 107 rpm

 Potencia = 8.37 Watts
 Se selecciona una cadena simple 20B-1 o una cadena doble 16B-2.
Lo cual en consiguiente en las siguientes líneas mostraremos las componentes de la cadena y 2

tablas para poder observar y catalogar, que tipo de cadena podríamos utilizar en nuestro diseño
de nuestra maquina desgranadora de maíz seco.
Figura 4; Componentes de
una cadena.
Tablas de CADENAS DE
TRANSMISIÓN
Normalizadas:
Figura 5; Tabla cadena de transmisión 20B-1
Figura 6; Tabla cadena de transmisión 16B-1

DETERMINACION DE LAS FUERZAS
 M3 = 1,995 N-m
Diámetro del piñón:
 ∅ p=6.5 cm
Hallando la fuerza con la formula de momentos
 M =F∗∅ p
F=61.38 N …… Rpta.
 A continuación mostraremos en los tres planos las fuerzas que se aplican en el PIN DEL
VOLANTE.
30°
Z 53.16 N
61.38 N
30.69 N
Fz
Fx
Fy
119.14 N
Figura 7; Diagrama de las fuerzas que actúan en el Pin del Volante.

 A continuación se presentara las fuerzas en los diferentes planos y sus respectivos

cálculos.
PLANO X-Y
F = 119.14N
Fy1 = 53.16 N Fy2

2
DETERMINACION DE LAS FUERZAS
Sumatoria de fuerzas por estáticas.
 Fy+ Fy 1=119.14 N
 Fy=65.98 N
PLANO X-Z
F = 119.14N
Fy2 = 30.69 N Fz
Sumatoria de fuerzas por estáticas.
 Fy+ Fy 1=119.14 N
 Fz=88.45 N
PLANO Y-X:
0.01 m 0.028 m 0.020 m 0.01 m
53.16 N
DFC
- 65.98 N
1.49 N-m
DMF
PLANO X-Z:
0.01 m 0.028 m 0.020 m 0.01 m
30.69 N
DFC
- 88.45 N
0.86 N-m
DMF
DETERMINACION DE LAS FUERZA RESULTANTE QUE EJERCE EL PIÑON
Fuerza resultante por Pitágoras
 Fy 2+ Fz 2=F
 Fy=65.98 N
 Fz=88.45 N
 F=110.35 N …. Rpta.
SE SELECIONO EL PIN DEL VOLANTE:
Acero AISI 1020 laminado en frio.
σeq=350 N/mm2, utilizados para ejes, arboles, con cargas medianas o bajas.
Con diámetros de: (2cm-3cm-3.5cm) así como lo especificamos en los planos del PIN
DEL VOLANTE.
ANALISIS DEL BASTIDOR

ALUMNO:
VIGA N° 1
VIGA N° 2
FIGURA N°1. Isométrico del bastidor dibujado en el programa

SolidWorks
ANALISIS ESTATICO DEL BASTIDOR
ANALISIS ESTATICO DE VIGAS
En esta parte analizaremos lo que

es las vigas mostradas en la
figura numero 1, calcularemos la
deflexión mediante fuerzas
aplicadas usando el diagrama de
cortante, de momento la cual
haremos por partes, analizando la
viga 1 y luego la viga 2.
VIGA N° 1
29.43N 29.43N
VIGA N° 2
12.345N
62.5cm 62.5cm
6.17N 6.17N
ANALISIS DE LA PRIMERA VIGA
58.86
N58.
86N
29.43 29.43
N N
29.4
3N
0.4
0.4 m
m
-
29.43
5.886N/ N
m
0.4 0.4
m m
0.4 0.4
m m
En los gráficos notamos el momento de deflexión máximo lo cual es:

M N =5.886 N . m
De igual manera notaremos la deflexión máxima lo cual es:
δ =6.582 ×10−5
ANALIZANDO LA VIGA NUMERO DOS
12.345N
62.5cm 62.5cm
6.17N 6.17N
6.17N
-6.17N
PESO DEL EJE

3.85N.m 3.182 kg
PESO DEL DIENTE DE CLAVIJA
1 kg
En los gráficos notamos el momento de deflexión máximo lo cual es:
M N =3.85 N .m
De igual manera notaremos la deflexión máxima lo cual es:
δ =6.46 ×10−4 m
ANALISI DINAMICO DEL BASTIDOR
A continuación hallaremos de manera dinámica para obtener algunos resultados que nos
ayudaran con el cálculo completo del bastidor lo cual analizaremos de manera vibratoria.
Idealizando para facilitar el cálculo el bastidor.
ANALISIS VIBRATORIO
K₁ K₁ K₂ K₂
2K₁ + 2K₂ = Keq.
X
 A continuación hallaremos la masa total de la desgranadora de maíz para los cálculos que
necesiten la masa tomando en cuenta un perfil de acero A36 de ángulo L20x20x2.5.
 Calculo de la masa.
Teniendo en cuenta una densidad del acero obetenido del internet la cual es:
ρacero =7.85 gr /cm 3
m=mbastidor +mtolvo +meje
m bastidor =macero =m perfil=7.85 × A perfil × Ltotal perfil
A perfil =[20 ×2.5+17.5 ×2.5 ]10−2 cm2=1.1875 cm2
L=1260 cm
m acero =7.85 ×1.1875 ×1260=11.75 kg

20mm
mtolva =19 kg
2.5mm
m eje =4.182 kg
20mm
m total=34.932 kg
 Calculando por medio de vibraciones las columnas para poder hallar el K.
29.43N+10.255N 10.255N
E=207 ×106 Pa
1.2m I =2.88 ×10−5
K₁ K₂
E . I =5961.6 N . m 2
 Masa del eje: 3.182kg

 Masa del diente de clavija: 1kg
 Lo siguiente hallaremos por medio de las siguientes formulas obtendremos la carga

crítica y la deflexión máxima.
FUERZAS EN EL EJE
RESPONSABLE DE LA DETERMINACIÓN DE CÁLCULOS DE CARGAS EN EL EJE
ESPINOZA ATENCIO, Steve Brajham
IMPORTANCIA Y MARCO TEÓRICO DE

DISEÑO DE EJES (Resumen)
1.1 INTRODUCCIÓN
1.1 Árboles y ejes

Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección transversal circular, usados para
sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos que se montan sobre
árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples y rotores. Los ejes no transmiten
potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o flechas son elementos que giran
soportando pares de torsión y transmitiendo potencia. Las figuras 1.1 a 1.3 muestran transmisiones por
cadenas, por correas y por ruedas dentadas, respectivamente, en las cuales la transmisión de potencia se
lleva a cabo mediante árboles, poleas, correas, ruedas dentadas, estrellas y cadenas, entre otros elementos.
 Para nuestro diseño usamos una transmisión por cadena. Cadena molino–volante con eje principal de
pedal más catalina (24,18) y Cadena pedal–volante con eje de volante (25,10) – PLANO A1
Cadena
n1 n2
Árbol Árbol
D1 D2
Estrella Estrella
Conductora Conducida
(24,18)
(25,10)
Figura 1.1 Transmisión por cadenas

1.2 Configuración y accesorios de los ejes

Usualmente, los ejes o árboles son cilindros escalonados (figura 1.2.d), con el fin de que los hombros o
resaltos sirvan para ubicar axialmente los diferentes elementos. Además, los hombros sirven para
transmitir cargas axiales. En los árboles se usan diferentes elementos para la transmisión de potencia o
para posicionar o fijar las piezas que se montan sobre éstos. Algunos métodos utilizados para transmitir
pares de torsión y potencia son las cuñas o chavetas (figura 1.2.a), ejes estriados, espigas o pasadores
(figura
1.2.c), ajustes a presión, ajustes ahusados (con superficies cónicas) y conectores ranurados. Para evitar
movimientos axiales de las piezas se usan, por ejemplo, hombros, tornillos de fijación o
prisioneros (figura 1.2.b), anillos de retención (figura 1.2.b), pasadores (figura 1.2.c), collarines de
fijación, tornillos (figura 1.2.d) y manguitos (figura 1.2.d). Algunos métodos sirven tanto para fijar
axialmente las piezas, como para transmitir par de torsión (por ejemplo, los pasadores). Las chavetas y
los pasadores actúan como „fusibles‟, es decir, son elementos “débiles” (y baratos) que tienden a fallar en
caso de una sobrecarga, protegiendo así las piezas caras.
Anillo de
retención
Chaveta o
cuña
Rodamiento
Polea
Árbol Ranura para
anillo de
retención
Chaveteros Correa
Tornillo de
Anillo de retención fijación o
prisionero
Árbol
Polea ranurada
(a) Chaveta paralela (b) Anillo de retención y tornillo de fijación
Holgura axial Prisionero

Chaveta
Chaveta
Árbol Escalón
Tornillo
Estrella
Árbol (piñón)
Buje
Rueda dentada (manguito)
Pasador
(c) Pasador (d) Árbol escalonado con varios métodos de fijación
Figura 1.2 Métodos para transmitir par de torsión y para fijar piezas sobre árboles y ejes
1.3 Etapas del diseño de eje

El diseño de eje comprende básicamente:
 Selección del material
 Diseño constructivo (configuración geométrica)
 Verificación de la resistencia:
- estática
- a la fatiga
- a las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)
 Verificación de la rigidez del árbol:
- deflexión por flexión y pendiente de la elástica
- deformación por torsión
 Análisis Modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)
El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda seleccionar un acero de bajo o
medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las de rigidez,
podría optarse por aceros de mayor resistencia.
Es necesario hacer el diseño constructivo al inicio del proyecto, ya que para poder hacer las
verificaciones por resistencia, por rigidez y de las frecuencias críticas, se requieren algunos datos sobre la
geometría o dimensiones del árbol. Por ejemplo, para verificar la resistencia a la fatiga en una sección
determinada es necesario tener información sobre los concentradores de esfuerzos que estarán presentes
en dicha sección, así como algunas relaciones entre dimensiones.
El diseño constructivo consiste en la determinación de las longitudes y diámetros de los diferentes tramos
o escalones, así como en la selección de los métodos de fijación de las piezas que se van a montar sobre el
árbol. En esta etapa se deben tener en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:
 Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.
 Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto en longitud como en diámetro
(recuérdese que a mayores longitudes, mayores tenderán a ser los esfuerzos debidos a flexión y, por
lo tanto, los diámetros).
 Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar movimientos indeseables.
 Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas.
 Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en sitios de grandes esfuerzos.
 Generalmente los árboles se construyen escalonados para el mejor posicionamiento de las piezas.
 Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos, con el fin de reducir problemas de
alineamiento de éstos.
 Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos flectores.
 Mantener bajos los costos de fabricación.
 Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para configurar el árbol (consultar catálogos
y analizar reductores y sistemas de transmisión de potencia).
Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la resistencia del árbol. Los árboles deben
tener la capacidad de soportar las cargas normales de trabajo y cargas eventuales máximas, durante la
vida esperada. Entonces, se debe verificar la resistencia del árbol a la fatiga y a las cargas dinámicas;
estas últimas son generalmente las cargas producidas durante el arranque del equipo.
Debe hacerse también un análisis de las frecuencias naturales (críticas) del árbol. Todo sistema tiende a
oscilar con una gran amplitud cuando se excita con determinadas frecuencias; esto se denomina
resonancia. Los árboles, junto con las piezas que se montan sobre ellos, tienden también a
vibrar excesivamente cuando giran a las velocidades críticas. El diseñador debe asegurar
que la velocidad de rotación del árbol sea bastante diferente de cualquier velocidad que
produzca resonancia; de lo contrario, las deflexiones o deformaciones del árbol tenderían a
ser grandes y a producir la falla.
Finalmente, los árboles deben tener suficiente rigidez, con el objetivo de evitar que las
deformaciones excesivas perjudiquen el buen funcionamiento de las piezas que van montadas
sobre éstos. Por ejemplo, deformaciones excesivas en los árboles pueden hacer que el
engrane de un par de ruedas dentadas no sea uniforme o no se extienda en toda la altura de
trabajo del diente. Por otro lado, los cojinetes (de contacto rodante o deslizante) se pueden
ver afectados si las pendientes del árbol en los sitios de los cojinetes son muy grandes. Como
los aceros tienen esencialmente igual módulo de elasticidad, la rigidez de los árboles debe
controlarse mediante decisiones geométricas.
En conclusión, el buen funcionamiento de un árbol depende de muchos factores, entre los

cuales podemos mencionar una buena resistencia y rigidez, una correcta fijación de las
piezas, una adecuada alineación y lubricación de los elementos que lo requieran.
1.4 Diseño previo de

proyecto
Cuando se inicia el diseño de un eje, normalmente se conoce la potencia a transmitir
y la frecuencia de giro, con los cuales se calcula el par de torsión (o pares de
torsión, si hay varias entradas o salidas de potencia). También puede tenerse un
conjunto de datos sobre los elementos que se montan sobre el árbol. Sin embargo,
las características constructivas de éste, sus diámetros y las longitudes de apoyo
de las piezas no se conocen. Tomando las decisiones constructivas y de montaje
durante el cálculo o diseño previo, se obtienen las longitudes y diámetros de todos
los tramos:
1) Se selecciona el material de árbol, el cual, según recomendaciones, puede ser

de acero al carbono SAE 1020 a 1050 (por ejemplo, 1035, 1040 ó 1045), los
cuales son de bajo costo. Cuando los criterios de resistencia resulten
dominantes sobre aquellos de las deformaciones, puede seleccionarse un acero
de mayor resistencia como los aceros aleados SAE 3140, 4140 ó 4340 (también
3150, 5140, 1340, 1350 y 8650). Para aplicaciones en las cuales un árbol y
alguna o algunas piezas como engranes se fabrican de una sola pieza, se
puede utilizar hierro fundido o hierro nodular, por facilidad de construcción. Para
aplicaciones marinas o con ambientes corrosivos se podría utilizar bronce o
acero inoxidable.
2) Se calcula el diámetro del extremo saliente del árbol (por ejemplo, donde está
ubicada la polea, la rueda dentada o el acople) o el diámetro del tramo donde
se ubican las ruedas dentadas, para el caso de un árbol intermedio de un
reductor de velocidades. Como no se conoce el momento flector máximo, ya
que éste depende de las longitudes de los diferentes tramos, dicho diámetro
se calcula con base en el par de torsión máximo nominal, usando un factor de
seguridad grande (ya que los efectos de flexión, carga axial y cortante no se
tienen en cuenta en este paso).
3) Los diámetros de los escalones restantes se van determinando

sumándole o restándole a los diámetros obtenidos de 2 a 5 mm. Debe
tenerse en cuenta que la relación entre dos diámetros adyacentes no debe ser
mayor de 1.2, con el fin de evitar una elevada concentración de esfuerzos.

Los diámetros calculados se normalizan.
Durante la normalización de los diámetros de los escalones se deben tener en

cuenta las medidas preferidas, las medidas de los rodamientos y de los otros
elementos que se van a montar en el árbol. Particularmente, los puestos de los
rodamientos deben tener diámetros que coincidan con los de los agujeros de éstos;
además, la diferencia entre el diámetro donde se aloja un rodamiento y el diámetro
del escalón siguiente, debe ser tal que el redondeo del rodamiento no impida un
correcto apoyo de éste sobre la pared del escalón (los catálogos de rodamientos
suministran información acerca de las diferencias mínimas entre los dos diámetros
en los que se apoyan éstos).
El eje no operará a mas de 1000 rpm por tanto no se vió conveniente un

análisis de fatiga
FIGURA 18 EN EL PLANO A1
Figura 18 Eje principal dibujado en el programa SolidWorks

Plano Y-X:
 ∑MC=0
 80.84+38.09x10=DY (8)
 DY = 57.725
 ∑Fy=0
 80.840+Cy + 57.725=38.096
 CY = 100.469 N.
Plano X-Z:
∑MC=0 ∑MC=0
22x10=D2 (8) 22x10=D2 (8)
D2 = 27.5 D2 = 27.5
PLANO Y-X:
PLANO X-Z:
ANALISIS EN LA SECCION C:
 Momento flector Mf=0.8 N-m

 Momento Torsor Mt=7.4785 N-m
 Momento Cortante Fc=81.00N
Esfuerzos Correspondientes:
 Esfuerzo de Flexión:
 σf=32*Mf/ᴨ d3
 σf=841.87/d3 ……N/mm2
Esfuerzo de Torsión:
 ζ t=16*Mt/ᴨ d3
 ζ t=3808.819/d3 ……N/mm2
Esfuerzo de Corte:
 ζ c=Fc/d2
 ζ c=103.132/d2 ……N/mm2
 σeq=√ (σf +σf)2+3(ζ t2+ ζ c2) =350
SE SELECIONO
SAE 104(DIN CK 45)5: Acero de construcción, DUREZA 193 HB
σeq=350 N/mm2, utilizados para ejes, arboles, con cargas medianas o bajas.
CON UN DIAMETRO d= 3cm(DONDE SE ACOPLARA LOS DOS RODAMIENTOS, CATALINA,
BIELAS TODO DE UNA BICICLETA COMUN Y CORRIENTE)
VOLANTE
Si el par de la carga y el par del elemento impulsor de una máquina son constantes no
se precisan volantes. Se emplean volantes cuando se quiere conseguir una velocidad
de régimen constante (o con las menores fluctuaciones posibles) como es
Figura 40. Volante.
nuestro caso y:
1) el par de la carga es constante pero el par
2) viceversa (p.ej. punzadoras, bombas alternativas, etc.).
Para el cálculo de los volantes de inercia se suelen utilizar dos parámetros auxiliares,
la velocidad angular media, ωm, y el coeficiente de fluctuación, Cf, que se definen:
En la Tabla se recogen unos valores típicos de coeficientes de fluctuación para

diferentes tipos de máquinas.
Tabla Coeficientes de fluctuación típicos de diferentes maquinas

DESGRANADOR
La desgranadora manual se eligió por la facilidad que se encuentra en el mercado; y
es más accesible de adaptar a nuestra maquina desgranadora de maíz seco
Ventajas:
 Puede colocarse en un momento.

 Inoxidable.
 Pequeño y accesible.
 Fácil de ensamblar.
La máquina desgranadora de maíz seco es operada a mano y montada en una mesa.

Remueva el eje central. Un extremo es tomado por la palanca, el otro extremo forma
parte del mecanismo desgranador.
La parte de la palanca es cortada completamente, y parte del eje de manubrio
“cottered”* es soldada en esa parte. Debe de quedar justo en la medida. Nosotros
usamos electrodos diseñados para fundir acero para soldar esta parte.
Figura 41. Desgranador.
Figura 42. Moledora a base

Figura 43. Tapa de la
de púas.
desgranadora.
PLANOS DE LA
MAQUINA
DESGRANADORA
DE MAIZ
ARGUMENTOS CON RESPECTO A LOS PLANOS
Se relizará una breve explicación de los planos que se elaboró (las imágenes que
estan resaltados en marco negro son de los respectivos planos que se elaboró, los
distintos a estos son de lo otros integrantes del grupo que se tomaron solo para tener
mejor visualización de la siguiente explicación).
ALMUNO:
GUERREROS RIVERA ROBERTO JESUS
PLANOS:
- Piñón
- Moledora a base de púas.
- Tapa de desgranadora 1 y 2.
- Tornillo hexagonal.
PLANO PIÑON
El piñon (figura p1) forma parte del sistema de transmisión por tal motivo va conecado
con el eje (figura p3.), estando en medio de este ensamble un rodaje (figura p2.) que
permitirá la unión,
Figura p1. Plano del piñon

Figura p2. Plano del rodaje
El piñon tambien necesitara de una tuerca

y su arandela (Figura p4.) que serviran par la unión con el eje (Figura p3.). Como se ve
en la imagen ampliada del ensamble (Figura p5.)
Figura p4. Tuerca

Figura p3. Eje
Figura p5. Imagen ampliada y cortada del ensamble de la maquina

desgranadora
PLANO MOLEDORA A BASE DE PUAS
A la moledora (Figura p6.) va unida un pin (Figura p7.) y esta ubicada entre las tapas
de la desgranadora, frente a las púas de la moledora se ubicará a la tapa que se
representa en la Figura p8. y detrás las contratapa (Figura p9.). Por medio de unos
tornillos hexagonales (Figura p10.) Se completa la unión de la desgranadora. Como se
ve en la respectiva imagen ampliada y cortada del ensamble de la máquina
desgranadora (figura p11.).
Figura p6. Plano-Moledora a

Figura p7. Pin
base de púas
Figura p8. Plano de la tapa de Figura p9. Plano de la contratapa de

la desgranadora la desgranadora
Figura p10. Plano-Tornillos

hexagonales
Figura p11. Imagen ampliada y cortada del ensamble de la maquina

desgranadora
Se relizará una breve explicación del bastidor.
ALMUNO:
INGA CHANCASANAMPA JUNIORS SAUL

CHUAHUAYO FLORES YHANN
PLANOS:
 Bastidor
PLANO BASTIDOR
El bastidor es una parte fundamental de la maquina ya que en ella reposa las fuerzas
estáticas, dinámicas y vibratorias a la cual serán ensambladas el desgranador y el eje
principal de la máquina. Luego se acoplaran el pedal para la transmisión de fuerzas y
momentos para el trabajo de la máquina.
Fig.1 PLANO GENERAL
El bastidor es una estructura principal donde se ensamblaran todas las piezas

mecánicas como se muestra en la figura 2. Se unirán la volante, el desgranador, el
pedal, el asiento para accionar, el desgranador, la cadena, el piñon y los ejes
principales.
De igual manera las uniones que serán para el bastidor serán soldadas mediante
cordón y la estructura será de acero AISI 1020.
El pedal será ensamblado en la siguiente figura con los siguientes diámetros

mencionados en la figura a la cual se unirán el eje de piñón, el piñón y el pedal la cual
la fuente que generara la fuerza para poder accionar la desgranadora.
Se relizará una breve explicación de los planos que se elaboró.
ALMUNO:
BARRERA CAMPOS DEYVIS FERNANDO
PLANOS:
- Catalina y eje principal

- Tornillo hexagonal.
- Arandela y tuerca hexagonal
PLANO CATALINA Y EJE PRINCIPAL
La catalina y eje principal (figura p1), es quizá el elemento principal de nuestro sistema
ya que a través de esta catalina se generara la fuerza que se distribuirá a través de
todo el sistema ya q será accionado por una persona la cual por los pedales
transmitirá la fuerza, para lo cual explicaremos de forma detalla su ensamblaje, ya que
sus características de dicho elemento lo podrá ver en el plano lo cual lo ubicara en
Anexos.
Figura p1. Plano de la Catalina y eje principal
 El ensamblaje de la catalina y su eje principal es básicamente es el acople a la

biela, y este a su vez será ensamblado al eje secundario del pedal y después
será asegurado por un perno hexagonal el pedal en ambos lados, para que la
persona q opere la maquina desgranadora pueda ejercer la fuerza en los
pedales.
Figura1, Biela
Figura 2, Pedal y eje

secundario
Figura 3; sistema completo de ensamblaje de la catalina y eje principal con el pedal y

accesorios.
PLANO TORNILLO HEXAGONAL
El tuerca (figura p1) y; la arandela y la tuerca (figura p2) es uno de los sistemas que
mas usaremos en el ensamblado de nuestra desgranadora de maíz, para lo cual
todos los detalles de esos elementos lo tenemos en el plano que lo podemos ubicar en
el Anexo.

Ejem. Metodologia Diseno 2020

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Diseño de Máquinas

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

¨DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO PARA MEJORAR

CÁTEDRA: DISEÑO DE MAQUINAS

CATEDRÁTICO: ING. MAXIMO HUAMAN ADRIANO

¨DISEÑO DE UNA MAQUINA DESGRANADORA DE MAIZ SECO PARA

NOMBRE DEL PROYECTO

UBICACIÓN DEL PROYECTO:

Distrito de San Agustín de Cajas

El distrito de San Agustín de Cajas es uno de los 28 que conforman la Provincia de

NORTE: Distrito de San Jerónimo de Tunán

Ciudad próspera desarrollando sus actividades mayoritariamente al agro, a la

PRODUCCION DE MAIZ EN LOS ULTIMOS AÑOS EN JUNIN, HYO Y

La siembra de maíz en cinco provincias del departamento de Junín se duplicó en la

La siembra de maíz (choclo) se da en las provincias de Tarma, Concepción, Chupaca

Tabla 1: Evolución de la producción de maíz en la década 2000-2010 años.

Tabla 2: Evolución de la producción de maíz en los últimos 12 años.

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Formulación del problema

 Diseñar una maquina desgranadora de maíz seco para mejorar el

 Elaborar un plano del Diseño de la Máquina desgranadora de

ESTADO DEL ARTE

Clasificada como una planta herbácea, originaria de las Américas e introducida en

 Endospermo: tejido de reserva de la semilla que alimenta al embrión durante la

Figura 2. Corte de un grano de maiz

a) la constitución del endosperma y del grano.

Tipos de maíz Área sembrada (millones de ha )

MAÍZ COMÚN PARA MAZORCAS VERDES

FORMAS PARA EL DESGRANADO

FUNCIONAMIENTO: La mazorca de maíz es frotada de arriba hacia abajo contra un

Figura 3. Desgranado con una elemento de corte

Inoxidable Machaca los granos

Tiene una superficie amplia Cuchilla peligrosa

Hay que mover la mazorca para cortarlo

FUNCIONAMIENTO: El movimiento esta vez no es realizado por la mazorca sino por

Figura 4. Desgranado con una

Buena sujeción Contenedor insuficiente

Seguro de operar Se deforma a cierto esfuerzo

Buena superficie de corte Corte no uniforme de granos

Figura 5. Desgranador con manija

Figura 6. Podemos observas los dientes del mecanismo

Alumno: ESPINOZA ATENCIO STEVE

Estado del arte en el País de Ecuador:

Desgranado con máquinas manuales.

Se pueden encontrar máquinas desgranadoras manuales de madera, con grapas, de

 Desgranadora manual de maíz con útil de madera.

Figura 7. Desgranadora de madera hueca.

Método de uso: La tableta de madera en forma de raqueta perforada de tal manera

Comparado con el desgranado a mano, aumenta la capacidad del operario en

 No compite económicamente con el aporreo de las mazorcas con un palo

 Desgranadora manual con grapas.

Características: Las dimensiones son de un tamaño económico y eficiente, tiene 250

Figura 8.Tabla de espigas para desgranar maíz.

 Desgranadora manual de lámina metálica.

Figura 9. Desgranadora manual para maíz duro

Desgranado con máquinas:

ALUMNO: BARRERA CAMPOS FERNANDO

 Desgranado mediante máquinas eléctricas.

Características: Estas desgranadoras son de una alta eficiencia con respecto a

Figura 10.Desgranadora a motor eléctrico

PEDAL DE FUERZA MOLEDOR - DESGRANADOR-GUATEMALA

Figura 11. Desgranadora con pedales