TESIS Reactotes Multiproposito

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO, SIMULACIÓN Y CONTROL

AUTOMÁTICO DE TEMPERATURA PARA
REACTORES BATCH EN
PRODUCCIÓN DE RESINAS
Memoria para optar al título profesional de

Ingeniero Civil Químico
Pamela Loreto Espinoza Henríquez
Profesor guía: Gianni Olguín

Guía empresa: Mauricio Morales Jure
Valparaíso, Chile
2008
Agradecimientos
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi familia por poner esta gran meta en mi camino, a quienes oraron por mí en un
examen y me apoyaron en todo momento.
Agradezco a mis compañeros de estudio que algunos se han convertido en compañeros de la
vida, algunos en compañeros de trabajo o en amigos.
Agradezco a quienes en mi camino profesional, han confiado en mi, a quienes han visto mis
capacidades y talentos.
Agradezco a las personas que me han dado la oportunidad de aprender y a quienes me han
enseñado.
Agradezco a quienes han tenido paciencia conmigo y con quienes compartí horas y días de
estudio.
Agradezco a quienes me dieron ánimo y fuerzas para continuar.
Y a mi madre…que desde el cielo me ayuda.
Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

Producciones de Resinas
Dedicatoria
DEDICATORIA
El trabajo final de estos bellos años de estudio solo se lo debo dedicar a mis padres…sin ellos
este camino que he recorrido sería un sueño.
Mamá, papá, vean en estas hojas el resultado de sus años de esfuerzo y dedicación para darme
una de las más valiosas herramientas de la vida, vean que he llegado al final de la meta que
ustedes trazaron para mi…y no puedo dejar de reconocer en mi hermano Rodrigo un apoyo y
aliento constante en este camino.

Producción de Resinas
Resumen
RESUMEN
La empresa Oxiquim S.A. produce resinas de diversos tipos, y se requiere conocer el

comportamiento teórico del control automático de temperatura en la síntesis de resinas
alquídicas y fenólicas, considerando que la síntesis de resinas depende fuertemente del perfil
de temperatura alcanzado en el reactor.
En este trabajo de titulo se desarrolla una simulación dinámica en computadora del control
automático de temperatura de dos reactores batch para la producción de resinas de tipo
alquídica y fenólica. En esta simulación se utiliza solo una aproximación al proceso real, sin
embargo, esto no afecta la aplicación de las conclusiones al proceso desarrollado en la
actualidad. Los resultados obtenidos demuestran que la aplicación de un sistema de control
automático para una variable crítica del proceso permite mantener el proceso dentro de los
parámetros requeridos. Esto genera una mayor producción y ahorro energético en planta
respecto al no uso del control.
Para desarrollar el diseño del proceso, se investiga los aspectos químicos de los tipos de
síntesis existentes, con lo cual se determina las materias primas y parámetros de operación
requeridos. Esto es la base para diseñar los equipos de proceso. En cuanto al sistema de
control, se identifican las variables y se desarrolla la lógica de control con una configuración
de control feedback.
El modelo matemático del proceso y del sistema de control, se desarrolla en Visual Basic
de Microsoft Excel. En una primera instancia se simuló el proceso para producir resinas sin
control de temperatura lo cual generó un perfil de temperatura que se ajusta a lo esperado. En
una segunda etapa de simulaciones, se utilizó el programa con control de temperatura,
generándose resultados del comportamiento de las leyes de control simuladas (P, PI) dentro de
lo esperado.

Tabla de Contenido
TABLA DE CONTENIDO
Página
Capitulo I Introducción
1.1 Introducción 2
1.2 Antecedentes 5
Capitulo II Marco Teórico

2.1 Resinas 7
2.2 Resinas alquídicas 12
2.3 Resinas fenólicas 21
2.4 Producción de resinas alquídicas 26
2.5 Producción de resinas fenólicas 34
2.6 Equipos para producción de resinas 49
Glosario de términos capítulo II 54
Capitulo III Descripción del Proceso Productivo

3.1 Materias primas para producción de resinas alquídicas 63
3.2 Materias primas para producción de resinas fenólicas 64
3.3 Descripción de productos 65
3.4 Descripción de producción de resina alquídica 67
3.5 Descripción de producción de resina fenólica 71
3.6 Diagrama del proceso 75
Glosario de términos capítulo III 78
Capitulo IV Diseño del Proceso

4.1 Balance al proceso productivo 81
4.2 Diseño de equipos de transferencia de calor 94

Tabla de Contenido
4.3 Diseño de agitadores 111

4.4 Diseño mecánico de reactores 115
Nomenclatura capítulo IV 118
Capitulo V Diseño del Sistema de Control

5.1 Problemática y objetivos de control 124
5.2 Diseño de Control 128
5.3 Ley de Control Feedback 140
Capitulo VI Modelo Matemático

6.1 Balance de materia transiente 143
6.2 Balance de energía transiente 156
6.3 Modelo matemático del sistema de control 166
Nomenclatura capítulo VI 171
Capitulo VII Simulación Dinámica del Proceso

7.1 Resultados de simulación dinámica sin control 173
7.2 Simulación dinámica con control de temperatura 179
7.3 Análisis comparativo de resultado 184
Conclusión 189
Anexo Capítulo III Datos Generales de Proceso 192

Anexo Capítulo IV Diseño de Proceso 204
Anexo Capítulo V Generales de Control 207
Anexo Capítulo VI Generales de Balances 218
Anexo Capítulo VII Generales de Simulación 229
Bibliografía 234

CAPITULO I
INTRODUCCION
Capítulo I - Introducción
1.1 Introducción
La empresa Oxiquim S.A. tiene, entre sus diversos productos, resinas del tipo alquídica y
fenólica. Un parámetro importante en la producción de las resinas antes mencionadas es el
perfil de temperatura en el proceso, debido a esto se ha propuesto que la problemática
desarrollada en este trabajo de título sea determinar de forma teórica un sistema de control
automático de temperatura que de una respuesta rápida y estable al proceso de síntesis de estos
dos tipos de resinas. El proceso se desarrolla en reactores batch que operan en paralelo
respecto a la alimentación de fluido térmico, estos reactores están actualmente operativos y
ubicados en planta de resinas de la empresa Oxiquim S.A.
Para determinar el comportamiento del sistema de control sobre el proceso se requiere una
simulación dinámica de la producción y sistema de control de ambos tipos de resinas en una
computadora. Se debe destacar que el sistema simulado no corresponde al proceso real que
ocurre en Oxiquim S.A., por motivos de privacidad no se puede obtener datos reales del
proceso, esto genera la necesidad de diseñar un proceso productivo análogo al existente, sin
embargo, esto no impide que las conclusiones sean aplicables al proceso real.
a) Objetivos
El desarrollo de este trabajo se realiza en el Departamento de Ingeniería de Oxiquim S.A.,

como objetivo general del trabajo se considera simular dinámicamente el proceso batch de
síntesis de resinas y desarrollar el sistema de control automático. Los objetivos específicos
son:
1. Recopilar antecedentes de resinas alquídicas y fenólicas y de producción.

2. Diseñar equipos de proceso
3. Diseñar el sistema de control automático.
4. Modelar dinámicamente el proceso y sistema de control.

Producción de Resinas 2
5. Programar en computadora y simular el modelo.
b) Metodología
La metodología que se utilizará se estructura de la siguiente manera:
Primero se realizará un estudio teórico bibliográfico de las características, tipos y procesos

de producción de resinas alquídicas y fenólicas. En esta etapa se obtendrá la información
necesaria para determinar el método de producción que se utilizará para cada una de las dos
resinas estudiadas; dentro de esto se debe obtener las materias primas para la síntesis (y sus
propiedades fisicoquímicas y térmicas), los parámetros de operación requeridos y el perfil de
temperatura necesario en el proceso.
Con la información recopilada en la etapa anterior se procederá al diseño de equipos de

proceso a imagen de los existentes en la planta. También se realizará los respectivos balances
de masa y energía a cada reactor.
Una vez que se determine el proceso y se diseñe los equipos se procederá al diseño del
sistema de control, en esta etapa se identificarán las variables de proceso, determinará la
ubicación de los elementos de control (ya sean válvulas de control o elementos de medición),
la configuración del control, las leyes de control que se utilizarán y se desarrollará la lógica
del sistema.
En cuarto lugar se procederá a la construcción del modelo matemático que debe sostener la
simulación dinámica. En este modelo se determinará todas las ecuaciones transientes que
representen al proceso y al sistema de control. Junto al modelo se realizará un estudio de los
métodos de solución numérica de los diferentes tipos de ecuaciones contenidas en el modelo
para determinar su algoritmo de solución.
Como etapa final del trabajo, se procederá a la programación del modelo y el algoritmo de
control del proceso en computadora, para esto se utilizará Visual Basic. De esta manera se

obtendrá una simulación dinámica del proceso con la posibilidad de modificar algunas
variables de operación o parámetros de la ley de control.
c) Plan de Trabajo
• Análisis del proceso
o Recopilar antecedentes
Materias primas
Productos
o Descripción del proceso

Diagrama de flujo
Determinar parámetros y variables de operación
Cinética de reacción
Balance de masa
Balance de energía
o Diseñar equipos
• Diseño de control automático
o Modelar dinámicamente el reactor batch agitado

o Identificar parámetros mas relevantes y perturbaciones posibles
o Identificar puntos de control en proceso
o Modelar control de proceso
o Determinar instrumentación de control
• Simulación computacional
o Solucionar las ecuaciones matemáticas del modelo

Estudiar métodos numéricos para solución de ecuaciones
o Programar modelo dinámico en computadora
1.2 Antecedentes
La producción de resinas en Oxiquim S.A. se realiza a través de su División Resinas, es

actualmente el mayor fabricante y distribuidor de resinas especiales, resinas urea y fenol
formaldehído para la industria chilena de tableros de madera. Del mismo modo, estas resinas
son utilizadas ampliamente en la industria maderera del mueble y del embalaje.
El área de resinas especiales, desarrolla, produce y distribuye resinas sintéticas de fenol,

urea formaldehído, amino resinas (butiladas), alquilfenólicas caseinicas, polioles bases,
sistemas para poliuretanos rígidos, resinas acrílicas, Epóxicas, alquídicas. Las resinas
indicadas están destinadas a atender principalmente a las industrias de pinturas y barnices,
construcción (aislamiento térmica y refrigeración), fibra de vidrio, papel, caucho, entre otros.
La producción anual de resinas en Oxiquim S.A. se estima en:
Resinas ureicas: 75.000 TPA

Resinas fenólicas: 68.800 TPA
Resinas sintéticas (epóxicas, acrílicas, alquídica, poliéster, etc.): 45.000 TPA
La producción de esta amplia gama de resinas se desarrolla con reactores que sintetizan
diferentes tipos de resinas en un corto periodo de tiempo, esto hace que la optimización en el
proceso sea fundamental para cumplir las metas de producción. Se requiere contar con un
sistema de control del progreso de las reacciones que permita de forma automática mantener
las temperaturas de reacción requeridas.

CAPITULO II
MARCO TEORICO
Capítulo II – Marco Teórico
2.1 RESINAS
Las moléculas producto de polimerización (polímeros) forman generalmente una sustancia

viscosa y pegajosa conocida como resina, la cual es usada en forma de bolitas, polvo o en
solución para fabricar productos plásticos o como ingrediente de productos para recubrimiento
de superficies.
Los polímeros son moléculas sintéticas (del griego: poli – muchas, mero – partes),
básicamente lineales, generalmente de origen orgánico, y constituidas por la unión de
moléculas de bajo peso molecular denominadas monómeros. Los monómeros se unen entre sí
por intermedio de reacciones químicas o polimerización (fig. 2.1). Los polímeros pueden ser
definidos químicamente como moléculas relativamente grandes, con pesos moleculares
elevados, en cuya estructura se encuentran unidades químicas sencillas repetidas (meros).
Figura 2.1. Ejemplo de polimerización: moléculas de etileno (monómero) reaccionan entre si

para formar un polímero llamado polietileno
2.1.1 TIPOS DE POLIMERIZACIONES
Existen dos tipos de reacciones de polimerización basado en los productos de las

reacciones: adición y condensación.
La reacción de adición puede desarrollarse con monómeros que contengan al menos un

doble enlace en la cadena de estructura química. La cadena polimérica se forma por el

rompimiento del doble enlace en el cual se adiciona un monómero seguido de otro, durante la
reacción no ocurre eliminación de ninguna molécula como subproducto. Este es un
mecanismo de polimerización en el cual cada reacción entre monómeros es un paso discreto e
independiente. Este es el caso del polietileno, formado por la unión de varias moléculas de
eteno (etileno).
En la condensación la reacción ocurre entre monómeros que portan dos o más grupos
funcionales, a través de esta reacción las moléculas se combinan formando un polímero y
moléculas de bajo peso molecular como agua, metanol o cloruro de hidrógeno. En este
mecanismo el monómero se adhiere rápidamente a algunos sitios de crecimiento reactivos.
Estas reacciones se desarrollan a altas temperaturas, son más lentas que las de adición y
producen polímeros con masas moleculares moderadamente altas. Un ejemplo es la reacción
de ácido dicarboxílico con un diol, para formar un poliéster.
2.1.2 CLASIFICACIÓN DE POLÍMEROS
Los polímeros se pueden clasificar de varias maneras, una de ellas esta basada en su
comportamiento frente al calor. Según esta clasificación se encuentra dos grupos:
termoplásticos y termoendurecidos o termofijos.
La diferencia que existe entre la respuesta al calor de termoplásticos y termoendurecidos

radica en la estructura química de éstos. Las moléculas termoplásticas son largas y lineales o
ligeramente ramificadas; no forman enlaces químicos entre ellas y cuando son calentadas las
cadenas se agrupan manteniéndose juntas por fuerzas de Van der Waal (atracción débil entre
las moléculas). Los materiales termoplásticos pueden ser calentados, enfriados, y
consecuentemente ablandar y endurecer, repetidamente. Debido a esto, los termoplásticos
pueden ser remoldados y vueltos a usar.
Los materiales termoplásticos tienen una alta demanda de fabricación ya que pueden ser
repetidamente fundidos y re-moldeados a altas temperatura y presión. Los termoplásticos más

importantes en cuanto a sus volúmenes de fabricación son: polietileno (PE), cloruro de

polivinilo (PVC), polipropileno, poliestireno (PS), polietileno tereftalato (PET), copolímero
acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), polimetil metacrilato (PMMA), poliamida (PA).
Los plásticos termoendurecidos están formados por cadenas que producto de la exposición
al calor se enlazan químicamente entre ellas. Cuando los polímeros de plásticos
termoendurecidos se entrelazan se crea una red tridimensional permanente de moléculas, esta
masa es rígida y dura y forma un material con una estructura que no se funde. Debido a esto,
los plásticos de este tipo son generalmente usados para hacer productos resistentes al calor los
cuales tienen un límite de temperatura máximo de exposición al calor, pasado este límite el
material se funde.
Las propiedades más importantes de los materiales termoendurecidos son:
Material compacto y duro

Fusión dificultosa (con aplicación de altas temperaturas)
Insoluble para la mayoría de los solventes
Dentro de los polímeros termoendurecidos encontramos los siguientes materiales: resinas

fenólicas, resinas ureicas, resinas de melamina, resinas de poliéster, resinas epoxicas y
aminoplástos.
2.1.3 TRANSFORMACIÓN DE RESINAS
Las resinas por sí mismas no presentan ninguna propiedad técnica útil hasta que son
endurecidas mediante reacciones químicas. La estructura química de la resina se transforma en
un entramado o red tridimensional, constituida por enlaces en todas direcciones. Puesto que la
resina base (sintetizada pura) es lineal o muy ligeramente ramificada, es necesario añadir a
ésta, normalmente en el momento de su aplicación, un agente de entrecruzamiento adecuado,
que transforme el polímero lineal en un polímero entrelazado. Este proceso se conoce con el

nombre de curado, entrecruzamiento o endurecimiento de la resina. El curado es un proceso de

transformación, ocurre en la mayoría de las aplicaciones de las resinas por ejemplo: cuando
una resina se utiliza en recubrimiento el curado se desarrolla luego que la resina ha sido
aplicada en el objeto a recubrir, a temperatura ambiente o con aplicación de calor
(dependiendo del tipo de resina); cuando la resina es usada como compuesto de moldeo el
curado ocurre a altas temperaturas y presión.
Según propiedades tales como temperatura de curado, porcentaje de materias primas con
que fue fabricada o aditivos usados, las resinas tienen diversas propiedades, por ejemplo, las
resinas fenólicas tienen la propiedad de ser incombustibles e infundibles, por esto son
aplicadas en barnices aislantes y adhesivos.
El proceso para transformar resinas en productos moldeados es la base de las industrias

plásticas. Existen diferentes procesos de moldeo y en cada uno de estos la resina debe ser
ligera o totalmente licuada. Los siguientes métodos son los más usados:
a) Moldeo por inyección.
Es usado para materiales termoplásticos y termoendurecidos. La resina plástica es

introducida en una tolva que alimenta un cilindro caliente, se aplica calor y presión
hasta que el material se ablanda lo suficiente para que fluya. Usando un pistón se
inyecta el fluido bajo presión en un molde metálico. Se mantiene el molde cerrado
hasta que el material solidifica, luego se abre el molde y se extrae la pieza.
b) Moldeo por extrusión.
Se emplea para moldear materiales termoplásticos y obtener planchas, películas, tubos,

varillas, perfiles, filamentos y recubrimientos de alambre, cables y cuerdas. Este es un
proceso continuo donde los pellets de resina son inicialmente calentados en una tolva,
luego un tornillo rotatorio fuerza a la resina caliente a pasar a través de una apertura de

la forma deseada. La resina emerge continuamente de la apertura y es enfriada,

solidificada y cortada.
c) Moldeo por compresión y transferencia.
Estos dos métodos se usan principalmente para materiales termoendurecidos. El polvo

de resina se introduce directamente en las cavidades de moldeo abiertas. Se cierra el
molde y se aplica calor y presión entonces el material fluye adoptando la forma del
molde y sufre un cambio químico de curado. El moldeo de transferencia se diferencia
con el de compresión ya que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes
de que alcance el molde. Luego es trasladado al molde cerrado mediante un émbolo
sumergido que opera hidráulicamente.
Las aplicaciones de resinas en recubrimientos, adhesivos o aplicaciones en industrias

automotrices, de calzado, química, eléctrica, cosmética, etc. requieren de procesos cuyas
tecnologías están en un alto grado de estudio y son muy variadas.

2.2. RESINAS ALQUIDICAS
2.2.1 DEFINICIÓN
Las resinas alquídicas son el producto de la reacción de polimerización por condensación

de tres tipos de monómeros: alcohol polihídrico (o poliol), ácido polibásico y ácido
monobásico.
Debido a que las resinas alquídicas contienen poliol y ácido polibásico pueden definirse
como una resina poliéster, las cuales se obtienen principalmente de un alcohol polihídrico y un
ácido polibásico o un anhídrido, generalmente propilenglicol y anhídrido ftálico o maleico,
respectivamente. Estas resinas son usadas con un refuerzo de fibra de vidrio para reemplazar
materiales de alta resistencia como madera, acero al carbono, vidrio o acrílico. Sin embargo, el
hecho de que las resinas alquídicas contengan también ácido monobásico, generalmente ácidos
grasos, les proporciona propiedades muy diferentes a la de la familia de poliésteres, por lo
tanto, se clasifican de manera separada. En la figura 2.2, se observa la terminología adecuada
para diferenciar las resinas alquídicas y las resinas poliéster.
Figura 2.2. Terminología en resinas alquídicas.
También existen las resinas alquídicas modificadas, la cual tiene un monómero

modificador incorporado en el momento de polimerización, por lo cual forma parte de la
molécula del polímero. Estas resinas tienen algunas propiedades particulares diferentes a las
resinas alquídicas sin modificar.

2.2.2 HISTORIA
El desarrollo cronológico de la producción de las resinas alquídicas se puede resumir en:

AÑO ACONTECIMIENTO
Berzeluis elabora la primera resina de poliéster producto de la mezcla
1847
de glicerol y ácido tartárico
W. Smith preparó un polímero muy quebradizo de glicerol-anhídrido
1901
ftálico.
En la empresa norteamericana General Electric comienza estudio para
1910 desarrollar un polímero de características apropiadas para aplicación en
área eléctrica.
Programa de General Electric obtuvo un polímero de glicerol-anhídrido
1926 ftálico-ácido graso el cual se comenzó a usar comercialmente como
adhesivo.
El descubrimiento del proceso de monoglicérido permite elaborar
Años ‘30 alquídicos directamente de aceites vegetales, eliminando la costosa
preparación y purificación de glicerina y ácidos grasos.
A comienzos de la década del 50 se comenzaron a introducir en el
mercado las pinturas arquitectónicas basadas en agua usaban
Años ‘50
emulsiones de resinas polivinilo o poliacrílicas como enlazantes y
cantidades pequeñas o nulas de alquídicos
Las pinturas basadas en agua capturaron la mayoría del mercado de los
recubrimientos arquitectónicos de las pinturas basadas en alquídicos y
Años ’50- aceites. A pesar de este declive en un área de aplicaciones de las resinas
‘70 alquídicas, el uso total de alquídicos continuaba aumentando debido al
descubrimiento de varios usos industriales, especialmente en
recubrimientos y tintas.

2.2.3 CLASIFICACIÓN
Generalmente se hace referencia a las resinas alquídicas por una breve descripción basada
en ciertos esquemas de clasificaciones los cuales permiten que al conocerlos las propiedades
más generales de estas resinas sean inmediatamente deducidas. Existen dos grandes
clasificaciones de las resinas alquídicas, una está basada en la naturaleza o tipo de los ácidos
grasos empleados en su elaboración y otra clasificación esta basada en el contenido o cantidad
de ácidos grasos en la resina.
a) Clasificación según tipo de ácido graso
Las resinas alquídicas pueden ser agrupadas en secantes y no-secantes, dependiendo de la

habilidad de las capas de la resina para secarse. El proceso de secado consiste en el cambio, de
una capa de pintura o barniz, de estado líquido a sólido y éste se debe a reacciones químicas
de oxidación entre el elemento usado como enlazador y el oxígeno del ambiente (curado).
La habilidad secadora de una resina deriva de la presencia de ácidos grasos poli-

insaturados en su composición ya que el mecanismo químico de curado a temperatura
ambiente involucra la auto-oxidación de los residuos de ácidos grasos insaturados en las
moléculas de la resina.
La auto-oxidación de alquídicos es una reacción en cadena vía radicales libres, la cual es

catalizada por pequeñas cantidades de agentes secadores que promueven la auto-oxidación y
el entrecruzamiento. Los agentes secadores son generalmente mezclas de sales de plomo,
cadmio, cobalto, manganeso, u otros metales solubles en aceite.
En presencia del oxígeno la molécula se reorganiza y se forman grupos hidroperóxidos (-

ROOH) en los grupos metileno (-CH2) de la resina (fig. 2.3). El hidroperóxido es capaz de
promover varias reacciones anexas, algunas de las cuales conducen a la formación de enlaces
estables covalentes con los sitios insaturados de otras moléculas de resinas. Estos enlaces
construyen una red de polímero tridimensional y se forma una capa dura.

Figura 2.3. Formación de grupos hidroperóxidos por acción de oxígeno
Si el origen de los ácidos grasos es de aceites secantes, tal como aceite de linaza (el cual
contiene sustancialmente ácidos grasos poli-instaurados), la resina pertenecerá al tipo secante
y es generalmente utilizada como película básica de recubrimientos o como agente secante en
tintas.
Por otro lado, si los ácidos grasos provienen de aceites no secantes, tales como aceite de
coco el cual tiene una muy pequeña cantidad de insaturaciones, la resina es un alquídico no-
secante.
Los alquídicos no secantes son resinas usadas extensamente en la industria de

recubrimientos diseñados para secar a altas temperaturas (acabados horneables) como por
ejemplo algunos tipos de esmaltes. Estos esmaltes son generalmente mezcla de alquídicos con
aminoplastos, por ejemplo, melamina-formaldehído alquilado o resinas de urea-formaldehído.
El entrecruzamiento ocurre por condensación de los grupos funcionales OH de los alquídicos
con los aminoplastos (fig. 2.4), por lo cual, los alquídicos no requieren ser auto-oxidables y se
pueden usar solo ácidos grasos saturados en su elaboración.
Figura 2.4. Condensación grupos funcionales OH de resinas alquídicas en presencia de

aminoplasto.

Los alquídicos no secantes también son usados como plastificantes para otros formadores
de capas, tales como lacas de nitrocelulosa, o son inducidos al entrecruzamiento con la adición
de agentes secantes, que actúan con grupos funcionales hidroxílicos de las moléculas de
resina.
En resumen las resinas alquídicas se pueden clasifican según el tipo de ácido graso en
alquídicos secantes que contienen alto grado de ácidos grasos insaturados para posibilitar el
curado con el oxígeno del ambiente y son usados como primera película de recubrimiento o
como tinta. Y la segunda clasificación es en alquídicos no-secantes, los cuales contienen
niveles bajos de ácidos grasos insaturados y no son polimerizados con oxígeno. Estos son
usados como plastificantes para otros formadores de capas.
b) Clasificación según cantidad de ácido graso
Esta clasificación se conoce también como “longitud de aceite”, y agrupa a los alquídicos
por el porcentaje en peso de aceite (o triglicéridos equivalentes) o de ácidos grasos contenidos
en la masa teórica final de la resina como se muestra en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Clasificación de resinas alquídicas según cantidad de ácidos grasos contenidos en
masa final
Tipo de resina % Aceite o ácido
graso
Alquídico corto Bajo 50
Alquídico medio 50-70
Alquídico largo Sobre 70
Frecuentemente la longitud de aceite es calculada por la siguiente formula:
⎛ masa.de.aceite.o.ácidos.grasos ⎞
%longitud .aceite = ⎜⎜ ⎟⎟ * 100
⎝ re sin a. producida.teorica ⎠

2.2.4 PROPIEDADES DE LAS RESINAS ALQUÍDICAS
En general las propiedades de la resina alquídica son:
a) Densidad
Tabla 2.2. Densidad promedio de resinas según estado

Densidad, g/cm3 Estado de resina
1.06 Liquido
1.10-1.46 Sólido
1.65-2.60 Materiales de moldeo
b) Otras propiedades
La propiedad principal de las resinas alquídicas es su capacidad de funcionar como binder

(enlazador) en pinturas para recubrimientos. Un enlazador cumple la función de unir las
partículas de pigmentos en una capa de pintura uniforme y también produce la adherencia de
la pintura en la superficie. La naturaleza y cantidad del enlazador (resina alquídica) determina
muchas de las propiedades de la pintura que se fabrique, tales como: habilidad para lavado,
dureza, adhesión a la superficie y la retención del color. Estas propiedades se obtienen por
un entrecruzamiento o reacciones de curado de la resina que endurece la capa de
recubrimiento después de ser aplicada.
Respecto a las resinas mas comercializadas, las resinas alquídicas tienen una baja
temperatura de transición vítrea (Tg). Consecuentemente, son un material viscoso difícil de
manipular, pero estos problemas son solucionados disolviendo la resina en solventes
orgánicos, para obtener soluciones que fluyan y que puedan ser bombeadas fácilmente.
Cuando la resina alquídica se convierte en un producto plástico como es el caso de los

compuestos de moldeo, las principales propiedades de estos son:

Resistencia a ácidos débiles

Resistencia a solventes orgánicos e hidrocarburos, tales como alcoholes y ácidos
grasos, pero es atacado por álcalis.
Dependiendo de los compuestos de la resina, esta puede ser usada continuamente a
175ºC y por periodos cortos de tiempo a 230ºC, manteniendo sus propiedades
mecánicas y eléctricas inalterables.
c) Solubilidad
La relación entre la longitud de ácido graso y las propiedades de la resina es muy estrecha,
en alquídicos largos la cadena alifática de hidrocarbones del ácido graso constituye la mayor
cantidad de la masa de las moléculas de la resina; por lo tanto la resina es soluble en solventes
alifáticos no-polares, por ejemplo nafta.
A medida que decrece la longitud del aceite y aumenta el contenido de ftálico, la

aromaticidad de la molécula de resina aumenta, y la aromaticidad y/o la polaridad del
solvente debe aumentar para disolver la resina efectivamente por lo que resinas de corta
longitud son solubles en solventes aromáticos y las de mediana longitud en solventes de
mezcla alifáticos / aromáticos.
d) Características de secado de recubrimientos
Las moléculas de resinas alquídicas tienen una estructura combinada, con una cadena
central de poliéster termoplástico y pendiendo cadenas laterales de ácidos grasos. Cada
fracción contribuye al secado, o la formación de capa características de la resina. La fracción
de cadena central seca por liberación o evaporación de solvente, mientras la fracción de
cadenas laterales seca de una manera similar al aceite desde el cual se deriva el ácido graso.
Debido a lo anterior, los alquídicos de corto aceite desarrollan un secado tipo laca
relativamente rápido debido a la alta velocidad de liberación del solvente, lo cual es facilitado

por el hecho de que los solventes usados tienen una alta volatilidad. Sin embargo, el secado
que se deriva del entrecruzamiento de las cadenas laterales es mas lento porque las cadenas
laterales de ácidos grasos son pocas en número y mas espaciadas, impidiendo así mutuamente
el enlazamiento cruzado a través de la acción del oxígeno, y la superficie seca impide el
transporte de oxígeno desde el aire hacia el interior de la capa.
Los alquídicos de aceite largo son relativamente lentos en alcanzar la etapa de secado al
tacto, pero la abundancia de cadenas laterales de ácido graso y la abertura de la superficie de la
capa facilitan las reacciones oxidativas de entrecruzamiento para alcanzar el secado completo.
En la tabla 2.3 se resumen otras tendencias en las propiedades de recubrimientos en base a

resinas alquídicas con diferentes longitud de aceite de la resina.
Tabla 2.3. Tendencia en propiedades de recubrimientos en base a resinas alquídicas

comparado a la longitud de aceite1
Longitud de aceite Largo Medio Corto
Requerimiento de solventes aromáticos / polares - +
Viscosidad - +
Facilidad para aplicarse con brocha + -
Tiempo de secado + -
Dureza de la capa - +
Lustre o brillo - +
Retención de color - +
Durabilidad en exterior + - - +
2.2.5 USOS
Aproximadamente el 95% de la producción de resinas alquídicas está destinada a

recubrimiento de superficies (pinturas, esmaltes y barnices), en los cuales la resina funciona
1
Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, Fourth edition, John Wiley & Sons Inc.

como un enlazador, formando una capa continua, flexible y elástica al mismo tiempo que se
adhiere al objeto que se desea recubrir.
2.2.6 CARACTERÍSTICAS
En el mercado de los recubrimientos, los alquídicos compiten con muchos otros tipos de
enlazadores, a pesar de esto cuentan con cerca de un tercio del mercado. La popularidad de los
alquídicos parece estar basada en tres características muy importantes: versatilidad, ya que
pueden ser formuladas para proveer un balance satisfactorio de propiedades para muchos
propósitos; facilidad en la aplicación y menores defectos de apariencia en los recubrimientos.

2.3 RESINAS FENÓLICAS
2.3.1 DEFINICIÓN
Las resinas fenólicas son compuestos termoestables y los primeros polímeros o plásticos
sintéticos que se comercializaron.
Las resinas fenólicas se obtienen de la reacción de polimerización por condensación de

fenol o un sustituto de fenol llamados también fenol sustituido, tal como cresol CH3C6H4OH,
xilenol (CH3)2C6H3OH, bisfenol C6H4OH)2 y aldehído, generalmente formaldehído pero
también en menor cantidad de procesos se usa acetaldehído o furfural C4H3OCHO. También
es muy común encontrar procesos en los cuales se usa una mezcla de sustitutos de fenol en vez
de fenol puro como materia prima.
La reacción de síntesis, se realiza en presencia de un catalizador que puede ser ácido los
más usados son ácido sulfúrico, ácido oxálico o básico sales de zinc y calcio y que determina
el tipo de resina obtenido que puede ser: resina novolaca, cuando se usa un catalizador básico
o resina resol cuando se usa un catalizador ácido.

2.3.2 HISTORIA
Tabla 2.4. Desarrollo histórico de la resina fenólica

AÑO ACONTECIMIENTO
1872 Adolph von Baeyer realizó el primer experimento para la producción de fenol-
formaldehído condensado
1902 Primera resina sintética desarrollada, llamada “Laccain”
1907 L.H. Baekeland patento “calor y presión” en el curado de resinas fenólicas
1910 Se funda en Berlín la Compañía Bakelite. Fabricación de componentes de moldeo
y resinas a nivel industrial
1910 L. Berend desarrolló la primera resina sintética de pinturas soluble en aceite
1922 Primera patente para la producción de resina urea-formaldehído solubles en
disolventes orgánicos (BASF)
1934 Desarrollo de las resinas epoxi por Pierre Castan
1935 Desarrollo de las resinas de melamina-formaldehído
1936 C. Ellis descubre el curado de poliéster insaturado en presencia de poliestireno
1948 Primera patente para la producción de resinas termoestables solubles en agua por
H. Honel
1960 Introducción de resinas furano en la industria de la fundición
1964 Desarrollo de componentes de moldeo por inyección
1970- Resinas furano y fenólicas para la producción de materiales resistentes al calor en
1975 la industria aeroespacial (USA)
1982 Resinas fenólicas enlazadas a componentes FRP (polímeros reformadores de fibra,
plástico) en la ingeniería del automóvil y aeronáutica
1990 Uso de resina epoxi-fenólicas para compósites en la industria del transporte
1993 Empleo de taninos modificados en resinas para la producción de adhesivos para la
madera
1995 Introducción de resinas fenólicas para la producción de FRP por extrusión.

2.3.3 CLASIFICACIÓN
La siguiente clasificación de resinas fenólicas se basa en el tipo de catalizador usado en la

reacción de síntesis:
a) Resinas fenólicas novolaca, reacción catalizada por un ácido, generalmente se usa

ácido oxálico pero también existe procesos que utilizan ácido sulfúrico y ácido
clorhídrico, este último a disminuido su uso por motivos de contaminación
ambiental.
Las novolacas son sintetizadas vía sustitución electrofílica.
a) Resinas fenólicas resoles son resinas producidas bajo condiciones básicas, el
catalizador usado puede ser hidróxido de sodio, bario, hidróxido de calcio,
carbonato de sodio o alguna amina orgánica. El producto puede ser sólido o líquido
(jarabe acuoso), en el caso de ser sólido, este es disuelto en alcohol o solvente
orgánico en el mismo reactor para lograr facilidad en su transporte y
almacenamiento.
2.3.4 PROPIEDADES DE RESINAS FENÓLICAS
Las propiedades más importantes de las resinas fenólicas son:
a) Densidad
Tabla 2.5. Densidad promedio de resinas fenólicas según estado2

Densidad
Estado de resina
g/cm3
0.9 – 1.25 Liquido
1.2 – 1.3 Sólido
1.3 – 1.8 Materiales de moldeo
2
http://www.sc.ehu.es/iawfemaf/archivos/materia/00017126.htm

b) Comportamiento al fuego, químicos y tiempo
Las resinas fenólicas son infusibles. Por encima de 250 ºC se descomponen liberando
principalmente vapor de agua, gas carbónico y monóxido de carbono
En el caso de contacto con químicos, resisten a los disolventes, ácido y bases débiles. Son
atacados por ácidos y bases fuertes.
Presentan un comportamiento muy bueno al envejecimiento natural. Sin embargo,

amarillean por acción de la luz solar. Para disminuir este inconveniente, se utilizan pinturas
con las que tienen buena afinidad para proteger el producto o agentes especiales añadidos en la
formulación de la resina.
c) Otras propiedades
Excelentes características dieléctricas
Son livianas
Resistentes a la corrosión
Bajo costo de producción
Superficie dura y lisa
Resistencia a la abrasión
Baja emisión de humos tóxicos
2.3.5 APLICACIONES
El campo de aplicación de las resinas fenólicas, tanto resoles como novolacas, es muy
amplio y diverso. En la tabla 2.6, se muestra una serie de aplicaciones de las mismas y sus
correspondientes consumos:

Tabla 2.6. Aplicaciones de resinas fenólicas y sus correspondientes consumos

Resina en el
Aplicación Principal tipo de resina
material (%)
Materiales de madera 10 Resol acuosa
Materiales aislantes 2-3 Resol acuosa alcalina
Fibras inorgánicas 30 Novolaca en polvo
Fibras orgánicas
Compuestos de moldeo 40 Novolaca sólida o resol
Láminas 30-50 Resol (acuosa)
Pinturas, adhesivos 50 Resol o novolaca en disolución
Novolacas sólidas, resol
Fundición, refractarios 2 acuosas y novolaca/HMTA en
polvo
Resol acuosa y
Abrasivos 12 novolaca/HMTA en polvo
modificación o no
Resol acuosa y
Fricción 10 novolaca/HMTA en polvo
modificación o no
Misceláneo 5-50 Todo tipo de resinas
Las resinas fenólicas tienen tres grandes campos de aplicación:
Resinas fenólicas para usos técnicos, que son utilizadas para abrasivos, materiales
de fricción, textil, fundición filtros, lacas y adhesivos.
Resinas fenólicas para maderas y aislantes, con aplicación en lanas minerales,
impregnaciones, materiales de madera, espumas.
Resinas fenólicas para compuestos de moldeo, que son suministros de las industrias
eléctrica, automovilística y de electrodomésticos.

2.4 PRODUCCIÓN DE RESINAS ALQUÍDICAS
Las principales reacciones involucradas en la síntesis de resinas alquídicas son poli-

condensaciones por esterificación o intercambio de esteres.
Figura 2.5. Compuestos en molécula de resina alquídica
La figura 2.5 representa la unión de los compuestos de una molécula de resina alquídica,
los grupos hidroxilo en el lado izquierdos de la molécula de la figura, representan una acidez
residual. La figura usa la siguiente simbología para representar los componentes básicos de
una resina alquídica:
Molécula de poliol
Molécula de ácido polibásico
Molécula de ácido monobásico
En la figura 2.6, se muestra un ejemplo de la estructura química de una de las resinas

alquídicas utilizada en pinturas, en la figura R representa un ácido graso del aceite usado en la
formulación:
Figura 2.6. Ejemplo de estructura de resina alquídica.

2.4.1 MATERIAS PRIMAS
Para cada uno de los tres tipos de componentes principales de las resinas alquídicas: ácido
polibásico, poliol y ácido monobásico, existe una gran variedad de compuestos. Cada resina
contiene un mínimo de tres monómeros pero generalmente van de cinco a siete. La selección
de cada uno de estos componentes afecta las propiedades de la resina y podría afectar también
la elección del proceso de manufactura, por lo tanto la selección de los componentes
apropiados es una decisión significante.
A continuación se describen las materias primas mas usadas en las industrias de síntesis y
sus propiedades:
Ácidos polibásicos o anhídridos
Los anhídridos forman nominalmente la misma composición polimérica que los ácidos,
pero son más fáciles para manipular, polimerizar, más estables y de menor costo.
Los ácidos polibásicos más importantes usados en la preparación de alquídicos están

listados en la tabla 2.7.
Alcohol polihídrico
Los polioles más importantes usados en la síntesis de resinas alquídicas se listan en la tabla
2.8.

Tabla 2.7. Ácidos polibásicos más importantes utilizados en la preparación de alquídicos

Peso
Nombre común Nombre sistemático
Mol.
Anhídrido ftálico Anhídrido 1,2-benceno dicarboxílico 148
Acido isoftálico Acido 1,3-benceno dicarboxílico 166
Anhídrido maleico Anhídrido acido cis-butanodioico 98
Ácido fumárico Acido trans-butanodioico 116
Ácido adípico Acido hexanodioico 146
Acido acelaico Acido nonanodioico 160
Ácido sebásico Acido decanodioico 174
Anhídrido cloréndico Anhídrido 1,4,5,6,7,7-
hexaclorobiciclo[2.2.1]-5-hepteno- 371
2,3-dicarboxílico
Anhídrido trimelítico Acido 1,2,4-benzenotricarboxílico 192.13
Tabla 2.8. Alcohol polihídrico más importantes utilizados en la preparación de alquídicos

Peso Peso
Tipo
mol. eq.
Pentaeritritol 136 34
Glicerol 92 31
Trimetilolpropano 134 44.7
Trimetiloletano 120 40
Etilen glicol 62 31
Neopentil glicol 104 52
Ácidos monobásicos
La mayoría de los ácidos monobásicos usados en resinas alquídicas son ácidos grasos de
origen natural. Estos pueden ser usados en la forma de aceite o ácidos grasos libres.
Las grasas y aceites naturales, están formados por tres ácidos grasos de diferente longitud
de cadena, unidos a una molécula de glicerol, esta estructura se denomina triglicérido

(glicérido con tres ácidos) (fig. 2.7). Los ácidos grasos libres están clasificados y disponibles
en el mercado según su origen, como por ejemplo: acido graso de soya, acido graso de linaza,
acido graso de coco, etc.
Figura 2.7. Estructura de un triglicérido
La composición exacta de la mezcla de ácidos grasos en un triglicérido, varía ampliamente

debido a factores naturales y a sus procesos de extracción. El número total de doble enlaces y
la configuración química afecta el desempeño de la resina alquídica. Las propiedades de
secado de las grasas y aceites están relacionadas a su grado de instauración que se mide por su
índice de yodo.
Una clasificación, ampliamente aceptada, considera que los aceites con índices de yodo
menor que 90 son usados en resinas no-secantes, entre 90 y 130 son semi-secantes y sobre 130
son secantes3.
De las grasas y aceites más comúnmente usados en resinas alquídicas los ácidos
monoetenoicos, tal como ácido oleico y ácido palmitoleico, contribuyen muy poco a la
habilidad de secado al aire de la resina, ya que para desarrollar esta propiedad es necesaria la
presencia de poliinsaturación en el ácido. La habilidad de secado se acrecienta adicionalmente
cuando los grupos insaturados son mutuamente conjugados. De este modo, por ejemplo, el
aceite de ricino (castor oil) tiene la capacidad de resistirse al secado; mientras el tung oil y
oiticica oil, con sus trienes conjugados, secan mucho mas rápido que otros aceites secantes.
Los alquídicos que contienen ácido linoleico, el cual esta presente en los ácidos grasos del
aceite de linaza, aceite de soya, aceite de cártamo o aceite de ricino deshidratado (DCO,
3

dehydrated castor oil), tienen una alta tendencia al amarilleo, por esto, los alquídicos que se
usarán para fabricar esmaltes blancos o de colores claros deben evitar el alto contenido de
ácidos grasos linoleicos. A cambio de estos deben usar aceites no-secantes o sus ácidos grasos
que tienen excelente color, por lo que son generalmente escogidos para la industria de
esmaltes y lacas blancos.
Los ácidos grasos usados en alquídicos son generalmente obtenidos por saponificación de
los aceites de triglicérido para obtener mezclas de ácidos grasos.
Una mezcla importante de ácidos grasos que no es derivada de triglicéridos es el tall oil,
que es un subproducto de la industria del papel. Su composición y desempeño son similares a
las del ácido graso de aceite de semilla de soya.
2.4.2 SÍNTESIS DE RESINAS ALQUÍDICAS, TEORÍA DE POLIMERIZACIÓN
Cuando un ácido difuncional o un anhídrido (AA) y un alcohol difuncional (BB) se

mezclan en un recipiente y se les aplica calor, ocurren reacciones que construyen las cadenas
lineales de la molécula, figura 2.8.
Figura 2.8. Esquema de reacciones de construcción de cadenas lineales, usando como reactivo
ácido difuncional o un anhídrido (AA) y un alcohol difuncional (BB)
Las composiciones que contienen cadenas largas son llamadas polímeros. Bajo
condiciones ideales se puede lograr que las cadenas de polímeros contengan cientos de
unidades de monómeros. Las condiciones necesarias para la formación de cadenas de muy alta
masa molecular, incluyen lo siguiente:

La mezcla debe ser calentada lo suficiente hasta completar la reacción.

Deben estar presente cantidades equimolares de AA y BB.
No se debe posibilitar las reacciones alternativas.
AA y BB no deben contener impurezas reactivas monofuncionales.
La masa molecular promedio puede deliberadamente llevarse a niveles bajos alterando

alguna de las condiciones anteriores, como por ejemplo (fig. 2.9). En la figura 2.9, “A”
representa un ácido monofuncional, el producto real de estas reacciones es una mezcla de
varios largos de cadena.
Figura 2.9. Reacciones de construcción de cadenas lineales con baja masa molecular debido a
variación en reactivos
Si se añade un monómero trifuncional, BBB, ocurre una ramificación de la cadena, (fig.

2.10), si está presente una cantidad sustancial de BBB, la polimerización continua llega a la
formación de una red tridimensional, llamada gel.
Figura 2.10. Reacciones de construcción de cadenas ramificadas por adición de monómero

trifuncional (BBB)
Uno de los fines de la síntesis de resinas alquídicas es preparar polímeros con estructuras
semi-ramificadas pero no permitir que lleguen a formar gel. Es necesaria una clara
aproximación a la gelación para formar un polímero, que después de su aplicación final forme
redes de entrecruzamiento, ya sea como recubrimiento o compuesto de moldeo.

La gelación en el reactor causa una pérdida total de materiales y un trabajo de limpieza

muy dificultoso.
Muchos estudios se han orientado en el entendimiento de la polimerización y han

desarrollado principios generales para ayudar a los diseñadores de alquídicos a alcanzar los
grados de polimerización deseados y optimizar las propiedades.
2.4.3 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE RESINAS ALQUÍDICAS
Básicamente se usan dos métodos de producción. La esterificación alquídica puede

realizarse por el proceso de fusión (en ausencia de solvente) o en presencia de un solvente
llamado proceso de solvente o azeotrópico.
Esta variación de procesos se debe a los arreglos mecánicos para remover los subproductos
de las reacciones, en orden de manejar la reacción de esterificación de manera deseada.
Proceso de fusión
En este proceso, también llamado fusion cook, continuamente se burbujea gas inerte desde
el fondo del reactor para sacar el vapor de agua fuera de la mezcla reactiva. El vapor de escape
es entonces venteado al exterior o enviado a un fume scrubber, el cual, es un pequeño estanque
con nozzles atomizadores de agua.
Después de que se completa la reacción, la resina terminada puede ser descargada, filtrada
y empacada sin solvente o también puede ser primero enfriada, disuelta en solvente de
cantidad y tipo deseado, filtrada y empacada o bombeada a un estanque de almacenamiento.
El proceso de fusión tiene la ventaja de ser muy simple en la parte mecánica. Sin embargo
tiene algunas desventajas importantes tales como:
Pérdida de ingredientes, glicol y anhídrido ftálico. Estas pérdidas son causadas por la
salida del gas que arrastra volátiles causando desviaciones en las características del
producto final.

Las pérdidas de material causan un aumento en el costo de la resina.

Reactantes o producto pueden adherirse a las paredes del reactor por sobre el nivel de
carga, esta contaminación puede actuar como un catalizador venenoso para los batches
subsecuentes.
La resina producida de esta manera es más propensa a desarrollar colores oscuros. Por
estas razones; muchos manufactureros han discontinuado la práctica del proceso de fusión.
Proceso de solvente
En el proceso de solvente o solvent cook, el agua formada en la reacción es removida del
reactor como una mezcla azeotrópica con un solvente, generalmente es xileno. Usualmente se
añade 3-10% en peso de solvente, basado en la carga total, en el comienzo del paso de
esterificación. La mezcla de vapores es pasada a través de un condensador. El agua condesada
y el solvente tienen baja solubilidad entre ellos y esto permite que se separen las fases en un
decanter automático.
El agua es removida, generalmente, a un estanque de medición para que la cantidad de

agua recolectada pueda ser monitoreada y manejada como uno de los indicadores de la
extensión de la reacción. El solvente es continuamente retornado al reactor. La temperatura del
reactor es moderada por la cantidad y tipo de solvente que se está reciclando, según esto las
condiciones se muestran en la tabla 2.9.
Tabla 2.9. Variación de temperatura de reacción en proceso solvente de acuerdo a la cantidad

de solvente recirculado en proceso4.
Solvente % en peso Temperatura (ºC)
Xileno 3 251-260
Xileno 4 246-251
Xileno 7 204-210
Nafta hiflash 10 204-210
4

2.5. PRODUCCIÓN DE RESINAS FENÓLICAS
La producción de resinas fenólicas implica un fuerte control sobre algunas condiciones de

operación, principalmente pH y temperatura, las cuales tienen un gran efecto sobre las
características de los productos de las reacciones entre fenol y formaldehído, es así como se
puede elaborar resoles (catalizador básico) y novolacas (bajo condiciones ácidas).
En la reacción entre fenol y formaldehído se pueden distinguir tres etapas; primero una
formación de metilolfenol, a través de la adición inicial de formaldehído al fenol. Segundo,
crecimiento de la cadena mediante condensaciones y adiciones alternativas a temperaturas por
debajo de 100ºC, y por último reticulación y endurecimiento de las resinas a temperaturas por
encima de 100ºC.
2.5.1 MATERIAS PRIMAS
Fenol
De formula química C6H5OH (fig. 2.11) es el monómero usado en mayor cantidad en la

fabricación de resinas fenólicas. Es también conocido como ácido fénico, ácido carbólico,
hidróxido de fenilo, hidroxibenceno.
Figura 2.11. Estructura de fenol
Sustitutos de fenol
El fenol es usado en grandes cantidades, pero los sustitutos de fenol son usados para la
elaboración de resinas especiales (tabla 2.10). Son generalmente fenoles sustituidos con

grupos alquilos hechos de fenol y una α-olefina correspondiente con catalizador ácido. De
estos sustitutos los más importantes son los cresoles (fig. 2.12) que son obtenidos de destilados
del alquitrán de carbón. El material mas demandado es m-cresol, el cual tiene las tres
posiciones reactivas para dar resinas de enlaces entrecruzados.
Figura 2.12. Diferentes tipos de cresol, sustitutos de fenol en producción de resinas fenólicas.
Tabla 2.10. Sustitutos de fenol en resinas especiales
Fenol sustituto Aplicación de la resina
Cresol (o-,m-,p-) Recubrimientos, endurecedores de epoxicas

p-tert-butilfenol Recubrimientos, adhesivos
p-octilfenol Papel carbonless, recubrimientos
p-nonilfenol Papel carbonless, recubrimientos
Bisfenol A Compuestos de moldeo bajo color, recubrimientos
Resorsinol Adhesivos
Aldehído
De una forma u otra, el formaldehído (metanal o aldehído fórmico HCHO) es el aldehído

que mas comúnmente se usa, independiente de si el fenol es sustituido o no (tabla 2.11).
De las varias formas químicas del formaldehído, para la elaboración de resinas fenólicas se
prefiere la forma acuosa. Las soluciones de formaldehído, deben contener cerca de un 0.5-10%
de metanol para mantener la estabilidad de la solución, retardando la formación de polímeros
por la formación de hemiacetales.

Tabla 2.11. Tipos de formaldehído

Formula
Tipo Ventajas Desventajas
química
Gaseoso CH2O Inestable
Fácil manipulación,
Formalina (36%) HO(CH2O)nH Alto contenido de agua
reactividad moderada
Elevada temperatura de
Formalina (50%) HO(CH2O)nH Capacidad incrementada almacenaje, formación de
ácido fórmico
Capacidad Alta reactividad
Paraformaldehído HO(CH2O)nH incrementada, libre de peligrosa, manipulación
agua. de sólidos.
Requiere catalizador, alto
Trioxano (CH2O)3 Libre de agua
costo.
Hexametilen-tetramino (CH2)6N4 Autocatalítico Incorporación de aminos
La mayoría de los aldehídos reacciona con fenol en la misma manera que lo hace el
formaldehído, aunque a una velocidad mucho más baja. Ejemplos de estos aldehídos incluyen
a acetaldehído, CH3CHO; paraldhéido, (CH3CHO)3; glioxal, OCH-CHO; y furfural. La
reacción usualmente se mantiene en el lado ácido para minimizar la formación de aldol. Las
resinas de furfural, sin embargo, son preparadas con catalizadores alcalinos debido a que el
mismo furfural condensa formando un gel cuando se somete a condiciones ácidas.
Hexametilentetramina
También llamada hexa, es una molécula compleja que se elabora con formaldehído y
amonio como materias primas, y puede ser considerado una fuente latente de formaldehído.
Cuando es usado de manera de catalizador o para curado, el hexa contribuye con unidades de
tipo residuo de formaldehído tal como bencilamina. Hexa es un polvo infusible que se
descompone y sublima cerca de los 275ºC y es altamente soluble en agua.
Otros reactantes
Otros reactantes se usan en pequeñas cantidades para proveer a la resina fenólica de

propiedades específicas, especialmente para aplicaciones de recubrimiento. La anilina ha sido

incorporada en resoles y novolacas pero esta práctica ha sido descontinuada debido a la

toxicidad de las aminas aromáticas. Otros materiales reactantes incluyen rocín (ácido abiético),
diciclopentadieno, aceites insaturados tales como tung oil y aceite de linaza, y cationes
polivalentes para entrecruzamiento.
2.5.2 SÍNTESIS DE RESINAS FENÓLICAS, POLIMERIZACIÓN DE RESINAS

FENÓLICAS NOVOLACA
Las novolacas fenólicas son resinas termoplásticas que tienen una temperatura de
transición vítrea de 45-70°C5.
Catalizador: ácido fuerte
La razón molar entre formaldehído-fenol esta entre 0.5:1 y 0.8:11. La formación de la

novolaca se produce mediante los siguientes pasos:
i) El comienzo de la síntesis, se observa en la figura 2.13, en la cual el metilenglicol (1)

es convertido al ión carbono hidratado (2) que corresponde, el cual se adiciona a las
posiciones orto y para del fenol que en condiciones ácidas se presenta como iones
bencílicos orto (3) y para (4)1.
Figura 2.13. Reacción de inicio de síntesis de resina fenólica catalizada con ácido fuerte.
ii) En el siguiente paso los iones carbono bencílicos hidratados (3) y (4) reaccionan con
las posiciones libres orto y para del fenol para formar bisfenoles metilen-enlazados,
5

(bis(hidroxifenil)-metano)(HPM), 2,2’-HPM(5), 2,4’-HPM(6), y 4,4’-HPM(7) (fig.

2.14).
Figura 2.14. Tipos de bisfenoles metilen-enlazados, bis(hidroxifenil)-metano(HPM), 2,2’-

HPM(5), 2,4’-HPM(6), y 4,4’-HPM(7)
La continuidad de la reacción deriva en la formación de polímeros novolaca que tienen un

peso molecular sobre 50006. Las resinas catalizadas con ácido contienen 50-70%1 de enlaces
2,4’ (6).
A pesos moleculares de entre 500-1000, las moléculas de novolacas son esencialmente

lineales debido a la menor reactividad de unidades fenólicas. En polímeros de más alto peso
molecular, esto se debe a que la baja concentración de los grupos finales y el fenol sin
reaccionar causan ramificaciones.
En cuanto a la velocidad de reacción, esta es proporcional a las concentraciones de

catalizador, formaldehído y fenol e inversamente proporcional a la concentración de agua. La
velocidad de formación del intermedio alcohol bencílico es 5-107 veces mas baja que la
velocidad para formar el bisfenol metilen-enlazado (3).
Propiedades químicas de la resina fenólica novolaca
Las propiedades de las resinas fenólicas catalizadas con ácido se muestran en la tabla 2.12.
6
7

Tabla 2.12. Propiedades químicas de resina fenólica novolaca con catalizador ácido y
novolaca (alta en posición orto) catalizada con acetato de zinc1
Catalizador
Propiedad
Ácido Acetato de Zn
Razón molar
0.75 0.60
formaldehído-fenol
Contenido de HPM
2,2-HPM % 6 45
2,4’-HPM % 73 45
4,4’-HPM % 21 10
Fenol, % 4 7
Agua, % 1.1 1.9
Mw 7300 1800
Tg °C 65 48
Tiempo gel seg 75 25
Donde, HPM: hidroxifenil-metano, Tg: temperatura de transición vítrea, Mw: Molecular weight.
Catalizadores usados
Los catalizadores ácidos mas usados para resinas novolaca son ácido sulfúrico (0.1 partes
de ácido sulfúrico por 100 partes de fenol), ácido oxálico (1-2 partes por cada 100 partes de
fenol) y ocasionalmente ácido fosfórico. El ácido clorhídrico, aunque alguna vez fue
ampliamente usado, es evitado debido a la posible formación de subproductos tóxicos. El tipo
de catalizador ácido usado y las condiciones de reacción afectan la estructura y propiedades de
la resina. Por ejemplo, el ácido oxálico, usado para producir resinas con aplicaciones
eléctricas, se descompone en subproductos volátiles a temperaturas de procesamiento

elevadas. Las novolacas catalizadas con ácido oxálico contienen pequeñas cantidades (1-2%
del formaldehído inicial8) de benzodioxanos que se formaron por la ciclación y deshidratación
de los intermedios del alcohol bencil hemiformal.
Los benzodioxanos son razonablemente estables a pH neutro, pero pueden descomponerse

cuando la resina es curada, sirviendo como origen de formaldehído. Este compuesto no se
encuentra en resinas catalizadas con ácido sulfúrico o sulfónico, debido a que un ácido más
fuerte rápidamente cataliza la segunda etapa en la secuencia de reacción.
Curado de la resina
Para realizar las reacciones de entrecruzamiento (curado de la resina), es necesario añadir

endurecedores, generalmente se añade hexametilentetramina en una proporción que va desde
5-15%. Con esto se forman estructuras reticuladas, con puentes metileno, amina secundaria,
amina terciaria, etc. que dan lugar a materiales termoestables (fig. 2.15). El resultado de los
estudios en mecanismo de reacción y los reactivos intermedios, muestra que como mucho el
75% de nitrógeno es enlazado químicamente en la resina. Estudios mas recientes de curado de
resinas han confirmado que el curado comienza con la formación de benzoxazine (12),
pasando a través de un intermedio benzil amina, y finalmente formando
(hidroxi)difenilmetano (DPM).
Figura 2.15. Ejemplo de estructura de novolaca después de proceso de curado (material

termoestable)
8

Catalizador: neutro, novolacas altas en posición orto
La razón molar formaldehído - fenol esta entre 0.75-0.85, esta síntesis se mueve en el
rango de pH de 4-5 en el cual es posible la sustitución de formaldehído del anillo fenólico,
usando un catalizador metálico divalente que contenga zinc, magnesio, manganeso, cadmio,
cobalto, plomo, cobre, y níquel; también son efectivas ciertas sales de aluminio.
Se requieren carboxilatos orgánicos como aniones para obtener suficiente solubilidad del
catalizador en el medio reactante, tanto como para proveer una base débil. Los acetatos son
usados a concentraciones más altas que los ácidos, generalmente 2% o más, pero son los más
convenientes y económicos, aunque han sido eliminados de a poco debido a su toxicidad. Los
catalizadores mas usados son las sales de zinc y calcio.
Las novolacas altas en posiciones orto tienen altas velocidades de curado con la adición de
hexa. Las propiedades comunes de una novolaca alta en orto catalizada con acetato de zinc, se
muestran en la tabla 2.12.
2.5.3 SÍNTESIS DE RESINAS FENÓLICAS, POLIMERIZACIÓN DE RESINAS

FENÓLICAS RESOL
Los resoles son producidos por reacción de fenol con un exceso de aldehído bajo
condiciones básicas. Mientras que las resinas novolaca y los catalizadores de ácido fuerte
resultan en un número limitado de estructuras y propiedades, los resoles cubren un campo
mucho más amplio.

La razón molar entre formaldehído y fenol varía de 1,2:1 a 3,0:19. Para fenoles sustituidos,
la razón molar varía generalmente de 1.2:1 y 1.8:11. Los resoles puedes ser sólidos o líquidos,
solubles en agua o insolubles, alcalinos o neutros, de curado lento o altamente reactivo.
Catalizador: alcalino
La síntesis de resinas resol se realiza en los siguientes pasos10:
i) En el primer paso, se forma un anión fenolato por deslocalización de la carga

negativa a las posiciones orto y para (fig. 2.16).
Figura 2.16. Reacción primera etapa en síntesis de resol con catalizador alcalino
ii) A continuación tiene lugar la metilolación (fig. 2.17)
Figura 2.17. Reacción metilolación en síntesis de resol con catalizador alcalino
iii) En la tercera fase se presenta una polimetilolación (fig. 2.18).
9
10

Figura 2.18. Reacción poli-metilolación en síntesis de resol con catalizador alcalino
iv) Esta última etapa corresponde al curado de la resina, en la cual el peso molecular
aumenta por condensación de los grupos metilol formando puentes metileno o
puentes éter. En este último caso puede producirse una pérdida de formaldehído con
formación de puentes metileno (fig. 2.19).
La razón para la sustitución en posiciones orto y para depende de la naturaleza del catión y
el pH. La sustitución para es favorecida por iones K+ y Na+ y pH alto, mientras que la
sustitución orto es favorecida a bajo pH y cationes divalentes tales como Ba2+, Ca2+, y Mg2+.
Figura 2.19. Reacción de curado de resina en síntesis de resol con catalizador alcalino
En cuanto a la velocidad de las reacciones, se determina que las reacciones basadas en

catalizadores son de segundo orden y dependen de las concentraciones de fenolato y
metilenglicol. El camino mas probable involucra un desplazamiento nucleofílico por el
fenóxido en el metilenglicol, con grupo hidroxilo como grupo saliente. En un medio alcalino,
el intermedio metilolado quinona es prontamente convertido a fenóxido por abstracción del
ión hidrógeno.

Catalizadores usados
Los catalizadores alcalinos más comunes y sus concentraciones son 1-5% para NaOH y
Ca(OH)2, 3-6% para Ba(OH)2 y 6-12% para hexa.
Con catalizadores amino se obtienen resoles especiales, ya que con los grupos amino, se
afectan las propiedades físicas y químicas debido a que se incorpora dentro de la estructura
química de la resina.
Curado de la resina
El avance y curado de las resinas resol siguen los pasos de reacción similar a las usadas en
la preparación de la resina; el pH es 9 o mayor y la temperatura de reacción no debe exceder
180ºC. Las grupos metilol condensan con otros pares para dar dibencileter y reaccionan a las
posiciones orto y para en el fenol para dar difenilmetileno. En resumen, dibencileter elimina
formaldehído para dar difenilmetano.
En algunas aplicaciones de resoles, tal como espuma o fundición, un curado rápido de una
resina líquida se obtiene a temperatura ambiente y con adición de un ácido fuerte. Las
reacciones proceden en la misma manera que la formación de novolacas. Los grupos metilol
reaccionan a orto y para hidrogeno fenólico para dar unidades difenilmetano.
A pH de 4-6, el curado es mas lento que a pH de 8 o superior, y mucho mas lento que a pH
1-3.
La formación de dibencil éter y difenilmetileno se muestran en la figura 2.20.

Figura 2.20. Reacción de formación dibencil eter y difenilmetileno
Durante el entrecruzamiento o curado la resina pasa por tres estados: líquido, fusible y
soluble; intermedio (resitol), prácticamente infusible, pero moldeable por efecto del calor, se
hincha con algunos disolventes y posee baja resistencia mecánica y estado final, infusible,
insoluble y con alta resistencia mecánica.
2.5.4 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE RESINAS FENÓLICAS
El proceso para la producción de resinas novolaca y resol se esquematiza en la figura 2.21:
Figura 2.21. Esquema general producción resina novolaca y resol
Además de las materias primas mencionadas anteriormente, se tendrán en cuenta los

siguientes factores que afectan la producción de las resinas fenólicas:
Relación molar fenol / formaldehído

Tipo y concentración de catalizador
pH, temperatura
Tiempo de reacción

Contenido de agua en la disolución de formaldehído

Fenol residual
Modificación con otros compuestos
Utilización eficiente del fenol
Seguridad medioambiental
Proceso de producción de resinas novolaca
En un proceso convencional de síntesis de resinas fenólicas, tipo batch, las etapas que
contempla el proceso son11:
a) El fenol es puesto dentro del reactor, seguido de una cantidad precisa de catalizador
ácido. La solución de formaldehído es añadida a una temperatura de 90ºC. Por
motivos de seguridad se prefiere una adición de formaldehído lenta o por etapas.
b) La reacción se completa después de 6-8 horas a 95ºC, cuando todo el formaldehído
es consumido.
c) Cuando se alcance el punto de fusión de la resina, se sacará del reactor dejándola
caer sobre una cinta enfriadora.
En proceso el calor de reacción es removido por reflujo de agua combinada con

formaldehído o por el uso de una pequeña cantidad de solvente volátil, por ejemplo tolueno o
xileno, los cuales se usan para producir una destilación azeotrópica, luego se decanta y los
solventes son retornados al reactor.
El agua es removida del reactor a presión normal, calentando la mezcla de resina entre un
rango de 140-170ºC, mientras que el fenol que no ha reaccionado se saca a vacío (también
suelen extraerse porciones de resina, metanol y catalizador), este paso es muy importante ya
que el agua y fenol presentes en producto final afectan el curado y las propiedades finales de la
resina, las cuales se monitorean en pruebas rutinarias de controle de calidad. La eliminación de
volátiles puede realizarse mediante la introducción de vapor.
11

En cuanto a los catalizadores, específicamente en el caso de usar ácido oxálico, un ácido

débil, no se requiere neutralización debido a que con las altas temperaturas obtenidas en el
proceso reacciona con las cadenas poliméricas presentes y se descompone en CO, CO2 y agua,
lo cual lo hace no renovable como catalizador pudiéndose considerar un reactivo.
Cuando se usa ácido sulfúrico y sulfónico requieren neutralización ya que son

catalizadores fuertes.
También existe en la literatura un proceso alternativo para hacer novolacas, el cual no usa
catalizador ácido, en este proceso una enzima llamada peroxidasa polimeriza el fenol en
solución acuosa. La enzima se puede obtener de la soya.
Proceso de producción de resinas novolaca altas en posición orto
El proceso para la producción de novolacas altas en posición orto es similar al usado para
las catalizadas con ácido fuerte pero la producción es 5-10%12 más baja que la producción con
ácido fuerte y los tiempos de reacción son más largos.
En este proceso ocurren problemas, frecuentemente, con partículas de gel debido a la

presencia de pequeñas cantidades de reactivos de grupos dibencil éter. En general, el proceso
es de mayor costo económico respecto al proceso explicado anteriormente para resinas
novolaca, debido a los precios elevados de las materias primas, baja producción y mayor
tiempo de ciclo.
Otros procesos para obtención de resinas novolaca
Otro proceso emplea un pH entre 4 y 7 y un catalizador que combina un catión divalente

de metal y un ácido. El agua es removida continuamente por destilación azeotrópica y el
xileno es reciclado. El bajo contenido de agua aumenta la velocidad de reacción. Los grupos
12

dibencil éter son descompuestos por el ácido y la producción de 2,2’-metileno puede ser como
máximo de un 97%.
Las novolacas se pueden presentar en solución (en alcoholes, cetonas o hidrocarburos) y

en forma de polvos y gránulos (materiales de moldeo).
Proceso de producción de resinas resol
Un proceso típico de elaboración de resoles consta de tres etapas: reacción, deshidratación

y acabado.
a) El fenol y la solución de formaldehído son cargadas en el reactor de una sola vez.

Luego se introduce el catalizador, que para este caso es un catalizador básico y se
chequea el pH y se ajusta si es necesario.
b) Se mantiene una temperatura de reacción de 80-95ºC, y debido a la alta
concentración de agua y la baja entalpía de reacción, comparada a las novolacas,
permite un mejor control exotérmico de la mezcla en el reactor.
c) El punto final es encontrado por determinación manual de propiedades de la
solución las cuales decrecen mientras la polimerización avanza. Las resinas sólidas
y ciertas resinas líquidas son deshidratadas tan rápido como sea posible para
prevenir reacciones indeseadas o gelación.
En este caso la formación de fenol-alcohol es rápida pero su subsiguiente condensación es

lenta. De esta forma existe una tendencia para formar polialcoholes, tanto como
monoalcoholes. El polialcohol polinuclear resultante es de un bajo peso molecular. Los resoles
líquidos tienen un promedio de menos de dos anillos bencénicos por molécula, mientras que
los resoles sólidos pueden tener tres o cuatro.

2.6. EQUIPOS PARA PRODUCCION DE RESINAS
2.6.1 EQUIPOS PARA PRODUCCIÓN DE RESINAS FENÓLICAS
Los procesos y equipos usados para la manufactura de resinas fenólicas dependen del tipo
de resina y de la forma en la cual esta será usada, ya que el estado final de una resina fenólica
varía desde termoplástico a termofija o termoestable y de sólido a líquido, e incluso solución y
dispersión. Los equipos para la manufactura de resinas no han tenido cambios significativos
desde 1970, aunque los procesos y métodos hayan cambiado.
Un esquema típico para la producción de resinas fenólicas, es aquel en el que se emplean

montajes tipo batch, para generar resinas de novolaca, las resinas resol también pueden ser
producidas en cualquier equipo, que proporcione una descarga rápida y una apropiada
capacidad de enfriamiento del producto.
El proceso batch para resinas fenólicas en general emplea unidades como la representada
en la figura 2.22.
La figura 2.23 muestra un diagrama de proceso batch típico para resol y novolaca.
Figura 2.22. Unidad típica de producción de resina fenólica

Figura 2.23. Diagrama de proceso batch típico para resol y novolaca
Dispositivos transferencia de calor
El calentamiento del reactor para alcanzar la temperatura de reacción deseada, se realiza a

través de algún dispositivo de intercambio de calor, ya sea interno tal como un serpentín o
externo como una chaqueta. Esta temperatura también es mantenida mediante la agitación y el
reflujo de solventes.
Descarga y enfriamiento
Las resinas resoles sólidas son descargadas y enfriadas rápidamente para ahogar las
reacciones de termoendurecido, por lo cual se hace necesario contar son un sistema de
enfriamiento cercano a la salida del producto del reactor, debido a esto cuando se alcance el
punto de fusión, se sacará la resina del reactor dejándola caer sobre una cinta enfriadora. En el
caso de resoles líquido son enfriadas en el reactor usando una chaqueta de enfriamiento y
reflujo a vacío. Los productos descargados son filtrados y bombeados a las áreas de
refrigeración intermedias o empacados para la venta.
En el caso de las novolaca generalmente se prefiere un proceso que incluye correa de

flaking (que transforma sólido en hojuelas) y alimentación directa al sistema de mezclado y

pulverizado, debido a que las resinas de este tipo son usadas principalmente en forma
pulverizada mezclada con hexa y otros aditivos.
Los enfriadores de resinas consisten en chaquetas de enfriamiento en el reactor con agua

circulando internamente, alternativo a esto, el producto puede ser también descargado a una
superficie de enfriamiento. Las descargas en correas de transporte y “tambores hojuelas”
(drum flakers) están altamente automatizadas, sin embargo, pueden ser usadas solamente para
resinas poco reactivas (que no curan fácilmente) ya que estas no requieren de un enfriamiento
rápido.
Materiales de fabricación de equipos
Los reactores son fabricados generalmente de aleaciones de acero inoxidable y en su

diseño, contienen una descarga en el fondo para retirar el producto la cual debe ser grande en
el caso de resinas sólidas reactivas al calor, para evitar reacciones de endurecimiento
indeseadas, un sistema de agitación, el cual se diseña de acuerdo al volumen de proceso. Se
debe incluir también las entradas para las materias primas, para lavado, toma de muestras, etc.
2.6.2 EQUIPOS PARA PRODUCCIÓN DE RESINAS ALQUÍDICAS
En los últimos años se ha desarrollado una gran variedad de equipos para la producción de
alquídicos, esto esta relacionado directamente con las diferentes propiedades que se desea
obtener en la resina. Las materias primas contempladas en el diseño de una formulación y la
resina producto, pueden producir ciertos ajustes al equipamiento usado convencionalmente,
esto se debe a las propiedades fisicoquímicas de las especies empleadas o a las propiedades de
la resina resultante, es así, como por ejemplo; algunas resinas deben ser rápidamente
evacuadas del reactor para evitar su endurecimiento prematuro, esto se considera como una
limitación (debido a las propiedades del producto) para el diseño del proceso, tanto del reactor,
de la salida de producto y del sistema de enfriamiento.

La tendencia de las industrias, en cuanto a la preferencia en el momento de escoger un tipo

de proceso para la elaboración de resinas alquídicas, apunta al proceso de solvente. Sin
embargo, el proceso de fusión, el cual requiere de equipamiento más simple, se mantiene
constante con un uso extenso y generalmente se obtiene a través de este un producto muy
satisfactorio. Es necesario destacar también que este proceso es el preferido en el caso de
trabajar con alquídicos isoftálicos.
Equipamiento para proceso de solvente
En la figura 2.24, se muestra el diseño de una configuración versátil para el proceso de

solvente. El reactor comúnmente se construye con material de acero inoxidable AISI 316. La
capacidad de los reactores de escala comercial está generalmente dentro del rango de los 20-
300m3. Es necesario un agitador de turbina movido por un motor eléctrico. El calentamiento y
enfriamiento, generalmente, se lleva a cabo por un fluido de transferencia de calor que fluye a
través de una chaqueta alrededor del reactor o a través de un serpentín dentro del reactor. Ha
sido usado calentamiento por vapor de alta presión o flama de gas en algunas experiencias,
pero es menos satisfactorio y mucho más peligroso.
Figura 2.24. Equipamiento para proceso de solvente con condensador parcial

Considerando que el reactor y su parte superior mostrados en la figura 2.24 son el corazón
de una planta de alquídicos, se requiere otros equipos o piezas anexas para la producción
eficiente y de gran escala. Tales equipos incluyen lo siguiente:
Estanques para almacenamiento de materias primas y equipos de mediciones

necesarias en algunos casos, por ejemplo; el anhídrido ftálico generalmente se
manipula en caliente, en forma fundido, se debe realizar mediciones de temperatura en
el interior de los equipos de almacenamiento y durante su traslado.
Un calentador para el fluido de transferencia de calor que es utilizado como medio de
calentamiento de la solución.
Estanques de almacenamiento de productos y equipamientos de traslado.
Filtros
Equipos de protección, de seguridad y de incendio, los cuales incluyen discos de
ruptura, válvulas de venteo, y lloviznas.
En los últimos años se han instalado reactores automáticos en algunos países, como
Estados Unidos, Japón, China entre otros, con los cuales se ha destacado que mejoran la
seguridad, calidad y productividad.

Glosario de términos Capítulo II
Alcohol polihídrico
Es un alcohol que tiene dos o mas grupos hidroxílicos (-OH) unidos a la cadena principal de
átomos de carbono de la molécula. Existen dioles, los cuales contienen dos grupos hidroxílicos
en la molécula, trioles que contienen tres, polioles que contienen más de tres.
Los alcoholes polihídricos son también llamados polialcohol.
Acido polibásico
Ciertos ácidos que tienen dos o más átomos de hidrógeno y que pueden ser reemplazados por
radicales básicos en una reacción química. Un ejemplo de ácido polibásico es el ácido
sulfúrico.
Acido monobásico
Es un ácido que contiene solamente un átomo de hidrógeno por molécula, que puede ser
reemplazado en una reacción química.
Agentes secadores
Son sustancias que cuando son incorporadas en pequeñas porciones a los aceites secadores, o
en pinturas o barnices basados en aceites secadores, les brindan una apreciable reducción de
sus tiempos de secado a temperaturas ambiente.
Aceites secantes
Pueden ser definidos como aceites líquidos vegetales que aplicados en capas delgadas en una
superficie no absorbente secan en el aire para formar una capa sólida. Este secado, es resultado
de una polimerización por la acción del oxígeno del ambiente (auto oxidación).
Esmaltes
Es un acabado obtenido de materiales de sílice fundido. Este término es también usado en la
industria de pinturas para describir barnices pigmentados los cuales simulan en apariencia la

fluidez, suavidad y brillo de los esmaltes vitrosos. La misma definición es aplicada a “pintura
de esmalte” y “pintura de brillo fuerte”, aunque los tres difieren en una o más propiedades,
tales como fluidez, suavidad, brillo, opacidad y retención de las propiedades en el tiempo.
Aminoplasto
Es un tipo de resina cuyas materias primas son urea o melanina con formaldehído.
Plastificantes
Son usados básicamente para impartir flexibilidad a una amplia gama de productos.
Lavado
Es la facilidad de una pintura con la cual se puede lavar para remover suciedad de la superficie
de la misma sin causar daños.
Adhesión a la superficie
Es la habilidad de una pintura seca para permanecer en la superficie sin levantarse, escamarse
o romperse. La adhesión es probablemente la propiedad más importante de una pintura.
Retención del color

Es la habilidad de una pintura para mantener su color original y resistir el desteñido.
Temperatura de transición vítrea (Tg)

Es un fenómeno único de los polímeros de tipo amorfo, es decir, polímeros en los que sus
cadenas no están dispuestas según un ordenamiento cristalino, sino están esparcidas en
cualquier ordenamiento.
Sobre Tg el estado de los polímeros es el “estado caucho” donde son blandos y flexibles, cerca
de la temperatura Tg el resto de las cadenas del polímero solidifica, sin mucho orden y se
observa algún dominio amorfo, cuando el polímero es enfriado bajo Tg se vuelve rígido y
quebradizo, queda en un estado parecido al vidrio.

Cadena alifática
Es una cadena donde los átomos de carbono están unidos en cadenas abiertas, pudiendo ser
lineales o ramificadas.
Solventes alifáticos
Los compuestos alifáticos son un grupo orgánico compuesto de carbón e hidrógeno en los
cuales los átomos de carbono están unidos en una cadena lineal o una estructura ramificada
abierta. Existen dos tipos de cadenas alifáticas; parafínico (de enlaces saturados) cuyo
compuesto más simple es metano (CH4) y olefínica (insaturado) y el compuesto más simple es
etileno (C2H6).
La mayor demanda de este solvente viene de la industria de pintura y recubrimientos, para
disolver los diferentes compuestos usados en la formulación de las pinturas. También existen
otros usos como en tintas de impresión donde ayuda en el proceso de aplicación, mantener
bien definido el color, y secar tan rápido como sea posible. Estos solventes también se usan en
extracción de grasas, aceites, limpieza industrial, remoción de grasa y otras impurezas, etc.
Aromaticidad
El compuesto principal en estos compuestos es benceno, tolueno y xilenos los cuales
contienen un anillo aromático en su estructura. El aumento de estos compuestos significa un
aumento de aromaticidad.
Laca
Es una pintura cuyo secado se realiza fundamentalmente por la evaporación de los
componentes volátiles que contiene.
Tixotrópicos
Se refiere a la habilidad de un material para desarrollar un estado gel cuando no es perturbado
pero cuando es agitado, batido o perturbado de otro modo mecánico se vuelve fluido. Una
pintura tixotrópica es muy fácil de aplicar debido a esta propiedad.

Solvente
Es un líquido, generalmente volátil, el cual es usado en la manufactura de pinturas para
disolver o dispersar sus constituyentes. El solvente se evapora durante el proceso de secado y
por lo tanto no forma parte de la película de pintura seca. Los solventes son usados para
controlar la consistencia y carácter del acabado y para regular las propiedades de aplicación.
Sustitución electrofílica
La sustitución electrofílica aromática es la reacción más importante de los compuestos
aromáticos. Es posible introducir al anillo aromático muchos sustituyentes distintos por medio
de este proceso. Pueden efectuarse reacciones de bromación, cloración, nitración, sulfonación,
alquilación y acilación, como se muestra en la figura, estas seis son reacciones directas y a
partir de ellas se pueden introducir otros grupos funcionales.
Amina
Las aminas son compuestos carbonados que poseen uno o más grupos alquílicos (-CH3) o
arililícos (-C6H5) unidos al nitrógeno del amoniaco; se les puede considerar como derivados
orgánicos del mismo.
Amarilleo
Es el desarrollo de color amarillo en la superficie de la resina, ocurre con el paso del tiempo.
Donde más se hace visible es en capas secas de pintura blanca o barnices claros. También se
da en algunos productos plásticos o resinas moldeadas.
Resulta del daño producido por la luz solar (rayos ultravioleta), teñido químico y solo la edad
del producto.

Hexametilentetramina
También llamada hexa, hexamina, HMTA, formin, aminoformo, urotropina.
Molécula compleja, preparada a base de formaldehído y amonio. Es un acelerante del curado
para resinas fenólicas. En la industria plástica, también se usa como reactivo en síntesis de
productos orgánicos.
Pigmentos o aditivos de compuestos de moldeo

Son oxido de magnesio, grafito, sulfuro de molibdeno, estearatos, carbonato de calcio, carbón
negro, nigrosina, lima, fluoropolimeros y ácido salisílico. Destinados a dar propiedades
especiales a la resina o simplemente para colorearla.
Esterificación
Se denomina esterificación al proceso por el cual se sintetiza un ester. Un éster es un
compuesto derivado de la reacción química entre un ácido y un alcohol, esta reacción además
produce agua.
Ejemplo: Producción de éster carboxílico a través de condensación de alcohol y acido
carboxílico.
R’-OH + R-COOH = R-CO-O-R’ + H2O
(Alcohol) (Ac. Inorgánico) (ester carboxílico)
Retardo de llama
Son sustancias que pueden ser insertadas químicamente dentro de las moléculas de polímero o
pueden ser mezcladas físicamente con los polímeros después de la polimerización para
suprimir, reducir, retrasar o modificar la propagación de una llama a través de un material
plástico. Hay varias clases de retardantes de llama; hidrocarburos halogenados (compuestos
que contienen cloro y bromo y retardantes reactivos a llama), retardantes de llama inorgánicos
(compuestos de boro, oxido de antimonio, hidróxido de aluminio, compuestos de molibdeno,
óxidos de zinc y óxidos de magnesio), compuestos que contienen fósforo (esteres de fosfatos
orgánicos, fosfatos, compuestos halogenados de fósforo y sales inorgánicas que contienen
fósforo)

Retención de lustre
Lustre es el grado en el cual una superficie pintada tiene la propiedad de reflejar la luz de
manera parecida a un espejo. La extensión en la cual esta propiedad es desarrollada depende
principalmente de la composición de la pintura, y el rango de lustre es desde sin brillo a lustre
completo.
Ácidos grasos libres

Los ácidos grasos son lípidos que no se unen a otras moléculas, como los triglicéridos. Los
ácidos grasos no asociados o ácidos grasos libres pueden proceder de la descomposición de un
triglicérido en sus componentes (ácidos grasos y glicerol).
Índice de yodo
Es un tipo de análisis de grasas y aceites, muestra el grado de insaturación del aceite, se define
como el peso en gramos de yodo que reacciona (por adición de doble enlaces) con 100 gramos
de lípidos.
Saponificación
Es un proceso donde usualmente los triglicéridos reaccionan con hidróxido de sodio o
hidróxido de potasio para producir glicerol y una sal de ácidos grasos, llamada jabón. Los
lípidos que contienen enlaces de ester de ácidos grasos pueden sufrir una hidrólisis. Esta
reacción es catalizada por un ácido fuerte o base fuerte. La saponificación es la hidrólisis
alcalina de los esteres de ácidos grasos.
Un ejemplo de esta reacción es el siguiente:

Oligómeros
Polímero cuyo peso molecular es demasiado bajo como para ser considerado como tal. Los
oligómeros tienen pesos moleculares de varios cientos, pero los polímeros exhiben pesos
moleculares de varios miles o aún más. Las composiciones de los oligómeros contienen
cadenas cortas (3 a 20 unidades de monómero por cadena).
Gel
Polímero entrecruzado que ha absorbido una gran cantidad de solvente. Por lo general los
polímeros entrecruzados se hinchan apreciablemente cuando absorben solventes.
Gelación
Es el proceso en el cual una sustancia se convierte en gel.
Titración
O volumetría, en un análisis químico. Procedimiento para determinar la cantidad de un
constituyente en una muestra por adición de un volumen medido de reactivo hasta que la
reacción entre el constituyente de interés y el reactivo esté completa, determinado el final con
un indicador apropiado.
Policarbonato
El policarbonato es un polímero termoplástico con buena resistencia al impacto y más ligero
que el polimetacrilato de metilo (PMM o conocido comercialmente como vidrio acrílico o
plexiglass), el cual es uno de los materiales más ligeros que existen. Tiene una gran resistencia
al impacto (granizo, piedras, etc.).
Alquilado
Es una reacción en la cual se adhieren uno o más grupos alquilos, tal como metilo, etilo,
propilo, etc. a un compuesto.

Aldol
O también llamado beta-hidroxialdehído, es el producto de la condensación aldólica. Es una
reacción propia de aldehídos con hidrógenos en α, aunque también la dan algunas cetonas. En
general, la reacción es un equilibrio que está desplazado hacia los productos de partida.
Ciclación
Reacciones mediante las cuales se forman compuestos heterociclos.
Medición de viscosidad
La viscosidad de un polímero en emulsión depende de sus sólidos y la temperatura en que se
realiza la prueba, y siempre es afectada por el tamaño de partícula y de la dispersión de las
partículas en el agua (grandes partículas ofrecen menor viscosidad que las pequeñas).
A modo de ejemplo, se expone un método de medición de viscosidad: se utiliza un

viscosímetro digital Brookfield que utiliza el método de viscosimetría rotacional. Una vez
nivelado el equipo, se conecta el motor del rotor a una velocidad de 12 rpm para tener la
referencia “cero” o blanco. Posteriormente se procede de la misma manera pero situando el
spindle (o aguja) adecuado a la muestra cuya viscosidad se desea medir. Los análisis de
viscosidad en este tipo de fenoplastos generalmente se efectúan a 25ºC y 30 rpm (siendo estas
cantidades un estándar dependiente del rango de viscosidad que se desea medir).

CAPITULO III
DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
Capítulo III – Descripción del Proceso Productivo
3.1 MATERIAS PRIMAS PARA PRODUCCIÓN DE RESINAS ALQUÍDICAS
En la tabla 3.1 se muestra las materias primas para la producción de resina alquídica que se
utiliza en este trabajo de título. En anexo se adjuntan fichas con propiedades físico-químicas
de los compuestos.
Tabla 3.1. Materias primas para producción de resinas alquídicas

Nombre Característica
Contiene principalmente ácidos grasos de
cadena larga, saturados e insaturados. El tipo
de ácidos grasos contenido es generalmente:
Acidos grasos
Ácido linoleico: 57.5%
de aceite de girasol
Acido oleico: 34%
Acido palmítico: 3.6%
Acido esteárico: 3.9%
Alcohol que se comercializa con diferentes
Pentaeritritol C5H12O4 grados de pureza. Se presenta en forma de
cristal incoloro.
En un medio acuoso es rápidamente
convertido en ácido trimelítico (TMLA),
Anhídrido trimelítico C9H4O5 ambos son considerados análogos
estructurales. Se presenta en forma de sólidos
de color blanco.
Este compuesto se comercializa en estado
Acido hipofosforoso H3PO2
líquido con concentración de 50% en peso.

3.2. MATERIAS PRIMAS PARA PRODUCCIÓN DE RESINAS FENÓLICAS
En la tabla 3.2 se muestra las materias primas para la producción de resina fenólica que se
utiliza en este trabajo de título. En anexo se adjuntan fichas con propiedades físico-químicas
de los compuestos.
Tabla 3.2. Materias primas para producción de resinas fenólicas

Este fenol para síntesis comercial se presenta en
Fenol C6H5OH
forma de cristal.
A temperatura ambiente es un gas incoloro,
inflamable y de olor irritante. Es soluble en agua
Formaldehído HCHO y algunos disolventes orgánicos. Se comercializa
en soluciones acuosas en concentraciones desde
37% a 50% en peso.
Sólido color blanco que se comercializa
Hidróxido de sodio NaOH
granulado. Tiene un pH cercano a 14.

3.3. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
Los productos obtenidos en los reactores de resinas en este trabajo son:
Resina alquídica
Resina fenólica
En la tabla 3.3 se presenta algunas características de estos compuestos.
Tabla 3.3. Características de resinas producidas

La resina es limpia, lo cual significa que no tiene cantidades
significativas de contaminantes, tales como restos de catalizador o
sustancias sin reaccionar.
La viscosidad de la resina es baja, lo cual permite que sea arrastrada

fuera del reactor por métodos convencionales.
Las características físicas y químicas de esta resina la hacen

apropiada para ser usada en la producción de materiales de
Resina alquídica recubrimiento de secado al aire. Esta resina puede estar en
condiciones de ser usada como pintura de secado al aire para
recubrimiento de materiales, mediante la adición de 10 – 15% en
peso de solvente (puro o una mezcla) que son normalmente usados
en la industria de pinturas.
El uso de aceite de girasol, el cual tiene un índice de yodo de 130,8

indica que ésta resina es semi-secante, lo cual indica una capacidad
media de secado de capas de recubrimiento.

En el producto se encuentra pequeñas cantidades de formaldehído

(<15%) y fenol (<2%), esto se debe al exceso de formaldehído
alimentado en el reactor. Tiene buena estabilidad, determinada a
través de su capacidad de dilución en agua.
El uso de esta resina es generalmente en la elaboración de binders

(enlazadores) para fibras de vidrio, en forma de dispersión acuosa
en la elaboración de materiales aislantes térmicos, acústicos y
eléctricos de fibra de vidrio o mineral, que tienen aplicaciones en
tuberías, paredes de equipos industriales y otros usos generales.
Generalmente en el proceso de elaboración de estos materiales
aislantes la dispersión acuosa de la resina es pulverizada sobre las
Resina fenólica
fibras de vidrio aún calientes y antes de que éstas se hallan formado
(resol)
completamente, después es enfriada y curada para formar el artículo
deseado. Se les da la forma de una masa, parecida a lana, que está
unida con resina. Existe otros métodos de elaboración de fibras de
vidrio, pero no está en el alcance de este trabajo discutirlos.
La dispersión acuosa usada es una mezcla de la resina con un

catalizador para promover el curado; un lubricante, por ejemplo una
emulsión de aceite mineral; y un material para promover la
adhesión de la resina a las fibras preferentemente silanos, el más
usado es 3-aminopropil trietoxisilano. También es diluida con agua
hasta una concentración desde 1 a 80% en peso de contenido de
sólidos.

3.4. DESCRIPCIÓN DE PRODUCCION DE RESINA ALQUÍDICA
La producción de resina alquídica es llevada a cabo en un proceso tipo batch que ocurre en
un reactor. En este equipo ocurre calentamiento, reacciones y enfriamiento de la masa
contenida.
El equipo principal de este proceso es el reactor que incluye sistema de agitación manejado
por un motor eléctrico, un dispositivo de transferencia de calor (serpentín o coil) ubicado
dentro del reactor, por el cual circula un fluido térmico que entrega calor a la mezcla reactiva.
El sistema también esta formado por una chaqueta de enfriamiento, que absorbe el calor
liberado en la reacción mediante agua de enfriamiento (Fig. 3.1).
Figura 3.1. Reactor para producción de resina alquídica
Existen otros dispositivos auxiliares para realizar mediciones, estos instrumentos, entre los
cuales están, sensores de temperatura, medidores de flujo y medidores de nivel.
Descripción del proceso
Las materias primas utilizadas en este proceso se muestran en la siguiente tabla 3.4:

Tabla 3.4. Composición de materias primas para producción de resina alquídica

p/p de la masa total alimentada Compuesto
68.4 % Ácidos grasos (de aceite de girasol)
11.5 % Pentaeritritol
0.1 % Acido hipofosforoso
20 % Anhídrido trimelítico (TMA)
Agente antiespumante
La operación del proceso se desarrolla en varias etapas consecutivas como se muestra en la

figura 3.2. En el inicio del proceso se alimenta las materias primas en las proporciones
indicadas en la tabla 3.4, excepto TMA, que es alimentado en la etapa de segunda reacción.
Una vez cargado el reactor, se extrae el aire desde su interior con inyección de nitrógeno a
razón de 0.8 m3/h (razón comúnmente usada en este proceso) esto impide reacciones paralelas
de polímero-oxígeno.
En la etapa B se calienta la masa contenida en el reactor hasta 260ºC para alcanzar la

temperatura a la cual se produce reacción de alcoholisis. La alcoholisis, etapa C, se mantiene a
250ºC circulando por el coil fluido térmico hasta que la masa alcanza un número ácido menor
a 10, el producto es monoglicéridos que son reactivos de la segunda reacción.
La etapa D es un enfriamiento de la masa hasta 180ºC, con agua de enfriamiento, para

luego alimentar TMA (etapa E) y asegurar que no reaccionará a medida que entra en el
reactor. Una vez que se alimenta la totalidad del TMA, se calienta la masa hasta 250ºC (etapa
F).
La polimerización ocurre en la etapa G del proceso y se debe mantener a 250ºC hasta que
el número ácido de la masa sea menor a 10, esto es que el contenido de ácidos esté en cierto
rango. La etapa H es de enfriamiento de los productos de la polimerización hasta una
temperatura adecuada para extraerlos del reactor, 150ºC.

A
Alimentación materias
B
Calentamiento
C
Reacción Alcoholisis
D
Enfriamiento
E
Alimentación TMA
F
Calentamiento
G
Reacción Condensación
H
Enfriamiento y descarga
Figura 3.2. Esquema de producción de resina alquídica.
El perfil de temperatura del proceso se muestra en la figura 3.3. El tiempo considerado

para cada etapa se obtiene de literatura para reactores de dimensiones similares al utilizado en
este estudio.

Figura 3.3. Perfil de temperatura / tiempo para proceso de producción de resina alquídica.
En el punto final de la reacción, alternativamente se puede realizar mediciones de

viscosidad a 25ºC en una muestra extraída del reactor. Al utilizar este análisis para determinar
el punto final de la síntesis, la viscosidad debe estar dentro del rango 3000 a 3500 mPa*s, ya
que dentro de este rango se obtiene las cadenas de polímeros ramificados deseadas.

3.5. DESCRIPCIÓN DE PRODUCCION DE RESINA FENOLICA
Para la producción de esta resina se utiliza un esquema tipo batch, al igual que en la
fabricación de resinas alquídicas. El reactor (figura 3.4) está equipado con una unidad de
calentamiento, una chaqueta de enfriamiento y un sistema de agitación, el calentamiento se
realiza mediante un fluido térmico y el enfriamiento con agua.
Figura 3.4. Reactor para producción de resina fenólica
Descripción del proceso
Las materias primas utilizadas en este proceso se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 3.5. Composición de materias primas para producción de resina fenólica

p/p de la masa total alimentada Compuesto
27.1 % fenol (grado comercial)
70 % Formaldehído (solución acuosa 50 p/p)
2.9 % Hidróxido de sodio (50 p/p)
La operación del proceso se desarrolla en varias etapas consecutivas como se muestra en la

figura 3.5.El proceso para la preparación de esta resina fenólica, es similar a los métodos

convencionales descritos en el arte, en los cuales se utiliza una reacción catalizada de

condensación del fenol y un aldehído, compuestos mas comúnmente usados. La reacción,
exotérmica, se inicia después de que se mezcla en el reactor fenol y aldehído, por adición de
catalizador. La proporción de fenol contra aldehído se selecciona de acuerdo al tipo de resina
resol deseado (exceso estequiométrico de formaldehído) en este caso, la razón molar de
formaldehído a fenol esta dentro de 3,2: 1 a 4,0:1.
En el punto final de la reacción de síntesis, la mezcla es acidificada para neutralizarla con

un ácido fuerte, tal como un ácido mineral fuerte, por ejemplo ácido sulfúrico (solución al
25%), ácido clorhídrico, ácido nítrico, etc.
Las etapas del proceso de la figura 3.5 comienzan por la alimentación de fenol y
formaldehído en el reactor, luego en la etapa B, se calienta la masa reactiva con agitación
hasta 45ºC. Una vez alcanzados los 45ºC en la masa, se entra en la etapa C donde se alimenta
hidróxido de sodio, una vez alimentada la totalidad de hidróxido se entra en la etapa D, donde
se calienta la masa hasta 70ºC, la cual es la temperatura de reacción de condensación.
En la etapa E se mantiene la masa a 70ºC mediante enfriamiento ya que la reacción es

exotérmica, esto se mantiene hasta que el contenido libre de formaldehído de la mezcla acuosa
desciende cerca del 60% en peso del nivel de formaldehído libre inicial.
El enfriamiento (etapa F) de los productos se realiza hasta 25ºC y la mezcla es acidificada

para neutralización, hasta pH 3.2. Luego se procede a la descarga desde el reactor.

A
Alimentación M.P.
B
Calentamiento
C
Alimentación NaOH
D
Calentamiento
E
Reacción condensación
F
Enfriamiento y descarga
Figura 3.5. Esquema de producción de resina fenólica.
El perfil de temperatura del proceso se muestra en la figura 3.6. El tiempo considerado

para cada etapa se obtiene de literatura para reactores de dimensiones similares al utilizado en
este estudio.

Figura 3.6. Perfil de temperatura / tiempo para proceso de producción de resina fenólica.
Después de que la preparación de la resina resol acuosa se completa, puede ser empacada
en tambores y almacenada hasta que sea necesario transferirla a un vehículo de transporte.

3.6. DIAGRAMA DE PROCESO
La producción de resinas fenólicas y alquídicas se desarrolla en paralelo por medio de dos

reactores con una configuración mostrada en la figura 3.7, esta disposición de los reactores es
la existente en el proceso desarrollado por Oxiquim S.A.
Las etapas del proceso explicadas en las secciones anteriores se desarrollan en su totalidad
en un único equipo (reactor), por lo cual deben tener el equipamiento requerido; chaqueta de
enfriamiento, coil para calefacción y agitación.
En la figura 3.7, la línea roja representa las líneas que transportan el fluido térmico usado
para calentamiento de las mezclas en los reactores el cual recircula en el coil del reactor y una
vez que se agota es calentado en un calefactor eléctrico. La línea azul representa el fluido de
enfriamiento del contenido del reactor, este fluido es agua y se mantiene en un circuito cerrado
que incluye paso por chaqueta de reactor y luego enfriamiento en una torre de enfriamiento.
El fluido térmico forma parte del sistema con un circuito cerrado; la línea caliente tiene
dos salidas a la altura de cada uno de los reactores, el ingreso del fluido a los coil de cada
reactor lo hace a través de una bomba. Luego de entregar su calor a la mezcla, el fluido sale
del reactor y es recirculado dentro del coil nuevamente hasta que se descarga en una línea que
va directamente a la entrada del calefactor destinado a su calentamiento.
En la salida del intercambiador de calor, y una vez que el fluido ha recuperado su energía,
comienza nuevamente su circuito, ingresando otra vez a los coil de los reactores.

Figura 3.7. Configuración de reactores para producción de resina alquídica y fenólica
Se utiliza una torre de enfriamiento por convección forzada figura 3.8, donde el agua se
pulveriza en una corriente de aire producida por un ventilador, el cual lo hace circular a través
de la torre. El ventilador puede estar montado en la parte superior de la torre, aspirando así el
aire hacia arriba, o puede estar en la base, obligando al aire a que fluya directamente hacia
dentro.

Figura 3.8. Tipos comunes de torres de enfriamiento

GLOSARIO DE TÉRMINOS CAPITULO III
Silano
Generalmente es alguna silicona, análoga de un hidrocarburo alcano. Los silanos consisten en
una cadena de átomos de silicona enlazados a átomos de hidrógeno, La formula general es
SinH2n+2.
Existen varias aplicaciones para los silanos, ya sea en industrias como en medicina. Por
ejemplo, actualmente son usados como agentes de unión para adherir las fibras de vidrio a una
matriz de polímero, estabilizando el material. Pueden ser usados también para unir capas bio-
inertes en un implante de titanio.
Número ácido
Este número expresa la acidez de una sustancia, equivale al número de miligramos de
hidróxido de potasio necesarios para neutralizar los ácidos presentes en un gramo de la masa
analizada.

CAPITULO IV
DISEÑO DE PROCESO
Capítulo IV – Diseño de Proceso
En este capítulo se desarrolla los balances y diseño de los equipos que componen el
proceso que se modelará y simulará posteriormente. El diseño de esta planta productiva se
realizará a imagen de la existente y operativa, como condiciones generales de diseño para esta
etapa, de los equipos utilizados en planta de resinas de Oxiquim S.A. sólo se cuenta con las
dimensiones de los reactores operativos para cada tipo de resina como se muestra en la tabla
4.1, el resto de los equipos utilizados en el proceso se diseñarán.
Tabla 4.1. Dimensiones de reactores operativos en planta

Reactor
Resina Alquídica Resina Fenólica
Altura, m 2.5 3.0
Diámetro, m 2.0 2.5
Volumen total, m3 7.0 15.0
Volumen opera., m3 5.6 12.0
El volumen de los reactores permite conocer la masa inicial en cada reactor tanteando en
balance de masa la cantidad inicial y chequeando que el volumen de masa de salida no sea
mayor que volumen operacional, según esto se obtiene la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Características de la alimentación a reactores

Reactor
Resina Alquídica Resina Fenólica
Volumen operacional, m3 5.6 12.0
Densidad producto, kg/m3 1829 1147
Masa mezcla inicial, kg 6900 12950
Volumen final de mezcla, m3 3.8 12.0

4.1 BALANCE AL PROCESO PRODUCTIVO
4.1.1 Balance de masa en estado estacionario
La utilidad de este balance es la cuantificación de las especies involucradas, lo cual es

necesario en el posterior balance de energía del sistema. Los grupos de datos generados en
ambos balances, de masa y energía, se aplican en el diseño de equipos de transferencia de
calor, de agitación, diseño mecánico de reactores y en la simulación dinámica del proceso,
esto corresponde al dimensionamiento físico del proceso.
El balance de masa del proceso para la producción de resinas alquídica y fenólica se aplica
en dos partes: al reactor fenólico y al reactor alquídico. El balance se desarrolla en estado
estacionario.
El resultado de los cálculos realizados a cada reactor es el siguiente:
Resina alquídica:
Tabla 4.3. Masa de reactantes para resina alquídica

Masa alimentada (reactantes), kg 6.900
Por cada batch Agua de disol.
Kg
% en peso Kg
Acidos grasos, aceite 68,40 4.720 -
Pentaeritritol 11,50 794 -
Acido hipofosforoso 0,10 7 7
Anhídrido trimelítico 20,00 1.380 -
Porcentaje base seca 100,00
Las reacciones químicas involucradas en la síntesis son:
Reacción I:

Reacción II:
El balance de masa se encuentra en la tabla 4.4(a) y 4.4(b).
El volumen de producción y características de producto determinados en base a balance de

masa se muestra en la tabla 4.5.

Tabla 4.4(a). Balance de masa a reacciones de síntesis de resina alquídica
Masa entra Estequio Reacción I (mol) Masa sale

Compuesto kg metría entra rx sale kg
Acidos grasos, aceite 4.720 1 5.965 2.768 3.196 2.529
Pentaeritritol 794 2 5.828 5.537 291 40
Anhídrido trimelítico - - - - - -
Monoglicerido - 3 - - 8.305 2.944
Agua vapor pdcto, FVA - - - - - -
Resina - - - - - -
Acido hipofosforoso 7 - - - - 7
Mol total entrada (FA) 18.975 mol
Masa total entrada I 5.520 kg Masa total 5.520
Tabla 4.4(b). Balance de masa a reacciones de síntesis de resina alquídica

Masa entra Estequio Reacción II (mol) Masa sale
Compuesto kg metria entra rx sale kg comp peso
Acidos grasos, aceite 2.529 - - - - 2.529 0,37
Pentaeritritol 40 - - - - 40 0,01
Anhídrido trimelítico 1.380 1 7.183 7.183 0 0 0,00
Monoglicerido 2.944 1 8.305 7.183 1.122 398 0,06
Agua vapor pdcto, FVA 1 - - 7.183 129 0,02
Resina 1 - - 7.183 3.797 0,55
Acido hipofosforoso 7 - - - - 7 0,00
Mol total entrada (FA) Masa total salida III 6.900 kg
Masa total entrada I 6.900 kg Mol total salida 18.975 mol
Masa vapor producido 136,19 kg
Aceite en resina seca 67 % (másico)
Tabla 4.5. Volumen y características de resina alquídica producida
Compuesto Comp. peso

Ácidos grasos, aceite 37,4%
Pentaeritritol 0,6%
Anhídrido trimelítico 0,0%
Monoglicérido 5,9%
Resina 56,1%
Características
Densidad mezcla, kg/m3 1.829

Volumen reactor, m3 7,00
Volumen reactor op, m3 5,60
Volumen mezcla final, m3 3,77

Resina fenólica:
Tabla 4.6. Masa de reactantes para resina fenólica

Masa alimentada (reactantes), kg 8.300
Agua de disol.
Kg
% en peso Kg
Fenol 27,10 2.249 -
Formaldehído 70,00 5.810 4.648
Hidróxido de sodio 2,90 241 -
Porcentaje base seca 100,00
La reacción química involucrada en la síntesis es:
El balance de masa se encuentra en la tabla 4.7.
El volumen de producción y características de producto determinados en base a balance de

masa se muestra en la tabla 4.8.

Tabla 4.7. Balance de masa a reacción de síntesis de resina fenólica

Masa entra Estequio Reacción (mol) Masa sale
Compuesto kg metria entra (FF) rx sale (FSF) kg Comp peso
Fenol 2.249 1 23.901 23.901 0 0 0,00
Formaldehído 5.810 3 193.473 71.702 121.771 3.657 0,44
Agua, pdcto de reacción - 0 - - 0 0 0,00
Resina - 1 - - 23.901 4.403 0,53
Hidróxido de sodio 241 - - - - 241 0,03
Mol total entrada (FF) 217.374 mol Masa total producida 8.300 kg
Masa total entrada (FF) 8.300 kg Masa total sale 12.948 kg
Mol total salida 145.672 mol
Tabla 4.8. Volumen y características de resina fenólica producida
Compuesto Comp. peso

Fenol 0,0%
Formaldehído 28,2%
Agua, producto de reacción 35,9%
Resina 34,0%
Hidróxido de sodio 1,9%
Características
Densidad mezcla, kg/m3 1.147

Volumen reactor, m3 15,0
Volumen reactor op, m3 12,0
Volumen mezcla final, m3 7,23
4.1.2 Balance de energía en estado estacionario
El balance de energía se realiza a cada reactor por separado y de acuerdo a las etapas en
que esta dividido el proceso, estas etapas se muestran en la figura adjunta en cada hoja de
calculo.
El proceso no produce ningún trabajo, los cambios en la energía cinética y potencial se

desprecian, por lo que el balance de energía es:

Q = ΔH
La base de entalpía es 25ºC y el estado varía para cada compuesto, tabla 4.9 y tabla 4.10.
Tabla 4.9. Bases de entalpía para los compuestos en producción de resina alquídica
T referencia Estado
ºC referencia
Ácidos grasos, aceite 25 líquido
Pentaeritritol 25 sólido
Acido hipofosforoso 25 líquido
Agua 25 líquido
Monoglicérido 25 líquido
Anhídrido trimelítico 25 sólido
Resina 25 líquido
Tabla 4.10. Bases de entalpía para los compuestos en producción de resina fenólica
T referencia Estado
ºC referencia
Fenol 25 Sólido
Formaldehído 25 líquido
Hidróxido de sodio 25 sólido
Agua 25 líquido
Resina 25 líquido
Las etapas en que se divide el balance son las siguientes:
Inicio: Corresponde al inicio del batch donde los compuestos están cargados en el reactor
y no se ha realizado ninguna operación de transferencia de calor. Se considera mezcla a
temperatura ambiente 25ºC.
Calentamiento: Etapa en que la mezcla cargada en el reactor aumenta su temperatura

mediante transferencia de calor desde el fluido térmico, el cual circula por un coil dentro del
reactor. La temperatura que se alcanza en esta etapa es 260ºC para el reactor de resina
alquídica y 70ºC para el reactor de resina fenólica.

El cálculo de variación de entalpía entre la temperatura final del calentamiento y la base de

entalpía para cada especie involucrada es:
Qic = ΔHic = Mio * Cpi * (Tfc − Tref )
En el caso que corresponda un cambio de fase del compuesto dentro del rango de variación
de temperatura, se considera el calor de cambio de fase y las capacidades caloríficas en el
estado respectivo (fig. 4.1).
Figura 4.1. Cambio de entalpía del proceso
Qic = ΔHic = Q1i + Q 2i + Q3i
Qic = ΔHic = Mio * Cpil * (Teb − Tref ) + ΔHif * ni + Mio * Cpig * (Tfc − Teb)
El calor total de la etapa es:

Qtc = ∑ Qic
El resultado para la etapa de calentamiento en cada síntesis de resina se muestra en la tabla

4.11.

Reacción: Una vez alcanzada la temperatura final de calentamiento (que es igual a la

temperatura de reacción deseada), se debe mantener constante para que ocurran las reacciones
deseadas. Para calcular la cantidad de calor a extraer del sistema, como es el caso de las
reacciones exotérmicas, o el calor que se debe suministrar para que ocurran las reacciones
endotérmicas, se requiere el calor de reacción, el cual es un dato que varía mucho respecto al
tipo de proceso que se utilice para producir resinas. En la investigación bibliográfica realizada
no se encontró datos relacionados al calor de reacción del proceso ni de formación de las
especies producidas, por lo cual se utiliza un método de aproximación de estos valores.
Debido a la escasa o casi nula información en literatura de las propiedades del polímero
requerido, he propuesto una manera de estimar el calor molar de formación. Este método se
basa en las contribuciones molares de los grupos químicos que constituyen el monómero, este
método se usa solo como una estimación, y es la sumatoria de las entalpías de formación de
los grupos químicos estequiométicas.
∆Hf (monómero) = ∑ (nc * ∆Hfc)
Donde:
nc = cantidad de moléculas del grupo químico c
ΔHfc = Entalpía de formación del grupo químico c

Tabla 4.11. Resultado cálculos balance de energía etapa de calentamiento en producción de

resinas
Calentamiento
RESINA ALQUIDICA de 25ºC hasta 260ºC

Etapa B
Estado Entalpía masa fracción
final etapa KJ Kg. másica
Compuesto
Ácidos grasos, aceite líquido 1.386.383 4.719 0,85
Pentaeritritol sólido 259.197 793 0,14
Acido hipofosforoso gaseoso 3.090 6,90 0,00
Agua de disoluciones gaseoso 19.866 6,90 0,00
ΔH total 1.668.535 KJ
RESINA ALQUIDICA de 180ºC hasta 250ºC

Etapa F
Compuesto
Ácidos grasos, aceite líquido 221.297 2.529 0,37
Monoglicérido líquido 373.098 2.961 0,43
Pentaeritritol sólido 3.860 39,7 0,01
Anhídrido trimelítico sólido 189.916 1.380 0,20
ΔH total 788.171 KJ
RESINA FENOLICA de 25ºC hasta 70ºC

Etapa B
Compuesto
Fenol líquido 139.073 2.249 0,17
Formaldehído líquido 308.511 5.810 0,45
Hidróxido de sodio sólido 16.247 241 0,02
Agua de disoluciones líquido 874.289 4.648 0,36
ΔH total 1.338.120 KJ
Luego con el calor de formación de todas las especies involucradas en la reacción se

calcula el calor de reacción:
ΔHrx = Σnp*ΔHºf,p ± Σnr*ΔHºf,r

Donde:
np = cantidad de moléculas del grupo químico producto de reacción
ΔHºf,p = Entalpía de formación del grupo químico producto de reacción, en estado estándar,
298 K
nr = cantidad de moléculas del grupo químico reactivo
ΔHºf,r = Entalpía de formación del grupo químico reactivo, en estado estándar, 298 K
La primera reacción que ocurre en la fabricación de resinas alquídicas es una alcohólisis

endotérmica, el reactor debe ser mantenido a 260ºC por algunas horas para llevar a cabo la
reacción, por lo tanto, se le proporciona calor de manera constante y en un flujo que varía de
acuerdo a la necesidad, luego sigue reacción de condensación, también endotérmica.
La reacción que ocurre en la formación de resinas fenólicas es exotérmica a 70ºC. El calor

que se libera se extrae de la mezcla para mantener la temperatura de reacción constante, para
esto se usa agua que circula en una chaqueta de enfriamiento. En la tabla 4.12 se muestra los
cálculos de calor en la etapa de reacción de ambas resinas.
Enfriamiento: Una vez completada las reacciones, se procede a enfriar la mezcla. En el

caso de resina alquídica, después de la primera reacción, la mezcla se enfría unos 70ºC para
alimentar anhídrido trimelítico el cual participa en la reacción final de condensación. La resina
fenólica es enfriadas para ser descargada del reactor.
La transferencia de calor necesaria en esta etapa se calcula de manera similar al

calentamiento, la diferencia esta solamente en la diferencia de temperaturas (tabla 4.13.).

Tabla 4.12. Resultado cálculos balance de energía etapa de reacción en producción de resinas
Reacciones
RESINA ALQUIDICA 260ºC Reacción Endotérmica

Alcoholisis (C )
Estado final ΔH f fracción
mol
etapa KJ molar
Compuesto
Acidos grasos, aceite líquido 1.335.548 2.768 0,17
Pentaeritritol sólido -4.850.871 5.536 0,33
Monoglicérido líquido -404.679 8.305 0,50
ΔH rx total 3.110.645 KJ
RESINA ALQUIDICA 250ºC Reacción Endotérmica

Condensación (G )
Estado final ΔH f fracción
mol
etapa KJ molar
Compuesto
Anhídrido trimelítico líquido -2.969.383 7.182 0,25
Resina líquido -1.021.806 7.182 0,25
Agua pdcto. reacción gaseoso -1.683.186 7.182 0,25
ΔH rx total 568.541 KJ
RESINA FENOLICA en 70ºC Reacción Exotérmica

Condensación (E )
Estado ΔHf fracción
mol
final etapa KJ molar
Compuesto
Fenol líquido 3.946.015 23.901 0,20
Formaldehído líquido 8.309.575 71.702 0,60
Resina sólido -1.912.060 23.901 0,20
Agua, pdcto. reacción líquido 0 0 0,00
ΔH rx total -14.167.650 KJ

Tabla 4.13. Resultado cálculos balance de energía etapa de enfriamiento en producción de

resinas
Enfriamiento
desde 260ºC hasta 180ºC

RESINA ALQUÍDICA
Etapa D
Estado final Entalpía masa fracción
etapa KJ Kg. másica
Compuesto
Ácidos grasos, aceite líquido -252.911 2.529 0,46
Pentaeritritol sólido -4.412 39,68 0,01
ΔH total -683.720 KJ
desde 250ºC hasta 150ºC

RESINA ALQUÍDICA
Etapa H
Compuesto
Ácidos grasos, aceite líquido -316.138 2.529 0,37
Pentaeritritol sólido -5.515 39,68 0,01
Anhídrido trimelítico sólido 0 0,00 0,00
Monoglicérido líquido -71.628 397,93 0,06
Agua gaseosa -25.058 136,19 0,02
Resina líquido -714.994 3.797 0,55
ΔH total -1.133.333 KJ
de 70ºC hasta 25ºC

RESINA FENOLICA
Etapa F
Compuesto
Fenol líquido 0 0,00 0,00
Formaldehído líquido -5.831 109,81 0,02
Agua de disoluciones líquido -874.289 4.648 0,83
Resina sólido -47.440 810,94 0,15
Agua, pdcto. reacción líquido 0 0,00 0,00
ΔH total -927.560 KJ

Burbujeo de nitrógeno: En el reactor de resinas alquídicas se burbujea nitrógeno para

mantener agitación y una atmósfera inerte. El calor que absorbe esta corriente debe ser
considerado en el balance: del balance de masa se obtiene la masa total de nitrógeno utilizada
durante un batch, luego se asume que sale a una temperatura promedio igual a 213ºC,
temperatura de vapor generado.
QN 2total = MN 2 * CpN 2 * (213 − 25)
Vapor generado: en la producción de resina alquídica se produce vapor de agua debido a

las altas temperaturas de operación. El calor que arrastra este vapor debe ser considerado en el
balance de energía y corresponde a la entalpía de vapor saturado a 213ºC (como promedio) y
presión atmosférica, se obtiene de tablas de entalpía de vapor.
En las siguientes tablas se muestra un resumen de los balances de energía:
Tabla 4.14(a). Resumen balance de energía por etapas resina alquídica

Energia por
Etapa
etapa
KJ
A 0
B 1.668.535
C 3.110.645
D -683.720
F 788.171
G 568.541
H -1.133.333
Nitrogeno 2.601

Tabla 4.14(b). Resumen balance de energía por etapas resina fenólica
Etapa Energia por etapa
KJ
A 0
B 1.338.120
E -14.167.650
F -927.560
4.2 DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Los equipos de transferencia de calor considerados en este diseño son:

Para calentamiento de reactores se diseña un serpentín por el cual circula fluido térmico,
en la figura 4.2 se muestra un esquema.
Figura 4.2. Tipo de serpentín utilizado en reactores
Para enfriamiento en reactores se utiliza una chaqueta perimetral.

La velocidad recomendada en coil es 6-10 pie/s, el diámetro del coil se tantea hasta
obtener una velocidad dentro del rango anterior, esto define el flujo de fluido térmico que se
utilizará1.
1
Apuntes de Mecánica de Fluidos, J.Torres, para líquidos flujo turbulento con densidad cercana a 50 lb/pie3.

Para dimensionar los equipos de transferencia de calor se determina primero los

coeficientes de transferencia de calor y luego el área requerida.
4.2.1 Cálculo de coeficientes de transferencia de calor
El método de cálculo empleado es igual para ambos procesos, y como resultado se obtiene
el coeficiente global de transferencia de calor (Ud) en la chaqueta y coil de los reactores.
Los cálculos se dividen en:

Serpentín de reactor fenólico
Chaqueta de reactor fenólico
Serpentín de reactor alquídico
Chaqueta de reactor alquídico
Serpentín: Los datos necesarios para el cálculo de los coeficientes de película (hc y hio)
son:
• Propiedades de mezcla contenida en reactor; estas varían en el tiempo debido a las

reacciones que ocurren, en una simplificación de cálculos se supone constante e igual a
las propiedades de la masa inicial del batch.
• Propiedades de fluidos térmicos.
• Características de serpentín; se utiliza un serpentín de tipo helicoidal. El tubo es de
acero inoxidable AISI 316 Sch 40.
• Características de estanque.
Los cálculos para la mezcla dentro del reactor (fluido frío) se realizan con correlación de
Chilton, Drew y Jebens1 (ecuación 1) para transferencia de calor a fluidos en recipientes con
agitación mecánica calentados o enfriados mediante serpentín sumergido.
1
Procesos de transferencia de calor, D. Kern, página 820

2 1
0.14
hc * Die ⎛ L2 * N * ρm ⎞ 3 ⎛ Cpm * μm ⎞ 3 ⎛ μm ⎞
= 0.87 * ⎜⎜ ⎟⎟ *⎜ ⎟ * ⎜⎜ ⎟⎟ ecc. 1
km ⎝ μ m ⎠ ⎝ km ⎠ ⎝ μw ⎠
⎛ L2 * N * ρ ⎞
Donde el término ⎜⎜ ⎟⎟ corresponde al número de Reynolds.
⎝ μ ⎠
Los cálculos del coeficiente de película en los tubos del fluido caliente que pasa a través
del serpentín se desarrollan considerando las recomendaciones de McAdams1, quien sugiere
que los coeficientes de película se pueden obtener usando las relaciones de tubos rectos
(ecuación 2) para obtener h y multiplicándolas por un factor (ecuación 3)
0.8 1 0.14
hi * Det ⎛ Det * Gt ⎞ ⎛ Cpt * μt ⎞ 3 ⎛ μt ⎞
= 0.027 * ⎜⎜ ⎟⎟ *⎜ ⎟ * ⎜⎜ ⎟⎟ ecc. 2
kt ⎝ μt ⎠ ⎝ kt ⎠ ⎝ μw ⎠
⎛ Dit ( pies ) ⎞
FactorMcAdams = 1 + 3.5 * ⎜⎜ ⎟⎟ ecc. 3
⎝ HS
D ( pies ) ⎠
Luego de los cálculos anteriores (ver nomenclatura en final de capítulo) y suponiendo un

factor de ensuciamiento, Rd igual a 0.005, se determina el coeficiente global de transferencia
de calor:
hc * hio 1 Uc * hd
Uc = hd = Ud =
hc + hio Rd Uc + hd
Los resultados se muestran en la tabla 4.15.
1
Procesos de transferencia de calor, D. Kern, página. 819

Tabla 4.15. Cálculos de coeficientes de transferencia de calor para serpentín en reactor para
producción de resinas.
Reactor Reactor
ítem
fenólico alquídico
Características Tubo coil
Diámetro nominal tubos : 2 3 plg
Diámetro interno tubos: 2,07 3,28 plg
0,17 0,27 pie
Diámetro externo tubos: 0,198 0,292 pie
Diámetro interno estanque: 8 6,4 pie
Diámetro externo estanque: 8,08 6,42 pie
Diámetro coil : 7 5,4 pie
Cálculos para fluido frío en estanque

Reynolds, R i : 116.238 93.769
Coeficiente j : 1300 1100 Fig. 20.2. Kern
(cp*u/k)^0,5 : 5,56 5,48
(u / uw)^0,14 : 1,38 1,38
hc : 288,11 450,51 Btu / h pie2 ºF
Referido a área interna de estanque
Cálculos para fluido caliente en tubos

Cálculos se realizan para tubo recto pero se corrige con factor de McAdams
Velocidad recomenda. tubo: 2,5 2,5 m / s
Velocidad masa, G : 1.799.535 1.799.535 lb / h pie2
Reynolds, Ro : 405.605 560.609
(cp*u/k)^1/3 : 2,06 2,06
(u / uw)^0,14 : 1,38 1,38
hi (sin corrección) : 684,27 641,38 Btu / h pie2 ºF
Factor McAdams : 1,10 1,18
hi : 752,02 755,15 Btu / h pie2 ºF
hio : 654,22 707,74 Btu / h pie2 ºF
Referido a área externa del tubo
Cálculos coeficiente global de TC

Uc : 200,02 275,28 Btu / h pie2 ºF
Rd : 0,005 0,005
hd : 200 200 Btu / h pie2 ºF
Ud : 100,01 115,84 Btu / h pie2 ºF
Referido al área externa de los tubos

Chaqueta de enfriamiento: Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor

en la chaqueta es necesario, además de las propiedades antes mencionadas, las características
de la chaqueta.
El coeficiente de transmisión de calor para la mezcla dentro del reactor se calcula con la
correlación de Perry y Chilton1 que se muestra en la ecuación 4.
b 1 m
h * Die ⎛ L2 * N * ρm ⎞ ⎛ Cpm * μm ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
= a * ⎜⎜ ⎟⎟ * ⎜ ⎟ * ⎜⎜ ⎟⎟ ecc. 4
km ⎝ μm ⎠ ⎝ km ⎠ ⎝ μw ⎠
Los factores a, b, m son las constantes para transmisión de calor en paredes de recipientes
agitados y dependen del tipo de agitador utilizado (tabla A3.1, Anexo 3), en este caso se
utiliza una turbina de palas planas.
El cálculo para el fluido frío que circula en la chaqueta se realiza por analogía al flujo de
líquido por el anulo de tubos concéntricos (fig. 4.3), el método utilizado es el siguiente:
Se calcula el área de flujo en la chaqueta (Aa) y diámetro equivalente:
Aa = π *
(D 2
2 − Dich )
D2 = Dech − (2 * tch ) De =
D 22 − Dich
2
4 Dich
Figura 4.3. Diámetros de los ánulos y localización de los coeficientes
1
Flujo de fluidos e intercambio de calor, O. Levenspiel página 173

Luego se calcula Reynolds:
De * Ga
Re = Ga = ρch * Vrecomendada
μch
Luego con valor de Reynolds se utiliza la figura A3.1 (Anexo 3) para obtener el factor J H ,
y el coeficiente de película h.
Los coeficientes globales de transferencia de calor Uc y Ud se calculan de igual forma que

en serpentines.
Los resultados se encuentran en la tabla 4.16.

Tabla 4.16. Cálculos de coeficientes de transferencia de calor para chaqueta de enfriamiento

en reactor para producción de resinas.
Reactor Reactor
ítem
Características Tubo coil
Di chaqueta, D1: 8,08 6,42 pie
Diámetro externo chaqueta: 8,90 7,24 pie
Espesor pared : 0,01 0,01 pie
D2 : 8,88 7,22 pie
Cálculos para fluido caliente en estanque

Reynolds, R : 116.238 93.769
(cp*u/k)^0,33 : 3 3
(u / uw)^m : 1,38 1,38
hc : 159,11 256,07 Btu / h pie2 ºF
Cálculos para fluido frío en chaqueta

Analogía a cálculos realizados para un anulo
Diámetro equivalente, De : 1,68 1,70 pie
Velocidad de masa, Ga : 671.966 671.966 lb/h pie2
Reynold, Ra : 466.269 471.955
Factor Sieder Tate, jH : 1.000 1.000 de Fig. 24
(cp*u/k)^0,33 : 1,89 1,89
(u / uw)^0,14 : 1 1,00
h: 394,22 389,47
hio : 390,32 388,26 Btu / h pie2 ºF
Cálculos coeficiente global de TC

Uc : 113,04 154,30 Btu / h pie2 ºF
Rd : 0,005 0,005
hd : 200 200 Btu / h pie2 ºF
Ud : 72,22 87,10 Btu / h pie2 ºF

4.2.2 Cálculo de área de serpentín
En la producción de las resinas fenólicas solo se requiere calentamiento en la etapa B del

proceso; desde temperatura ambiente hasta 70ºC, por lo tanto, el calor que se debe suministrar
a la mezcla y que determina el área de transferencia corresponde solo a este.
En la producción de resinas alquídicas se requiere suministrar calor a la mezcla en cuatro

etapas del proceso, dos de ellas corresponden a calentamiento de la mezcla dentro del reactor y
en las otras dos se suministra calor para mantener la temperatura durante el periodo de
reacción. Se realiza un cálculo de área de transferencia de calor para cada una de estas etapas,
luego la etapa que tenga el mayor requerimiento de área se escoge como área final para el
serpentín de este reactor.
Para realizar los cálculos se consideran las siguientes características del proceso:
Operación batch
Equipo intercambiador de calor dentro del reactor
Reactor con agitación
Fluido térmico: Therminol
Además se realizan las siguientes suposiciones:
El coeficiente global de transferencia de calor, U es constante para el proceso y sobre

toda la superficie.
El flujo de líquido es constante.
Las capacidades caloríficas de los compuestos son constantes para el proceso.
La agitación produce una temperatura constante en todo el fluido del batch.
No ocurren cambios parciales de fase.
Las perdidas de calor son despreciables.

La técnica para definir expresiones respecto al tiempo para calentamiento o enfriamiento

de batches agitados respecto al área del coil, coeficientes de transferencia de calor y las
capacidades caloríficas del contenido del reactor fueron desarrolladas por Bowman, Mueller y
Negle1.
Para un coil dentro de un estanque con medio de calentamiento no-isotérmico se utiliza la

siguiente relación:
⎛ Tc − t ⎞ W * Cpt ⎛ K 1 − 1 ⎞
ln⎜⎜ 1 1 ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ * θ ecc. 5
⎝ Tc1 − t 2 ⎠ M * Cpm ⎝ K 1 ⎠
⎛ U d *A ⎞
⎜ ⎟
K1 = e ⎝ W *C ⎠
ecc. 6
Donde:
t1 = Temperatura al comienzo del calentamiento del fluido frío
W = Velocidad de flujo a través del coil
M = Masa contenido en el estanque
θ = Tiempo de calentamiento
A = Área de transferencia de calor
El método de cálculo en la planilla tiene el siguiente orden:

El calor necesario ( Qtc ) a suministrar en el calentamiento o para mantener una
temperatura determinada de reacción, se obtiene del balance de energía. Luego se transforma
en flujo de calor con la siguiente ecuación:
Qtc
Qtc( flujo) =
θ
La capacidad calorífica promedio ( Cpm ) de la mezcla en reactor se calcula según:
1
Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Séptima edición 1999, Pág. 11-18

Cpm = ∑ Cpi * xi
Donde:
Cpi es capacidad calorífica de compuesto i
Xi, es la composición másica del compuesto i.
El flujo de fluido térmico necesario en la etapa se determina usando la siguiente ecuación:
Q& tc
W=
Cpt * (Tc1 − Tc 2 )
El tiempo de duración de cada etapa del proceso, esta definido en el método de producción
empleado en terreno.
El área de transferencia se calcula de la ecuación 6, utilizando el valor de K1 calculado de

la ecuación 5.
Las características del serpentín son: tipo helicoidal, diámetro de tubo escogido (según
cálculos) 3” para reactor alquídico y 2” para reactor fenólico, estas son:
Figura 4.4. Arreglo típico de un coil helicoidal para transferencia de masa en un estanque
agitado

El largo de tubería depende del área de transferencia de calor calculada y de la superficie

externa por pie de tubería:
Ac
Lc =
Set
Número de vueltas tubería de coil se calcula dividiendo el largo de tubería (Lc) y el

diámetro del coil (Dc):
Lc
Numero − vueltas =
Dc
La velocidad de fluido dentro del coil, se calcula con datos de la tubería escogida y de
flujo volumétrico interno. Luego esta velocidad se revisa si esta dentro del rango de
velocidades recomendadas para flujo turbulento dentro de un tubo, si no esta dentro del rango
se escoge otro diámetro de tubo.
W Fvt
Fvt = vtc =
ρt Ait
En la tabla 4.17 se muestra los resultados para área del serpentín.

Tabla 4.17. Cálculos de área de serpentín para reactor de producción de resinas.
Reactor Reactor
Calor requerido Qtc 1.338.120 1.668.535 KJ

1.338.120 1.668.535 KJ / h
Mezcla en reactor
Masa M 12.948 5.527 Kg
Capac. calorífica promedio Cpm 2,29 1,27 KJ / Kg K
Temperatura inicial t1 25 25 ºC
Temperatura final t2 70 260 ºC
Fluido térmico
Flujo W 13.939 46.348 Kg / h
Capac. calorífica Cpt 2,4 2,4 KJ / Kg K
Temperatura inicial Tc1 280 280 ºC
Temperatura final Tc2 240 265 ºC
Tiempo de calentamiento Ө 1 1 horas

ln 0,19 2,55
0,17 0,16
K1 1,21 1,19
Ac 3,09 8,26 m2
Coeficiente de
transferencia de calor Ud 100,01 115,84 Btu / h pie2 ºF
2.044,11 2.367,75 KJ / h m2 K

4.2.3 Cálculo de área de chaqueta de enfriamiento
Para retirar el calor necesario de la mezcla en el reactor se utiliza una chaqueta de

enfriamiento en la superficie exterior del reactor. El área total de contacto entre la chaqueta y
el reactor, o área de transferencia de calor, debe ser proporcional a la cantidad de calor que se
desea retirar del sistema.
En la producción de las resinas fenólicas solo se requiere enfriar la mezcla del reactor en la
etapa F del proceso; desde una temperatura de 70ºC a la temperatura ambiente,
aproximadamente 25ºC, por lo tanto, en los cálculos relacionados al área de transferencia se
considera el calculo del balance de energía de la etapa F del reactor fenólico.
En la producción de resinas alquídicas se requiere enfriar la mezcla en la etapa D y H del

proceso. La primera etapa de enfriamiento se debe a una baja en la temperatura para permitir
la carga de un reactivo para la segunda reacción, la última etapa se debe a la preparación para
la descarga de la resina producida. Se realiza el cálculo de área de transferencia de calor para
cada una de estas etapas, luego la etapa que genere la mayor área se escoge como área final
para la chaqueta del reactor.
Además se realizan las siguientes suposiciones:
El coeficiente global de transferencia de calor (U) es constante para el proceso y

sobre toda la superficie.
El flujo de líquido es constante.
Las capacidades caloríficas de los compuestos son constantes para el proceso.
El medio de enfriamiento tiene temperatura interna constante.
La agitación produce una temperatura constante en todo el fluido del batch.
No ocurren cambios parciales de fase.
Las perdidas de calor son despreciables.

La técnica para definir expresiones respecto al tiempo para enfriamiento de batches

agitados respecto al área de la chaqueta de enfriamiento, coeficientes de transferencia de calor
y las capacidades caloríficas del contenido del reactor fueron desarrolladas por Bowman,
Mueller y Negle1.
Para una chaqueta de estanque con medio de enfriamiento no-isotérmico se utiliza las
siguientes relaciones:
⎛ Tch1 − t1 ⎞ w * Cpa ⎛ K 2 − 1 ⎞
ln⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ * θe ecc. 7
⎝ Tch2 − t1 ⎠ M * Cpm ⎝ K 2 ⎠
⎛ U d *A ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ w*Cpa ⎠
K2 = e ecc. 8
Donde:
t1 = Temperatura del fluido frío al comienzo de enfriamiento
w = Flujo del fluido frío a través del intercambiador externo
M = Masa contenido en reactor
θe = Tiempo de enfriamiento
A = Área de transferencia de calor
El método de cálculo en la planilla tiene el siguiente orden:
El calor que se debe retirar, se obtiene del balance de energía, luego se
transforma en flujo de calor con la siguiente ecuación:
Qte
Q& te =
θe
1
Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Séptima edición 1999, pag 11-18

La masa total contenida en el reactor, se obtiene del balance de masa.

La capacidad calorífica promedio de la mezcla en reactor se calcula de acuerdo a la
composición másica y las capacidades caloríficas de cada especie involucrada.
Cpm = Cpi * xi
El flujo de agua necesario en la etapa se determina con:
Q& te
w=
Cpa * (Tch1 − Tch2 )
El tiempo de duración de cada etapa del proceso, esta definido en el método de producción
utilizado en este trabajo.
Las características de la chaqueta son:
• Diámetro interno de chaqueta (D1), es igual al diámetro externo del estanque.

• El diámetro interno de la pared externa (D2) de la chaqueta corresponde a la longitud
desde el centro del reactor hasta la cara interna de la pared en contacto con aire. (fig.
4.5).
Figura 4.5. Diámetros en chaqueta de enfriamiento
• Espesor de pared, se refiere a la pared que esta en contacto con exterior, se define en
0,01 pie (3,05 mm).

• Ancho de la chaqueta corresponde a la longitud entre D1 y D2, y es por donde circula el

fluido de enfriamiento.
La velocidad de fluido dentro de la chaqueta, se calcula con flujo volumétrico interno y

área de flujo. Luego esta velocidad se revisa si esta dentro del rango de velocidades
recomendadas para el proceso, si no esta dentro del rango se escoge otro ancho de chaqueta.
w
Fvch =
ρch
2
⎛ D − D1 ⎞
Aich = π * ⎜ 2 ⎟
⎝ 2 ⎠
Fvch
vch =
Aich
Los resultados de este cálculo se observan en la tabla 4.18. Junto a esto se calcula el área
máxima que puede tener la chaqueta según la geometría del reactor.

Tabla 4.18. Cálculos de área de chaqueta de enfriamiento para reactor de producción de

resinas.
Reactor Reactor
Calor requerido Q 927.560 683.720 KJ

463.780 683.720 KJ / h
Mezcla en reactor
Masa M 5.569 5.530 Kg
Capac. calorífica c 4,09 1,55 KJ / Kg K
Temperatura inicial T1 70 260 ºC
Temperatura final T2 25 180 ºC
Fluido frío
Flujo W 18.492 20.446 Kg / h
Capac. calorífica C 4,18 4,18 KJ / Kg K
Temperatura inicial t1 22 22 ºC
Temperatura final t2 28 30 ºC
Tiempo de enfriamiento Ө 2,00 1 horas

ln 2,77 0,41
0,41 0,04
K2 1,69 1,04
A (máxima) 23,55 15,70 m2
Coeficiente de transf. de calor Ud 72,22 87,10 Btu / h pie2 ºF
1.476 1.780 KJ / h m2 K
Tabla 4.19. Resumen de cálculos dispositivos transferencia de calor, serpentines

Reactor alquídico Reactor fenólico
Diámetro serpentín 3 plg. 2 plg.
Longitud serpentín 8.7 m 32.2 m
No. Vueltas en reactor 1 3
Flujo 47.7 m3/h 14.4 m3/h

Tabla 4.20. Resumen de cálculos dispositivos transferencia de calor, chaquetas

Ancho chaqueta 4.8 plg 4.8 plg
Flujo 21 m3/h 18.6 m3/h
4.3. DISEÑO DE AGITADORES
El diseño del sistema de agitación se desarrolla en base a un agitador de turbina, centrado

en el estanque, posición de turbina que se utiliza en el proceso desarrollado en planta (fig. 4.6)
y considerando que las turbinas son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. En
líquidos de baja viscosidad las turbinas generan fuertes corrientes que persisten en todo el
estanque, destruyendo bolsas de fluido estancado. En este diseño se utiliza solo un rodete
sobre el eje de agitador ya que la altura de líquido es cercana al diámetro del estanque.
Figura 4.6. Dimensiones de un agitador de turbina
Para el diseño de un agitador de turbina las proporciones típicas1 son:
Da 1 H J 1
= =1 =
Dt 3 Dt Dt 12
1
Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, McCabe, Smith, Harriott. Cuarta edición, página 251

E W 1 L 1
=1 = =
Da Da 5 Da 4
Donde:
Da = Diámetro del rodete
Dt = Diámetro total
H = Altura de líquido en estanque
J = Ancho de deflectores (este diseño no considera deflectores)
E = Distancia desde fondo de estanque a centro de rodete
W = Ancho de paletas
L = Largo de paletas
El número de palas del agitador es 6.
Los cálculos para la potencia requerida por el agitador se realizan utilizando las
correlaciones de potencia para rodetes1 de estanques sin placas deflectoras y las propiedades
del fluido requeridas corresponden a resinas, el producto de la reacción, ya que tienen una
mayor viscosidad que los componentes de las otras etapas en que es dividido el proceso, por lo
tanto se asume que esta es la condición mas extrema de diseño.
La relación entre los parámetros importantes de diseño es:
Np
m
= Ψ ( N Re , S1 , S 2 ..., S n ) ecc. 9
N FR
Donde:
N p = Número de potencia
m
N FR = Número de Froude
N Re = Número de Reynolds
S1 , S 2 ,..., S n = Corresponden a factores de forma para mezclador:
1
Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, McCabe, Smith, Harriott. Cuarta edición, página 259

Da2 * n * ρ
N Re =
μ
n 2 * Da
N FR =
g
n = Velocidad de rodete, rph

ρ = Densidad de fluido dentro de estanque
μ = Viscosidad de fluido dentro de estanque
g = 32,17 pies/s2
El exponente m de la ecuación 9 esta relacionado a NRe por la ecuación:
a − log10 N Re
m=
b
Donde a y b son constantes para la figura A3.2 (Anexo 3) donde la curva D corresponde a
un estanque sin placas deflectoras, cuyos valores se dan en la tabla contenida en Anexo 3
(tabla A3.2).
La potencia comunicada al líquido se calcula con la siguiente relación:
N p * n 3 * Da5 * ρ
P=
g
Luego a través de cambios de unidades se obtiene la potencia en kW.
Los resultados se muestran en la tabla 4.21.

Tabla 4.21. Cálculos de agitadores para reactores de producción de resinas
Reactor Reactor
Número placas deflectoras : sin placas (j=0)

Tipo rodete : Turbina
Número palas agitador : 6
Tipo palas : Rectas
Proporciones típicas agitador (fig. 9.9)
Altura de líquido, H : 2,5 2 m
Espesor : 0,003 0,003 m
Diámetro total, Dt : 2,51 2,006 m
Diámetro rodete, Da : 0,84 0,67 m
Distancia, E : 0,84 0,67 m
Ancho de paletas, W : 0,17 0,13 m
Largo paletas, L : 0,21 0,17 m
Velocidad turbina : 90 90 rpm
Propiedades líquido
Temperatura : 70 260 ºC
Viscosidad : 150 25 Cp
Densidad : 1.300 2.540 kg/m3
Número Reynolds, Nre : 9.062 68.072
Potencia
Con Nre en figura 9.13, curva D sin
placas deflectoras
Np (s/correccion) : 2,7 1,2 de Fig. 9,13
log10(Nre) : 3,96 4,83
Numero Froude, Nfr : 0,19 0,15
Np (corregido) : 2,39 1,00
Potencia necesaria, P : 3.141 846,59 pie-lbf / s

5,71 1,54 CV
4,25 1,14 kW
5,69 1,53 HP

4.4. DISEÑO MECÁNICO DE REACTORES
El diseño mecánico de los reactores realizado consiste en la determinación del espesor de

la pared del manto (carcasa) y el cabezal. El método de cálculo se obtiene de apuntes de curso
Diseño Mecánico.
Para cálculo del espesor de carcasa del reactor se utiliza la ecuación ASME:
Pi * Ri
t= +C
f (adm) * E − 0.6 * Pi
Para cálculo del espesor del cabezal toriesférico del reactor se utiliza la ecuación ASME:
Pi * Ri
t= +C
2 * f (adm) * E − 0.2 * Pi
Donde
Pi = Presión interna a la que estará sometida la carcasa, atm (a)
Ri = Radio interno de la carcasa, mm
E = factor de eficiencia de soldadura
C = factor de corrosión
t = espesor de pared, mm
f ( LE )
f ( adm ) =
η
Donde f (adm) depende de las propiedades del material de construcción de la carcasa, en este
caso el material es acero inoxidable 304 igual al utilizado en el proceso en planta.
f(LE) = depende de la temperatura de operación, bar
η = factor de seguridad para f

Reactor de resina fenólica:
Condiciones de operación,
Presión interna: 1,5 atm (a)

Temperatura operación: 70 ºC
Diámetro carcasa: 2,5 m
Altura carcasa: 3 m
Volumen: 15 m3
Los resultados para carcasa:
Material carcasa Acero inoxidable 304

f (LE), psi 75.000
Corrosión (C): 1 mm
Eff. Soldadura (E): 0,85
Factor seguridad (para f): 3
f (adm), psi 25.000
f (adm), bar 1.723
Espesor: 2,28 mm
Ri / t 548
Estandarización espesor: 3 mm
Los resultados para cabezal tipo toriesférico:
Material cabezal: Acero inoxidable 304

f (LE), psi 75.000
f (adm), psi 25.000
f (adm), bar 1.723
Espesor: 1,64 mm
Ri / t 762

Reactor de resina alquídica:
Condiciones de operación,
Presión interna carcasa: 1,5 atm (a)

Temperatura operación: 270 ºC
Diámetro carcasa: 2,0 m
Altura carcasa: 2,5 m
Volumen: 7 m3
Los resultados para carcasa:
Material caracsa: Acero inoxidable 304

f (LE), psi 60.400
f (adm), psi 20.133
f (adm), bar 1.387
Espesor: 2,27 mm
Ri / t 440
Los resultados para cabezal tipo toriesférico:
Material cabezal: Acero inoxidable 304

f (LE), psi 60.400
f (adm), psi 20.133
f (adm), bar 1.387
Espesor: 1,64 mm
Ri / t 611

Nomenclatura capítulo IV
R_A Reactor batch para fabricación de resina alquídica
R_F Reactor batch para fabricación de resina fenólica
FF Masa total alimentada a R_F para un batch en tiempo cero
FA Masa total alimentada a R_A para un batch en tiempo cero
FSA Masa total que sale de R_A en un batch en tiempo final
FSF Masa total que sale de R_F en un batch en tiempo final
Mio Masa del compuesto i contenido en reactor en el inicio de un batch
%io Porcentaje másico del compuesto i que debe alimentarse a R_A
nio Moles del compuesto i contenida en reactor al inicio de un batch
PMi Peso molecular del compuesto i
PMp Peso molecular del compuesto p
ξi Coeficiente estequiométrico del compuesto i
ξp Coeficiente estequiométrico del compuesto p
Ck Grado de conversión de la reacción k
nrx Moles del compuesto i que reacciona
nps Moles del compuesto p producido en reacción
nis Moles del compuesto i que no reacciona
Mis Masa del compuesto i que sale del reactor en al término de un batch
Mps Masa del compuesto p que sale del reactor en al término de un batch

Xs Composición en peso de la salida del reactor
Mvp Masa de vapor que sale del reactor
Qic Calor absorbido en etapa de calentamiento por compuesto i
Cpi Capacidad calorífica del compuesto i
Tfc Temperatura final de etapa de calentamiento
Tref Temperatura referencia de base entalpía
ΔHic Cambio en entalpía del compuesto i en etapa de calentamiento
ΔHif Entalpía de cambio de fase del compuesto i
ni Moles presentes del compuesto i

Calor total absorbido por corriente de nitrógeno en el reactor alquídico
QN 2 total
durante un batch completo.
MN 2 Masa total de nitrógeno que burbujea en reactor alquídico
CpN 2 Capacidad calorífica del nitrógeno gaseoso
Dit Diámetro interior del tubo de serpentín
DHs Diámetro del espiral del serpentín
hc Coeficiente de película exterior para fluido con agitación mecánica
Die Diámetro interno de reactor
km Conductividad térmica de la mezcla dentro del reactor
L Diámetro del rodete del sistema de agitación
N Velocidad del agitador
ρm Densidad de la mezcla contenida en el reactor
μm Viscosidad de la mezcla contenida en el reactor

Cpm Capacidad calorífica de la mezcla contenida en el reactor
μw Viscosidad del agua (2,42 lb/pie h)
hi Coeficiente de película interno en tubos
Det Diámetro externo de tubos
kt Conductividad térmica del fluido interno en tubos
Gt Velocidad másica del fluido interno en tubos
μt Viscosidad de fluido interno en tubos
Cpt Capacidad calorífica de fluido interno en tubos
Uc Coeficiente global de transferencia de calor calculado
Rd Factor de ensuciamiento
Ud Coeficiente global de transferencia de calor para diseño
Die Diámetro interno de estanque
Aa Area de flujo en chaqueta
Dich Diámetro interno de chaqueta
Dech Diámetro externo de chaqueta
tch Espesor de pared de chaqueta
De Diámetro equivalente de chaqueta
ρch Densidad del compuesto que circula por interior de chaqueta
Ga Velocidad másica de fluido en interior de chaqueta
μch Viscosidad de fluido que circula por interior de chaqueta
xi Composición másica del compuesto i en el reactor.
θc Tiempo de calentamiento de batch.

Qtc Calor total de etapa de calentamiento
Q& tc Flujo de calor en etapa de calentamiento
Tc1 Temperatura del fluido caliente al comienzo del calentamiento
Tc 2 Temperatura del fluido caliente al término del calentamiento
Dc Diámetro de las vueltas alrededor del estanque del coil.
Lc Largo de tubería que compone el serpentín o coil.
Set Superficie externa por pie de tubería
Fvt Flujo volumétrico dentro de los tubos
Ait Area interna del tubo
vtc Velocidad de fluido calculada dentro del coil
ρt Densidad de fluido térmico en coil
W Velocidad de flujo a través del coil
M Masa contenida en el estanque
Cpa Capacidad calorífica de fluido de enfriamiento, agua.
w Flujo de fluido de enfriamiento en chaqueta de reactor
θe Tiempo de enfriamiento de batch
Tch1 Temperatura del fluido frío al inicio de enfriamiento
Tch2 Temperatura del fluido frío al término de enfriamiento
Qte Calor total que se debe retirar en etapa de enfriamiento
Q& te Flujo de calor que se debe retirar en etapa de enfriamiento
Fvch Flujo volumétrico dentro de chaqueta
Aich Area interna de la chaqueta

vch Velocidad de fluido calculada dentro de la chaqueta
Qz Calor total que pierde el fluido térmico al circular por proceso
W Masa de fluido térmico total utilizado en reactor alquídico y fenólico

CAPITULO V
DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL
Capítulo V – Diseño de Sistema de Control
5.1. PROBLEMÁTICA Y OBJETIVOS DE CONTROL
El proceso descrito en los capítulos anteriores para la producción de resinas fenólica o

alquídica, tiene el siguiente esquema dentro del reactor:
Fluido térmico
Carga de
reactivos Calentamiento
Agua
Reacción Enfriamiento
Fluido térmico
Agua
Descarga
resina
Figura 5.1. Esquema general de transferencias de energía en reactor para producción de

resinas.
En las etapas de calentamiento, reacción y enfriamiento interviene la transferencia de calor

desde o hacia la mezcla reactiva que esta contenida en el reactor. En el calentamiento, los
reactivos son llevados desde la temperatura ambiente a la temperatura de reacción deseada, en
ambos tipos de resina, alquídica y fenólica, la temperatura es distinta.
Una vez que los reactivos terminan su calentamiento, se produce las reacciones que dan
como producto resina. La reacción para producir resina alquídica es endotérmica, por lo tanto,

requiere suministro de calor para que ocurra, este calor es alimentado a través del fluido
térmico que circula dentro del coil del reactor. En el caso de la resina fenólica, ésta libera calor
una vez que se ha alcanzado el punto de reacción, por esto se debe sustraer energía de la masa
reactiva para mantener equilibrio en las reacciones.
En la última etapa de producción, las resinas se enfrían para ser descargadas y envasadas,
esto se hace a través de una chaqueta de enfriamiento.
Cada una de las etapas descritas anteriormente, tiene como principal factor de control en la
operación a la transferencia de calor, esto se debe a que grandes oscilaciones de temperatura
en el perfil teórico produce reacciones indeseadas que contaminan el producto final o que
cambian sus propiedades.
Para la etapa de calentamiento en ambas resinas, se debe llegar a la temperatura de

reacción lentamente, sin embargo, en la etapa inicial el control en la entrega de calor no es
muy estricto, ya que por debajo de la temperatura de reacción no se interfiere en la calidad del
producto. A medida que la temperatura de la masa se va acercando al punto de reacción, se
debe disminuir la entrega de calor.
Una vez que la masa ha llegado al punto de reacción comienza a generar calor (en el caso
de la resina fenólica) este calor aumenta la temperatura de la mezcla a un punto indeseado por
lo que se debe retirar a medida que se genera, pero no se debe permitir que la masa reactiva
baje su temperatura por debajo del punto de reacción. Una vez que se determina que la
reacción ha terminado, se procede a enfriar el producto, en esta etapa no se requiere de un
mayor cuidado en la temperatura de la masa ya que no es posible nueva reacción o pérdidas de
producto debido a grandes variaciones en la disminución de la temperatura.
En el caso de la resina alquídica en etapa de reacción endotérmica, cuando se alcanza la

temperatura de reacción se debe mantener la entrega continua de calor pero los requerimientos
disminuyen debido a los requerimientos en el avance de la reacción.

El control de las condiciones adecuadas de reacción, calentamiento y enfriamiento para la

producción de estas resinas requiere de un control automatizado debido a lo complejo de las
reacciones por su fuerte tendencia a variar su temperatura y a las posibles perturbaciones de
sistema. Un control automático de la entrega (o absorción) de calor de los sistemas puede
manejar un conjunto de variables a la vez, lo cual lo hace más efectivo y seguro que un control
humano, esto se traduce también en un ahorro para las industrias de pérdidas de producción
por errores en manejo de calor y una producción más estable y continua. En la tabla 5.1 se
muestra los objetivos de control en cada etapa de la producción:
Una variable igualmente importante en el control de la producción de resinas es el pH.

Actualmente en el proceso de producción de resinas de Oxiquim existe un procedimiento de
control de pH manual, con lo cual el operario a cargo desarrolla el control correspondiente.
Debido a que se considera más importante los efectos de la temperatura en el proceso, se
determina considerar en este trabajo un control automático exclusivo para temperatura.

Tabla 5.1. Objetivos de control en etapas de proceso

Etapa Objetivo de control
Calentamiento Disminuir progresivamente el flujo de calor entregado a la masa
en reactor al aproximarse a temperatura deseada
Detener entrega de calor cuando se alcanza la temperatura deseada
Mantener temperatura de fluido térmico mayor a la temperatura de
la masa en reactor renovándolo.
Reacción exotérmica Mantener temperatura de reacción
Detener absorción de calor cuando se llega al tiempo final de
reacción (reacción completada)
Reacción endotérmica Mantener temperatura de reacción
Detener entrega de calor cuando se llega al tiempo final de
reacción (reacción completada)
Mantener temperatura de fluido térmico mayor a la temperatura de
la masa en reactor inyectando fluido térmico fresco al proceso
Enfriamiento Disminuir progresivamente la absorción de calor al aproximarse a
la temperatura deseada
Detener absorción de calor cuando se llega a temperatura deseada

5.2. DISEÑO DE CONTROL
El proceso lógico es el inicio del diseño de un sistema de control, en este se analiza la

forma en que se corrige los efectos de las potenciales perturbaciones o la forma de manipular
el proceso para seguir un procedimiento deseado.
Para el proceso en estudio las variables se muestran en la figura 5.2. Se considera que los
dos reactores tienen las mismas variables ya que sus operaciones son iguales.
Figura 5.2. Variables en zona de reactor para resinas alquídica y fenólica
Las variables identificadas en la figura anterior son:
Símbolo Significado
Fe Flujo volumétrico de agua de enfriamiento que entra a chaqueta
Te Temperatura de agua de enfriamiento que entra en chaqueta
Fc Flujo volumétrico de fluido térmico que entra a coil de reactor
Tec Temperatura de fluido térmico que entra en coil de reactor
Tr Temperatura de masa en reactor
Tsc Temperatura de salida de fluido térmico de coil de reactor

Las variables son clasificadas de acuerdo a sus características en variables de entrada o

salida tabla 5.2, luego se aplican los conceptos de control para clasificarlas nuevamente en
tabla 5.3.
Tabla 5.2. Clasificación de variables en proceso

Variables de entrada Variables de salida
Fe Tr
Te Tsc
Fc
Tec
Tabla 5.3. Clasificación de variables en proceso según control

Variables de entrada Variables de salida
Manipulables Perturbaciones Mesurables Inmensurables
Fe Te Tr
Fc Tec Tsc
La variable controlada es la variable directamente relacionada con el objetivo de control.

En cada etapa en la producción de los dos tipos de resinas el objetivo de control es la
temperatura de la masa en el reactor, se desea que esta variable de salida se mantenga lo más
cercana posible al perfil de temperatura de cada proceso para asegurar que las reacciones, para
la formación de resina, se realice adecuadamente.
5.2.1. Lógica de control en etapa de calentamiento
En la producción de ambos tipos de resinas, la etapa B corresponde al calentamiento

inicial y la lógica de control es la misma para ambos casos de resinas. El sistema de control
debe cumplir los siguientes objetivos:
Aumentar la temperatura de la masa de reactivos contenida en el reactor hasta llegar el

punto final de la etapa, punto en el cual se debe cortar el flujo de fluido térmico.

Disminuir progresivamente cuando se aproxime a este punto, es decir, cuando la

temperatura de la masa del reactor esta cercana a su temperatura final de etapa, el objetivo es
disminuir la transferencia de calor y suavizar la llegada al punto final.
Mantener la temperatura del fluido término por sobre la temperatura interna del reactor. El
fluido térmico está recirculando por el circuito bomba – coil - bomba, por lo tanto, cuando la
temperatura del fluido térmico es igual o menor, a la de la masa en el reactor, se debe
aumentar la temperatura del fluido térmico, para esto se alimenta fluido térmico fresco (a
280ºC) al flujo.
Para resina alquídica el punto final de la etapa B es a los 270ºC ya que comienza la
reacción de alcoholisis.
Para resina fenólica el punto final de la etapa B es a los 45ºC para proceder con la
alimentación de hidróxido de sodio.
Figura 5.3. Estructura lógica de control
La manera de controlar el sistema es a través de la temperatura de la masa dentro del

reactor, esta es una variable del sistema que se mide con un dispositivo que detecta el cambio
de esta variable en el tiempo, esta medición es ingresada en el procesamiento lógico que actúa
como cerebro del sistema (fig. 5.3). La acción que la lógica decida realizar es manipular una
variable del sistema a través de un elemento final o actuador:
Medición: La medición de variable en esta etapa corresponde a la temperatura en el

reactor (Tr). Esta medición permite constatar el sistema para lograr los objetivos deseados.

Manipulación: Se manipulará el flujo de fluido térmico (Fc) para alcanzar los objetivos.
Esto se realiza a través de una válvula de control.
Configuración: El lazo de control utilizado es del tipo feedback, actúa con la medición de
una variable de salida del sistema (Tr) para realizar las manipulaciones en el proceso que
permitan variar Tr.
El diagrama del lazo de control para calentamiento de reactivos se muestra en la figura
5.3, en esta la temperatura leída en TI1 es comparada con el set-point y en caso de estar
dentro de un rango cercano, se sigue el lazo de control para disminuir transferencia de
calor, en caso contrario, el sistema no se modifica. El elemento final de control es FV-1
(válvula de control), ubicada en la línea que alimenta fluido térmico al coil y FV-4, la cual
esta en la línea de recirculación de la bomba. La válvula FV-1 se cierra en cierto
porcentaje para disminuir el flujo, mientras la válvula de recirculación de fluido FV-4 se
abre en un igual porcentaje para recircular el fluido que no entrará en coil.
El diagrama del lazo de control para la renovación de fluido térmico se muestra en la

figura 5.5. El fluido térmico está recirculando por el circuito bomba P-1 – coil - P-1, de tal
forma que cuando la temperatura del fluido térmico es igual o menor, a la de la masa en el
reactor, se debe aumentar la temperatura del fluido térmico, para esto se alimenta fluido
térmico fresco (a 280ºC) al flujo. La comparación entre TI1 y TI2 (TI, es un indicador de
temperatura) decide que se debe renovar fluido térmico, si esto ocurre, se abre FV-5 y FV-
2. La línea de descarga del coil hacia FV-2 tiene un diámetro que es la mitad del diámetro
del coil, esto es para reemplazar aproximadamente un 50% de fluido por fluido fresco y no
perder el calor que tiene el fluido “agotado”. El fluido fresco entra a través de FV-5, de
esta forma la succión de P-1 tiene teóricamente la mitad de fluido fresco y la mitad de
fluido agotado. Se cierra FV-5 y FV-4 después de un tiempo suficiente para aumentar TI2
respecto a TI1.

Figura 5.4. Lazo de control en calentamiento de reactivos

Figura 5.5. Lazo de control para aumento de temperatura de fluido térmico

5.2.2. Lógica de control para mantener temperatura en etapa de reacción exotérmica
En el reactor fenólico, la reacción requiere de enfriamiento ya que es exotérmica, debido a

esto el sistema de control debe mantener la temperatura de reacción en 70ºC constante durante
todo el tiempo que demora la reacción, aproximadamente 60 minutos. La reacción es continua
hasta que el contenido libre de formaldehído de la mezcla acuosa desciende hasta cerca del
60% en peso del formaldehído libre inicial, esta determinación se realiza mediante pruebas de
laboratorio y se estima que dura 60 minutos. Por lo tanto durante la simulación de esta etapa se
utiliza un límite de 60 minutos en el tiempo de simulación para detener la etapa y pasar a la
siguiente, asumiendo que la reacción concluyó.
Por lo tanto, el objetivo en esta etapa es mantener constante la temperatura del reactor en
70ºC y detener el enfriamiento una vez que la etapa cumple el tiempo de reacción deseado.

Manipulación: Se manipulará el flujo de agua de enfriamiento (Fe). Esto se realiza a

través de la válvula de control.
permitan variar Tr. El lazo de control diseñado se presenta en la figura 5.6. Las situaciones
que se pueden presentar son:
Se requiere de aumentar el enfriamiento del sistema. TI1 es mayor al set-point (70ºC)
entonces se debe abrir FV-3 en cierto porcentaje.
Se requiere menor enfriamiento. Ocurre cuando TI1 es menor al set-piont y en este
caso se cierra en cierto porcentaje FV-3.

El procesamiento lógico interpreta la lectura de temperatura TI1 y toma la decisión de

aumentar o disminuir el flujo de agua a través del elemento final de control. La detección,
análisis lógico y actuación siguen el mismo camino que en el calentamiento.
Al comienzo de esta etapa se debe cerrar las válvulas de fluido térmico (FV-1, FV-2, FV-4
y FV-5) y detener la bomba P-1 ya que no se usará hasta el próximo batch que se prepare.
El sistema comienza enfriando con la válvula de agua FV-3 abierta y el sistema toma las
lecturas de la temperatura de masa del rector.
Figura 5.6. Lazo de control para reacción exotérmica

5.2.3. Lógica de control para mantener temperatura en etapa de reacción

endotérmica
En el reactor alquídico las reacciones que ocurren (alcohólisis y condensación, etapa C y G

respectivamente), requieren de calentamiento constante ya que son endotérmicas.
En la alcohólisis se debe mantener una temperatura de 260ºC hasta que el número ácido de
la mezcla descienda a 10 en la práctica esto se determina en laboratorio a través de muestras
del progreso de la reacción, teóricamente en un reactor a escala industrial, esto ocurre dentro
de 2.5 horas. El sistema de control debe mantener esta temperatura por el tiempo de reacción
para garantizar la producción de monoglicéridos.
En la condensación, la temperatura requerida de reacción es 250ºC y se debe mantener

hasta que el número ácido de la mezcla este por debajo de 10, lo cual indica que la reacción
terminó, esto requiere a escala industrial generalmente 4 horas.
El objetivo en esta etapa es mantener constante la temperatura del reactor en 260ºC para la
alcoholisis y 250ºC para la condensación y detener el calentamiento una vez que la etapa
cumple el tiempo de reacción deseado.

Manipulación: Se manipulará el flujo de fluido térmico (Fc). Esto se realiza a través de la

válvula de control.
permitan variar Tr. El lazo de control diseñado se presenta en la figura 5.4. El
procesamiento lógico toma la lectura de la temperatura TI1 y toma la decisión de

mantener, aumentar o disminuir el flujo de fluido térmico a través del elemento final de
control, que en este caso esta compuesto por válvulas de control. En un proceso se debe
mantener el sistema de enfriamiento cerrado, en este caso la válvula FV-3 y la bomba P-2
se consideran cerradas. El comportamiento del sistema de control para mantener la
temperatura con calentamiento de la masa es igual al utilizado en la etapa B de
calentamiento inicial, por lo tanto, las situaciones que se pueden presentar son:
Disminuir el calor entregado a la masa reactiva. Esto puede ocurrir cuando la reacción
se acerca a su punto final, el objetivo es disminuir el flujo de transferencia de calor. La
temperatura leída en TI1 es comparada con set-point (temperatura de reacción), si TI1
es mayor, se debe disminuir la entrega de calor a la masa, para lograrlo se sigue el lazo
de control que disminuye flujo en FV-1 y abre en igual porcentaje FV-4 (fig. 5.3).
En el caso que se requiera aumentar el calor entregado a la masa del reactor, se debe
aumentar el flujo de fluido térmico. La temperatura leída en TI1 es comparada con set-
point (en este caso, temperatura de reacción) si TI1 es menor, se debe aumentar la
entrega de calor a la masa, para lograrlo se sigue el lazo de control para aumentar flujo
en FV-1 y cerrar en igual porcentaje FV-4 (fig. 5.3).
Renovación de fluido térmico. El fluido térmico está recirculando por el circuito
bomba P-1 – coil - P-1, por lo tanto, cuando la temperatura del fluido térmico se
iguala, o es menor, a la de la masa en el reactor, se debe aumentar la temperatura del
fluido térmico, para esto se alimenta fluido térmico fresco (a 280ºC) al circuito.
El método de renovación es el explicado anteriormente para tal efecto.

5.2.4. Lógica de control para enfriamiento de producto
El enfriamiento es una lógica similar al calentamiento pero difiere en que no se requiere de

un control demasiado preciso por la baja sensibilidad del producto a ser dañado por baja
temperatura. La temperatura también es medida en TI1 e ingresada al procesamiento lógico,
éste al actuar lo hace en el flujo de agua de enfriamiento que circula en la chaqueta de los
reactores.
En la práctica se comienza el enfriamiento del producto una vez que se ha cerrado todas
las válvulas de fluido térmico y la bomba P-1. Luego se abre al 100% FV-3 y el sistema
comienza a tomar las lecturas de temperatura en bajo etapa de enfriamiento.
Los set-point o temperaturas finales en esta etapa (etapa H para la resina alquídica y etapa
F para la fenólica) son 150ºC y 25ºC para resina alquídica y fenólica respectivamente.
El objetivo en esta etapa es bajar la temperatura del reactor y detener el enfriamiento una
vez que se ha alcanzado el punto final.

Manipulación: Se manipulará el flujo de agua de enfriamiento (Fe). Esto se realiza a

través de la válvula de control.
una variable de salida del sistema Tr.
Las situaciones que se pueden presentar en el control son las siguientes:
Se requiere aumentar el enfriamiento del sistema. TI1 es mayor al set-point, entonces
se debe abrir FV-3 para aumentar flujo de agua de enfriamiento que circula por la
chaqueta del reactor (fig. 5.6).

Se requiere menor enfriamiento. Ocurre cuando TI1 es menor al set-point y en este

caso se cierra en cierto porcentaje FV-3 (determinado por la ley de control) (fig. 5.6).

5.3. Ley de control feedback
El controlador es la unidad que contiene la lógica del proceso de control la cual decide
cuánto cambiar el valor de una variable manipulada, para esto requiere la especificación del
valor deseado o set point.
Entre el valor medido y el elemento final de control esta el controlador (fig. 5.7). La
función de este elemento es recibir la señal medida de salida ym(t) y luego compararla con el
set point ysp para producir la señal de actuación c(t) como una manera de corregir la señal de
salida al valor deseado ysp. Por lo tanto, la entrada al controlador es el error e(t) = ysp –
ym(t), mientras que su salida es c(t). Los diferentes tipos de controladores continuos feed-back
difieren en la manera en que relacionan e(t) con c(t).
Figura 5.7. Diagrama de bloques de control, configuración de control feedback
La señal de salida del controlador depende de sus características de construcción y puede

ser una señal neumática (con aire comprimido) para controlador neumático o una eléctrica
para controladores electrónicos.
En la tabla 5.4 se muestra los diferentes controladores feedback
Un controlador proporcional se describe por el valor de su ganancia proporcional Kc o

equivalentemente por su banda proporcional PB, donde PB=100/Kc. La banda proporcional

caracteriza el rango sobre el cual el error debe cambiar en orden de conducir la señal de
actuación del controlador sobre su rango completo. Generalmente,
Tabla 5.4. Controladores feedback.

Proporcional c(t ) = KcE (t ) + Cs
Kc I
Proporcional - Integral c(t ) = KcE (t ) +
τI ∫
0
E (t )dt + cs
Kc I dE
Proporcional – Integral - Derivativo c(t ) = KcE (t ) +
τI ∫
0
E (t )dt + Kcτ D
dt
+ cs
Donde
Kc = es la ganancia proporcional del controlador y
Cs = influencia en la señal en el controlador.
τ I = es la constante de tiempo integral o tiempo de restauración en minutos. El tiempo de
restauración es un parámetro ajustable y algunas veces se refiere como minutos por repetición.
Usualmente varía en el rango de 0.1 ≤ τ I ≤ 50 minutos.
1 ≤ PB ≤ 500
El término integral de un controlador PI causa que su salida continúe cambiando siempre

que exista un error diferente a cero. Frecuentemente los errores no pueden ser eliminados
rápidamente, y dado un tiempo se produce grandes valores para el término integral, los cuales
se mantienen, aumentando la acción de control hasta que se sature (por ejemplo, la válvula
completamente abierta o completamente cerrada). Esta condición es llamada integral windup y
ocurre durante los cambios de operación manual tales como: shut-down, change-over, etc.
Cuando el proceso retorna a operación automática la acción de control se mantendrá saturada
llevando el sistema a largas saturaciones.

CAPITULO VI
MODELO MATEMATICO
Capítulo VI – Modelo Matemático
6.1. BALANCE DE MATERIA TRANSIENTE
Como término genérico, el balance de materia se puede referir a:

• Balance de masa total
• Balance total de moles
• Balance de masa de un compuesto químico
• Balance de moles de un compuesto químico
• Balance de moles de una especie atómica
A todos los tipos de balance nombrados anteriormente se aplica la relación mostrada en la

figura 6.1.
Figura 6.1. Representación de la ecuación de principio de conservación.
El término acumulación se refiere a un cambio de masa o de moles (positivo o negativo)

dentro del sistema respecto al tiempo (fig. 6.2, fig. 6.3).
Figura 6.2. Volumen de control para balance de masa

Figura 6.3.Volumen de control para balance a un componente
Balance en reactor agitado en estado no estacionario
El balance de masa global en estado no estacionario para un reactor, sistema abierto, en

que se da por hecho que el sistema está perfectamente agitado, así que las concentraciones y la
temperatura son equivalentes dentro de todo el sistema es:
d (ρ out * V )
= FVin * ρ in − FVout * ρ out ecc. 5.1
dt
Donde FV representa velocidad de flujo volumétrico [volumen/tiempo] y ρ es la densidad

de la masa [masa/volumen], in se refiere a las corrientes de entrada al sistema, y out se refiere
a las de salida.
El balance de componente se aplica a cada compuesto, el interés está en las reacciones

químicas que transforman un tipo de masa en otro. Debido a que ocurren reacciones químicas,
se debe considerar la velocidad de formación del componente dentro del volumen de control o
sistema. El balance de componente general para una sustancia A en un sistema abierto es:
d (C Aout * V )
= FVin * C Ain − FVout * C Aout + V * rA ecc. 5.2
dt

Donde C A representa la concentración o densidad molar del componente A en

[moles/volumen], rA es la velocidad neta de formación del componente A en [moles/volumen
tiempo], será positivo si hay producción neta del componente A y negativo si hay consumo
neto del mismo. FVin y FVout representan los flujos de entrada y salida del compuesto al
sistema respectivamente en [volumen/tiempo]
Para un reactor donde ocurre múltiples reacciones la ecuación 5.2 se transforma en:
d (C Aout * V )
= FVin * C Ain − FVout * C Aout + V * ∑ rAi ecc. 5.3
dt i
Donde ∑r
i
Ai representa la sumatoria de la velocidad de reacción en que participa el
compuesto A.
5.1.1. Balance de masa transiente en reactor batch de resinas fenólicas
En la producción de resinas fenólicas el proceso comienza con la carga de los reactivos en

el estanque, luego este se mantiene cerrado y agitado el tiempo necesario para el
calentamiento, reacciones y enfriamiento de la masa producto, luego se descarga. Para el
desarrollo de los balances de masa en este reactor se considera las etapas de la figura 6.4, estas
son:

Figura 6.4. Etapas en función del tiempo de proceso de producción de resinas fenólicas
Tabla 6.1. Transferencia de masa en frontera de sistema para producción de resina fenólica
Transferencia
Etapa Compuestos en etapa masa en
frontera
B Fenol formaldehído no
C hidróxido de
Fenol formaldehído - hidróxido de sodio
sodio
D Fenol formaldehído - hidróxido de sodio no
E Fenol formaldehído no
hidróxido de sodio resina fenólica
F Fenol formaldehído no
Por lo tanto la ecuación 5.1 de balance de masa global se transforma en:
d (ρ Mt * VMR )
=0 ecc. 5.4 Para las etapas B, D, E y F
dt
d (ρ MR * VMR )
= FNaOH * ρ NaOH ecc. 5.5 Para la etapa C
dt
El balance de masa por componente se aplica a cada una de las especies que contiene el
reactor:
• Fenol

• Formaldehído
• Hidróxido de sodio
• Resina fenólica
La reacción para producción de resina fenólica (fig. 6.5) utiliza como reactivos; fenol y
formaldehído y produce resina. El hidróxido de sodio participa como catalizador y el agua del
sistema entra en la solución de formalina.
Figura 6.5. Reacción para síntesis de resina fenólica
La cinética de reacción para la producción de resina fenólica resol con catalizador básico,
es:
d [P ]
Rf = = − k f * [P ]* [F ]
dt
Donde k f es la constante cinética en mol*litros -1*hora-1, [P] es la concentración de fenol
en mol* volumen -1 y [F] es la concentración de formaldehído en mol* volumen -1.
Balance de masa a fenol
El fenol (FE) participa en la reacción para producir resina fenólica como reactivo, debido a
esto en la etapa E de reacción está desapareciendo del sistema (consumo), por lo tanto la
ecuación 5.2 aplicada a éste componente queda:
d (C FE * VMR )
=0 ecc. 5.6 Para las etapas B, C, D y F
dt

d (C FE * VMR )
= VMR * r f ecc. 5.7 Para la etapa E
dt
Donde C FE representa la concentración de fenol en el reactor en mol* volumen -1, y V el

volumen de la mezcla en reactor.
Balance de masa a formaldehído
El formaldehído (FO) participa en la reacción para producir resina fenólica como reactivo,
debido a esto en la etapa E está desapareciendo del sistema, no existe transferencia de este
compuesto en las fronteras del sistema, por lo tanto la ecuación 5.2 queda:
d (C FO * VMR )
=0 ecc. 5.8 Para las etapas B, C, D y F
dt
d (C FO * VMR )
= 3 * VMR * r f ecc. 5.9 Para la etapa E
dt
Donde CFO representa la concentración de formaldehído en el reactor en unidades de mol*

volumen -1 y el coeficiente estequimétrico es 3.
Balance de masa a hidróxido de sodio
El hidróxido de sodio es catalizador de la reacción, debido a esto no aparece ni desaparece

del sistema, pero existe transferencia de este compuesto en las fronteras del sistema, por lo
tanto la ecuación 5.2 se transforma en:
d (C NaOH * V MR )
=0 ecc. 5.10 Para las etapas D, E y F
dt

d (C NaOH * V MR )
= FNaOH * C NaOH ecc. 5.11 Para la etapa C
dt
Donde C NaOH representa la concentración de hidróxido de sodio en el reactor en unidades

de mol* volumen -1.
Balance de masa a resina fenólica
La resina fenólica (RF) es el principal producto de la reacción, debido a esto aparece en el

sistema (generación). No existe transferencia de este compuesto en las fronteras del sistema,
por lo tanto la ecuación 5.2 queda:
d (C RF * VMR )
=0 ecc. 5.12 Para la etapa F
dt
d (CRF * VMR )
= −VMR * rf ecc. 5.13 Para la etapa E
dt
Donde CRF representa la concentración de resina fenólica en el reactor en unidades de

mol* volumen -1.
6.1.2. Balance de masa transiente en reactor batch de resinas alquídicas
En la producción de resinas alquídicas el proceso comienza con la carga de los reactivos

en el estanque, al terminar la carga, se mantiene cerrado y agitado el tiempo necesario para el
calentamiento, reacciones y enfriamiento de la masa interior del reactor, luego se descargan
los productos.

Para el desarrollo de los balances de masa en este reactor se considera las etapas de la
figura 6.6, estas son:
Figura 6.6. Etapas en función del tiempo de proceso de producción de resinas alquídicas
Tabla 6.2. Transferencia de masa en frontera de sistema para producción de resina alquídica
Transferencia de
Etapa Compuestos en etapa
masa en frontera
B Aceite, PE, ácido hipofosforoso, agua Nitrógeno, agua (vapor)
C Aceite, PE y monoglicérido Nitrógeno
D Aceite, PE y monoglicérido Nitrógeno
E Aceite, PE, monoglicérido y TMA Nitrógeno, TMA
F Aceite, PE, monoglicérido y TMA Nitrógeno
Aceite, PE, monoglicérido, TMA, resina y
G Nitrógeno y agua (vapor)
agua
H Aceite, PE, monoglicérido, TMA, resina Nitrógeno
Para la aplicación de la ecuación 5.1 de balance de masa global a este reactor se considera
que la masa de nitrógeno que entra es igual a la que sale del sistema. La ecuación se
transforma en:
d (ρ MA * VMA )
= − FH 2O * ρ H 2O ecc. 5.14 Para las etapas B y G
dt
d (ρ MA * VMA )
=0 ecc. 5.15 Para las etapas C, D, F y H
dt
d (ρ MA * VMA )
= FVTMA * ρ TMA ecc. 5.16 Para la etapa E
dt

El balance de masa por componente se aplica a cada una de las especies que contiene el
reactor, estas son:
• Ácidos grasos
• Pentaeritritol
• Acido hipofosforoso
• Agua
• Anhídrido trimelítico
• Resina alquídica
• Monoglicérido
Las reacciones de producción de resina alquídica son:
Alcoholisis; utiliza como reactivos ácidos grasos y pentaeritritol produciendo

monoglicéridos:
Figura 6.7. Reacción para síntesis de resina alquídica (alcoholisis)
La segunda reacción es una condensación y utiliza como reactivos monoglicérido y

anhídrido trimelítico y produce resina alquídica y agua:
Figura 6.8. Reacción para síntesis de resina alquídica (policondensación)
Las cinéticas de las reacciones para la producción de resina alquídica son:

Para la alcohólisis:
d [TG ]
RAA = = − k AA * [TG ]* [Ac ]
dt
Donde k AA es la constante cinética en mol*litros -1*hora-1.
Para la policondensación:
d [ A]
R AC = = − k AC * [ Anh]
dt
Donde k AC es la constante cinética en mol*litros -1.
Balance de masa a aceite ácidos grasos
Los triglicéridos (TG) participa en la reacción como reactivo para producir

monoglicéridos, debido a esto está desapareciendo del sistema, no existe transferencia de este
compuesto en las fronteras del sistema, por lo tanto la ecuación 5.2 aplicada a éste
componente es:
d (CTG * V MA )
=0 ecc. 5.17 Para las etapas B, D, E, F, G y H
dt
d (CTG * V MA )
= V MA * rAA ecc. 5.18 Para la etapa C
dt
Donde CTG representa la concentración de triglicéridos en el reactor en unidades de

mol*volumen-1.

Balance de masa a pentaeritritol
El pentaeritritol (PE) participa en la reacción como reactivo para producir monoglicéridos,

debido a esto está desapareciendo del sistema, no existe transferencia de este compuesto en las
fronteras del sistema, por lo tanto la ecuación 5.2 aplicada a éste componente queda:
d (C PE * VMA )
=0 ecc. 5.19 Para las etapas B, D, E, F, G y H
dt
d (C PE * VMA )
= 2 * VMA * rAA ecc. 5.20 Para la etapa C
dt
Donde CPE representa la concentración de pentaeritritol en el reactor en unidades de

mol*volumen-1.
Balance de masa a agua
El agua participa en la reacción como subproducto, por lo cual está apareciendo en el

sistema. El agua generada en esta reacción se evapora rápidamente y sale del reactor lo que se
traduce en una transferencia de este compuesto en las fronteras del sistema. La ecuación 5.2
aplicada al agua es:
d (C H 2O * VMA )
= − FH 2O * C H 2Oout ecc. 5.21 Para la etapa B
dt
d (CH 2O * VMA )
= − FH 2O * CH 2Oout − VMA * rAC ecc. 5.22 Para la etapa G
dt
Donde FH 2O es el flujo volumétrico de agua que abandona el reactor en las etapas B y G.
CH 2O representa la concentración de agua en mol*volumen-1. En las otras etapas del sistema

existen solo cantidades residuales de agua, debido a las altas temperaturas, siendo su cantidad
despreciable para efectos de cálculo.

Balance de masa a anhídrido trimelítico
El anhídrido trimelítico (TMA) participa en la reacción de condensación como reactivo

para producir resinas alquídicas, debido a esto está desapareciendo del sistema. Este reactivo
es alimentado al reactor después de la etapa de alcoholisis por lo tanto se considera como una
transferencia de masa a través de las fronteras del sistema. La ecuación 5.2 aplicada a éste
componente queda:
d (CTMA * V MA )
=0 ecc. 5.23 Para las etapas F y H
dt
d (CTMA * VMA )
= FTMA * CTMA ecc. 5.24 Para la etapa E
dt
d (CTMA * V MA )
= V MA * rAC ecc. 5.25 Para la etapa G
dt
Donde CTMA representa la concentración de anhídrido trimelítico en el reactor en

mol*volumen-1.
Balance de masa monoglicérido
El monoglicérido (MG) participa en la reacción como producto de reacción de alcohólisis

y como reactivo de condensación para producir resinas alquídicas, debido a esto está
apareciendo y desapareciendo del sistema, no existe transferencia de este compuesto en las
fronteras del sistema, por lo tanto la ecuación 5.2 aplicada a éste componente queda:
d (C MG * VMA )
=0 ecc. 5.26 Para las etapas D, E, F y H
dt
d (CMG * VMA )
= −3 * VMA * rAA ecc. 5.27 Para la etapa C
dt
d (C MG * VMA )
= VMA * rAC ecc. 5.28 Para la etapa G
dt

Donde CMG representa la concentración de monoglicérido en el reactor en unidades de

mol*volumen-1.
Balance de masa a resina alquídica
La resina alquídica (RA) es el principal producto del proceso, de la reacción de

condensación, debido a esto está apareciendo en el sistema, no existe transferencia de este
compuesto en las fronteras del sistema, por lo tanto la ecuación 5.2 aplicada a éste
componente queda:
d (C RA * VMA )
=0 ecc. 5.29 Para la etapa H
dt
d (CRA * VMA )
= −V MA*rAC ecc. 5.30 Para la etapa G
dt
Donde CRA representa la concentración de resina alquídica en el reactor en mol*volumen-

1
.
Balance de masa a ácido hipofosforoso
El ácido hipofosforoso es catalizador de la reacción de alcohólisis, debido a esto no

aparece ni desaparece del sistema, no existe transferencia de este compuesto en las fronteras
del sistema, su concentración permanece constante en todo el proceso. La ecuación 5.2
aplicada a éste componente queda:
d (C H 3 PO 2 * VRA )
=0 ecc. 5.31 Para todas las etapas del proceso
dt
Donde CH 3 PO 2 representa la concentración de ácido hipofosforoso en el reactor en

mol*volumen-1.

6.2. BALANCE DE ENERGÍA TRANSIENTE
El balance de energía representa los cambios que la energía sufre en un sistema, ya sea a
través de los ingresos y salidas de ésta, a través de transferencias de materia en las fronteras
del sistema o transferencia de calor.
Balance general de energía en estado no estacionario
El concepto de balance de energía es similar al del balance de materia, es decir:
Figura 6.9. Representación de la ecuación de balance de energía
En esta ecuación, la generación de energía dentro del sistema se refiere al calor liberado
por una reacción exotérmica, el consumo de energía dentro del sistema se refiere a las
transferencias de calor posibles por medio de equipos térmicos. Esta ecuación se puede aplicar
a un solo equipo o una planta compleja.
En lenguaje matemático el balance de energía es21:
d (VρU )
Fin H in − Fout H out ± VΔH R r ± U c Aext (T − Text ) = ecc. 5.31
dt
En el siguiente cuadro se encuentra la nomenclatura utilizada:
21
Chemical Reactor Design, Optimization, and Scale up, E. Bruce Nauman, McGraw Hill pag 158.

Fin Flujo másico de entrada de compuesto al sistema

Hin Entalpía de compuesto de entrada
Fout Flujo másico de salida de compuesto del sistema
Hout Entalpía de compuesto de salida
V Volumen de la mezcla reactiva
ΔH R Entalpía de reacción
r Velocidad de reacción
Uc Coeficiente de transferencia de calor en el coil del equipo
Aext Área de transferencia de calor del equipo
T Temperatura del fluido caliente
Text Temperatura del fluido frío
ρ Densidad de la mezcla contenida en el reactor
U Energía interna del sistema
t Tiempo
Al multiplicar la entalpía (expresada en unidades de energía/masa) por el flujo másico de

compuesto, se obtiene la energía en los flujos de entrada y salida del sistema. Cada uno de los
otros términos del lado izquierdo de la ecuación tiene unidades de energía/tiempo.
El término de acumulación (derecha de la ecuación 5.31) que involucra la energía interna

d (VρH )
del sistema (U) se transforma en ya que ΔU + Δ ( PV ) = ΔH y el término Δ(PV ) es
dt
cero debido a que se trata de un líquido en el cual se considera presión y temperatura
constantes, por lo tanto la ecuación 4.31 es:
d (VρH )
Fin H in − Fout H out ± VΔH R r ± U c Aext (T − Text ) = ecc. 5.32
dt
En el caso de un reactor ideal batch no-isotérmico perfectamente agitado la composición y

temperatura se suponen uniformes a lo largo del reactor, por lo tanto el balance de energía
es22:
22
Chemical Reactor Design, Optimization, and Scale up, E. Bruce Nauman, McGraw Hill pag 160.

d (VρH )
VΔH R r + UAext (T − Text ) = ecc. 5.33
dt
Se debe tener en cuenta que para fluidos incompresibles (Introducción a la Termodinámica

en Ingeniería Química, Smith Van Ness Abbott. 5ta edición McGraw-Hill, Pág. 211) uno de
los términos de la derecha de la ecuación se puede expresar como:
dH dT
= Cp ecc. 5.34
dt dt
Cuando existen reacciones múltiples, el término de generación de energía se refiere al

efecto neto de todas las reacciones, por lo tanto el término ΔH R r es una suma implícita de
todas las M reacciones que ocurren23:
M
ΔH R R = ∑ (ΔH
reacciones
) Ri = ∑ (ΔH R )i Ri
R i
i =1
ecc. 5.35
La velocidad de reacción en la ecuación 5.35 es positiva y se considera como “aplicada” a

la reacción.
Para calcular los cambios en la entalpía aplicamos la siguiente ecuación:

T2
H 2 − H1 = ∫ CpdT
T1
Donde Cp es la capacidad calorífica del compuesto a presión constante. En el caso de una

mezcla de especies, Cp es el valor promedio de la mezcla reactiva.
23
Chemical Reactor Design, Optimization, and Scale up, E. Bruce Nauman, McGraw Hill pag. 159

6.2.1. Balance de energía transiente en reactor de resina fenólica
Para el desarrollo del balance de energía del reactor fenólico, se utiliza la misma definición
de frontera del sistema que en el balance de masa, y el proceso se divide de la misma manera
(fig. 6.4)
Tabla 6.3. Transferencia de masa y calor en frontera de sistema para producción de resina
fenólica
Transferencia masa Transferencia

en frontera calor en frontera
B Fenol formaldehído No Calentamiento
Fenol formaldehído
C Hidróxido de sodio No
hidróxido de sodio
Fenol formaldehído
D No Calentamiento
hidróxido de sodio
Fenol formaldehído
E No Enfriamiento
Fenol formaldehído
F No Enfriamiento
Por convención termodinámica, ΔH R < 0 para reacciones exotérmicas (la formación de

resina fenólica es exotérmica).
Balance de energía etapa B
La etapa B, desde el punto de vista energético, consiste en un calentamiento de las

especies alimentadas al reactor. La temperatura inicial de la mezcla contenida en el reactor se
estima en 25ºC, por medio de un serpentín se le suministra calor para llevarla a la temperatura
adecuada para la alimentación de hidróxido de sodio (etapa C). El calor está entrando al
sistema, entonces la ecuación 5.32 aplicada a esta etapa del proceso se transforma en:
d (VMR ρ MR H MR )
U SF ASF (ΔT ) = ecc. 5.36
dt

Donde U SF corresponde a coeficiente de transferencia de calor del serpentín, ΔT es la
diferencia de temperaturas entre el fluido dentro del coil y la masa en el reactor, VMR , ρ MR y
H MR son el volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa B.
Balance de energía etapa C
Una vez alcanzado los 45ºC, se entra en la etapa C donde se interrumpe el calentamiento y
se alimenta catalizador hidróxido de sodio, el cual en esta etapa no reacciona, ya que para que
esto ocurra, se debe alcanzar la temperatura específica de reacción (70ºC). La ecuación 5.32
aplicada a esta etapa queda:
d (VMR ρ MR H MR )
FFeC H FeC = ecc. 5.37
dt
Donde FFeC es el flujo másico de hidróxido de sodio a través de las fronteras del sistema,
H FeC es la entalpía específica del flujo de entrada, VMR , ρ MR y H MR son el volumen,

densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa C.
Balance de energía etapa D
Luego de la carga del catalizador en el reactor, se calienta la mezcla para alcanzar la

temperatura de reacción. En esta etapa se suministra calor al sistema por medio de un
serpentín, la ecuación de balance queda:
d (VMR ρ MR H MR )
U SF ASF (ΔT ) = ecc. 5.38
dt
Donde ΔT es la diferencia de temperaturas entre el fluido dentro del coil y la masa en el
reactor, VMR , ρ MR y H MR son el volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la
etapa D.

Balance de energía etapa E
En esta etapa ocurre la reacción para formar resina fenólica, en esta etapa se mantiene
constante la temperatura en aproximadamente 70ºC, debido a que la reacción es exotérmica se
enfría la mezcla por medio de una chaqueta de enfriamiento, el calor de reacción exotérmica y
la absorción de calor del sistema se consideran negativos. No existe transferencia de masa en
esta etapa.
La ecuación 5.39 representa el balance de energía en esta etapa es:
d (V MR ρ MR H MR )
− V MR ΔH RF rRF + U CHF ACHF ( ΔT ) = ecc. 5.39
dt
Donde ΔH RF es el calor de reacción, rRF es la velocidad de reacción, ΔT es la diferencia

de temperaturas entre la masa en el reactor y el agua en la chaqueta, VMR , ρ MR y H MR son el
volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa E.
Balance de energía etapa F
Esta es la etapa final, luego de alcanzar el punto final de reacción, se procede a enfriar la
mezcla producto para ser descargada del reactor. Para esta etapa se utiliza la chaqueta de
enfriamiento. No existe transferencia de masa en el sistema en esta etapa. La ecuación de
balance de energía es:
d (V MR ρ MR H MR )
− U CHF ACHF ( ΔT ) = ecc. 5.40
dt
Donde U CHF corresponde al coeficiente global de transferencia de calor de la chaqueta de
enfriamiento y ACHF es área de la chaqueta, ΔT es la diferencia de temperaturas entre la masa

en el reactor y el agua en la chaqueta, VMR , ρ MR y H MR son el volumen, densidad y entalpía

de la mezcla reactiva en la etapa F.
6.2.2. Balance de energía transiente en reactor de resinas alquídicas
Las ecuaciones de balance de energía en la producción de resinas alquídicas se obtienen

para cada una de las etapas del proceso (fig. 6.6), al igual que en la deducción de las
ecuaciones anteriores. Se debe considerar en este proceso el burbujeo constante de nitrógeno,
este se representa como FEN 2 para el flujo de entrada y FSN 2 para el flujo de salida.
Tabla 6.4. Transferencia de masa y calor en frontera de sistema para producción de resina
alquídica
Transferencia masa Transferencia de
en frontera calor en frontera
Nitrógeno, agua
B Aceite, PE, ácido hipofosforoso, agua Calentamiento
(vapor)
C Aceite, PE y monoglicérido Nitrógeno Calentamiento
D Aceite, PE y monoglicérido Nitrógeno Enfriamiento
E Aceite, PE, monoglicérido y TMA Nitrógeno, TMA No
F Aceite, PE, monoglicérido y TMA Nitrógeno Calentamiento
Aceite, PE, monoglicérido, TMA, Nitrógeno y agua
G Calentamiento
resina y agua (vapor)
Aceite, PE, monoglicérido, TMA,
H Nitrógeno Enfriamiento
resina
Por convención termodinámica, ΔH R > 0 para reacciones endotérmicas (como ocurre en

este proceso la formación de resina alquídicas). El flujo de nitrógeno a través del sistema es
constante y se desprecia el cambio de entalpía entre la entrada y salida.
Balance de energía etapa B
En la etapa B se calienta las especies contenidas en el reactor. La temperatura inicial de la

mezcla es 25ºC, por medio de un serpentín se le suministra calor para llevarla a la temperatura

adecuada para la primera reacción del proceso (etapa C). El calor está entrando al sistema,
entonces la ecuación 5.32 aplicada a esta etapa del proceso se transforma en:
d (VMA ρ MA H MA )
U SA ASA (ΔT ) − FH 2O H H 2O = ecc. 5.41
dt
Se supone que el calor que corresponde al flujo de nitrógeno que burbujea en el reactor es
despreciable. En la ecuación anterior U SA corresponde al coeficiente de transferencia de calor
del serpentín, ΔT es la diferencia de temperatura entre el fluido dentro del coil y la masa en el
reactor; VA B , ρ A B y H A B son el volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa
B.
Balance de energía etapa C
En esta etapa se produce la reacción de alcohólisis en la cual se generan los reactivos para
la reacción de formación de resinas alquídicas. La reacción es endotérmica, es decir que
requiere calor para ocurrir, debido a esto se alimenta calor al sistema a través del serpentín que
dispone este reactor.
d (V MA ρ MA H MA )
+ V MA ΔH AA r AA + U SA ASA ( ΔT ) = ecc. 5.42
dt
En la ecuación anterior ΔH AA es el calor de reacción de la alcoholisis, rAA es la velocidad

de reacción, USA es el coeficiente de transferencia de calor del coil en el reactor alquídico, ASA
es el área de transferencia de calor del coil, ΔT es la diferencia de temperatura entre el fluido
dentro del coil y la masa en el reactor y VAC , ρ AC yH AC son el volumen, la densidad y la
entalpía de la mezcla reactiva en la etapa C.
Balance de energía etapa D
Luego que termina la reacción de alcoholisis, se debe bajar la temperatura de la mezcla

contenida en el reactor algunos grados para alimentar un reactivo, anhídrido trimelítico. El

enfriamiento se produce utilizando la chaqueta del reactor y se considera negativo en la

ecuación general de balance de energía:
− U CHA ACHA ( ΔT ) = ecc. 5.43
dt
Donde U CHA , ACHA corresponden al coeficiente global de transferencia de calor y al área de

la chaqueta de enfriamiento, respectivamente. ΔT es la diferencia de temperaturas entre la
masa en el reactor y el agua de enfriamiento.
Balance de energía etapa E
Etapa en que se carga en el sistema anhídrido trimelítico (TMA), no se administra ni extrae

calor del sistema. Se supone que no ocurre reacción a medida que el TMA entra en el reactor
ya que para que esto ocurra se debe alcanzar la temperatura optima de reacción. El balance de
energía para esta etapa es:
d (VMA ρ MA H MA )
FTMA H TMA = ecc. 5.44
dt
Donde FAeE y H TMA corresponden al flujo másico de alimentación de TMA en

[masa/tiempo] y la entalpía específica de la corriente de entrada en [energía/masa]..
Balance de energía etapa F
Las especies son calentadas para alcanzar la temperatura de reacción de condensación:
d (VMA ρ MA H MA )
U SA ASA ( ΔT ) = ecc. 5.45
dt

Donde ΔT es la diferencia de temperatura entre el fluido dentro del coil y la masa en el

reactor; V A F , ρ A F y H A F son el volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la
etapa F.
Balance de energía etapa G
En la etapa G las especies ya han alcanzado la temperatura de reacción. La reacción que

ocurre es una policondensación y el producto principal es la resina alquídica. Es una reacción
endotérmica por lo tanto se alimenta calor al sistema a través del serpentín.
+ V MA ΔH AC r AC + U SA ASA ( ΔT ) − F H 2 O H H 2 O = ecc. 5.46
dt
Donde ΔH AC , rAC son el calor de reacción de la condensación y la velocidad de reacción.
ΔT es la diferencia de temperatura entre el fluido dentro del coil y la masa en el reactor; VMA ,
ρ MA y H MA son el volumen, densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa G.
Balance de energía etapa H
En esta etapa el producto de la reacción es enfriado para ser posteriormente descargado del
reactor, para esto se utiliza la chaqueta de enfriamiento:
d (VMA ρ MA H MA )
− U CHA ACHA (ΔT ) = ecc. 5.47
dt
Donde U CHA y ACHA corresponde al coeficiente de transferencia de calor y el área de la

chaqueta del reactor alquídico respectivamente, ΔT es la diferencia de temperaturas entre el
fluido dentro del reactor y el agua de enfriamiento; V A H , ρ A H y H A H son el volumen,
densidad y entalpía de la mezcla reactiva en la etapa H.

6.3. MODELO MATEMÁTICO DE SISTEMA DE CONTROL
Las ecuaciones anteriores corresponden a la modelación matemática del proceso,

representando su comportamiento en el tiempo. Cuando se le aplica algún tipo de control a un
proceso, éste manipula las variables a través de elementos finales de control, los que alteran el
proceso para llevarlo a los parámetros preestablecidos y obtener los resultados deseados.
El comportamiento del sistema de control en el tiempo se modela con ecuaciones que en

cada rango de tiempo (o paso) interactúan con el modelo matemático del proceso, de acuerdo
al algoritmo de control.
Las señales que representan las variables de proceso medidas son generadas por los
instrumentos de medición ubicados físicamente en proceso. Esta señal es llevada a un
controlador, en el cual se compara con el valor deseado de esa variable (set point), el cual
emite una señal que contiene el error o la diferencia entre el set point y el valor medido en
proceso ajustado a la ley de control. La señal del controlador es leída por el elemento final de
control, el cual modifica la variable manipulable.
La ley de control puede ser proporcional (P), proporcional integral (PI), proporcional
integral derivativo (PID) o de otros tipos menos comunes en la industria que actualmente se
han desarrollado.
6.3.1. Control de temperatura de masa en reactor
Para realizar este control se utiliza la lectura de temperatura dentro del reactor. Esta señal
de medición Y(t) ingresa al controlador y se emite un error E(t) respecto al set point (Ysp), c(t)
representa la señal de control (figura 6.10):

Figura 6.10. Esquema de señales de control
La señal de error que sale del controlador se determina de la siguiente manera:
E (t ) = Y (t ) − Ysp ecc. 5-107
Los set point del proceso, para cada etapa, se muestran en la tabla 6.5:
Tabla 6.5. Valores de set point para temperatura de masa en reactor para etapas de proceso de
producción de resinas
Temperatura Temperatura
Etapa Etapa
set point ºC set point ºC
B 260 B 45
C 260 C -
D 180 D 70
E - E 70
F 250 F 25
G 250
H 150
Luego de calculado el error la señal entra al controlador donde se aplica la ley de control,
en este trabajo de título se programará dos de las tres leyes de control más usadas, estas son:

a) Control Proporcional (P):
En este caso la ecuación que representa esta señal de control es:
C (t ) = KcE (t ) + Cs ecc. 5-108
b) Control Proporcional-Integral (PI):
En este caso la ecuación que representa esta señal de control es:
t
Kc
C (t ) = KcE (t ) +
τI ∫ E (t )dt +Cs
0
ecc. 5-109
La señal de control, c(t), proveniente del controlador, ingresa a un elemento de control

(válvula de control de flujo), este cambio se representa con la siguiente relación24:
ΔP
F = Cv * c(t ) * ecc. 5-110
ρ
Donde Cv es una constante que depende del tamaño de la válvula, ΔP es la caída de

presión a través de la válvula (generalmente es 12 psi), ρ es gravedad específica del fluido.
24
Essentials of Process Control, Michael L. Luyben, McGraw Hill, edición 1997, pag. 75

6.3.2 Control de temperatura de fluido térmico para calentamiento de reactivos en

producción de resinas
La configuración de control se muestra en la siguiente figura 6.11, donde FV-X representa

una válvula de control de flujo, P-X representa una bomba centrífuga, y TIX es un indicador
de temperatura.
Figura 6.11 Configuración de control de temperatura de fluido térmico.
El fluido térmico circula en el reactor por dentro de un coil. La temperatura del fluido se
mantiene sobre un set point para mantener una alta transferencia de calor y asegurar, en
especial en la preparación de resinas alquídicas (de alta temperatura), que la transferencia se
realiza desde fluido térmico hacia masa reactiva.
Cuando la temperatura del fluido térmico, que es medida en la salida del reactor, está bajo
el set point, se abre la válvula de alimentación fresca de fluido térmico y de purga de fluido

circulante, según la lógica de control, de esta manera se descarga la mitad de flujo en

recirculación, el cual se reemplaza con fluido fresco. La operación se realiza con válvulas on-
off.
La ecuación que representa el aumento de temperatura en el fluido térmico debido a la

mezcla con fluido fresco, se obtiene del balance de energía en el punto de unión de los flujos a
diferentes temperaturas (punto “M” de la figura 6.11):
F1 * Cp * (T1 − T ref ) = 0.5 * Ft (t ) * Cp * (T2 − T ref ) + F3 * Cp * (T3 − T ref )
F1 = 0.5 * Ft (t ) + F3
0.5 * Ft (t ) * (T2 − T ref ) + F3 * (T3 − T ref ) + F1 * T ref

T1 = ecc. 5-111
F1
Donde T1 es la nueva temperatura del fluido térmico, T2 es la temperatura medida en la

salida del coil y T3 es la temperatura del fluido térmico fresco. F representa flujo y Cp es la
capacidad calorífica de la corriente.

Nomenclatura capítulo VI
ρ MT Densidad de la mezcla contenida en el reactor
ρi Densidad para el compuesto “i”
VMR Volumen de la masa reactiva
Fi Flujo del compuesto “i” que es alimentado al reactor
Rf Representa la velocidad de reacción en síntesis de resina fenólica
RAC Representa la velocidad de reacción en síntesis de resina alquídica,

reacción de policondensación
Representa la velocidad de reacción en síntesis de resina alquídica,
RAA
reacción de alcohólisis
Cp Capacidad calorífica

CAPITULO VII
SIMULACIÓN DINAMICA DE PROCESO
Capítulo VII – Simulación Dinámica del Proceso
7.1. RESULTADOS DE SIMULACIÓN DINÁMICA SIN CONTROL
Para el desarrollo del objetivo principal de este trabajo se realiza el modelo matemático de la
producción de resinas sin control automático, esto permite en parte validar el modelo del
comportamiento de la parte proceso químico con la observación del comportamiento de la
temperatura en las diferentes etapas versus el comportamiento que teóricamente se debe esperar.
También permite visualizar las ventajas de contar con un control automático en proceso.
En ambos tipos de resinas analizados se tiene etapas de calentamiento y enfriamiento las cuales
se modelarán con control de flujos de transferencia de calor. Las curvas que se analizarán
corresponden a las de etapa de reacción.
La simulación se realiza en Visual Basic para Excel, el libro de cálculos desarrollado tiene la
siguiente distribución:
Interfaz de ingreso, comandos que acceden a través de botones a las siguientes hojas.
Entrada, hoja que contiene todos los parámetros de simulación requeridos; reactor,
transferencia de calor, operación, reacción, condiciones de inicio, simulación, control.
Etapas de proceso: hojas que contienen los resultados en el tiempo de cada etapa del proceso.
Gráfico: Permite visualizar el perfil de temperatura para el proceso completo.
Consumo de fluido térmico, en esta hoja se puede encontrar el consumo fresco de fluido
térmico en el proceso, permite establecer máximos y mínimos en el transcurso del tiempo.
Etapa de reacción producción resina fenólica
Los datos utilizados en esta simulación para resina fenólica se muestran en la tabla 7.1.
Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en Producción

de Resinas 173
Tabla 7.1. Datos utilizados en la simulación de producción de resina fenólica sin control
automático.
RESINA FENOLICA
Parámetros de simulación
Parámetros del reactor Símbolo Valor Unidad
Altura hr 3,0 m
Diámetro Dr 2,5 m
Parámetros transferencia calor
Área serpentín (externa) AcF 3,09 m2
Volumen serpentín Vc 0,04 m3
Coeficiente transferencia calor serpentín UF 2.044 kJ / h m2 K
Área chaqueta Ach 23 m2
Coeficiente transferencia calor chaqueta Uch 1.476 kJ / h m2 ºC
Parámetros de operación Símbolo Valor Unidad
Flujo del agua de enfriamiento Fa 30 m3/h
Flujo de fluido térmico FtF 28 m3/h
Temp. entrada agua enfriamiento Tao 22 ºC
Flujo de hidróxido de sodio FNa 482 kg/h
Delta temperatura torre enfriamiento Dtorre 8 ºC
Parámetros de la reacción Símbolo Valor Unidad
Constante kof 0,004 mol/l hr
Entalpía de reacción Hrf -593 kJ/mol
Volumen masa reaccionante Vfe 7,45 m3
Condiciones INICIO Símbolo Valor Unidad
Concentración fenol Cphi 1,98 mol/l
Concentración formaldehído Cfoi 16 mol/l
Concentración hidróxido sodio Cna - mol/l
Volumen inicial masa en reactor VF 12,09 m3
Temperatura inicial en el reactor Tmf 25 ºC
Temperatura inicial fluido térmico Tto 280 ºC
Parámetros de simulación Símbolo Valor Unidad
Espaciamientos de tiempo h 0,05 h

Tiempo inicial simulación t 0 h
Se puede observar en la figura 7.1 que el resultado de la simulación del proceso sin control de
temperatura corresponde a lo esperado teóricamente de una reacción exotérmica sin enfriamiento,
esto es, un aumento sostenido de la temperatura de la masa contenida en el reactor.

de Resinas 174
Masa Reactor - etapa E

110
105
100
95
Temperatura (ºC)
90
85
80
75
70
65
60
1,3 1,8 2,3 2,8 3,3 3,8
Tiempo (hr)
Figura 7.1. Perfil de temperatura resultado de simulación sin control de temperatura en producción
de resina fenólica
Etapa de reacción producción resina alquídica
En la producción de resina alquídica existe dos etapas de reacción, alcoholisis y

policondensación, en estas etapas se produce una reacción endotérmica, por lo tanto, teóricamente
se espera que con ausencia de control automático y de fluido de calentamiento la temperatura del
reactor disminuya en el transcurso del tiempo debido al calor que absorbe la reacción. Las curvas
obtenidas se muestran en las figuras 7.2 y 7.3.
En la tabla 7.2 se muestra los datos utilizados en la simulación para obtener gráficos de figuras
7.2 y 7.3.

de Resinas 175
Tabla 7.2. Datos utilizados en la simulación de producción de resina alquídica sin control
automático
RESINA FENOLICA
Altura hr 2,5 m
Diámetro Dr 2,0 m

Área serpentín AcA 8,26 m2
Volumen serpentín VcA 0,16 m3
Coeficiente transferencia calor serpentín UA 2.368 kJ / h m2 K
Área chaqueta AchA 15,7 m2
Coeficiente transferencia calor chaqueta UchA 1.780 kJ / h m2 ºC

Flujo del agua de enfriamiento FaK 90 m3/h
Flujo de fluido térmico FtA 50 m3/h
Temp. entrada agua enfriamiento Tao 22 ºC
Flujo de TMA FTMA 2.760 kg/h

Constante policondensación kop 0,8 mol/l hr
Constante alcoholisis koa 0,7 mol/l hr
Entalpía de reacción - Alcohólisis DHraa 120 kJ/mol
Entalpía de reacción - Policondensación DHrp 79 kJ/mol

Concentración ácidos grasos Ctg 1,067 mol/l
Concentración pentaeritritol Cac 1,042 mol/l
Concentración anhídrido trimelítico Ctma 0,309 mol/l
Volumen inicial masa en reactor VA 5,6 m3
Temperatura inicial en el reactor TmfA 25 ºC
Temperatura inicial fluido térmico TtoG 280 ºC

Tiempo inicial simulación t 0,3 h
Se puede observar en las figuras 7.2 y 7.3 que el resultado del comportamiento arrojado por la
simulación del proceso químico corresponde a lo esperado teóricamente de una reacción

de Resinas 176
endotérmica, esto es, una disminución de la temperatura de la masa contenida en el reactor en las
dos reacciones.
Masa Reactor - etapa H

270
260
250
240
Temperatura (ºC)
230
220
210
200
190
180
170
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5
Tiempo (hr)
Figura 7.2. Curva de etapa de reacción alcoholisis de simulación dinámica sin control de
temperatura en resina alquídica

de Resinas 177
Masa Reactor - etapa P

255
250
245
240
Temperatura (ºC)
235
230
225
220
215
210
205
7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0
Tiempo (hr)
Figura 7.3. Curva de etapa de reacción policondensación de simulación dinámica sin control de
temperatura en resina alquídica

de Resinas 178
7.2. SIMULACIÓN DINÁMICA CON CONTROL DE TEMPERATURA
Se adjunta resultados de simulación de proceso de resina alquídica y fenólica para las

condiciones especificadas en las tablas 7.3 y 7.4.

de Resinas 179
Tabla 7.3. Datos utilizados en la simulación de producción de resina fenólica con control
automático
RESINA FENOLICA
Altura hr 3,0 m
Diámetro Dr 2,5 m
Área serpentín (externa) AcF 3,09 m2
Volumen serpentín Vc 0,04 m3
kJ / h m2
Coeficiente transferencia calor serpentín UF 2.044 K
Área chaqueta Ach 23,55 m2
kJ / h m2
Coeficiente transferencia calor chaqueta Uch 1.476 ºC
Flujo del agua de enfriamiento Fa 20 m3/h
Flujo de fluido térmico FtF 28 m3/h
Temp entrada agua enfriamiento Tao 22 ºC
Flujo de hidróxido de sodio FNa 482 kg/h
Constante kof 0,004 mol/l hr
Entalpía de reacción Hrf -593 kJ/mol
Volumen masa reaccionante Vfe 7,45 m3
Concentración fenol Cphi 1,98 mol/l
Concentración formaldehído Cfoi 16,00 mol/l
Concentración hidróxido sodio Cna - mol/l
Volumen inicial masa en reactor VF 12,09 m3
Temp inicial en el reactor Tmf 25 ºC
Temp inicial fluido térmico Tto 280 ºC
Parámetros de simulacion Símbolo Valor Unidad
Tiempo inicial simulación t 0 h
Parámetros de control Símbolo Valor Unidad
Tipo de control a usar en reacción 1=P , 2=PI 1
Constante tiempo integral tau 0,011 minutos

de Resinas 180
Tabla 7.4. Datos utilizados en la simulación de producción de resina alquídica con control
automático
RESINA ALQUÍDICA
Altura hr 2,5 m
Diámetro Dr 2,0 m
Área serpentín AcA 8,26 m2
Volumen serpentín VcA 0,16 m3
Coeficiente transferencia calor serpentín UA 2.368 kJ / h m2 K
Área chaqueta AchA 15,7 m2
Coeficiente transferencia calor chaqueta UchA 1.780 kJ / h m2 ºC
Flujo del agua de enfriamiento FaK 90 m3/h
Flujo de fluido térmico FtA 50 m3/h
Temp entrada agua enfriamiento Tao 22 ºC
Flujo de TMA FTMA 2.760 kg/h
Constante policondensación kop 0,8 mol/l hr
Constante alcoholisis koa 0,7 mol/l hr
Entalpía de reacción - Alcohólisis DHraa 120 kJ/mol
Entalpía de reacción - Policondensación DHrp 79 kJ/mol
Concentración ácidos grasos Ctg 1,067 mol/l
Concentración pentaeritritol Cac 1,042 mol/l
Concentración anhídrido trimelítico Ctma 0,309 mol/l
Volumen inicial masa en reactor VA 5,6 m3
Temperatura inicial en el reactor TmfA 25 ºC
Temperatura inicial fluido térmico TtoG 280 ºC
Tiempo inicial simulación t 0,3 h
Parámetros de control Símbolo Valor Unidad
Tipo de control a usar en reacción 1=P
2
alcoholisis 2=PI
Constante tiempo integral t 0,1 minutos
Tipo de control a usar en reacción 1=P
2
policondensación 2=PI
Constante tiempo integral t 0,1 minutos

de Resinas 181
Temperatura Masa Reactor de Resina Fenólica B C D E F
110
100
90
80
T e m p e ra tu ra (ºC )
70
60
50
40
30
20
10
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Tiempo (hr)
Figura 7.4. Gráfico generado en simulación de proceso de resina fenólica

Temperatura masa reactor alquídico G H K M O P Q
300
275
250
225
Temperatura (ºC)
200
175
150
125
100
75
50
25
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 12,5
Tiempo (hr)
Figura 7.5. Gráfico generado en simulación de proceso de resina alquídica
Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en Producción de Resinas
183
7.3. ANALISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS
A.- Reactor Fenólico – reacción exotérmica
Sistema de control en reacción exotérmica resina fenólica
76
S/C
PI
75
P
Set Point
74
73
Temperatura (ºC)
72
71
70
69
68
1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5
tiempo (hr)
Al realizarse una simulación del proceso sin sistema de control de temperatura se obtiene la
línea azul (S/C), el perfil de temperatura de la masa en el reactor tiende a elevarse con el paso del
tiempo, lo cual es de esperarse en una reacción exotérmica sin medidas de control para enfriar
reactor.
El perfil de temperatura resultado de simulación con sistema de control P se muestra con línea
verde, se observa que mantiene un off-set de aproximadamente 0.5ºC respecto al set point. Los
parámetros en este caso fueron: Kc = -1.5 y 1/2 de abertura inicial de la válvula (Cs).
El perfil de temperatura resultado de simulación con sistema de control PI se muestra con línea
violeta, se observa que oscila con muy poca desviación respecto al set point, hasta tender a igualar

de Resinas 184
punto de consigna en sistema. Los parámetros en este caso fueron: Kc = -0.15, 1/2 de abertura
inicial de la válvula (Cs) y tau = 0.011 minutos.
B.- Reactor Alquídico – reacción alcohólisis endotérmica
Sistema de control en reacción endotérmica-alcoholisis resina alquídica
265
S/C
260
PI
255 P
250 Set Point
245
240
Temperatura (ºC)
235
230
225
220
215
210
205
200
195
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5
tiempo (hr)
Al realizarse una simulación del proceso sin sistema de control de temperatura se obtiene la
línea azul (S/C), el perfil de temperatura de la masa en el reactor tiende a disminuir con el paso del
tiempo, lo cual es de esperarse en una reacción endotérmica sin medidas de control para
calentamiento.
El perfil de temperatura resultado de simulación con sistema de control P se muestra con línea
verde, se observa que mantiene un off-set de aproximadamente 2ºC respecto al set point. Los
parámetros en este caso fueron: Kc = 0.05 y 1/3 de abertura inicial de la válvula (Cs).

de Resinas 185
punto de consigna. Los parámetros en este caso fueron: Kc = 0.0006, 1/3 de abertura inicial de la
válvula (Cs) y tau = 0.1 minutos.
C.- Reactor Alquídico – reacción policondensación endotérmica
Sistema de control en reacción endotérmica-policondensación resina alquídica
255
S/C
PI
250
P
245 Set Point
240
Temperatura (ºC)
235
230
225
220
215
210
7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0
tiempo (hr)
Al igual que el gráfico anterior, el perfil de temperatura resultado de simulación con sistema de
control P se muestra con línea verde, se observa que mantiene un off-set de aproximadamente 2ºC
respecto al set point. Los parámetros en este caso fueron: Kc = 0.05 y 1/3 de abertura inicial de la
válvula (Cs).

de Resinas 186
punto de consigna. Los parámetros en este caso fueron: Kc = 0.005, 1/3 de abertura inicial de la
válvula (Cs) y tau = 0.1 minutos.

de Resinas 187
CONCLUSION
Conclusión
CONCLUSION
La recopilación bibliográfica de antecedentes de resinas tipo alquídica y fenólica permitió

obtener las características, tipos y procesos y parámetros de producción de éstas. Permitió
identificar las materias primas así como el método de síntesis o proceso de producción
generalmente utilizados. Con esta información se definió el proceso a utilizar en este trabajo.
De los parámetros de operación en el proceso de producción de resinas el más importante

y que afecta directamente la calidad del producto obtenido es la temperatura en la etapa de
reacción. Debido a esto, es de suma importancia que se cuente con un sistema de control
automático de temperatura que permita mantener el perfil de temperatura deseado
respondiendo a las perturbaciones de esta variable de manera rápida. El pH es un parámetro
igualmente importante, sin embargo, su control se realiza actualmente de manera manual en
proceso, bajo un procedimiento establecido, no requiriéndose modificación de este por parte
de la empresa.
En el diseño del sistema de control se determinó que la variable controlada en etapa de

calentamiento es la temperatura de masa en reactor y temperatura de salida de fluido térmico
que circula en el coil interno del reactor. En etapa de enfriamiento se controla solo la
temperatura de masa en reactor ya que el agua de enfriamiento que sale de la chaqueta no se
recircula directamente a la entrada de esta, sino, que pasa por una torre de enfriamiento.
Se determina que las variables a manipular son: flujo de fluido térmico que permite
controlar de manera más rápida la cantidad de calor que absorbe la masa en el reactor y flujo
de agua de enfriamiento.
Para las etapas de reacción el modelo matemático del sistema de control se diseña para dos
tipos de ley de control: Proporcional (P) y Proporcional Integral (PI), sobre una configuración

Conclusión
de control feed-back. Según las simulaciones realizadas del proceso con cada uno de los tipos
de leyes de control se determina que el PI es más estable para mantener el perfil de
temperatura requerido en la etapa de reacción, frente al control P. En la etapa de calentamiento
o enfriamiento de masa en el reactor se utilizó una ley de control P, la cual se comporta de
manera estable, logrando llegar de manera precisa al punto de consigna o set point.
Se ha logrado el objetivo principal, propuesto al inicio de este trabajo, el cual fue simular
el control automático de temperatura de reactores de resinas. El desarrollo fue en base a datos
teóricos de resinas y condiciones de operación. Debido a esto, queda abierta la posibilidad de
utilizar este estudio y simulación como base en un proceso de producción de resinas donde se
cuente con datos reales de operación, tales como; cinéticas de reacción, composiciones
iniciales, compuestos utilizados, propiedades fisicoquímicas, térmicas, etc. de tal forma de
simular el comportamiento del proceso frente al sistema de control.
La determinación de una ley de control que responda eficazmente a los cambios del
sistema, manteniendo el perfil de temperatura en el proceso, permite ajustar los consumos
energéticos de la planta, ya que el calor entregado al sistema a través del fluido térmico que a
su vez es calentado con un calefactor eléctrico, es regulado por medición directa y continua de
la temperatura en reactor.
La utilización de un sistema de control del proceso permite además ajustar los tiempos de
batch de los reactores, ya que se acotan las diferentes etapas de producción al tiempo
necesario, por ejemplo, no se considerará tiempos muertos entre mediciones.
La implantación de este sistema de control permite un ahorro energético, de tiempo y de

materias primas, ya que el control de las variables del proceso impide que éstas se muevan a
valores que hacen peligrar la producción y, consecuentemente, obtener un producto bajo el
estándar de calidad y que no se pueda comercializar.

ANEXOS
Anexo Capítulo III
ANEXO CAPITULO III

DATOS GENERALES DE PROCESO
RESINAS ALQUIDICAS
A2.1.1 Propiedades físico-químicas de materias primas
Ácidos grasos de aceite de girasol

El aceite de girasol se obtiene de las semillas del girasol, contiene principalmente ácidos
grasos de cadena larga, saturados e insaturados. Estos ácidos son usados principalmente como
materia prima en la elaboración de polímeros, donde se aplica en resinas alquídicas e
industrias de lacas; lubricantes; como ingrediente auxiliar para la industria textil, y otras
manufacturas de intermedios químicos.
Información general
Los ácidos grasos contenidos en el aceite de girasol varían ampliamente de acuerdo a
factores naturales, tales como, la ubicación de las plantaciones de girasol, la cantidad de
humedad a la cual estuvo expuesta la planta en su crecimiento, el proceso de obtención del
aceite, etc. Sin embargo, se puede realizar una aproximación de la composición y las
propiedades de este aceite, de acuerdo a esto, la composición es la siguiente:
Acido linoleico: 57.5 %
Acido oleico: 34.0 %
Acido palmitico: 3.6 %
Acido esteárico: 3.9 %
La estructura química de cada uno de los dos ácidos principales es:

Anexo Capítulo III
La composición del producto comercializado de esta materia prima, en el momento de su

adquisición, es de aceite de girasol cien por ciento puro. Es almacenado y transportado en
estanques de aluminio o acero inoxidable y debe mantenerse a una temperatura máxima de
30ºC.
Propiedades físicas/químicas
Forma: Líquido oleoso (20ºC)
Color: Amarillo claro
Masa molar: 700-900 g/mol

Punto de fusión: No disponible
Punto de ebullición: No disponible
Temperatura de ignición: 215 ºC
Densidad relativa: 970 kg/m3
Valor de pH: 4,08
Propiedades térmicas
Capacidad calorífica, líquido: 1,97 kJ/kg K
Pentaeritritol
Formula química: C5H12O4
Este alcohol se comercializa con diferentes grados de pureza, las propiedades que se
presentan a continuación, corresponden a un sólido de 98% de pureza.
Forma: Cristales
Color: Incoloro

Anexo Capítulo III
Masa molar: 136,15 g/mol

Punto de fusión: 265 ºC
Punto de ebullición: 276 ºC
Densidad: 1.396 kg/m3
Capacidad calorífica, sólido: 1,39 kJ/kg K
Calor de formación, sólido: -920,6 kJ/mol
Calor latente de fusión: 7,11 kJ/mol
Anhídrido trimelítico (TMA)
Formula química: C9H4O5
El anhídrido trimelítico en un medio acuoso, es rápidamente convertido en ácido

trimelítico (TMLA), ambos son considerados análogos estructurales. Las propiedades
especificadas a continuación, se basan en un producto con un 97% de pureza, el cual
corresponde a uno de los grados de comercialización.
Forma: Sólido, hojuelas
Color: Blanco
Densidad: 1.540 kg./m3

Anexo Capítulo III
Entalpía de formación: -498,4 kJ/mol
Acido hipofosforoso
Formula química: H3PO2
La comercialización de este producto se realiza en estado líquido con una concentración de

50% en peso de solución en agua.
Forma: Líquido oleoso
Color: Incoloro
Punto de fusión: -26,5 ºC
Densidad: 1.493 Kg/m3
Valor de pH: 1
Calor latente de evaporación: 9.702 kJ/mol
Entalpía de formación, líquido: -595,4 kJ/mol
Entalpía de formación, sólido: -604,6 kJ/mol

Anexo Capítulo III
A2.1.2 Propiedades físico-químicas de resinas alquídicas
Las propiedades de la resina alquídica son las siguientes:
La resina es limpia, lo cual significa que no tiene cantidades significativas de

contaminantes, tales como restos de catalizador o sustancias sin reaccionar.
La viscosidad de la resina es baja, lo cual permite que sea arrastrada fuera del
reactor por métodos convencionales.
Las características físicas y químicas de esta resina la hacen apropiada para ser
usada en la producción de materiales de recubrimiento de secado al aire. Esta
resina puede estar en condiciones de ser usada como pintura de secado al aire para
recubrimiento de materiales, mediante la adición de 10 – 15% en peso de solvente
(puro o una mezcla) que son normalmente usados en la industria de pinturas.
El uso de aceite de girasol, el cual tiene un índice de yodo de 130,8 indica que ésta
resina es semi-secante, lo cual indica una capacidad media de secado de capas de
recubrimiento.
Formula química: No determinada
La estructura de las moléculas que forman esta resina es de difícil determinación ya que
existen algunas ramificaciones entre los polímeros, pero no se puede determinar exactamente.
Forma: Líquido
Color: Ámbar
Masa molar: No determinada
Punto de ebullición: Termoestable ºC

Anexo Capítulo III
Conductividad térmica: 12,2 – 25,0 10-4, cal/s cm2 (cm/ºC)
Propiedades procesamiento
Temperatura de compresión de moldeo: 270-350 ºF
RESINAS FENOLICAS
A2.2.1 Propiedades físico-químicas de materias primas
Fenol
En presencia de impurezas o bajo influencia de la luz, el aire y ciertos catalizadores como

el cobre y el hierro, este producto puede teñirse de amarillo, marrón o rojo. Una de sus
características, es que en calentamiento cerca de 800ºC, se descompone totalmente en
monóxido de carbono, hidrógeno y carbono.
El fenol utilizado en la producción de resinas fenólicas es fenol para síntesis comercial,

con las siguientes características:
Formula química: C6H5OH
Se presenta en forma de masa cristalina o de agujas incoloras. Posee olor particular, a la

vez acre y dulzaino.
A 16 ºC, el fenol es soluble en agua a razón de un 6.7 % en peso; cerca de los 66 ºC es

soluble en todas las proporciones. Es muy soluble en alcohol etílico, éter etílico, benceno,
cloroformo, sulfuro de carbono, etc. El valor de pH (500 g/l) a 20 ºC está entre 4 y 5.

Anexo Capítulo III
Forma: Sólido
Color: Incoloro
Punto de fusión: 42,0 ºC
Punto de ebullición: 181,8 ºC (1.013 hPa)
Temperatura de ignición: 595,0 ºC
Capacidad calorífica: 1,35 kJ/kg K
Calor latente de sublimación: 68,66 kJ/mol
Formaldehído
A temperatura ambiente el formaldehído es un gas incoloro, inflamable, de olor muy
irritante. Es soluble en el agua y los disolventes orgánicos usuales, pero insoluble en éter de
petróleo. En la práctica, este compuesto se comercializa en la forma de soluciones acuosas a
concentraciones diversas que varían generalmente entre 37% y 50% (en peso). Estas
soluciones son líquidos incoloros, de olor picante, miscibles con agua. Contienen alcohol
metílico (hasta un 15 %) para estabilizarlo y trazas de ácido fórmico y ácido acético.
Formula química: HCHO
Las soluciones concentradas (más de 30% de HCHO) deben conservarse a alta temperatura
para evitar precipitación. Alcoholes, como metanol, aumentan la estabilidad de la solución
debido a la formación de hemiacetales.

Anexo Capítulo III
Forma: Gas (formaldehído puro)
Color: Incoloro
Punto de fusión: -15,0 ºC
Punto de ebullición: -97,0 ºC (1.013 hPa)
Densidad: 1.090 kg/m3 (20ºC)
Capacidad calorífica, líquido: 1,18 kJ/kg K
Entalpía de formación, líquido: -115,89 kJ/mol
Hidróxido de sodio
Formula química: NaOH
El estado en que se usa este compuesto para producción en industrias químicas, es en

estado sólido, granulado.
Forma: Sólido
Color: Blanco

Punto de fusión: 322,0 ºC
Punto de ebullición: 1.390 ºC (1.013 hPa)
3
Densidad: 2.130 kg/m
Valor de pH a 50 g/l H2O: ~14 (20ºC)

Anexo Capítulo III
A2.2.2 Propiedades físico-químicas de resinas fenólicas
La resina obtenida es una resina resol acuosa con un contenido total de sólidos de 40 a
50% en peso. En la resina acuosa también se encuentra pequeñas cantidades de formaldehído
residual, no mayor al 15% en peso, y pequeñas cantidades de fenol, no mayores a 2% en peso,
también pequeñas cantidades de sodio.
Generalmente se utiliza un exceso de formaldehído sobre fenol para minimizar el fenol

libre en el producto obtenido, en el caso de ser necesaria la eliminación de excesos de
formaldehído se puede incluir otros compuestos, por ejemplo, urea, en el final de la síntesis.
Esta resina tiene buena estabilidad, determinada a través de su capacidad de dilución en

agua. Preferentemente, la resina puede ser diluida en grandes proporciones, tal como 2000 a 1
incluso, después de dos semanas de almacenamiento a bajas temperaturas (5ºC).
El uso de esta resina es generalmente en la elaboración de binders (enlazadores) para

fibras de vidrio, en forma de dispersión acuosa en la elaboración de materiales aislantes
térmicos, acústicos y eléctricos de fibra de vidrio o mineral, que tienen aplicaciones en
tuberías, paredes de equipos industriales y otros usos generales. Generalmente en el proceso
de elaboración de estos materiales aislantes la dispersión acuosa de la resina es pulverizada
sobre las fibras de vidrio aún calientes y antes de que éstas se hallan formado completamente,
después es enfriada y curada para formar el artículo deseado. Se les da la forma de una masa,
parecida a lana, que está unida con resina. Existe otros métodos de elaboración de fibras de
vidrio, pero no está en el alcance de este trabajo discutirlos.

Anexo Capítulo III
La dispersión acuosa usada es una mezcla de la resina con un catalizador para promover el
curado; un lubricante, por ejemplo una emulsión de aceite mineral; y un material para
promover la adhesión de la resina a las fibras preferentemente silanos, el más usado es 3-
aminopropil trietoxisilano. También es diluida con agua hasta una concentración desde 1 a
80% en peso de contenido de sólidos.
Formula química: No determinada
La estructura de las moléculas que forman esta resina es de difícil determinación ya que
existen algunas ramificaciones entre los polímeros, pero no se puede determinar exactamente.
Forma: Líquido
Color:
Masa molar: No determinada
Punto de ebullición: Termofijo ºC
Conductividad térmica: 3,5 10-4, cal/s cm2 (cm/ºC)

Anexo Capítulo III
A2.3.1 Fluido térmico para calentamiento y enfriamiento
Therminol 59
Es un fluido sintético de transferencia de calor producido por la empresa Solutia, dentro de

sus características están:
Fácil bombeo a bajas temperaturas (hasta -46ºC) gracias a su baja viscosidad en

temperaturas extremadamente frías.
Larga vida, aún cuando se trabaja continuamente en sus límites de operación
315ºC, esto se traduce en menor cantidad de cambios o renovación de este fluido y
menos costos operacionales.
Este fluido esta compuesto por un aromático sustituido con alquílico, y su contenido de
humedad es de aproximadamente 130ppm.
El rango de operación óptimo es de -45 a 315ºC.
Forma: Líquido
Color: Amarillo claro
Masa molar: 207 g/mol
Punto de fusión: -61 ºC
Densidad: 971 kg/m3 (a 25ºC)
Calor de vaporización: 227 kJ/kg (a 315ºC)

Anexo Capítulo III
Agua
Formula química: H2O
Forma: Líquido
Color: Incoloro
Densidad: 0,92 g/cm3 (20ºC)
Capacidad calorífica, líquido:
Cp
= A + B *T + C *T 2
R
Donde:
A = 8,712
B = 1,25*103
C = -0,18*106
T = Temperatura, Kelvin
R = Constante universal de gas, 8,314 J/mol K
Cp = Capacidad calorífica, J/mol
Calor de formación, líquido: -285 830 J/mol (25ºC)

Calor de formación, gas: -241 818 J/mol (25ºC)
Entalpía de vaporización: Según tablas de vapor.

Anexo Capítulo IV
ANEXO CAPITULO IV
DISEÑO DE PROCESO
A3.1 Calculo coeficientes de transferencia de calor en chaqueta de enfriamiento
El coeficiente de transmisión de calor para la mezcla dentro del reactor se calcula con la
correlación de Perry y Chilton (Flujo de fluidos e intercambio de calor, O. Levenspiel página
192) que se muestra en la siguiente ecuación.
b 1
m
h * Die ⎛ L2 * N * ρm ⎞ ⎛ Cpm * μm ⎞ 3 ⎛ μ ⎞
= a * ⎜⎜ ⎟⎟ * ⎜ ⎟ * ⎜⎜ ⎟⎟
km ⎝ μm ⎠ ⎝ km ⎠ ⎝ μw ⎠
Los factores a, b, m son las constantes para transmisión de calor en paredes de recipientes
agitados y dependen del tipo de agitador utilizado (A3.1), en este caso se utiliza una turbina de
palas planas.
Tabla A3.1. Constantes de ecuación para cálculo de coeficiente de transmisión de calor

Tipo de agitador a b m Intervalo de Re
Paleta 0,36 2/3 0,21 300-3x10^5
Turbina de palas
0,53 2/3 0,24 80-200
flotante
Disco, turbina de
0,54 2/3 0,14 40-3x10^5
palas planas
Hélice 0,54 2/3 0,14 2x10^3
Ancora 1,00 1/2 0,18 10-300
Ancora 0,36 2/3 0,18 300-40000
Helicoidal 0,63 1/2 0,18 8-10^5

Anexo Capítulo IV
Figura A3.1. Gráficos de valor de jH y coeficiente de película h
A3.2 Cálculo diseño de agitadores
Para el diseño de un agitador de turbina se utiliza la referencia del libro Operaciones

Unitarias en Ingeniería Química, McCabe, Smith, Harriott. Cuarta edición, página 251.
Los cálculos para la potencia requerida por el agitador se realizan utilizando las
correlaciones de potencia para rodetes (Operaciones Unitarias en Ingeniería Química,
McCabe, Smith, Harriott. Cuarta edición, página 259) de estanques sin placas deflectoras y las
propiedades del fluido requeridas corresponden a resinas, el producto de la reacción, ya que

Anexo Capítulo IV
tienen una mayor viscosidad que los componentes de las otras etapas en que es dividido el
proceso, por lo tanto se asume que esta es la condición mas extrema de diseño.
La relación entre los parámetros importantes de diseño es:
Np a − log10 N Re
m
= Ψ (N Re , S1 , S 2 ..., S n ) m=
N FR b
Donde a y b son valores que se dan en la tabla A3.2:
Tabla A3.2. Valores de constantes a y b para diseño de agitadores
Figura A3.2. Número de potencia frente a NRe para turbinas de 6 palas. Para la porción de
trazos de la curva D, el valor de Np que se obtiene de la figura se debe multiplicar por N FR
m

Anexo Capítulo V
ANEXO CAPÍTULO V
GENERALES DE CONTROL
A4.1 Variables de proceso y clasificación
Las variables tales como velocidades de flujo, temperatura, presión, concentraciones, etc.,
que participan en un proceso químico se dividen en dos grupos:
Variables de entrada, las cuales indican los efectos de los alrededores en el proceso
químico, por ejemplo una velocidad de flujo F puede ser considerada como una
variable de entrada cuando existe una válvula de control en la línea en que se mide F.
Esta es una entrada debido a que la apertura de la válvula es ajustada externamente.
Dentro de las variables de entrada existen dos categorías; las variables manipuladas o
ajustables, si sus valores pueden ser ajustados libremente por operación humana o un
mecanismo de control. Perturbaciones, los valores de estas variables no son resultado
de ajustes por un operador o un sistema de control y pueden ser medidas o
inmensurables.
Variables de salida, las cuales indican el efecto del proceso en los alrededores.
También existen categorías; variables de salida medidas, se refiere a las variables
cuyos valores son conocidos por medición directa. Las variables de salida
inmensurables, si no son o no pueden ser medidas directamente.
Selección de medición y actuación
Independiente de cual sea el objetivo de control, es necesario un medio para monitorear el

desarrollo del proceso. Esto se logra midiendo el valor de las variables (temperatura, presión,

Anexo Capítulo V
concentración, velocidades de flujos, etc.) pertenecientes a los objetivos de control, cuando

esto es posible, estas mediciones son llamadas mediciones primarias.
Figura A4.1. Variables de entrada y salida de un proceso químico
Cuando ocurre que los objetivos de control no son cantidades medibles, son de la clase de
salidas inmensurables, se debe monitorear otras variables que puedan ser medidas fácil y
confiablemente. Estas mediciones son del tipo secundarias y se debe desarrollar relaciones
matemáticas entre la salida inmensurable y la medición secundaria, que nos permita
determinar el valor de la salida inmensurable, esto es:
Salida inmensurable = f (medición secundaria)
Existe una tercera clase de mediciones que se puede realizar para monitorear el desarrollo
de un proceso, esta es la medición directa de la perturbación externa. Medir la perturbación
antes de que esta entre en el proceso puede ser altamente ventajoso debido a que esto permite
conocer a priori como será el desarrollo del proceso y por lo tanto tomar acciones de control
que reduzcan alguna consecuencia indeseada.
Para el proceso químico que ocurre en los reactores de resina fenólico y alquídico, el
objetivo de control es mantener la temperatura de la masa dentro del reactor en un valor
deseado el cual varía con el tipo de resina que se está produciendo y con la etapa del desarrollo
del proceso. Por lo tanto, esto se logra instalando un dispositivo de medición de temperatura
dentro del reactor para cada uno de los reactores, esto es una termocupla u otro sensor mas
avanzado.

Anexo Capítulo V
Luego de identificar el objetivo de control y las mediciones que se debe realizar, se debe
definir como se efectuará un cambio en el proceso.
Generalmente en un proceso tenemos un número de variables de entrada disponibles que

pueden ser ajustadas libremente, cuál de estas variables se elige para ser manipulada es una
decisión que puede afectar la calidad de la acción del control que se toma.
En este caso se dispone de cuatro variables de entrada que son:
♦ Fe, flujo volumétrico de agua de enfriamiento que entra a chaqueta.

♦ Te, temperatura de agua de enfriamiento que entra en chaqueta.
♦ Fc, flujo volumétrico de fluido térmico que entra a coil de reactor.
♦ Tec, temperatura de fluido térmico que entra en coil de reactor.
En las etapas en que se requiere suministrar calor a la masa reactiva, la variable

manipulada debe ser el flujo de fluido térmico que entra en el coil del reactor, Fc, si este flujo
aumenta, aumenta la transferencia de calor a la masa del reactor, si este flujo disminuye,
disminuye la cantidad de calor entregado a la masa. En cambio en las etapas de enfriamiento,
la variable manipulada debe ser el flujo de agua de enfriamiento que entra a la chaqueta del
reactor, Fe, para aumentar o disminuir la absorción de calor de la masa reactiva o del producto.
La variación de flujo en este proceso se logra por medio de una válvula de control.
A4.2. Configuración de control del sistema
La elección de la configuración para controlar el desarrollo de un proceso determinado es

un punto crítico que determina la calidad del control ejecutado.
Los tipos de configuraciones de control generales son:

Anexo Capítulo V
1.- Configuración de Control Feedback: Es la configuración de control mas usada. Utiliza

las mediciones directas de las variables controladas para ajustar los valores de las variables
manipuladas (fig. A4.2). El objetivo es mantener las variables controladas en niveles deseados.
Figura A4.2. Estructura general de una configuración de Control Feedback
2.- Configuración de Control Inferencial: Usa mediciones secundarias debido a que las
variables controladas no pueden ser medidas, esto para ajustar los valores de las variables
manipuladas (fig. A4.3). El objetivo en este tipo de configuración es mantener la variable
controlada (inmensurable) en niveles deseados.
El estimador usa los valores de las mediciones de salida disponibles junto a los balances de
materia y energía que gobiernan el proceso, para calcular matemáticamente los valores de las
variables controladas inmensurables. Estas estimaciones, son usadas por el controlador para
ajustar los valores de las variables manipuladas.
3.- Configuración de Control Feed-forward: Usa las mediciones directas de las

perturbaciones para ajustar los valores de las variables manipuladas (fig. A4.4). El objetivo en
este caso es mantener los valores de las variables de salida controladas a niveles deseados.
4.- Otros: Existe situaciones en que un sistema de control comúnmente usado tal como feed-
back es insuficiente para producir la respuesta deseada en un proceso dado. En estos casos
otras configuraciones de control son usadas tal como cascada, radio, rango compartido,
multivariable y control adaptativo, entre otras.

Anexo Capítulo V
Figura A4.3. Estructura general de una configuración de Control Inferencial
Figura A4.4. Estructura general de una configuración de Control Feed-forward.
En la simulación del proceso de producción de resinas de este trabajo de título se

utilizará una configuración de tipo feed-back que se representa en la figura A4.5 en la cual se
presenta la nomenclatura del sistema, en el caso de aplicarse al reactor alquídico, a la
nomenclatura propuesta se le suma una letra A al final, para el reactor fenólico se suma una F.
En la figura A4.5 se representa todos los lazos de control que se construyen con la temperatura
de la masa reactiva dentro del reactor.
En cada etapa del proceso la simulación utiliza diferentes lazos de control por ejemplo:
en el momento que se está calentando se utiliza en lazo relacionado a la temperatura del coil

Anexo Capítulo V
del reactor. En el controlador se determina que lazo de control se utiliza de acuerdo al tiempo
transcurrido de proceso.
En la tabla A4.1 y A4.2 se describen los lazos de control para cada etapa de resina
alquídica y fenólica.
Figura A4.5. Configuración feed-back aplicada a sistema de control

de temperatura en reactor
A4.3. Ley de control feedback
Tipos de controladores feed-back

Existen tres tipos básicos de controladores feed-back, y esto es lo que se conoce como Ley
de Control:

Anexo Capítulo V
1.- Proporcional (P)

2.- Proporcional – integral (PI)
3.- Proporcional – integral – derivativo (PID)
La construcción de estos controladores es esencialmente la misma.
Tabla A4.1. Lazos de control de temperatura de proceso de resina alquídica.

Lazo de Etapa de
Descripción de control
control control
B, F, C y G son etapas de calentamiento.
Se compara TI1 y TI2 para mantener sentido de transferencia de calor
TI1 desde fluido térmico a masa, según esto se renueva fluido con FV-2 y
TI2 B FV-5.
FV-4 F Se compara TI1 con set point para terminar calentamiento.
FV-5 C Según el valor de TI1 se regula el flujo de fluido térmico mediante
FV-1 G FV-1 y FV-4.
FV-3 permanece cerrada.
D y H son etapas de enfriamiento. Se compara TI1 y con set point

TI1 para aumentar/disminuir flujo de agua en chaqueta de reactor con FV-
D
FV-3 3.
H
Las otras válvulas permanecen cerradas.
Tabla A4.2. Lazos de control de temperatura de proceso de resina fenólica.

Lazo de Etapas de
Descripción de control
control control
B y D son etapas de calentamiento.
Se compara TI1 y TI2 para mantener sentido de transferencia de
TI1 calor desde fluido térmico a masa, según esto se realimenta
TI2 B fluido con FV-2 y FV-5.
FV-4 D Se compara TI1 con set point para terminar calentamiento.
FV-5 C Según el valor de TI1 se regula el flujo de fluido térmico
FV-1 mediante FV-1 y FV-4.
FV-3 permanece cerrada.
E y F son etapas de enfriamiento.

Se compara TI1 con set point para aumentar/disminuir flujo de
TI1 E
agua con FV-3.
FV-3 F
Las otras válvulas permanecen cerradas.

Anexo Capítulo V
Controlador Proporcional:
Su salida de actuación es proporcional al error:
c(t ) = KcE (t ) + Cs
donde
Kc = es la ganancia proporcional del controlador y
Cs = influencia en la señal en el controlador.
Un controlador proporcional se describe por el valor de su ganancia proporcional Kc o

equivalentemente por su banda proporcional PB, donde PB=100/Kc. La banda proporcional
caracteriza el rango sobre el cual el error debe cambiar en orden de conducir la señal de
actuación del controlador sobre su rango completo. Generalmente,
1 ≤ PB ≤ 500
Es claro que la amplitud de la ganancia Kc, o equivalentemente, lo pequeña de la banda

proporcional, será mas alta la sensibilidad de la señal de actuación del controlador frente a la
desviación E.
La desviación c’(t) de la señal de actuación se define como:
c' (t ) = c(t ) − cs c' (t ) = KcE (t )
La última ecuación entrega la siguiente función de transferencia para un controlador

proporcional
Gc( s) = Kc
Controlador Proporcional - integral:

Su señal de actuación referida al error, esta determinada por la siguiente ecuación:

Anexo Capítulo V
Kc I
c(t ) = KcE (t ) +
τI ∫
0
E (t )dt + cs
donde
τ I = es la constante de tiempo integral o tiempo de restauración en minutos. El tiempo de
restauración es un parámetro ajustable y algunas veces se refiere como minutos por repetición.
Usualmente varía en el rango de 0.1 ≤ τ I ≤ 50 minutos.
Algunos productores de este tipo de controlador no calibran sus controladores en términos

de τ I , sino en términos de su recíproco 1 / τ I el cual es conocido como la razón de
restauración.
Figura A4.6. Respuesta de un controlador PI al paso de cambio en el error
Considerando que el error cambia en un paso de magnitud E, en la figura A4.6 se muestra

la respuesta de la salida de un controlador tal como es calculada de la ecuación anterior. Se
observa que inicialmente la salida del controlador es KcE (la contribución del lado integral es
cero). Después de un periodo de τ I minutos la contribución del término integral es
Kc τI Kc
τI ∫
0
E (t )dt =
τI
Eτ I = KcE
El tiempo de restauración es el tiempo necesario en el controlador para repetir el cambio

de actuación proporcional inicial en su salida.

Anexo Capítulo V
La acción integral causa que la salida del controlador c(t) cambie tanto como exista un
error en la salida del proceso. Por lo tanto, como un controlador que puede eliminar incluso
pequeños errores.
La función de transferencia de un controlador proporcional – integral esta dada por:
⎛ 1 ⎞
Gs( s ) = Kc⎜⎜1 + ⎟⎟
⎝ τIs⎠
El término integral de un controlador PI causa que su salida continúe cambiando siempre

que exista un error diferente a cero. Frecuentemente los errores no pueden ser eliminados
rápidamente, y dado un tiempo se produce grandes valores para el término integral, los cuales
se mantienen aumentando la acción de control hasta que se sature (por ejemplo, la válvula
completamente abierta o completamente cerrada). Esta condición es llamada integral windup y
ocurre durante los cambios de operación manual tales como: shut-down, change-over, etc.
Cuando el proceso retorna a operación automática la acción de control se mantendrá saturada
llevando el sistema a largas saturaciones.
Controlador Proporcional – integral - derivativo:

La salida de este controlador esta dada por:
Kc I dE
c(t ) = KcE (t ) +
τI ∫
0
E (t )dt + Kcτ D
dt
+ cs
donde
τ D = es la constante de tiempo derivativa en minutos.
dE
Con la presencia del término derivativo el controlador PID anticipa cual será el error
dt
en el futuro inmediato y aplica una acción de control la cual es proporcional a la razón de
corriente del cambio en el error. Debido a esta propiedad, la acción derivativa a veces se
refiere como un control anticipado.

Anexo Capítulo V
Las mayores desventajas del control derivativo son las siguientes:
1.- Para una respuesta con error constante no-cero este no da acción de control debido a
dE
que = 0.
dt
2.- Para una respuesta ruidosa con casi error nulo este puede calcular grandes derivadas y
entonces entregar amplias acciones de control, aunque no sea necesario.
La función de transferencia de un controlador PID es:
⎛ 1 ⎞
Gc( s ) = Kc⎜⎜1 + + τ D s ⎟⎟
⎝ τIs ⎠

Anexo Capítulo VI
ANEXO CAPITULO VI
GENERALES DE BALANCES
A5.1 Modelo matemático del proceso
En el estudio del desarrollo en el tiempo de un proceso frente a alguna modificación de las

variables de entrada a éste (perturbación) o para la aplicación de algún sistema de control
automático, se puede usar dos caminos, uno es el método experimental, en el cual los equipos
del proceso químico están disponibles físicamente para el estudio. Consecuentemente, se
realizan ensayos de variación de variables de entrada y de manera apropiada se observa y mide
como cambian las variables de salida del proceso.
Un segundo método es teórico, en el cual se debe diseñar el sistema de control para un

proceso químico sin la disposición física de los equipos. Ante esto se necesita una
representación diferente del proceso para estudiar su desarrollo dinámico. Esta representación
se obtiene de un grupo de ecuaciones (diferenciales y algebraicas) cuya solución entrega la
dinámica del proceso que se estudia.
Para cumplir el objetivo de esta tesis se utiliza el método teórico, variando algunas
entradas al proceso y analizando su respuesta controlada por un sistema automático. Se utiliza
un grupo de cantidades cuyos valores describen el estado natural del sistema y un grupo de
ecuaciones de variables sobre las cuales se describirá cómo el estado natural del sistema
cambia con el tiempo.
Para el proceso estudiado en esta tesis, hay solo dos cantidades fundamentales: masa y
energía. Estas cantidades pueden ser caracterizadas por variables tales como densidad,
concentración, temperatura o velocidad de flujo. Estas variables caracterizadoras son llamadas
variables de estado y sus valores definen el estado del proceso.

Anexo Capítulo VI
Las ecuaciones que relacionan las variables de estado o dependientes a las variables
independientes se derivan de la aplicación del principio de conservación sobre las cantidades
fundamentales (masa total, masa de un componente individual y energía total) y son llamadas
ecuaciones de estado.
Las ecuaciones de estado constituyen el modelo matemático de un proceso, el cual entrega

el desarrollo dinámico o estático del proceso. Con la aplicación del principio de conservación
se obtiene un grupo de ecuaciones diferenciales con las cantidades fundamentales como las
variables dependientes y el tiempo como la variable independiente. La solución de las
ecuaciones diferenciales determinará como las cantidades fundamentales, o equivalentemente,
las variables de estado, cambian con el tiempo.
Existe elementos adicionales del modelo matemático, sumado a las ecuaciones de balance,
es necesario otras relaciones para expresar el equilibrio termodinámico, velocidades de
reacción, velocidades de transferencia de calor, etc.
A5.1.1 Modelo matemático de reactores
Las cantidades fundamentales dependientes para el reactor fenólico y alquídico son:
a) Masa total de la mezcla en el reactor

b) Masa del compuesto i en la mezcla en el reactor
c) Energía total de la mezcla en el reactor
En las ecuaciones de balance de masa total, obtenidas en la sección 6.1, se asume que la
variación de la densidad en la mezcla es despreciable, y en el balance de masa por componente
se utiliza la ecuación:
d (Ci * V ) dV dCi
= Ci +V
dt dt dt

Anexo Capítulo VI
A5.1.2 Relaciones adicionales
Cinética de reacciones
Reacción de producción resina fenólica resol:
R f = − k f * [P ]* [F ] ecc. 5.100
donde
k f es la constante cinética, el valor promedio para reacción de formaldehído y fenol
es 4*10-3 mol / litro * hora

[P] es la concentración de fenol en mol / litro
[F] es la concentración de formaldehído en mol / litro
Reacciones de producción resina alquídica:
Alcohólisis:
RAA = − k AA * [TG ]* [Ac ] ecc. 5.101

donde
k AA es la constante cinética, el valor aproximado es 0,7 mol / litro * hora.
[TG] es la concentración de triglicéridos en mol / litro
[Ac] es la concentración de ácido catalizador en mol / litro
Policondensación:
R AC = − k AC * [ Anh] ecc. 5.102

donde
k AC es la constante cinética, el valor aproximado es 0.8 mol / litros * hora.
[Anh] es la concentración de anhídrido trimelítico en mol / volumen

Anexo Capítulo VI
A5.1.3 Diferencias de temperatura en transferencia de calor
Las diferencias de temperatura entre el fluido frío y caliente en las etapas de transferencia
de calor se obtienen de ecuaciones de diferencias simples debido a limitaciones en la
programación computacional de otro tipo de cálculo, por esto se obtienen de la siguiente
manera:
a) Para las ecuaciones de balance de energía aplicado a cada etapa de resina fenólica, el
término ΔTMR es:
♦ En caso de calentamiento es la diferencia entre la temperatura de entrada del

fluido caliente que circulará en el serpentín Tto y la masa contenida en el reactor
fenólico TMR .
ΔTMR = Tto − TMR ecc. 5.103
♦ En caso de enfriamiento, es la diferencia de temperaturas entre el agua de

enfriamiento que entra a la chaqueta TCHo y la masa contenida en el reactor
fenólico TMR .
ΔTMR = TCHo − TMR ecc. 5.104
b) Para las ecuaciones de balance de energía aplicado a cada etapa de resina alquídica,
el término ΔTMA es:
♦ En caso de calentamiento es la diferencia de temperaturas entre el fluido caliente

que entra al serpentín Tto y la masa contenida en el reactor alquídico. TMA ..
ΔTMA = Tto − TMA ecc. 5.105

Anexo Capítulo VI
♦ En caso de enfriamiento es la diferencia de temperaturas entre el agua que entra a

la chaqueta de enfriamiento TCHo y la masa contenida en el reactor alquídico.
TMA .
ΔTMA = TCHo − TMA ecc. 5.106
A5.2. Algoritmo de solución del modelo matemático
El algoritmo de solución al conjunto de ecuaciones que conforman el modelo matemático

tanto del proceso como del sistema de control, se esquematiza a través de diagramas de flujo.
Las ecuaciones involucradas en este modelo son resueltas a través de métodos numéricos,
cuya programación en macros en una planilla de cálculos de Microsoft Excel, permite una
convergencia rápida a la solución del problema. Esto permite que la rutina diseñada sea más
estable frente a grandes cantidades de cálculos.
Los métodos numéricos usados, para aproximar las soluciones a problemas con valor
inicial, son los siguientes:
Método Runge-kutta de cuarto orden, para solución de ecuaciones diferenciales

ordinarias
Método de Euler, para solución de ecuaciones diferenciales parciales
Ecuaciones algebraicas, que son resueltas por un simple cálculo algebraico
Los algoritmos de control se muestran en figura A5.4, figura A5.5, figura A5.6, figura
A5.7, figura A5.8 y figura A5.9.

Anexo Capítulo VI
Inicio
Ingreso datos y valores iniciales
Cálculo temperatura de masa en reactor, Tmr(t)

Método Runge-Kutta
Cálculo energía entregada por fluido térmico Qc(t).
Cálculo temperatura fluido térmico en salida de coil, Tsc(t)
Imprime resultados del paso
Cálculo error; Er(t) = SPr – Tmr(t) Para control de Tmr
Si A
Er(t) < 10
No
Si B
Tsc(t) < SPsc
No
Cálculo error; Ee = SPe – Tmr Para detener simulación
No
Ee < 1
Si
Imprime condiciones iniciales siguiente etapa
Parar
Figura A5.4. Algoritmo de solución de etapa de calentamiento

Anexo Capítulo VI
Inicio
Cálculo de temperatura de masa en reactor, Tmr

Método Euler
Cálculo tiempo transcurrido

TC, tiempo final TF.
No
Tc > TF
Si
Parar
Figura A5.5. Algoritmo de solución de etapa de alimentación

Anexo Capítulo VI
Inicio
Cálculo de velocidad de reacción, r en función de concentración de reacts.
Cálculo de temperatura de masa en reactor, Tmr Método Runge-Kutta
Cálculo energía entregada por fluido térmico, Qc.
Cálculo temperatura fluido térmico en salida de coil, Tsc
Cálculo; Er = SPe – Tmr, para control Tmr
Si
[Er] < 5
A
No
Cálculo tiempo acumulado; T= Te – To para detener simulación
No
T < Trx
Si
Parar
Figura A5.6. Algoritmo de solución de etapa de reacción

Anexo Capítulo VI
Inicio
Cálculo de temperatura de masa en reactor, Tmr

Método Runge-Kutta
Cálculo energía absorbida por agua, Qa.
Cálculo temperatura de agua en salida de

chaqueta; Tas
Cálculo error; Er = Tmr – SP

Para control de Tmr
Si A
Er < 10
No
Cálculo error; Ee = SPe – Tmr

Para detener simulación
No
Ee < 1
Si
Parar
Figura A5.7. Algoritmo de solución de etapa de enfriamiento

Anexo Capítulo VI
Ingreso parámetros de control
Cálculo de señal de actuación P Cálculo de señal de actuación PI
t
Kc
c o (t ) = K c * Er (t ) + Cs co (t ) = K c * Er (t ) + * ∫ Er (t ) dt +Cs
τi 0
Cálculo de nuevo flujo de fluido térmico o agua

ΔP
en válvula de control, F (t ) = Cv * c0 (t ) *
G
Ingreso de F(t) a cálculos
Parar
Figura A5.8. Algoritmo de solución de control de temperatura en reactor

Anexo Capítulo VI
Ingreso parámetros de control
Cálculo de temperatura de fluido térmico, Tsc(t) mediante balance

de energía:
0.5 * Ft(t) * (T2 − T ref ) + F3 * (T3 − T ref ) + F1 * T ref
TSC (t) =
F1
Ingreso de Tsc(t) a cálculos
Parar
Figura A5.9. Algoritmo de solución de control de temperatura de fluido térmico

Anexo Capítulo VII
ANEXO CAPITULO VII

GENERALES DE SIMULACIÓN
A6.1 Programación del modelo matemático
El modelo matemático desarrollado para el proceso de producción de resina alquídica y

fenólica junto a su algoritmo de solución es programado en Visual Basic, herramienta que
permite desarrollo de métodos numéricos y almacenamiento de grandes cantidades de
variables.
El algoritmo se programa en diferentes módulos de cálculo que permite mantener un fácil

acceso al código programado.
A6.1.1 Código principal de programación proceso resina fenólica
Este es el modulo principal del programa, RKB, RKC, RKD, RKE y RKF corresponden a
módulos de cálculo para cada etapa de proceso.
Public UF, AcF, AciF, VF, Vc, Dmf, CmF, FtF As Single
Public TtoB, TtB, TtoD, TtD As Integer
Public tmx As Single
Public Sub Cent_F()

Dim t As Single
Dim YB(1) As Single
'Modulo central deriva cálculos a cada etapa
'densidades en Kg / m3, Cp en kJ / kg K, Area en m2
'--------------------------------------------------------------
UF = Worksheets("Entrada").Cells(12, 4).Value
AcF = Worksheets("Entrada").Cells(10, 4).Value
Vc = Worksheets("Entrada").Cells(11, 4).Value

Anexo Capítulo VII
TtoB = Worksheets("Entrada").Cells(42, 4).Value

t = Worksheets("Entrada").Cells(48, 4).Value
Dmf = 1060
CmF = 2.29
AciF = 2.69
'Imprime Condiciones Iniciales (t=0)

YB(1) = Worksheets("Entrada").Cells(41, 4).Value
Worksheets("RF-B").Cells(11, 5).Value = YB(1)
Worksheets("RF-B").Cells(11, 3).Value = TtoB
Worksheets("RF-B").Cells(11, 2).Value = t
Worksheets("RF-B").Cells(11, 4).Value = 0
Call RKB
Call RKC
Call RKD
Call RKE
Call RKF
End Sub
A6.1.2 Código principal de programación proceso resina alquídica
Este es el modulo principal del programa, RKG, RKH, RKK, RKM, RKO, RKP, y RKQ
corresponden a módulos de cálculo para cada etapa de proceso.
Public UA, AcA, AciA, VA, VcA, FtA, Cma, Dma As Single
Public TtoG, TtG As Integer
Public tmxA As Single
Public h, tF As Single
Public Sub Cent_A()

'Modulo central deriva cálculos a cada etapa
'densidades en Kg / m3, Cp en kJ / kg K, Area en m2
'--------------------------------------------------------------
UA = Worksheets("Entrada").Cells(12, 10).Value
AcA = Worksheets("Entrada").Cells(10, 10).Value
VcA = Worksheets("Entrada").Cells(11, 10).Value
FtA = Worksheets("Entrada").Cells(20, 10).Value
TtoG = Worksheets("Entrada").Cells(42, 10).Value
t = Worksheets("Entrada").Cells(48, 10).Value
Dim YG(1) As Single

Anexo Capítulo VII
Dma = 989
Cma = 1.88
AciA = 4.87
'Imprime Condiciones Iniciales (t=0)

YG(1) = Worksheets("Entrada").Cells(41, 10).Value
Worksheets("RA-G").Cells(11, 5).Value = YG(1)
Worksheets("RA-G").Cells(11, 3).Value = TtoG
Worksheets("RA-G").Cells(11, 2).Value = t
Worksheets("RA-G").Cells(11, 4).Value = 0
Worksheets("RA-G").Cells(11, 6).Value = 0
Call RKG
Call RKH
Call RKK
Call RKM
Call RKO
Call RKP
Call RKQ
End Sub
A6.2 Herramienta de simulación
La simulación dinámica del proceso se realiza en Visual Basic de Microsoft Excel, lo cual
permite el siguiente ordenamiento del programa:
Interfaz ingreso
Es una hoja de Microsoft Excel donde se concentra los comandos o botones para
acceder a hojas de entrada de datos, resultados y de limpieza de datos para repetir
simulación.
La apariencia de esta hoja se muestra en la figura 6.4.
Entrada
En esta hoja se encuentra todos los parámetros de simulación requeridos por el
programa y algunos de estos pueden ser modificados por el usuario. Está dividida en:

Anexo Capítulo VII
• Parámetros del reactor: altura y diámetro (no pueden ser modificados)

• Parámetros de transferencia de calor: área serpentín, volumen serpentín,
coeficiente de transferencia de calor serpentín, área chaqueta, coeficiente de
transferencia de calor de chaqueta (pueden ser modificados).
• Parámetros de operación: flujo agua de enfriamiento, flujo fluido térmico,
temperatura de entrada agua de enfriamiento, flujo hidróxido de sodio (RF), flujo
TMA (RA), delta de temperatura en torre de enfriamiento (pueden ser
modificados).
• Parámetros de reacción: constantes de velocidad de reacción, entalpías de
reacción, volumen de masa reaccionante (pueden ser modificados).
• Condiciones de inicio: concentración inicial de reactivos, volumen inicial de masa
en reactor, temperatura inicial en reactor, temperatura inicial fluido térmico
(pueden ser modificados).
• Parámetros de simulación: espaciamiento de tiempo o paso, tiempo inicial,
(pueden ser modificados).
• Parámetros de control: tipo de control a usar (se puede elegir entre Proporcional y
Proporcional Integral) y constante de tiempo integral (pueden ser modificados).
Etapas de proceso químico

Estas hojas contienen los resultados de la simulación en cada proceso de resina
alquídica y fenólica. Los resultados se presentan en una tabla en cada hoja con tiempo,
temperaturas, concentraciones, flujos y parámetros de control que correspondan a la
etapa. También se incluye un gráfico que permite visualizar el comportamiento de
tiempo versus temperatura de masa en el reactor.
Gráfico de proceso
En estas hojas (una para cada tipo de resina) se resume el comportamiento de la
temperatura de masa en el reactor versus tiempo de cada etapa para formar el proceso
completo.

Anexo Capítulo VII
Consumo de FT (fluido térmico)

En esta hoja se muestra el consumo fresco de HTF (heat transfer fluid) en el proceso
de producción de las resinas, este consumo genera un gráfico en el cual se pueden
establecer los consumos máximos o mínimos de HTF en el proceso de producción con
los reactores operando en paralelo.
Figura A6.1. Apariencia de hoja interfaz ingreso de programa de simulación

BIBLIOGRAFIA
Bibliografía
RECURSOS BIBLIOGRAFICOS
1. Procesos de Transferencia de Calor, Donald Q. Kern. 31ª edición McGraw Hill Book
Company, 1999.
2. Transferencia de Calor, J. P. Holman. 8ª edición McGraw Hill, 1998.
3. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7ª edición 1999.
4. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, McCabe-Smith-Harriott. 4ª edición.
5. Flujo de fluidos e intercambio de calor, O. Levenspiel
6. Chemical Reactor Design, Optimization and Scaleup, E. Bruce Nauman. McGraw Hill,
2002.
7. Ingeniería de las Reacciones Químicas, Octave Levenspiel. 2ª edición Ediciones Repla

S.A., 1987
8. Chemical Process Control, an Introduction to Theory and Practice, George

Stephanopoulos. Prentice Hall Inc, 1984.
9. Essentials of Process Control, Michael and William L. Luyben. McGraw Hill, 1997.
10. Control Automático de Procesos, Carlos A. Smith y Armando B. Corripio. 1ª edición

Editorial Limusa, 1991.
11. Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías, División de Ingeniería de Crane.
McGraw Hill.

Bibliografía
12. Chemical Process Equipment Selection and Design, Stanley M. Walas. Butterworth-
Heinemann, 1990.
13. Chemical Process and Design Handbook, James G. Speight. McGraw Hill, 2002.
14. Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química, David M. Himmelblau. 6ª

edición, Prentice-Hall Hispanoamericana S.A., 1997.
15. Modelado, Simulación y Optimización de Procesos Químicos, Nicolas José Scenna y

colaboradores. 2ª edición 2002.
16. Organic Chemistry e-text, Francis A. Carey. 4ª edición McGraw Hill, 2001.
RECURSOS INTERNET (PAPERS)
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2. Análisis y caracterización de resinas, mecanismos de reacción, reactores de

polimerización, modelación y diseño.
http://www.sc.ehu.es/iawfemaf/archivos/materia/0000171ii.htm
3. Reaction of Formaldehyde with Phenols: A Computational Chemistry Study, Tohru

Mitsunaga. Session 28 Wood Adhesives 2000.
4. Hazardous Air Pollutant Emissions from the Manufacture of Amino and Phenolic
Resins, Environmental Protection Agency United States. May 1998.
5. Formulación y Curado de Resinas Fenol-Formaldehído tipo Resol con Sustitución

Parcial de Fenol por Lignosulfonatos Modificados, Universidad Complutense de
Madrid Departamento de Ingeniería Química. 2002.

Bibliografía
6. Characterization of Unsaturated Poliéster and Alkyd Resins Using One- and Two-
Dimensional NMR Spectroscopy, A. Spyros. NMR Laboratory, Department of
Chemistry, University of Crete, Greece. 2002
7. Producción de Resinas Alquídicas a Partir de los Desechos del Proceso del Poliéster,
Cano, Pérez y Espinel. Universidad Nacional de Colombia. 2002
8. A Kinetic Model of Resol Curing in The Production of Industrial Laminates, Matjaz

Krajnc y Joze Podrzaj. University of Ljubljana, Faculty of Chemistry and Chemical
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9. Synthesis of a Crosslinked Polymer – Phenolic Resin, Journal of Chemistry Education

67, 977-978. 1990.
10. Kinetic Investigation of the Base-Catalized Glycerolysis of Fatty Acid Methyl Esters,
Tobias Kimmel. Technique University of Berlin. 2004.
11. National Institute of Standards and Technology.

http://www.nist.gov/
12. Desarrollo de un Módulo de Cálculo para la Simulación Dinámica de un Reactor

Químico por Cargas Compatible con Programa SimdinUC, Camacho, Niño y Pérez.
Escuela de Ingeniería Química, Universidad de Carabobo, Valencia. 1991.
13. Modelling and Control of a Polymerization Pilot Plant, Angel, Yepes y Alvarez.
Control Engineering Program University of Colombia, Faculty of Mines.
14. Ecuaciones Diferenciales Ordinarias, Tejero y Ruiz. e-text,

http://alqua.org/libredoc/EDO

Bibliografía
15. Transesterification of Vegetable Oils: A Review, J. Braz. Chem. Soc., Vol 9, No. 1,
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16. Fatty Acids, Fatty Acid Analogues and Their Derivatives, Marcel S.F. Lie Ken Jie and
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17. Kinetics of Transesterification of Soybean Oil, H. Noureddini and D. Zhu. Department

of Chemical Engineering, University of Nebraska, Nebraska. JAOCS Vol. 74, 1457-
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18. Kinetics of Palm Oil Transesterification in a Batch Reactor, D. Darnoko and Munir
Cheryan. Department of Food Science and Human Nutrition, University of Illinois.
JAOCS Vol. 77, 1263-1267. 2000.
19. Determination of Cure Behaviour of Phenolic Resins, M. Zeberkiewicz. University of

Delaware, Center of Composite Materials. 2005.
20. Apuntes Computación Aplicada.


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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

DISEÑO, SIMULACIÓN Y CONTROL

Memoria para optar al título profesional de

Pamela Loreto Espinoza Henríquez

Profesor guía: Gianni Olguín

Y a mi madre…que desde el cielo me ayuda.

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

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La empresa Oxiquim S.A. produce resinas de diversos tipos, y se requiere conocer el

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Capitulo II Marco Teórico

Capitulo III Descripción del Proceso Productivo

Capitulo IV Diseño del Proceso

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

4.3 Diseño de agitadores 111

Capitulo V Diseño del Sistema de Control

Capitulo VI Modelo Matemático

Capitulo VII Simulación Dinámica del Proceso

Anexo Capítulo III Datos Generales de Proceso 192

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

El desarrollo de este trabajo se realiza en el Departamento de Ingeniería de Oxiquim S.A.,

1. Recopilar antecedentes de resinas alquídicas y fenólicas y de producción.

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

5. Programar en computadora y simular el modelo.

La metodología que se utilizará se estructura de la siguiente manera:

Primero se realizará un estudio teórico bibliográfico de las características, tipos y procesos

Con la información recopilada en la etapa anterior se procederá al diseño de equipos de

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

• Análisis del proceso

o Descripción del proceso

• Diseño de control automático

o Modelar dinámicamente el reactor batch agitado

o Solucionar las ecuaciones matemáticas del modelo

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

 Estudiar métodos numéricos para solución de ecuaciones

o Programar modelo dinámico en computadora

La producción de resinas en Oxiquim S.A. se realiza a través de su División Resinas, es

El área de resinas especiales, desarrolla, produce y distribuye resinas sintéticas de fenol,

La producción anual de resinas en Oxiquim S.A. se estima en:

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Las moléculas producto de polimerización (polímeros) forman generalmente una sustancia

Figura 2.1. Ejemplo de polimerización: moléculas de etileno (monómero) reaccionan entre si

2.1.1 TIPOS DE POLIMERIZACIONES

Existen dos tipos de reacciones de polimerización basado en los productos de las

La reacción de adición puede desarrollarse con monómeros que contengan al menos un

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2.1.2 CLASIFICACIÓN DE POLÍMEROS

La diferencia que existe entre la respuesta al calor de termoplásticos y termoendurecidos

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

importantes en cuanto a sus volúmenes de fabricación son: polietileno (PE), cloruro de

Las propiedades más importantes de los materiales termoendurecidos son:

 Material compacto y duro

Dentro de los polímeros termoendurecidos encontramos los siguientes materiales: resinas

2.1.3 TRANSFORMACIÓN DE RESINAS

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nombre de curado, entrecruzamiento o endurecimiento de la resina. El curado es un proceso de

El proceso para transformar resinas en productos moldeados es la base de las industrias

a) Moldeo por inyección.

Es usado para materiales termoplásticos y termoendurecidos. La resina plástica es

b) Moldeo por extrusión.

Se emplea para moldear materiales termoplásticos y obtener planchas, películas, tubos,

Diseño, Simulación y Control Automático de Temperatura para Reactores Batch en

Estudiar métodos numéricos para solución de ecuaciones

Material compacto y duro

Resistencia a ácidos débiles