UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 2

DOCENTE: Mg. Frank Ramos Castro

DISEÑO DE UN SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA PARA EL IZAJE DE

UNA COMPUERTA HIDRÁULICA DE 10 TONELADAS A UNA VELOCIDAD 48
CM/MINUTO

ELABORADO POR:

• CARI MORA, FRANK ALEXANDER

• PORTUGAL VARGAS, FERNANDO ANDRE

• CALDERON VALENCIA, MISAEL MIGUEL

• SALVATIERRA ROMERO, DENILSON FREDY

• ITUCCAYASI QUICAÑO, NÍKOLAS GARY

• BATALLANOS EZQUERRA, ALEXANDRA

• FARFÁN MEDINA, LUIS ANGEL

25 DE NOVIEMBRE DEL 2021

 INDICE

Resumen ejecutivo .......................................................................................................................... 8

1. Introducción .......................................................................................................................... 9

2. Objetivos ............................................................................................................................. 10

2.1. Objetivo general ......................................................................................................... 10

2.2. Objetivos específicos .................................................................................................. 10

3. Modelo Teórico ................................................................................................................... 11

3.1. Sistemas de transmisión de potencia .......................................................................... 11

3.1.1. Bandas, correas, fajas o poleas ............................................................................... 11

3.2. Cadenas y ruedas dentadas ......................................................................................... 13

3.3. Teoría de velocidad en sistemas de transmisión ......................................................... 14

3.4. Compuertas hidráulicas .............................................................................................. 16

3.4.1. Tipos de compuertas hidráulicas ............................................................................. 16

3.5. Engranajes o Ruedas Dentadas ................................................................................... 17

3.6. Tipos de engranajes en el mercado ............................................................................. 18

3.6.1. Engranajes de ejes paralelos ................................................................................... 18

3.6.2. Engranajes de ejes perpendiculares ........................................................................ 19

3.7. Engranajes rectos: ventajas e inconvenientes ............................................................. 23

3.8. Engranajes helicoidales ventajas e inconvenientes .................................................... 24

3.9. Reductor de velocidad ................................................................................................ 25

3.9.1. Parámetros característicos de un reductor de velocidad ......................................... 25

3.9.2. Tipos de reductores de velocidad ............................................................................ 26

3.9.3. Aplicaciones ............................................................................................................ 27

3.9.3.1. Ventajas ........................................................................................................... 27

3.10. Tornillo de potencia .................................................................................................... 28

 3.10.1. Aplicaciones ........................................................................................................ 29

3.11. Tornillo sin fin ............................................................................................................ 29

3.11.1. Aplicaciones ........................................................................................................ 30

3.12. NORMAS DIN ........................................................................................................... 30

3.13. NORMAS ISO ............................................................................................................ 32

3.14. NORMAS USA .......................................................................................................... 35

3.15. ASAE (ASOCIACION AMERICANA DE INGENIEROS AGRONOMOS) .......... 36

3.16. SAE (SOCIEDAD DE INGENIEROS ATUMOTRICES) ........................................ 36

3.17. Norma AGMA ............................................................................................................ 36

3.17.1. Historia ................................................................................................................ 36

3.17.2. Misión.................................................................................................................. 36

3.18. Guardas de seguridad para sistemas de transmisión ................................................... 37

3.18.1. Funciones de las guardas de seguridad: .............................................................. 37

3.18.2. Instalación: .......................................................................................................... 37

4. Metodología ........................................................................................................................ 39

4.1. Cálculos preliminares ................................................................................................. 39

4.1.1. Número de vueltas de la rueda conducida (RPM) .................................................. 39

4.1.2. Número de vueltas del tornillo sin fin (RPM) ........................................................ 39

4.1.3. Relación de transmisión entre la rueda conducida y el tornillo sin fin ................... 39

4.1.4. Relación de transmisión de potencia....................................................................... 39

4.1.5. Primera etapa (engranajes rectos) ........................................................................... 40

4.1.6. Numero de dientes del engranaje conducido .......................................................... 40

4.1.7. Número de vueltas en la primera etapa ................................................................... 40

4.1.8. Segunda etapa (engranajes helicoidales) ................................................................ 40

4.1.9. Numero de dientes del engranaje conducido .......................................................... 40

 4.1.10. Número de vueltas en la primera etapa ............................................................... 41

4.1.11. Potencia de Izaje.................................................................................................. 41

4.1.12. Potencia del motor ............................................................................................... 41

4.2. Bosquejo ..................................................................................................................... 42

4.3. Desarrollo del problema ............................................................................................. 43

4.3.1. Diseño de engranajes cilíndricos con dientes rectos ............................................... 43

4.3.1.1. Calculo por fatiga superficial .......................................................................... 44

4.3.2. Cálculo de la potencia que se podrá transmitir ....................................................... 48

4.4. Datos engranajes dientes helicoidales ........................................................................ 49

4.4.1. Cálculo de la geometría .......................................................................................... 50

4.4.2. Calculo por fatiga superficial .................................................................................. 53

4.4.3. Calculo por resistencia a la fatiga ........................................................................... 61

4.5. Diseño del tornillo sin fin ........................................................................................... 66

4.5.1. Cálculos preliminares del tornillo sin fin ................................................................ 66

4.5.2. Cálculos geométricos .............................................................................................. 67

4.5.3. Velocidades de operación ....................................................................................... 72

4.5.4. Cálculo de la potencia ............................................................................................. 73

4.6. Diseño del tornillo de potencia ................................................................................... 78

4.6.1. Selección de la rosca ............................................................................................... 79

4.6.2. Verificación de la resistencia del núcleo ................................................................ 80

4.6.3. Verificación de la resistencia a cortante de los filetes ............................................ 81

4.6.4. Verificación de la resistencia a flexión de los filetes .............................................. 82

4.6.5. Verificación de la resistencia a la fatiga ................................................................. 82

4.6.6. Verificación del tornillo aseguraste ........................................................................ 84

4.7. Elección de componentes ........................................................................................... 85

 4.7.1. Selección del motor empleado ................................................................................ 85

5. Resultados obtenidos .......................................................................................................... 86

5.1. Engranajes cilíndricos de dientes rectos ..................................................................... 86

5.2. Engranaje de dientes helicoidales ............................................................................... 86

5.3. Tornillo sin fin ............................................................................................................ 88

5.4. Diseño de tornillo de potencia .................................................................................... 89

6. Conclusiones ....................................................................................................................... 92

Bibliografía ................................................................................................................................... 94
 TABLA DE FIGURAS
Figura 1 Tipos de fajas de transmisión ....................................................................................... 12

Figura 2 Transmisión por cadena................................................................................................ 14

Figura 3 Ruedas de fricción ........................................................................................................ 15

Figura 4 Sistema de transmisión por poleas ............................................................................... 16

 INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Catalogo de motores siemens de 2 polos ....................................................................... 85
 Resumen ejecutivo

El presente trabajo trata del desarrollo de una metodología de cálculo de transmisión de

una compuerta hidráulica; empieza con el planteamiento del problema, objetivos, hipótesis,

justificación del diseño de la compuerta, estudios relacionados según diseños anteriores para dar

el aporte correspondiente, una vez finalizado lo mencionado anteriormente se describirá los

conceptos teóricos de compuertas, cilindros hidráulicos, dimensionamiento de la caja reductora,

seleccionamiento del motor adecuado para la aplicación, engranajes, materiales usados para la

construcción de compuertas, factores de seguridad entre otros, después se realizara la descripción

de los parámetros de cálculo detallados para los metas mencionados anteriormente en el que se

especificarán todas las variables involucradas. Una vez establecido los parámetros necesarios se

realizará el cálculo del sistema de transmisión de potencia para el izaje de la compuerta

hidráulica: Dimensionamiento del motor empleado, dimensionamiento de la caja de transmisión

de potencia, cálculo tornillo sin fin, cálculo de la potencia de izaje, cálculo de esfuerzos cortante

y selección de accesorios adicionales, finalmente se colocarán las conclusiones, anexos y planos

y referencias.

Palabras clave: Sistemas de transmisión, Sistema de Izaje, compuerta, engranajes,

motores.
 9

1. Introducción

Desde sus orígenes, la humanidad ha tratado de encontrar soluciones técnicas que

satisficiera su necesidad de transmitir movimiento desde el lugar donde éste se generaba hasta

los puntos en que se necesitaba aplicar, o de realizar grandes trabajos desarrollando pequeños

esfuerzos. Así se fueron desarrollando diversas técnicas y mecanismos que cada vez eran más

efectivos.

Incluso algunos de ellos no han sufrido cambios significativos con el paso del tiempo.

Para la industria y desarrollo tecnológico, la transmisión ha sido un gran apoyo pues se encarga

de transmitir la potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina, en la mayoría de los

casos las transmisiones se realizan a través de elementos rotativos. Actualmente se emplean

transmisiones en equipamiento naval, agrícola, industrial, de la construcción y de la minería.

Adicionalmente a las transmisiones convencionales basadas en engranajes, estos

dispositivos suelen emplear transmisiones hidrostáticas y accionadores eléctricos de velocidad

ajustable.

En el desarrollo del automovilístico, se ha adaptado al entorno ofreciendo soluciones a

los nuevos usos, a las crisis de consumo, a la creciente preocupación medioambiental, también

ha mejorado los rendimientos de los motores, las emisiones, las tecnologías alternativas o

híbridas, las cuatro ruedas motrices, el coste, las prestaciones, así como la versatilidad y la

suavidad de marcha de los embragues y cajas de cambio.

 10

2. Objetivos

2.1. Objetivo general

Desarrollar una metodología con una lógica y procedimiento sencillo que puede ser

utilizado tanto por personal técnico como de ingeniería.

2.2. Objetivos específicos

• Diseñar un sistema de izaje electro mecánico, con operación no automatizada.

• Dimensionar un sistema de transmisión de potencia para el izaje de una

compuerta de 10 toneladas.

• Diseño de los sistemas de engranajes involucrados en cada etapa de transmisión,

siendo estos los engranajes rectos, helicoidales y tornillo sin fin.

• Dimensionamiento del sistema de tornillo de potencia para el izaje de la

compuerta hidráulica.

• Dimensionar el motor adecuado para implementarlo en el levantamiento de

sistema de izaje de una compuerta de 10 toneladas.

 11

3. Modelo Teórico

3.1. Sistemas de transmisión de potencia

Es un sistema que permite conducir de una potencia de una fuente inicial a otro

mecanismo, incrementando, disminuyendo o manteniendo la velocidad y el torque.

Estos sistemas vienen a ser muy utilizados en la industria para transmitir la energía

mecánica entre un elemento inicial denominado motriz hacia otro elemento denominado

conducido que a su vez accionara un dispositivo. El elemento inicial o motriz es un mecanismo

que puede ser activado mediante energía eléctrica, hidráulica, mecánica, etc.

Para que estos sistemas puedan funcionar en aplicaciones industriales es importante que

se conozca los tipos de sistemas de transmisión de potencia para poder elegir el que mejor se

adapta a las necesidades de la máquina, existen diversos tipos, pero pueden clasificarse de esta

forma.

• Bandas, correas o fajas y poleas.

• Cadenas y ruedas dentadas.

3.1.1. Bandas, correas, fajas o poleas

Un sistema de transmisión por correas es un conjunto de dos poleas aplicadas por medio

de una correa con el fin de transmitir fuerzas y velocidades angulares entre arboles paralelos que

se encuentran a una cierta distancia. La fuerza se transmite por el efecto de rozamiento que

ejerce la polea sobre la correa.

Las transmisiones de potencia por poleas y correa ofrecen grandes ventajas frente a los

otros tipos, entre ellas ,que tienen la posibilidad de transmitir movimiento circular entre dos ejes

ubicados a grandes distancias ,tienen funcionamiento suave y silencioso ,su diseño es sencillo y

más seguro ,pero también presenta ciertos problemas conforme a su uso ,como la correa puede
 12

patinar cuando la velocidad es muy alta ,la potencia que puede transmitir es limitada y puede

resultar un mecanismo muy grande para ciertas aplicaciones .

Entre los tipos de correas más comunes que se emplean para las maquinas tenemos:

• Trapezoidales: Son las más utilizadas, pues se adaptan firmemente al canal de la

polea evitando el posible deslizamiento de la correa.

• Redondas: Se utilizan correas redondas cuando esta se tiene que adaptar a curvas

cerradas cuando se necesitan fuerzas entre poleas pequeñas.

• Planas: Cada vez de menor utilización se emplean para transmitir el esfuerzo de

giro y el movimiento de los motores a las maquinas.

• Dentadas: Las bandas dentadas, que además son trapezoidales, se utilizan cuando

es necesario asegurar el agarre. En ellas el acoplamiento se efectúa sobre poleas

con dientes tallados que reproducen el perfil de la correa. Este tipo es el mas

empleado en transmisiones de los motores de los automóviles

Figura 1

Tipos de fajas de transmisión

 13

3.2. Cadenas y ruedas dentadas

Las cadenas de transmisión son la mejor opción para aplicaciones donde se quiera

transmitir grandes pares de fuerza y donde, los ejes de transmisión se mueven en un rango de

velocidades de giro entre medias y bajas, los eslabones de la cadena encajan en los dientes de las

ruedas, de tal forma que al girar una de ellas arrastra a la otra.

Según su función a desarrollar, las cadenas se dividen en los siguientes tipos:

• Cadena de transmisión de potencia: Cuya aplicación consiste en transmitir la

potencia entre ejes que giran a unas determinadas velocidades

• Cadenas de manutención: También llamados cadenas transportadoras, son un tipo

de cadenas que gracias a una geometría especifica de sus eslabones o enlaces le

permiten desempeñar una función de transporte o arrastre de material.

• Cadenas de carga: También llamados bancos de fuerzas. Son cadenas que

permiten transmitir grandes cargas, y son usadas, por ejemplo, para elevar grandes

pesos, o accionar bancos de fuerza entre otros usos.

Con las transmisiones con correa no existe posibilidad de resbalamiento de los

mecanismos y la capacidad es elevada por la resistencia de las cadenas; además, en relación con

las transmisiones por engranaje, el peso es mucho menor.

 14

Figura 2

Transmisión por cadena

3.3. Teoría de velocidad en sistemas de transmisión

Estos mecanismos se usan para convertir una velocidad de entrada en otra diferente de

salida.

Al ser mecanismos giratorios, la velocidad que se utilizará se dará en r.p.m es decir

revoluciones por minuto. Por ejemplo, un eje que gira a una velocidad de 1500 rpm significa que

dará 1500 vueltas en un minuto.

La relación de velocidad: Es la cantidad de veces que el mecanismo va más rápido o

más lento a la salida respecto que a la entrada.

Siempre se deja en forma de fracción. La fórmula es:

𝑉𝑠
𝑅𝑣 =
𝑉𝑒

𝑅𝑣 : Relación de velocidad

𝑉𝑠 : Velocidad de salida

𝑉𝑒 : Velocidad de entrada
 15

Figura 3

Ruedas de fricción

Ruedas de fricción: El movimiento se transmite de una rueda a otra mediante fricción o

rozamiento.

Formula: 𝐷1 𝑥𝑉1 = 𝐷2 𝑥𝑉2

𝐷1 : Diámetro de la rueda 1

𝐷2 : Diámetro de la rueda 2

𝑉1: Velocidad de la rueda 1 (r.p.m)

𝑉2: Velocidad de la rueda 2 (r.p.m)

Recordemos que la rueda motriz es la que está conectada al motor. Dependiendo si la

rueda motriz es la grande o la pequeña será reductor o multiplicador de velocidad.

 16

Figura 4

Sistema de transmisión por poleas

Poleas de transmisión o sistema de poleas: Son dos o más poleas unidas que se

transmiten de una a otras el movimiento circular por medio de una correa de transmisión, si son

más de dos poleas se le denomina “tren de poleas”.

3.4. Compuertas hidráulicas

Las compuertas hidráulicas son dispositivos mecánicos para el control del flujo del

agua que se sitúan en los portillos de las presas, aliviaderos o en las esclusas de canales con el fin

de retener o permitir el paso de toda o parte del agua embalsada.

El uso de compuertas permite, entre otros, el control de inundaciones o la creación de

reservas de agua y forman parte de proyectos de irrigación, sistemas de drenaje o plantas de

tratamiento de aguas.

3.4.1. Tipos de compuertas hidráulicas

• Compuertas planas deslizantes

• Componentes de rodillos (overflow gate, Breastwall gate)

• Compuertas de aleta (flap gates)

• Compuertas de mariposa

• Compuertas cilíndricas
 17

• Compuertas esclusa (Sluise gates)

• Compuertas radiales (taintor)

• Compuertas drop leaf

3.5. Engranajes o Ruedas Dentadas

Figura 5

Engranajes rectos

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia

de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas

dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para

transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones

más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de

energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje

situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está

conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada

al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido.
 18

Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de

engranajes.

3.6. Tipos de engranajes en el mercado

Acorde a la disposición de los ejes pueden ser de ejes paralelos o de ejes perpendiculares

3.6.1. Engranajes de ejes paralelos

• Engranajes cilíndricos de dientes rectos. Generan cargas de reacción radiales en

el eje y transmiten la potencia a través de ejes paralelos. Este tipo de engranaje es

el más sencillo y suele emplearse para velocidades pequeñas y medias, ya que

genera ruido cuando aumenta su velocidad.

Figura 6

Engranajes cilíndricos de dientes rectos

• Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. El traslado de la potencia se

produce del mismo modo que en el anterior tipo de engranaje, pero ahora los ejes

pueden ser perpendiculares (sinfín-corona) o paralelos. Su dentado es oblicuo con

relación al eje de rotación y trasladan mayor movimiento y a más velocidad que

los engranajes cilíndricos rectos. Son más fluidos y silenciosos, pero a cambio

requieren un mayor engrase y se desgastan más.

 19

Figura 7

Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

• Engranajes doble helicoidales o ‘engranajes de espina’. Combinan la hélice

derecha e izquierda. Una rama simétrica genera un empuje opuesto e

igual. Eliminan el empuje axial, lo que provoca que cojinetes y apoyos ya no

tengan que absorberlo.

Figura 8

Engranajes doble helicoidales o ‘engranajes de espina’

3.6.2. Engranajes de ejes perpendiculares

• Helicoidales cruzados. Realizan un movimiento de cuña o de tornillo, lo que da

lugar a un alto grado de deslizamiento en los flancos del diente. De montaje

 20

sencillo, deben presentar los mismos pasos diametrales normales para que el

engrane sea el adecuado. Pueden ir en el mismo sentido o en el opuesto

Figura 9

Helicoidales cruzados

• Cónicos de dientes rectos. Poco usados ya, transmiten el movimiento de ejes que

se cortan en un mismo plano, habitualmente en ángulo recto, por medio de

superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en la intersección de los ejes.

Suelen usarse para aminorar la velocidad con ejes colocados en posición de 90

grados y son ruidosos.

 21

Figura 10

Cónicos de dientes rectos

• Cónicos de dientes helicoidales. Su superficie de contacto es más grande en

comparación con la de los engranajes cónicos de dientes rectos. Pueden transmitir

el movimiento de ejes que se corten y se usan para rebajar la velocidad en ejes de

90 grados.

Figura 11

Cónicos de dientes helicoidales

 22

• Cónicos hipoides. Su piñón de ataque está descentrado en relación con el eje de

la corona. Destacan por su larga vida útil y el escaso ruido que generan, aunque

requieren aceites de extrema presión. Se emplean en embarcaciones y máquinas

industriales. También en la diferencial de los vehículos con el objeto de colocar el

árbol de transmisión lo mas bajo posible.

Figura 12

Cónicos hipoides

• Helicoidales de rueda y tornillo sinfín. Cuentan con un tornillo sinfín, que

funciona como conductor, y una corona, conducida por este. El tornillo mueve la

corona con su giro. Aunque su ángulo entre ejes más común es de 90 grados,

puede ser diferente.

 23

Figura 13

Helicoidales de rueda y tornillo sinfín

3.7. Engranajes rectos: ventajas e inconvenientes

Los engranajes rectos son la tipología de engranes más común, y tiene la particularidad

de que sus dientes están montados en ejes paralelos. Se utilizan para grandes reducciones de

engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. De esta forma, los rectos son de gran

aplicación cuando se requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Ventajas

• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de

50.000 Kw).

• Son muy fiables.

• Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que

cuente con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.

• Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.

• Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un

helicoidal del mismo tamaño.

• Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma,

los ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas.
 24

Inconvenientes

• Ofrecen baja velocidad.

• No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.

• Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.

• Los dientes del plato experimentan una gran cantidad de estrés.

• No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.

• Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.

3.8. Engranajes helicoidales ventajas e inconvenientes

Ventajas

• Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el

funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y

silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.

• Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga,

ya que tienen más dientes en contacto.

• La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera

menor desgates.

• Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes

en ángulo recto.

Inconvenientes

• Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del

engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados.

Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un

mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.

 25

• La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus

dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de

energía reduce la eficiencia.

• Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.

Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos han de

funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o menores niveles sonoros

(automoción, climatización). También suelen aplicarse en máquinas donde se necesita una

transmisión de par alta con ejes paralelos.

3.9. Reductor de velocidad

Los reductores de velocidad son utilizados para controlar y variar las revoluciones por

minuto (rpm) de los motores eléctricos, ya que en la mayoría de los procesos industriales las

velocidades de los motores son demasiado altas. La utilización de los reductores de velocidad

nos da un menor número de rpm de salida, pero sin disminuir de manera significativa la potencia,

aumentando el par de forma segura y eficaz.

3.9.1. Parámetros característicos de un reductor de velocidad

Características de operación:

• Potencia.

• Velocidad (rpm) de entrada y salida

• Torque máximo a la salida

• Relación de reducción

Características del trabajo a realizar:

• Tipo de accionamiento (motor eléctrico, motor de combustión interna, hidráulico,

u otro).
 26

• Tipo de acople entre máquina motriz y reductor.

• Tipo de carga: uniforme, con choque, continua, discontinua, entre otras.

• Duración de servicio horas/día.

• Arranques por hora, inversión de marcha.

Disposición del equipo:

• Ejes a 180º o 90º.

• Eje de salida horizontal, vertical, etc.

3.9.2. Tipos de reductores de velocidad

a) Reductores corona de tornillo sin fin

Este tipo de reductores se basan en que el eje de entrada internamente es un tornillo sin

fin que al girar está en contacto con una corona dentada que en cada vuelta del eje sin fin avanza

un diente de la corona. El coeficiente de reducción de la velocidad va en función del número de

dientes de la corona. El uso está limitado al tener este sistema de reducción de velocidad mucha

perdida de potencia.

b) Reductores de velocidad de engranajes

Es el conjunto de un par o más pares de engranajes que permiten que en cada engranaje

tenga una relación con el anterior de reducción pudiendo ser la salida de velocidad más lenta a su

vez la entrada de la transmisión del movimiento rápido, consiguiendo en cada pareja de

engranajes una reducción de velocidad de los engranajes anteriores. Son muy eficientes, tienen

poco mantenimiento y un tamaño reducido.

c) Reductor coaxial

Donde la posición los engranajes de entrada de salida están alineados, se utilizan cuando

se requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

 27

Son utilizados con éxito en numerosos sectores, desde el sector alimentario, industria

fotovoltaica y sistemas de compuertas, a todas las aplicaciones de potencia fraccionada o

mediana.

d) Reductor ortogonales

Con engranajes ortogonales, los ejes están posicionados formando un ángulo de 90º.

Los podemos encontrar en aquellas aplicaciones donde el reductor sinfín corona no puede

dar el factor de servicio deseado, como por ejemplo ciertas cintas transportadoras donde la carga

a transportar requieren un mayor esfuerzo, industria eléctrica, construcción, etc.

e) Reductor de ejes paralelos

Reductor ortogonal con entrada y salida paralelas. Son reductores que se sirven de los

motores para realizar la reducción de velocidad óptima, el eje del motor y del reductor están en

planos paralelos.

f) Reductores de velocidad planetarios

Este tipo de reductor está cada vez más extendido y está formado por varias ruedas

dentadas que giran entre un anillo y un piñón llamado sol. Tienen más dientes en contacto

soportando más torque.

3.9.3. Aplicaciones

Los reductores de velocidad están diseñados e integrados para funcionar en un vasto

número de aplicaciones. Los usos más comunes son para trabajo pesado en las principales

industrias de minería, pesca, cemento, siderurgia, azúcar, entre otros, y también para la industria

liviana en general, como agroindustria, alimentos y bebidas.

3.9.3.1. Ventajas
 28

• Un reductor de velocidad presenta una regularidad perfecta tanto en la velocidad

como en la potencia transmitida.

• Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.

• Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos de mantenimiento.

• Menor espacio requerido y mayor rigidez de montaje.

• Menor tiempo requerido para su instalación.

• Un gran número de relaciones de velocidad, lo cual nos da una gran gama de

velocidades de salida.

• Un incremento del par torsional, en cual es proporcional a la pérdida de

velocidad.

3.10. Tornillo de potencia

Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno de los

componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y máquinas.

En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden clasificar en tornillos de

unión y tornillos de potencia.

Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente conocemos, se emplean para unir

o asegurar dos o más partes estructurales de una máquina o estructura, y pueden ser de distintos

tipos:

• tornillos de cabeza

• tornillos prisioneros o de fijación

• pernos

• espárragos, etc.
 29

Por otro lado, los tornillos de potencia, son aquellos destinados a la transmisión de

potencia y movimiento, y que generalmente se utilizan para convertir un movimiento angular o

de giro, en un movimiento de traslación o lineal, acompañado además de una transmisión de

esfuerzo.

3.10.1. Aplicaciones

Los tornillos de Potencia tienen un uso en herramientas mecánicas que facilitan el trabajo

al ser humano. Algunos usos son los siguientes:

• Mordazas de presión.

• Tornillos de avances en tornos.

• Máquinas de ensayos.

• Gatos hidráulicos.

• Maquinas prensadoras.

• Abrazaderas.

• Válvulas de compuertas.

• Usualmente encontrados en levantamiento de pesas.

3.11. Tornillo sin fin

Es uno de los principales y más usados mecanismos de transmisión en cualquier proyecto

mecánico. Dicho dispositivo está formado por un sistema de un tornillo con dentado helicoidal

(que actúa siempre como elemento motriz), normalmente engranado con una rueda dentada,

llamada piñón o corona (que actúa como elemento conducido), de tal manera que transmite el

movimiento entre ejes perpendiculares entre sí. Por cada vuelta completa del tornillo, el

engranaje gira un diente, por lo que es un mecanismo capaz de ofrecer grandes reducciones de

velocidad.
 30

3.11.1. Aplicaciones

a) Sistema de puertas automáticas

En las aperturas y cierre de puertas automáticas es necesario el movimiento rectilíneo en

ambos sentidos (derecha o izquierda) lento, además, de un bloqueo del sistema de final de

carrera.

b) Instrumentos musicales

Los tornillos sin fin suelen emplearse para ajustar la tracción de las cuerdas de

instrumentos musicales para afinarlos.

c) Mecanismos de sujeción (abrazaderas sin fin para tubo):

Las abrazaderas sin fin son empleadas para fijación de tubos flexibles, de gas y de

líquidos sobre soporte rígido, en el que el sin fin, engrana sobre una cinta de acero inoxidable

dentada. Su uso posibilita abarcar diferentes diámetros de tubo con un único tipo de abrazadera.

d) Elevadores

Los tornillos sin fin también se aplican en elevadores o transportadores helicoidales a

modo de tornillo de Arquímedes. Estos transportadores de tornillo sin fin efectúan el

desplazamiento del material por un canalón o tubo, valiéndose de un tornillo giratorio.

e) Gatos mecánicos de husillo

Un gato mecánico de husillo o de tornillo tiene amplias aplicaciones en diferentes tipos

de industrias. El giro del tornillo sin fin, conectado a un motor eléctrico, hace que la corona gire

solidariamente con él. El giro la corona genera el movimiento lineal del husillo, dado que esta

roscado en el interior de ésta, produciéndose de esta manera el movimiento lineal de elevación.

3.12. NORMAS DIN

1. DIN 109 página 1 – Elementos de transmisión; velocidades periféricas

 31

2. DIN 109 página 2 – Elementos de transmisión; distancias entre ejes para

transmisiones por correa trapecial

3. DIN 111 Página 1 – Poleas para correas planas; dimensiones, pares nominales

4. DIN 111 Página 2 – Poleas para correas planas; especificación para máquinas

eléctricas

5. DIN 2211 Página 1 – Poleas para correas trapeciales estrechas; dimensiones,

material

6. DIN 2211 Página 2 – Poleas para correas trapeciales estrechas; comprobación de

los canales

7. DIN 2211 Página 3 – Poleas para correas trapeciales estrechas; especificación

para máquinas eléctricas

8. DIN 2215 – Correas trapeciales sin fin, perfiles clásicos; diámetro mínimo de

referencia de poleas, desarrollos interiores y de referencia de las correas

9. DIN 2216 – Correas trapeciales a metros; dimensiones

10. DIN 2217 Página 1 – Poleas para correas trapeciales de perfiles clásicos;

dimensiones, material

11. DIN 2217 Página 2 – Poleas para correas trapeciales de perfiles clásicos;

comprobación de los canales

12. DIN 2218 – Correas trapeciales sin fin, perfiles clásicos para construcción de

maquinaria; cálculo de las transmisiones, valores de potencia

13. DIN 7716 – Productos de caucho y de goma; requisitos para su almacenamiento,

limpieza y mantenimiento
 32

14. DIN 7719 Parte 1 – Correas trapeciales anchas para variadores de velocidad

industriales; correas y perfiles de canales de las poleas correspondientes

15. DIN 7719 Parte 2 – Correas trapeciales anchas sin fin para variadores de

velocidad industriales; medición de la variación de la distancia entre ejes 23

16. DIN 7721 Parte 1 – Transmisiones síncronas por correas, paso métrico; correas

síncronas

17. DIN 7721 Parte 2 – Transmisiones síncronas por correas, paso métrico; perfil del

entre dientes para poleas síncronas

18. DIN 7722 – Correas hexagonales sin fin para maquinaria agrícola y perfiles de los

canales para las correspondientes poleas

19. DIN 7753 Parte 1 – Correas trapeciales estrechas sin fin para construcción de

maquinaria; dimensiones

20. DIN 7753 Parte 2 – Correas trapeciales estrechas para la construcción de

maquinaria; cálculo de las transmisiones, valores de potencia

21. DIN 7867 – Correas estriadas y poleas

22. DIN/ISO 5290 – Poleas de correas trapeciales estrechas unidas; perfiles 9J; 15J;

20J; 25J

23. DIN/ISO 5294 – Transmisiones síncronas por correas; poleas

24. DIN 22100-7 – Medios de producción de materiales sintéticos para empleo en

minería subterránea, Sección 5.4 Correas trapeciales

25. DIN EN 60695-11-10 – Ensayo para determinar el peligro de inflamación

3.13. NORMAS ISO

1. ISO 22 – Anchos de correas planas y sus correspondientes poleas

 33

2. ISO 63 – Transmisiones por correas planas; desarrollos

3. ISO 99 – Diámetros de las poleas para correas planas

4. ISO 100 – Alturas de abombamiento de las poleas para correas planas

5. ISO 155 – Poleas motrices; límites para el ajuste de la distancia entre ejes

6. ISO 254 – Calidad, elaboración y equilibrado de las poleas

7. ISO 255 – Poleas para correas trapeciales clásicas y correas trapeciales estrechas;

prueba geométrica de los canales

8. ISO 1081 – Correas trapeciales, correas estriadas y poleas; terminología

9. ISO 1604 – Correas variadores sin fin y poleas para construcción de maquinaria

10. ISO 1813 – Conductividad eléctrica de correas trapeciales, correas múltiples,

correas estriadas, correas trapeciales anchas, correas hexagonales

11. ISO 2790 – Transmisiones por correas trapeciales estrechas para la industria

automovilística; dimensiones

12. ISO 3410 – Correas variadores sin fin y poleas para construcción de maquinaria

agrícola

13. ISO 4183 – Poleas acanaladas para correas trapeciales clásicas y correas

trapeciales estrechas

14. ISO 4184 – Correas trapeciales clásicas y correas trapeciales estrechas;

desarrollos

15. ISO 5256 – Transmisiones síncronas por correas; codificación de pasos de correas

a. Parte 1 MXL; XL; L; H; XH; XXH

b. Parte 2 MXL; XXL dimensiones métricas

 34

16. ISO 5287 – Transmisiones por correas trapeciales estrechas para la industria

automovilística; ensayos de fatiga

17. ISO 5288 – Transmisiones por correas dentadas; terminología

18. ISO 5289 – Correas hexagonales sin fin y poleas para construcción de maquinaria

agrícola

19. ISO 5290 – Poleas de correas trapeciales estrechas unidas; perfiles de canales 9J;

15J; 20J; 25J

20. ISO 5291 – Poleas para correas trapeciales clásicas unidas; perfiles de canales AJ;

BJ; CJ; DJ

21. ISO 5292 – Transmisiones industriales por correas trapeciales; cálculo de

potencias y distancias entre ejes

22. ISO 5294 – Transmisiones síncronas por correas; poleas – paso en pulgadas“

23. ISO 5295 – Correas dentadas; cálculo de potencias y distancias entre ejes – paso

en pulgadas “

24. ISO 5296 – Transmisiones síncronas por correas; correas – paso en pulgadas“

25. ISO/DIS 8419 – Transmisiones por correas trapeciales estrechas unidas,

desarrollos en el sistema de referencia, 9N/J, 15N/J, 25N/J

26. ISO 9010 – Transmisiones síncronas por correas – correas para la construcción de

automóviles

27. ISO 9011 – Transmisiones síncronas por correas – poleas para la industria del

automóvil

28. ISO 9563 – Correas síncronas sin fin antiestáticas; conductividad eléctrica;

características y métodos de ensayo

 35

29. ISO 9980 – Transmisiones por correas; poleas para correas trapeciales;

comprobación de la geometría de los canales de las poleas

30. ISO 9981 – Transmisiones por correas – poleas y correas estriadas para la

industria del automóvil; perfil PK

31. ISO 9982 – Transmisiones por correas; poleas y correas estriadas para fines

industriales; datos de geometría PH, PJ, PK, PL y PM ISO 11749 – Transmisiones

por correas – correas trapeciales estriadas para la industria del automóvil, ensayos

de fatiga

32. ISO 12046 – Transmisiones síncronas por correas, correas para automóviles,

propiedades físicas

33. ISO/CD 13050 – Transmisiones síncronas por correas, correas dentadas

redondeadas

34. ISO/CD 17396 – Transmisiones síncronas por correas, paso métrico, perfiles T y

AT

3.14. NORMAS USA

1. RMA/MPTA IP-20 – Correas trapeciales múltiples clásicas (secciones A; B; C;

D)

2. RMA/MPTA IP-21 – Correas hexagonales (secciones AA; BB; CC; DD)

3. RMA/MPTA IP-22 – Correas trapeciales múltiples estrechas (secciones 3V; 5V; y

8V)

4. RMA/MPTA IP-23 – Correas trapeciales simples (secciones 2L; 3L; 4L; y 5L)

5. RMA/MPTA IP-24 – Correas síncronas (secciones MXL; XL; L; H; XH; y XXH)

6. RMA/MPTA IP-25 – Correas trapeciales de velocidad variable (12 secciones)

 36

7. RMA/MPTA IP-26 – Correas trapeciales estriadas (secciones PH; PJ; PK, PL y

PM)

8. RMA/MPTA IP-27 – Correas síncronas de dentado redondeado (8M – 14M)

3.15. ASAE (ASOCIACION AMERICANA DE INGENIEROS AGRONOMOS)

1. ASAE S 211 – Transmisiones por correas trapeciales para maquinaria agrícola

3.16. SAE (SOCIEDAD DE INGENIEROS ATUMOTRICES)

1. SAE J636b – Correas trapeciales y poleas

2. SAE J637 –Transmisiones por correas trapeciales para industria automovilística

3.17. Norma AGMA

Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes. La Asociación Americana de

Fabricantes de Engranajes (American Gear Manufacturers Association), también conocida por de

acuerdo a sus siglas en inglés AGMA; es el Grupo Comercial de las Empresas de Fabricación de

Engranajes.

3.17.1. Historia

La AGMA fue fundada en 1916, actualmente hay alrededor de 430 empresas miembros

AGMA.

La asociación está acreditada por el American National Standards Institute (ANSI) para

establecer todos los estándares de Estados Unidos en lo que concierne a los engranajes. En 1993,

se convirtió la AGMA en la Secretaría del Comité Técnico 60 (TC 60) de la ISO. El TC 60 es el

comité responsable del desarrollo de todas las normas internacionales de engranes.

Además de la AGMA también preside una tercera parte de los activos de los grupos de

trabajo de la norma ISO relacionados con el engranaje.

3.17.2. Misión
 37

La AGMA tiene como misión establecer una normalización sobre el diseño, fabricación y

explotación de los engranes de los Estados Unidos de América y gran parte del mundo.

3.18. Guardas de seguridad para sistemas de transmisión

• Son barreras que evitan la exposición a un peligro identificado, tienen forma de

una cubierta, barricada, reja u otra forma para prevenir el contacto físico

inadvertido con componentes de máquinas operativas.

• Peligros en maquinarias de sistemas de transmisión:

• Punto de Torsión: donde 2 piezas se mueven juntas y una lo hace de forma

circular en sistemas de transmisión.

• Punto de Envolvimiento: componentes giratorios expuestos como los ejes y sus

extremos

• Punto de corte: los extremos de 2 piezas móviles se cruzan o un objeto cortante se

mueve a una velocidad suficiente para cortar material blando.

• Puntos de aplastamiento: Áreas donde 2 objetos se mueven uno hacia el otro o

donde uno se dirige a un objeto estacionario.

• Puntos de Tracción: Lugar donde los objetos son transportados al interior del

equipo.

3.18.1. Funciones de las guardas de seguridad:

• Aísla el trabajo

• Permite una visualización segura

• Señalizar áreas de forma notoria

3.18.2. Instalación:

• Cubrir el área del peligro

 38

• Área que asegure un buen mantenimiento e inspección regular

• Funcionamiento optimo

• Reevaluación de la guarda al modificar la maquinaria

• El área se debe escoger para q las guardas estén instaladas, mantenidas y operadas

para cualquier ajuste o desajuste

 39

4. Metodología

4.1. Cálculos preliminares

4.1.1. Número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

1 480𝑚𝑚 1
𝑁4 = 𝑉 ∗ = ∗
𝑃 𝑚𝑖𝑛 8 𝑚𝑚

𝑁4 = 60 𝑅𝑃𝑀

P: paso del husillo (mm)

V: velocidad de la compuerta (mm/min)

N4: número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

4.1.2. Número de vueltas del tornillo sin fin (RPM)

𝑁3 ∗ 𝐸𝑡 = 𝑁4 ∗ 𝑍𝑟

60 𝑅𝑃𝑀 ∗ 20
𝑁3 =
2

𝑁3 = 600 𝑅𝑃𝑀

Et: número de entradas

Zr: número de dientes de la rueda conducida (dientes)

N3: número de vueltas del tornillo sin fin (RPM)

N4: número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

4.1.3. Relación de transmisión entre la rueda conducida y el tornillo sin fin

𝑁3 2
𝑅𝑟𝑡 = = = 0.1
𝑍𝑟 20

4.1.4. Relación de transmisión de potencia

𝑁1
𝑅𝑡 =
𝑁3

3600 𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑡 =
600 𝑅𝑃𝑀
 40

𝑅𝑡 = 6

N3: velocidad final de transmisión de potencia (RPM)

N1: velocidad inicial de transmisión de potencia (RPM)

4.1.5. Primera etapa (engranajes rectos)

Se tomará que Rt1 = 2 y Z1=17 (Se explicará a detalle en cálculos posteriores)

Rt1: relación de transmisión en la primera etapa

Z1: número de dientes del piñón (dientes)

4.1.6. Numero de dientes del engranaje conducido

𝑍2
𝑅𝑡1 =
𝑍1

𝑍2 = 2 ∗ 17

𝑍2 = 34

4.1.7. Número de vueltas en la primera etapa

𝑁1
𝑁2 =
𝑅𝑡1

3600 𝑅𝑃𝑀
𝑁2 =
2

𝑁2 = 1800 𝑅𝑃𝑀

4.1.8. Segunda etapa (engranajes helicoidales)

Se tomará que Rt2 = 3 y Z3=15

Rt2: relación de transmisión en la segunda etapa

Z3: número de dientes del piñón (dientes)

4.1.9. Numero de dientes del engranaje conducido

 41

𝑍4
𝑅𝑡2 =
𝑍3

𝑍4 = 3 ∗ 15

𝑍4 = 45

4.1.10. Número de vueltas en la primera etapa

𝑁2
𝑁3 =
𝑅𝑡2

1800 𝑅𝑃𝑀
𝑁3 =
3

COMPROBAMOS RESPUESTA 𝑁3 = 600 𝑅𝑃𝑀

4.1.11. Potencia de Izaje

𝑃𝑖 = 𝑉 ∗ 𝑔 ∗ 𝑚

V: velocidad de la compuerta (m/s)

g: aceleración de la gravedad (m/s2)

m: masa de izaje (kg)

480 𝑚𝑚 1 1𝑚𝑖𝑛 1000𝑘𝑔

𝑃𝑖 = ( ∗ ∗ ) ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ (10 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ )
𝑚𝑖𝑛 1000 𝑚𝑚 60 𝑠 1 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎

𝑃𝑖 = 8 ∗ 10−3 𝑚⁄𝑠 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2 ∗ 10000 𝑘𝑔

𝑃𝑖 = 784.8 𝑊

4.1.12. Potencia del motor

𝑃𝑖
𝑃𝑚 =
𝑛1 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑛3 ∗ 𝑛4

n: eficiencias

784.8 𝑊
𝑃𝑚 =
0.85 ∗ 0.85 ∗ 0.9 ∗ 0.8

𝑃𝑚 = 1508.6 𝑊 ≈ 2.2 𝐾𝑊 (𝐶𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜)

 42

4.2. Bosquejo
 43

4.3. Desarrollo del problema

4.3.1. Diseño de engranajes cilíndricos con dientes rectos

Datos
• Potencia a transmitir = 1.87 KW

• Velocidad de giro del motor = 3600 RPM

• Velocidad del engranaje conducido = 1800 RPM

• Duración = 10^8

• De 3 falla 1

• Ángulo de hélice = 0°

• Ángulo de presión = 20°

• Accionado por motor eléctrico

• Fresado con fresa madre

• Engranajes de acero endurecido

• Dureza < 350 BHN

• Cargas con choques moderados

• Relación de transmisión = 2:1

• Módulo = 3

• Acabados aceptables

• N1= 17 dientes

• N2= 34 dientes

-Número de dientes de piñón y engranaje (Tabla 3 por recomendación y en base a la

relación de transmisión)

𝑁𝑝 = 17
 44

𝑁𝑔 = 34

- Corroborando por TABLA 7, relación de transmisión y Angulo de presión normal(20)

𝑟. 𝑝. 𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑚𝑔 = =2
𝑟. 𝑝. 𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

-Distancia entre centros

𝑚(𝑁𝑝 + 𝑁𝑔 ) 3(17 + 34)

𝑐= = = 76.5𝑚𝑚
2 2

-Diámetro de paso del piñón

𝐷𝑝 = 𝑁𝑝 ∗ 𝑚 = 17(3) = 51𝑚𝑚

-Diámetro de paso del engranaje

𝐷𝑔 = 𝑁𝑔 ∗ 𝑚 = 34(3) = 102𝑚𝑚

-Distancia entre centros corregida

𝐷𝑝 + 𝐷𝑔 51 + 102
𝐶= = = 76.5𝑚𝑚
2 2

-Ancho del flanco del diente F por recomendación 8𝑥𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 12.5𝑥𝑚

8(3) = 24 tomando el menor valor

-velocidad tangencial
𝜋 𝜋 𝑚
𝑉= 𝑥𝐷𝑝 𝑥𝑛𝑝 = 𝑥51𝑥3600 = 9.61
60000 60000 𝑠

4.3.1.1. Calculo por fatiga superficial

-Factor de sobrecarga (accionado por motor eléctrico y con choques moderados):𝐶0 =

1.25

-Factor dinámico (fresa madre -curva 4 y velocidad tangencial-9.61m/s):𝐶𝑣 = 0.52

 45

-Factor de tamaño (aplicación general):𝐶𝑠 = 1

-Factor de distribución de carga (no tan preciso ) :𝐶𝑚 = 1.6

 46

-Factor de condición superficial (acabados aceptables):𝐶𝑓 = 1.00

-Factor geométrico (en función a la relación de transmisión, angulo de presión y numero

de dientes del piñón):𝐼 = 0.09

-Factor elástico:𝐶𝑝 = 61
 47

-Factor de vida:𝐶𝐿 =1.0

-Factor de relación de dureza:𝐶𝐻 = 1.00

-Factor de temperatura (no excederá los 121 C) :𝐶𝑇 = 1.00

-Factor de seguridad (de 3 falla 1):𝐶𝑟 = 0.8

 48

-Selección de durezas𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 220 𝐵𝐻𝑁 𝑦 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 250 𝐵𝐻𝑁

𝑘𝑔
-Esfuerzo permisible de contacto:𝑆𝑎𝑐 = 69 𝑚𝑚2

4.3.2. Cálculo de la potencia que se podrá transmitir

 49

𝑛𝑝 𝑥𝐹𝑥𝐶𝑣 𝑥𝐼 𝑆𝑎𝑐 𝑥𝐷𝑝 𝑥𝐶𝑙 𝑥𝐶𝐻 2

𝑃𝑝 = 6.98𝑥10−7 𝑥( )( )
𝐶0 𝑥𝐶𝑠 𝑥𝐶𝑚 𝑥𝐶𝑓 𝐶𝑡 𝑥𝐶𝑟 𝑥𝐶𝑝

3600𝑥24𝑥0.52𝑥0.09 69𝑥51𝑥1.0𝑥1.0 2
𝑃𝑝 = 6.98𝑥10−7 𝑥 ( )𝑥( )
1.25𝑥1𝑥1.7𝑥1.0 1.0𝑥0.8𝑥61

𝑃𝑝 = 7.34 𝐶𝑉

-Conversión por 0.736 para Kw 𝑃𝑝 = 5.4𝑘𝑤

4.4. Datos engranajes dientes helicoidales

• Potencia a transmitir = 1.58 KW

• Velocidad de giro del piñón = 1800 RPM

• Velocidad del engranaje conducido = 600 RPM

• Duración = 10^8

• De 3 falla 1

• Ángulo de hélice = 25°

• Ángulo de presión = 20°

• Accionado por motor eléctrico

• Fresado con fresa madre

• Engranajes de acero endurecido

• Dureza < 350 BHN

• Cargas con choques moderados

• Relación de transmisión = 3:1

• Módulo = 5

• N1= 15 dientes

• N2= 45 dientes

N1 se calculó con:
 50

2𝐾
𝑁1 = (𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚) sin2 𝜙)
(1 + 2𝑚) sin2 𝜙

K=1 ; m_g = 3; 𝜙 = 20°

4.4.1. Cálculo de la geometría

Número de dientes del piñón y engranaje, si 𝜙=20° y 𝜓 =25°

Según la tabla número 3 de las normas AGMA para engranajes el número mínimo de

dientes para el piñón y el engranaje es 𝑍𝑚𝑖𝑛=13 dientes

Relación de transmisión (𝑚𝑔 )

𝑟𝑝𝑚𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1800
𝑚𝑔 = = =3
𝑟𝑝𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 600

Una vez obtenida la relación de transmisión de 3, procedemos a ubicar en la tabla 7 el

número de dientes mínimo para el piñón y engranaje

 51

Obteniendo un minino de 𝑍𝑚𝑖𝑛=15 dientes

Numero de dientes del piñón y engranaje (𝑍𝑝 y 𝑍𝑔 )

Considerando el número mínimo de dientes el piñón tendrá 𝑍𝑝 = 15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Entonces el número de dientes del engranaje se calculará según:

𝑍𝑔
𝑚𝑔 = 𝑍
𝑝

𝑍𝑔
3=
15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Obteniendo que el número de dientes del engranaje es 𝑍𝑔 = 45 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Distancia entre centros (C)

Para poder hallar este valor debemos considerar el módulo, cuyo valor fue asumido

según:
 52

Obteniendo un módulo de m = 5

De esta manera ya podemos aplicar la fórmula para hallar la distancia entre centros

𝐷𝑝 + 𝐷𝑔
𝐶=
2

Entonces debemos calcular primero los diámetros del piñón y engranaje

Diámetro de paso del piñón 𝐷𝑝

𝑍𝑝 ∗ 𝑚
𝐷𝑝 =
cos 𝜓

15 ∗ 5
𝐷𝑝 =
cos 25

𝐷𝑝 = 82.75 𝑚𝑚
 53

Diámetro de paso del engranaje 𝐷𝑔

𝑍𝑔 ∗ 𝑚
𝐷𝑔 =
𝑐𝑜𝑠 𝜓

45 ∗ 5
𝐷𝑔 =
𝑐𝑜𝑠 25

𝐷𝑔 = 248.26 𝑚𝑚

Distancia entre centros (C)

Reemplazando:

82.75 + 248.26
𝐶=
2

𝐶 = 165.5 𝑚𝑚

Velocidad tangencial (V)

𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑉=
60000

𝜋 ∗ 82.75 ∗ 1800
𝑉=
60000

𝑉 = 7.799 𝑚/𝑠

Ancho del flanco del diente (F)

𝐹 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑚/𝑠𝑒𝑛 𝜓

2∗𝜋∗5
𝐹=
𝑠𝑒𝑛 25

𝐹 = 74.336 𝑚𝑚

4.4.2. Calculo por fatiga superficial

Factor dinámico Cv

Según nuestra velocidad tangencial 𝑉 = 7.799 𝑚/𝑠 tomamos la curva 3

 54

Obteniendo que el factor dinámico es Cv = 0.66

Factor geométrico I

Consideramos 𝑍𝑝 = 15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 y Angulo de hélice: 𝜓 = 25°

55
 56

Entonces los valores obtenidos de la tabla 𝐾𝑝 = 0.118 𝑦 𝐾𝑔 = 0.135

𝑍𝑔 ∗ (𝐾𝑝 + 𝐾𝑔 )
𝐼=
𝑍𝑝 + 𝑍𝑔

45 ∗ (0.118 + 0.135)
𝐼=
15 + 45

𝐼 = 0.190

Factor de sobrecarga Co

En nuestro caso usaremos como fuente de poder un motor eléctrico que se puede

considerar como uniforme y en el caso de la carga movida con choques moderados, entonces

𝐶𝑜 = 1.25

Factor de tamaño 𝐶𝑠

Para aplicaciones generales se usa 𝐶𝑠 = 1.00

Factor de distribución de carga 𝐶𝑚

El ancho del diente es F= 74.336 mm y es menor a los 150 mm

 57

El valor del factor de distribución de carga es 𝐶𝑚 = 1.6

Factor de condición superficial 𝐶𝑓

Para acabado superficial aceptable es igual a 𝐶𝑓 = 1.10

Factor de vida 𝐶𝐿
 58

Para 108 ciclos el fator de vida es 𝐶𝐿 = 1.00

Relación de dureza

Según la dureza de los dientes del piñón es 220 BHN

Entonces la dureza del engranaje es 180 BHN

𝐵𝐻𝑁 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
Hallamos 𝐾 = 𝐵𝐻𝑁 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒

210
𝐾=
180

𝐾 = 1.17 ≈ 1.2

Factor de relación de dureza 𝐶𝐻

Consideramos la relación de transmisión de 𝑚𝑔 = 3 y 𝐾 = 1.2

 59

Entonces el factor de relación de dureza es CH = 1.005

Factor de seguridad CR

El nivel de confiabilidad será de 3 falla 1 entonces CR = 0.80

Esfuerzos permisibles S𝑎𝑡

 60

Piñón 220 BHN 20.5-27.0 kg/mm2

Engranaje 180 BHN 17.6-23.2 kg/mm2

Esfuerzo permisible de contacto S𝑎𝑐

 61

Piñón 220 BHN 69-72 kg/mm2

Engranaje 180 BHN 60-67 kg/mm2

Factor de temperatura 𝐶𝑇

Asumimos que 𝐶𝑇 = 1.00

Coeficiente elástico 𝐶𝑝

Entonces el coeficiente de elasticidad es 𝐶𝑝 = 61 acero-acero

Potencia a transmitir 𝑃

−7
𝑛𝑝 ∗ 𝐹 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐼 𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10 ∗ ∗( )
𝐶𝑂 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑓 𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑃

−7
1800 ∗ 74.336 ∗ 0.66 ∗ 0.19 69 ∗ 82.75 ∗ 1 ∗ 1.005 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10 ∗ ∗( )
1.25 ∗ 1 ∗ 1.6 ∗ 1.1 1 ∗ 0.80 ∗ 61

𝑃 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ 7626.8736 ∗ 13826.95871 = 73.61 𝐶𝑉

𝑃 = 73.61 𝐶𝑉

4.4.3. Calculo por resistencia a la fatiga

Factor de sobrecarga 𝐾𝑜

𝐾𝑜 = 𝐶𝑜
 62

𝐾𝑜 = 1.25

Factor dinámico 𝐾𝑣

Si nuestra velocidad tangencial es V=7.799 m/s y tomamos la curva 3

𝐾𝑣 = 0.55

Factor de tamaño 𝐾𝑠

𝐾𝑠 = 1.00

Factor de temperatura 𝐾𝑇
 63

𝐾𝑇 = 𝐶𝑇 = 1.00

Factor de seguridad 𝐾𝑅

La confiabilidad de 3 falla 1, 𝐾𝑅 = 0.7

Factor de vida 𝐾𝐿

𝐾𝐿 = 1.00

Esfuerzos permisibles de fatiga 𝑆𝑎𝑡

 64

Piñón 220 BHN 20.5-27.0 kg/mm2 Satp

Engranaje 180 BHN 17.6-23.2 kg/mm2 Satg

Factor geométrico 𝐽𝑝
 65

Piñón Jp = 0.44*0.97 = 0.4268

Engranaje Jg = 0.51*0.93 = 0.4743

Modulo en el plano transversal 𝑚𝑡

𝑚𝑡 = 𝑚/𝑐𝑜𝑠𝜓

𝑚𝑡 = 5/𝑐𝑜𝑠25

𝑚𝑡 = 5.517

Potencia que transmitiría el piñón 𝑃𝑝

𝐷𝑝 ∗ 𝑛𝑝 ∗ 𝑚𝑡 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽𝑝 ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝑆𝑎𝑡𝑝
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑂

82.75 ∗ 1800 ∗ 5.517 ∗ 74.336 ∗ 0.43 ∗ 1 ∗ 0.55 ∗ 20.5

𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )
1 ∗ 0.7 ∗ 1 ∗ 1.6 ∗ 1.25

𝑃𝑝 = 146.56 𝐶𝑉

Potencia que transmitiría el engranaje 𝑃𝑔

𝑆𝑎𝑡𝑔 ∗ 𝐽𝑔
𝑃𝑔 = 𝑃𝑝 ∗ ( )
𝑆𝑎𝑡𝑝 ∗ 𝐽𝑝
 66

17.6 ∗ 0.4743
𝑃𝑔 = 146.56 ∗ ( )
20.5 ∗ 0.4268

𝑃𝑔 = 139.83 𝐶𝑉

4.5. Diseño del tornillo sin fin

Datos tornillo sin fin

• Potencia de salida = 1.43 KW

• Número de entradas tornillo iw = 3

• Número de dientes de la rueda conducida Ng = 30

• Reducción 10/1

• Motor eléctrico con arranques y paradas frecuentes

• Choques moderados

• Tornillo sin fin = Acero

• Rueda dentada = Bronce, fundición en moldes de arena

• Ángulo de presión = 20°

4.5.1. Cálculos preliminares del tornillo sin fin

Número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

1 480𝑚𝑚 1
𝑁4 = 𝑉 ∗ = ∗
𝑃 𝑚𝑖𝑛 8 𝑚𝑚

𝑉𝑔 = 𝑁4 = 60 𝑅𝑃𝑀

P: paso del husillo (mm)

V: velocidad de la compuerta (mm/min)

Vg o N4: número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

Número de vueltas del tornillo sin fin (RPM)

𝑁3 ∗ 𝐸𝑡 = 𝑁4 ∗ 𝑍𝑟
 67

60 𝑅𝑃𝑀 ∗ 20
𝐷𝑤 = 𝑁3 =
2

𝑉𝑤 = 𝑁3 = 600 𝑅𝑃𝑀

Et: número de entradas

Zr: número de dientes de la rueda conducida (dientes)

Vw o N3: número de vueltas del tornillo sin fin (RPM)

Vg o N4: número de vueltas de la rueda conducida (RPM)

Reducción de velocidades

𝑅𝑃𝑀 𝑔𝑢𝑠𝑎𝑛𝑜 𝑁3 600 𝑅𝑃𝑀

𝑚= = =
𝑅𝑃𝑀 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑁4 60 𝑅𝑃𝑀

10
𝑚=
1

Usaremos una de las reducciones más frecuentes

Relaciones posibles

Ng 10 20 30
iw 1 2 3

Escogemos: Ng=29 dientes y iw=3 entradas

Reducción de velocidades

29
𝑚= = 9.7
3

4.5.2. Cálculos geométricos

Distancia entre centros C

 68

La experiencia de la AGMA ha demostrado que los mejore diseños de ruedas dentadas

para gusanos resultan cuando Ng tiene relación con la distancia entre centros. Ng=30 dientes,

tenemos que C=8”

Diámetro de paso del gusano (pulg)

𝐶 0.875
𝐷𝑤 = (ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜)
2.2

(8)0.875
𝐷𝑤 =
2.2

𝐷𝑊 = 2.804 𝑝𝑢𝑙𝑔

Diámetro de paso de la rueda (pulg)

𝐷𝑔 = 2𝐶 − 𝐷𝑤
 69

𝐷𝑔 = 2(8) − 2.804

𝐷𝑔 = 13.196 𝑝𝑢𝑙𝑔

Paso axial (pulg)

𝜋 𝐷𝑔
𝑝=
𝑁𝑔

𝜋 ∗ 13.196
𝑝=
29

𝑝 = 1.430 𝑝𝑢𝑙𝑔

Avance (pulg)

𝐿 = 𝑖𝑤 ∗ 𝑝

𝐿 = 3 ∗ 1.430

𝐿 = 4.289 𝑝𝑢𝑙𝑔

Angulo de avance

𝐿
tan 𝜆 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑊

4.289
tan 𝜆 =
𝜋 ∗ 2.804

𝜆 = 25.959°

Paso normal (pulg)

𝑝𝑛 = 𝑝 ∗ cos 𝜆

𝑝𝑛 = 1.430 ∗ cos(26)

𝑝𝑛 = 1.285 𝑝𝑢𝑙𝑔

Escogemos un valor estándar según AGMA

𝑝𝑛 = 1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔
 70

Recalculamos

Paso axial (pulg)

𝑝𝑛
𝑝=
cos 𝜆

1.5
𝑝=
cos 26

𝑝 = 1.668 𝑝𝑢𝑙𝑔

Avance (pulg)

𝐿 = 𝑖𝑤 ∗ 𝑝

𝐿 = 3 ∗ 1.668

𝐿 = 5.005 𝑝𝑢𝑙𝑔

Diámetro de paso del gusano (pulg)

𝐿
𝐷𝑤 =
𝜋 ∗ tan 𝜆

5.005
𝐷𝑤 =
𝜋 ∗ tan 26

𝐷𝑤 = 3.272

𝐶 0.875 𝐶 0.875
≤ 𝐷𝑤 ≤
3 1.7

2.056 ≤ 3.272 ≤ 3.629 Si cumple

Diámetro de paso de la rueda (pulg)

𝑝 ∗ 𝑁𝑔
𝐷𝑔 =
𝜋

1.668 ∗ 29
𝐷𝑔 =
𝜋

𝐷𝑔 = 15.400 𝑝𝑢𝑙𝑔
 71

Distancia entre centros C

𝐷𝑤 + 𝐷𝑔
𝐶=
2

3.272 + 15.400
𝐶=
2

𝐶 = 9.336 𝑝𝑢𝑙𝑔

Con el cuadro de proporciones de los dientes 𝝀 = 𝟐𝟔° y 𝒑𝒏 = 𝟏. 𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈

Ángulo de avance λ
SIMBOLO
Hasta 30° 30° - 35° 35° - 40° 40° - 45°
Addendum a 0.1383*p 0.2865*p 0.2546*p 0.2228*p
Deddendum d 0.3683*p 0.3314*p 0.2947*p 0.2578*p
Altura del diente h (a+d) 0.6866*p 0.6179*p 0.5493*p 0.4806*p
Ang. Presión Normal ɸn 20° 25° 25° 30°

𝑎 = 0.1383 ∗ 𝑝

𝑎 = 0.1383 ∗ 1.668

𝑎 = 0.231 𝑝𝑢𝑙𝑔

Completando cálculos geométricos para el gusano

Diámetro exterior del gusano

𝐷𝑜𝑤 = 𝐷𝑤 + 2𝑎

𝐷𝑜𝑤 = 3.272 + 2(0.231)

𝐷𝑜𝑤 = 3.734 𝑝𝑢𝑙𝑔

Longitud del gusano

𝑁𝑔
𝐿𝑤 = (4.5 + )𝑝
50

29
𝐿𝑤 = (4.5 + ) 1.668
50
 72

𝐿𝑤 = 8.475 𝑝𝑢𝑙𝑔

Completando cálculos geométricos de la rueda

Ancho efectivo

𝐹𝑒 = √(𝐷𝑜𝑤 )2 − (𝐷𝑤 )2

𝐹𝑒 = √(3.734)2 − (3.272)2

𝐹𝑒 = 1.798 𝑝𝑢𝑙𝑔

Ancho de la rueda

𝐹 = 1.05 ∗ 𝐹𝑒

𝐹 = 1.05 ∗ 1.798

𝐹 = 1.888 𝑝𝑢𝑙𝑔

Diámetro de garganta

𝐷𝑡 = 𝐷𝑔 + 2𝑎

𝐷𝑡 = 15.400 + 2(0.231)

𝐷𝑡 = 15.862 𝑝𝑢𝑙𝑔

Diámetro externo de la rueda

𝐷𝑜𝑔 = 𝐷𝑡 + (𝐷𝑤 − 2𝑎) − √(𝐷𝑤 − 2𝑎)2 − (0.8𝐹)2

𝐷𝑜𝑔 = 15.862 + (3.272 − 2(0.231)) − √(3.272 − 2(0.231))2 − (0.8(1.888))2

𝐷𝑜𝑔 = 16.302 𝑝𝑢𝑙𝑔

4.5.3. Velocidades de operación

Velocidad tangencial del gusano

𝜋 ∗ 𝐷𝑤 ∗ 𝑅𝑃𝑀𝑊
𝑉𝑤 =
12
 73

𝜋 ∗ 3.272 ∗ 600
𝑉𝑤 =
12

𝑉𝑤 = 514.026 𝑝𝑝𝑚

Velocidad tangencial de la rueda

𝜋 ∗ 𝐷𝑔 ∗ 𝑅𝑃𝑀𝑔
𝑉𝑔 =
12

𝜋 ∗ 15.400 ∗ 62.069
𝑉𝑔 =
12

𝑉𝑔 = 250.247 𝑝𝑝𝑚

Velocidad friccional

𝑉𝑤
𝑉𝑠 =
cos 𝜆

514.026
𝑉𝑠 =
cos 26

𝑉𝑠 = 571.705 𝑝𝑝𝑚

Factor de fricción

0.32
𝑓=
𝑉𝑠 0.36

0.32
𝑓=
571.7050.36

𝑓 = 0.033 𝑝𝑝𝑚

Eficiencia

𝑐𝑜𝑠 ɸ − 𝑓 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜆
𝐸=
𝑐𝑜𝑠 ɸ + 𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑡 𝜆

𝑐𝑜𝑠 20 − 0.033 ∗ 𝑡𝑎𝑛 26

𝐸=
𝑐𝑜𝑠 20 + 0.033 ∗ 𝑐𝑜𝑡 26

𝐸 = 0.97

4.5.4. Cálculo de la potencia

 74

Carga tangencial de la rueda (lb)

𝑊𝑡𝑔 = 𝑘𝑠 ∗ 𝐷𝑔 0.8 ∗ 𝐹𝑒 ∗ 𝑘𝑚 ∗ 𝑘𝑣

ks: factor de tamaño y material , Fe = 45.669 mm

𝑘𝑠 = 700

km: factor de relación de velocidades, mg=9.7

 75

𝑘𝑚 = 0.85

kv:factor de velocidad , Vs=2.897 m/s y f=0.033 ppm

 76

𝑘𝑣 = 0.285

𝑊𝑡𝑔 = 𝑘𝑠 ∗ 𝐷𝑔 0.8 ∗ 𝐹𝑒 ∗ 𝑘𝑚 ∗ 𝑘𝑣
 77

𝑊𝑡𝑔 = 700 ∗ 15.4000.8 ∗ 1.789 ∗ 0.85 ∗ 0.285

𝑊𝑡𝑔 = 2689.023 𝑙𝑏

Carga friccional

𝑓 ∗ 𝑊𝑡𝑔
𝑊𝑓 =
𝑐𝑜𝑠 ɸ ∗ 𝑐𝑜𝑡 𝜆

0.033 ∗ 2689.023
𝑊𝑓 =
𝑐𝑜𝑠 20 ∗ 𝑐𝑜𝑡 26

𝑊𝑓 = 103.601 𝑙𝑏

Potencia de entrada

𝐻𝑃𝑤 = 𝐻𝑃𝑔 + ∆𝐻𝑃𝑓

𝑊𝐺𝑡 ∗ 𝐷𝐺 ∗ 𝑛𝑤 𝑉𝑠 ∗ 𝑊𝑓
𝐻𝑃𝑛 = +
126000 ∗ 𝑚𝑔 33000

𝐻𝑃𝑛 = 20.400 + 1.795

𝐻𝑃𝑛 = 22.195 𝐻𝑃

Factor de servicio

F.S=1.5

Diseño térmico
 78

Transmisión expuesta (pulg2)

𝜋 ∗ 𝐷𝑔 2
𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 = 𝑙𝑤 ∗ 𝐷𝑤 +
4

𝜋 ∗ 15.4002
𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 = 8.475 ∗ 3.272 +
4

𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 = 210.034 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Calor generado

∆𝐻𝑃𝑓 (1 − 𝐸) ∗ 33000 ∗ 60
𝑄𝑔 =
778

𝑄𝑔 = 4568.019 𝐵𝑇𝑈/ℎ

Equilibrio térmico

𝑄𝑔 = 𝑄𝑑

𝑄𝑑 = 0.46𝐴 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )𝐵𝑇𝑈/ℎ

(𝑇2 − 𝑇1 ) = 47.28 ℉ < 100℉

Área de la caja reductora

𝐴𝐶 = 43.2 ∗ 𝐶 1.7

𝐴𝐶 = 43.2 ∗ (9.336)1.7

𝐴𝐶 = 1926.55 𝑝𝑢𝑙𝑔2

4.6. Diseño del tornillo de potencia

Se requiere diseñar un tornillo Acme (trapezoidal) de acero, con Sy = 400 MPa, Su = 600

MPa y una dureza menor de 200 HB, para accionar una compuerta de 10 toneladas de peso. Con

un tornillo sin fin y una rueda se hace girar el tornillo el izaje de la compuerta hidráulica. Las

tuercas de fierro fundido, con Sy = “275” MPa, estás unidas a la compuerta de acero ASTM A36.
 79

La parte inferior del tornillo está provista de un cojinete de empuje cuyo diámetro medio, dc , es

igual a l.5 veces el diámetro medio del tornillo. Asumir que el coeficiente de fricción en el

cojinete axial y en el contacto entre los filetes del tornillo y de la tuerca es de c =  = 0.20. Para

la verificación de la resistencia a la fatiga, tener en cuenta que el tornillo es mecanizado y que

debe trabajarse con una confiabilidad del 99.9% para vida infinita.

1. Determinación del d_m y escoger acorde a tablas (apuntar a 2.083 in por el paso

de 8 mm)

2. Verificación de resistencia del núcleo

3. Verificación de resistencia a cortante de los filetes

4. Verificación de la resistencia a flexión de los filetes

5. Verificación de la resistencia a la fatiga

6. Verificación del tornillo asegurante

4.6.1. Selección de la rosca

El diámetro del tornillo se determina con base en la resistencia al desgaste de la tuerca:

2𝐹
𝑑𝑚 ≥ √
𝜋𝜑𝑆𝑑−𝑎𝑝

Donde:

𝐹 = 98100 𝑁

𝜑 = 2.5 (𝑇𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)

𝑆𝑑−𝑎𝑝 = 80 𝑀𝑝𝑎

Reemplazando
 80

2 ∗ 98100 𝑁
𝑑𝑚 ≥ √ = 0.0176 𝑚 = 0.693 𝑖𝑛
𝑁
𝜋(2.5) (80 ∗ 106 )
𝑚2

Haciendo iteraciones y respetando el paso de 8 mm, se determinó que

𝑑𝑚 = 2.083 𝑖𝑛 = 0.0529 𝑚

𝑑 = 2.225 𝑖𝑛 = 0.0565 𝑚

𝑑𝑟 = 1.917 𝑖𝑛 = 0.0487 𝑚

𝑝 = 0.333 𝑖𝑛 = 0.008 𝑚

𝐴𝑡 = 3.142 𝑖𝑛2 = 2.027 ∗ 10−3 𝑚2

Longitud de la tuerca

𝐿𝑇 = 𝜑𝑑𝑚 = (2.5)(0.0529 𝑚) = 0.13225 𝑚

𝐿𝑇 = 140 𝑚𝑚

4.6.2. Verificación de la resistencia del núcleo

El núcleo del tornillo está sometido a una combinación de compresión y torsión.

𝜇𝜋𝑑𝑚
𝑑𝑚 1+ 𝜇𝑐 ∗ 𝑑𝑐
cos(𝛼𝐹 )
𝑇𝑠′ = 𝑇𝑠 + 𝑇𝑐 = 𝐹 ∗ ∗ +𝐹∗
2 𝜋𝑑 − 𝜇𝑙 2
𝑚
cos(𝛼𝐹 )

Reemplazando

𝐹 = 98100 𝑁; 𝑑𝑚 = 0.02286 𝑚; 𝜇 = 𝜇𝑐 = 0.2; 𝑙 = 𝑝 = 0.008 𝑚; 𝛼𝐹 = 14.5° 𝑦 𝑑𝑐 = 1.5 𝑑𝑚

= 0.07935 𝑚

𝑇𝑠 = 667.56 𝑁. 𝑚

𝑇𝑐 = 778.42 𝑁. 𝑚

𝑇𝑠′ = 1445.98 𝑁. 𝑚

Determinamos lo esfuerzos:
 81

𝐹 98100 𝑁
𝑆𝑡 = − = = −48.39 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡 2.027 ∗ 10−3 𝑚2

16 ∗ 𝑇𝑠′ 16 ∗ 1445.98 𝑁. 𝑚
𝑆𝑠𝑇 = − = = 63.76 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ 𝑑𝑟3 𝜋 ∗ (0.0487 𝑚)3

Factor de seguridad
2 2
1 𝑆𝑡 𝑆𝑠𝑇 −48.39 2 63.76 2
= ( ) + ( ) = ( ) + ( )
𝑁2 𝑆𝑦 𝑆𝑦𝑠 400 0.577 ∗ 400

𝑁 = 3.3 … 𝑆𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜

4.6.3. Verificación de la resistencia a cortante de los filetes

Ya que:

𝐿𝑇 = 140 𝑚𝑚 > 0.6𝑑 = 0.6 ∗ 56.5 𝑚𝑚 = 33.9

Efectuaremos la verificación de la resistencia al cortante de la tuerca

3 𝐹 3 𝐹
𝑆𝑠𝑏𝑎 = ∗ = ∗
2 𝐴𝑏𝑎 2 𝜋 ∗ 𝑑(𝑊𝑜 ∗ 𝑝)𝑛𝑓

𝐹 = 98100 𝑁; 𝑑 = 0.0565 𝑚; 𝑝 = 0.008 𝑚; 𝑊𝑜 = 0.63 (𝑅𝑜𝑠𝑐𝑎 𝐴𝑐𝑚𝑒)

𝐿𝑇 140 𝑚𝑚
𝑛𝑓 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 1 𝑦 𝑁𝑓 = = = 17.5
𝑝 8 𝑚𝑚

Puesto que el hierro fundido no es un material relativamente inflexible, se toma un valor

de 𝑛𝑓 = 10, esto quiere decir que 10 filetes soportan la carga, mientras los restantes no.

3 98100
𝑆𝑠𝑏𝑎 = ∗ = 16.45 𝑀𝑃𝑎
2 𝜋 ∗ 0.0565(0.63 ∗ 0.008) ∗ 10

El factor de seguridad de la tuerca, con respecto a la falla por cortante, se obtiene del

siguiente modo:

𝑆𝑦𝑠 (0.577 ∗ 275 𝑀𝑝𝑎)

𝑁𝑏𝑎 = = = 9.6
𝑆𝑠𝑏𝑎 16.45 𝑀𝑝𝑎

La tuerca de hierro tiene suficiente resistencia al barrido

 82

4.6.4. Verificación de la resistencia a flexión de los filetes

𝑝
Sabiendo que ℎ = 2 (𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 8.8, 𝑅𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑎𝑐𝑚𝑒) 𝑊𝑖 = 0.77 𝑦 𝑊𝑜 =

0.63(𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 8.6, 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑎𝑐𝑚𝑒)

Tornillo

3𝐹ℎ 3(981 ∗ 10−4 𝑀𝑁)(0.008𝑚/2)

𝑆𝑓𝑒𝑙𝑥 = = = 20.28𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑟 𝑛𝑓 (𝑊𝑖 𝑝)2 𝜋(0.0487 𝑚)(10)(0.77𝑥0.008𝑚)2

Tuerca

3𝐹ℎ 3(981 ∗ 10−4 𝑀𝑁)(0.008𝑚/2)

𝑆𝑓𝑙𝑒𝑥 = = = 26.11𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑𝑛𝑓 (𝑊𝑜 𝑝)2 𝜋(0.0565 𝑚)(10)(0.63𝑥0.008𝑚)2

Factores de seguridad

Tornillo

400
𝑁𝑓𝑙𝑒𝑥 = = 19.72
20.28

Tuerca

275
𝑁= = 10.5
26.11

4.6.5. Verificación de la resistencia a la fatiga

Analizando los puntos críticos del tornillo

𝐹
𝑆𝑋𝑋 = 𝑆𝑓𝑙𝑒𝑥 = 20.28𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑌𝑌 = 0, 𝑆𝑍𝑍 = − = 𝑆𝑡 = −48.39 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡

𝑆𝑠𝑌𝑧 = 𝑆𝑠𝑇 = 63.76 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑠𝑋𝑌 = 𝑆𝑠𝑍𝑋 = 0

𝑆𝑋𝑋𝑚 = 𝑆𝑋𝑋𝑎 = 𝑆𝑓𝑙𝑒𝑥 = 10.14𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑌𝑌𝑚=𝑆𝑌𝑌𝑎 = 0, 𝑆𝑍𝑍𝑚 = 𝑆𝑍𝑍𝑎 = −24.19𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑠𝑌𝑍𝑚 = 𝑆𝑠𝑌𝑍𝑎 = 31.88 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑠𝑋𝑌𝑚 = 𝑆𝑠𝑋𝑌𝑎 = 𝑆𝑠𝑍𝑋𝑚 = 𝑆𝑠𝑍𝑋𝑎 = 0

Siendo el factor de esfuerzos por fatiga 𝐾𝑓 = 2.2 dado que la dureza es mayor a 200HB

se asumen el valor para la rosca, y asumiendo

 83

𝐾𝑓𝑚 = 𝐾𝑓

𝐾𝑓𝑓(𝑀) = 𝐾𝑓𝑓(𝐹) = 𝐾𝑓𝑓(𝑇) = 𝐾𝑓𝑚(𝑀) = 𝐾𝑓𝑚(𝐹) = 𝐾𝑓𝑚(𝑇) = 𝐾𝑓 = 2.2

Por ecuaciones

𝜎𝑋𝑋𝑚 = 𝜎𝑋𝑋𝑎 = 22.31𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑌𝑌𝑚 = 𝜎𝑌𝑌𝑎 = 0, 𝜎𝑍𝑍𝑚 = 𝜎𝑍𝑍𝑎 = −53.22𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑌𝑍𝑚 = 𝜏𝑌𝑍𝑎 = 70.14𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑋𝑌𝑚 = 𝜏𝑋𝑌𝑎 = 𝜏𝑍𝑋𝑚 = 𝜏𝑍𝑋𝑎 = 0

𝜎𝑚𝑒 = 𝜎𝑎𝑒 = 138.84𝑀𝑃𝑎

Siendo

𝐾𝑎 = 0.773 para un 𝑆𝑢 = 600𝑀𝑃𝑎

𝑑𝑒 = 𝑑𝑟 = 0.0487 𝐾𝑏 = 1.24(0.048)−0.097 =1.71

𝑘𝑐 = 0.753 𝐾𝑑 = 1 𝐾𝑒 = 1 𝐾𝑐𝑎𝑟 = 0.7(𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙)

𝐾 = 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝐾𝑐𝑎𝑟 = 0.697 𝑆𝑒′ = 300𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑛 = 𝐾𝑆𝑒′ = 209.1𝑀𝑃𝑎

 84

−1
1 𝜎𝑚𝑒 𝜎𝑎𝑒 138.84 138.84
= + 𝑁=( + ) = 1.1
𝑁 𝑆𝑢 𝑆𝑛 600 209.1

4.6.6. Verificación del tornillo aseguraste

𝑙 0.008
𝑡𝑎𝑛𝜔 = = = 0.0481
𝜋𝑑𝑚 𝜋0.0529

tan(8) cos(14.5) = 0.13 < 𝜇 = 0.2

Lo que indica que l tornillo por sí solo es auto-asegurante

 85

4.7. Elección de componentes

4.7.1. Selección del motor empleado

Tabla 1

Catalogo de motores siemens de 2 polos

 86

5. Resultados obtenidos

5.1. Engranajes cilíndricos de dientes rectos

Potencia a transmitir : 5 KW

Vel. De giro del Motor : 3600 RPM

Vel. Del Engranaje Conducido : 1800 RPM

Duración :108

Angulo de hélice : 0°

Angulo de presión : 20°

Dureza : 350 BHN

Relación de transmisión : 2:1

N1/D1 : 17 Dientes, 51 mm

N2/D2 : 34 Dientes, 102 mm

Distancia entre centros : 76.5 mm

Dureza de Piñón : 220 BHN

Dureza del engranaje : 250 BHN

Esfuerzo permisible : 69 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

Potencia que se puede transmitir : 7.34 CV

5.2. Engranaje de dientes helicoidales

Potencia a transmitir : 1.58 KW

Vel. Del piñón : 1800 RPM

Vel. Del engranaje : 600 RPM

Angulo de Hélice : 25°

 87

Dureza : 350 BHN

Relación de transmisión : 3:1

N1 : 15 Dientes

N2 : 45 Dientes

modulo :5

Diámetro del Piñón : 82.75 mm

Diámetro del engranaje : 248.26 mm

Distancia entre centros : 165.5 mm

Vel. Tangencial : 7.799 m/s

Ancho de flanco de diente : 74.336 mm

Factor dinámico : 0.66

Factor de sobrecarga : 1.25

Factor de tamaño :1

Factor de distribución de carga : 1.6

Factor de condición superficial : 1.10

Factor de vida: :1

Actor de relación de dureza : 1.005

Confiabilidad : 0.8

Potencia a transmitir : 73.61 CV

Modulo del plano transversal : 5.517

Potencia trasmitida del piñón : 146.56 CV

Potencia transmitida del engranaje : 139.83 CV

 88

5.3. Tornillo sin fin

Potencia de salida : 1.43 KW

Numero de Tornillos de entrada :3

Numero de dientes de la rueda : 30

conducida

Reducción : 10/1

Material tornillo son fin : aacero

Material rueda dentada : Bronce

Angulo de presión : 20°

N° de vueltas de la rueda conducida : 60 RPM

N° de vueltas del tornillo sin fin : 600 RPM

Reducción de velocidades : 29/3

Diámetros del paso del gusano : 3.272 pulg

Diámetro del paso de la rueda : 15.400 pulg

Paso axial : 1.430 pulg

Avance : 5.005 pulg

Angulo de avance : 25.959°

Paso normal : 1.5 pulg

Distancia entre centros : 9.336 pulg

Addendum : 0.231 pulg

Diámetro del Gusano : 3.734 pulg

Long. Del Gusano : 8.475 pulg

Ancho efectivo : 1.798 pulg

 89

Ancho de rueda : 1.888 pulg

Diámetro de garganta : 15.862 pulg

Diámetro exterior de la rueda : 16.302 pulg

Vel. Tang. Del gusano : 514.026 ppm

Vel. Tang. De la rueda : 250.247 ppm

Vel Friccional : 571.705 ppm

Factor de fricción : 0.033 ppm

Eficiencia : 0.97

Factor de material : 700

Factor de corrección de relación de : 0.85

trans.

Factor de velocidad : 0.285

Carga Friccional : 103.601

Factor de servicio : 1.5

Calor Generado : 4568.019 BTU/h

Equilibrio térmico : 47.28 °F

Área de la caja reductora : 192.55 𝑝𝑢𝑙𝑔2

5.4. Diseño de tornillo de potencia

Selección de la rosca

Diámetro del tornillo : 80 Mpa

Longitud de la tuerca : 140 mm

Resistencia en el núcleo
 90

Esfuerzos; 𝑺𝒕 𝒚 𝑺𝒔𝑻 : -48.39 MPa, 63.76 MPa

Factor de seguridad : 3.3… Satisfactorio

Verificación de la resistencia cortante de los filetes

d : 0.0565

p : 0.008

𝑾𝒐 : 0.63 (Rosca Acme)

Factor de seguridad : 9.6

Verificación de la resistencia a flexión de los filetes

𝑺𝒇𝒍𝒆𝒙 Tornillo : 20.28 MPa

𝑺𝒇𝒍𝒆𝒙 Tuerca : 26.11 MPa

Factor de seguridad tornillo : 42.4

Factor de seguridad tuerca : 10.5

Verificación, resistencia a la fatiga

𝑺𝒙𝒙 : 20.28 MPa

𝑺𝒚𝒚 : 0 MPa

𝑺𝒛𝒛 : -48.39 MPa

𝑺𝒙𝒙𝒎 𝑺𝒀𝒀𝒎 𝑺𝒛𝒛𝒎 𝑺𝒔𝒀𝒁𝒎 : 10.14Mpa , 0 MPa, -24.19 MPa, 31.88

MPa

Factor de esfuerzos opr fatiga : 2.2

𝝈𝑿𝑿𝒎 : 22.31 MPa

𝝈𝒁𝒁𝒎 : -53.22 MPa

𝝉𝒀𝒁𝒎 : 70.14 MPa

 91

𝝈𝒎𝒆 : 138.84 MPa

K : 0.697

N : 1.1

Tornillo asegurante

𝒕𝒂𝒏𝝎 : 0.0481

𝑻𝒂𝒏𝜸𝒄𝒐𝒔𝟏𝟒. 𝟓 :0.13< 𝝁=0.15 (autoasegurante)

 92

6. Conclusiones

• En el caso de engranajes rectos helicoidales, se optimizo lo más posible la elección de la

dureza, adaptando las condiciones, y probando los cálculos con diferentes durezas,

determinando que para nuestra compuerta se trabajaría de manera correcta con la elección

de nuestros engranajes.

• La potencia real de salida va a disminuir a medida que se incremente la cantidad de

dientes en la rueda y número de entradas en el gusano, por el contrario, debe tomarse en

cuenta fabricar ruedas con menores cantidades de dientes, puesto que, con una misma

distancia entre centros, la potencia de salida sería mayor y se disminuirían los costes de

fabricación.

• Al variar datos en el Excel, específicamente la distancia entre centros, podemos ver que

esta es directamente proporcional a la potencia saliente en el engrane, por lo tanto, si

escogemos una mayor distancia entre centros, aumentaría la potencia, pero esto también

aumentaría los costes de producción.

• A fin de obtener el valor predeterminado de potencia o en su defecto conseguir el valor

más aproximado se tomó en cuenta ciertas consideraciones tales como la evaluación del

ancho del flanco del diente en su valor mínimo dentro del rango establecido y

optimizando el valor del módulo logrando un valor aproximado.

• Respecto a la caja de reducción consta de dos partes, la inferior es la que resiste todos los

esfuerzos de los engranajes, ejes y rodamientos y la superior es la tapa protectora de

estos. Estos dos componentes se podrían denominar como monoblock ya que son piezas

fundidas que constan de solo un componente.

 93

• Al diseño original se le agrego un componente adicional que sería una guarda de

seguridad para no exponer al encargado de mantenimiento o supervisor a accidentes con

respecto al tornillo sin fin.

• De acuerdo al estudio realizado en el programa ANSYS Student 2021, se pudo

determinar que el número de dientes y módulos son los correctos ya que no presentan

mayores esfuerzos en sus dimensiones.

• Se observó que en el caso que un engranaje se acerque o sobrepase sus horas de trabajo

previamente calculadas sufrirá de deformaciones en sus dientes para posteriormente

fracturarse

• Para la prevención de fallas es necesario lubricar con aceite de transmisión SAE 30 a tos

los engranajes en la caja de reducción

• Respecto al bosquejo realizado en Solidworks, se pudo realizar con las medidas más

apropiadas para el trabajo pedido, logrando una mayor eficiencia para los componentes,

menores costos de fabricación y un fácil mantenimiento de los componentes

 94

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