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UNIDAD AZCAPOTZALCO
GRUPO: 7MM1
INGENIERÍA MECÁNICA
P R E S E N T A N:
PROFESOR TITULAR:
ING. MORA RODRÍGUEZ JOSÉ LUIS
8 DE NOVIEMBRE DE 2019
1
ÍNDICE
MARCO TEÓRICO: ................................................................................................. 5
ENGRANAJES ........................................................................................................ 5
INTRODUCCION ................................................................................................. 5
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones ................................................................. 5
Ventajas ............................................................................................................... 5
Inconvenientes..................................................................................................... 6
Aplicaciones......................................................................................................... 6
Partes principales .................................................................................................... 6
Cubo .................................................................................................................... 6
Corona ................................................................................................................. 6
Diente .................................................................................................................. 6
Número de dientes............................................................................................... 6
Cabeza del diente ................................................................................................ 6
Espesor del diente ............................................................................................... 6
Largo del diente ................................................................................................... 6
Flanco .................................................................................................................. 6
Pie del diente ....................................................................................................... 7
Altura del diente ................................................................................................... 7
Circunferencia primitiva ....................................................................................... 7
Reductores de velocidad ..................................................................................... 7
Módulo ................................................................................................................. 7
Diámetro interior .................................................................................................. 7
Diámetro exterior ................................................................................................. 7
Mecanismo diferencial ......................................................................................... 7
Paso circular ........................................................................................................ 7
Mecanismo piñón cadena .................................................................................... 7
Caja de velocidades............................................................................................. 7
Diente de un engranaje........................................................................................ 7
Circunferencia exterior ......................................................................................... 8
Circunferencia interior .......................................................................................... 8
Circunferencia primitiva ....................................................................................... 8
Nomenclatura .......................................................................................................... 9
2
Tipos de engranajes ................................................................................................ 9
Según la forma de los dientes ............................................................................. 9
Según la posición de las ruedas dentadas ........................................................ 13
Tren de engranajes ............................................................................................ 13
Módulo ............................................................................................................... 14
N.º de dientes .................................................................................................... 14
Ángulo de presión (α) ........................................................................................ 15
Engranajes rectos (llevado a cabo el análisis y practica del mismo) ..................... 15
Resistencia de los dientes de un engranaje ...................................................... 15
Concentración de esfuerzos .............................................................................. 16
Objetivo del diseño ............................................................................................ 16
Diseño basado en el engranaje más débil ......................................................... 17
Carga transmitida .............................................................................................. 17
Carga dinámica promedio para dientes metálicos ................................................. 17
Ecuación de Buckingham .................................................................................. 17
Coeficiente de servicio ....................................................................................... 18
DISEÑO POR DESGASTE EN LOS DIENTES ..................................................... 18
INTRODUCCIÓN: ................................................................................................. 19
POLARIZACIÓN DE LA LUZ: ............................................................................ 19
MAGNITUDES DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN: ........................................ 22
PARTE SOLIDWORKS: ........................................................................................ 25
Información de modelo .......................................................................................... 25
Propiedades de material........................................................................................ 26
Cargas y sujeciones ............................................................................................ 26
Información de malla ............................................................................................. 27
Información de malla - Detalles ......................................................................... 27
Resultados del estudio .......................................................................................... 29
REPORTE DEL PIÑON, SOLIDWORKS............................................................... 32
Información de modelo .......................................................................................... 32
Propiedades de material........................................................................................ 33
Cargas y sujeciones ............................................................................................ 33
Información de malla ............................................................................................. 34
3
Información de malla - Detalles ......................................................................... 34
Resultados del estudio .......................................................................................... 36
ENSAMBLE ........................................................................................................... 38
CÁLCULOS TEÓRICOS: ...................................................................................... 39
COMPARACIÓN DE ESFUERZOS:...................................................................... 42
EXPERIMENTO DE LABORATORIO.................................................................... 43
Evidencia de la práctica ..................................................................................... 43
EVIDENCIA FOTOGRÁFICA: ............................................................................... 43
Conclusiones ......................................................................................................... 51
4
MARCO TEÓRICO:
ENGRANAJES
INTRODUCCION
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).
Ventajas
Aplicaciones
Partes principales
Cubo
Es la parte céntrica del engranaje, por el cual el eje se fija.
Corona
Refiere a la zona exterior del engranaje, en el cual se talla cada uno de los dientes
que compone un engranaje.
Diente
Se trata de la parte que llega a realiza el esfuerzo de empuje en un engranaje y a
la vez llega a transferir la potencia desde los ejes motrices en dirección a los ejes
conducidos.
Número de dientes
Se refiere a la cantidad de dientes que posee el engranaje. Este se representa con
la letra Z.
Cabeza del diente
Se trata de la zona entre el diámetro primitivo y el diámetro exterior.
Espesor del diente
Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del diente, en decir, el grosor
del diámetro primitivo.
Largo del diente
Consiste en la longitud que posee el diente.
Flanco
Corresponde a la cara interior del diente. Aquí es donde se produce el rozamiento.
6
Pie del diente
Se refiere a la parte del diente entre la circunferencia primitiva y la circunferencia
interior.
Módulo
Se refiere a la relación existente entre la medida del diámetro primitivo, el cual es
representado en milímetros, y el número de dientes.
Diámetro interior
Refiere al diámetro de la circunferencia próximo al pie del diente.
Diámetro exterior
Corresponde al diámetro de la circunferencia próximo al área exterior del engranaje.
Mecanismo diferencial
A través de este las ruedas propulsoras de un vehículo que realiza una curva puede
describir la trayectoria realizada sin llegar a patinar sobre el suelo.
Paso circular
Se refiere a la longitud de la circunferencia primitiva que equivale a un vano y a un
diente consecutivo.
Diente de un engranaje
Efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde el eje motriz al
conducido. Tiene y debe de tener en cuenta su diseño y su fabricación
7
Circunferencia exterior
Es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje
Circunferencia interior
Es la circunferencia que limita el pie del diente
Circunferencia primitiva
Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes
8
Nomenclatura
Tipos de engranajes
Tipo de
engranaje
según la Descripción Imagen
forma de
los dientes
9
Se utilizan en transmisiones
de ejes paralelos. Son uno de
los mecanismos más
Engranaje utilizados, y se encuentran en
recto cualquier tipo de máquina:
relojes, juguetes, máquinas
herramientas, etc.
10
Se emplean para transmitir
movimiento entre ejes
perpendiculares, o para
ejes con ángulos distintos a
90 grados.
Se trata de ruedas dentadas
Engranaje
en forma de tronco de cono, y
s cónicos
pueden ser rectos o curvos
(hipoides), siendo estos
últimos muy utilizados en
sistemas de transmisión para
automóviles.
12
Según la posición de las ruedas dentadas
Tipo de
engranaje
según la
Descripción Imagen
posición de
las ruedas
dentadas
Tren de engranajes
13
Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe
más de una rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más
de dos ejes simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje intermedio
vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz,
Consideraciones de diseño
Módulo
El módulo hace referencia al tamaño del diente. La elección del módulo correcto
depende de la carga, del material y prácticamente todos los parámetros geométricos
del engrane y del diente. Por ello la elección del módulo es un proceso iterativo de
cálculo que termina en el momento se encuentre un tamaño óptimo para el nivel de
carga que ha de soportar el diente.
N.º de dientes
El número de dientes del piñón (engranaje menor) dependerá del módulo y del
diámetro, este último influenciado por el diámetro del eje, ya que marca el diámetro
mínimo. En cualquier caso, hay que evitar diseñar piñones con menos de 17
dientes para evitar que se produzca interferencia entre los dientes del piñón en su
14
generación (habitual cuando se genera con cremallera), debilitando el diente en la
base. El número mínimo de dientes viene definido por la siguiente fórmula:
20 Estándar
15
diente produce un esfuerzo de flexión en la base del diente, la componente radical
N e desprecia
Concentración de esfuerzos
Puesto que hay un Angulo entrante en los fondos de los dientes, donde el perfil se
une al cuerpo de estos, existen ahí una concentración de esfuerzos. El valor del
coeficiente teórico de concentración de esfuerzos no es posible definirlo de modo
simple a causa de la complejidad geométrica, utilizando técnicas foto elásticas
(posteriormente se hablará de este punto), con forme a estos estudios se obtuvieron
las ecuaciones siguientes:
𝑡 𝑟
𝐾𝑡 = 0.22 + [( ) ( )] 𝑝𝑎𝑟𝑎 14.5°
𝑟 ℎ
𝑡 𝑡
𝐾𝑡 = 0.18 + [( ) ( )] 𝑝𝑎𝑟𝑎 20°
𝑟 ℎ
16
Diseño basado en el engranaje más débil
Carga transmitida
Ecuación de Buckingham
17
inexactitudes y de las aceleraciones que las acompañan. Pero solo se aplican para
engranajes de masa promedio, con masas conectadas promedio.
Coeficiente de servicio
18
FOTOELASTICIDAD:
INTRODUCCIÓN:
La técnica experimental conocida como fotoelasticidad ha servido para determinar
niveles de esfuerzo sobre distintos materiales utilizando algunas propiedades
ópticas. Es en cierta forma una herramienta alterna al uso de extensometría para
conocer niveles de esfuerzo presentes sobre distintos elementos mecánicos.
POLARIZACIÓN DE LA LUZ:
20
Ciertos materiales (conocidos como materiales birrefringentes), donde destacan
algunos plásticos, se comportan ópticamente isotrópicos cuando se encuentran
libres de esfuerzos, pero cambian a una condición ópticamente anisotrópica cuando
se someten a un estado de esfuerzos. El cambio en el índice de refracción de dichos
materiales es una función de la deformación resultante, de manera análoga al
cambio de resistencia en una galga extensométrica. Este fenómeno es el principio
fundamental a partir del cual funciona el método experimental de fotoelasticidad
para determinar esfuerzos sobre los materiales.
21
MAGNITUDES DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN:
22
Si se utiliza un polariscopio de reflexión (q=2):
23
Pero en caso de ser un polariscopio de transmisión (q=1), 𝜏𝑚𝑎𝑥 se
determina con:
24
PARTE SOLIDWORKS:
Información de modelo
25
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: Acero aleado Sólido 1(Keyway)(Engran
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión de von Mises
predeterminado: máx.
Límite elástico: 6,20422e+08 N/m^2
Límite de tracción: 7,23826e+08 N/m^2
Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 4 cara(s)
Tipo: Geometría fija
Fijo-1
Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza normal
Valor: 1.337,31 lbf
Fuerza-1
26
Información de malla
Tipo de malla Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 0,528704 in
Tolerancia 0,0264352 in
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
27
28
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.
Stress VON: Tensión de von 3,158e+03 N/m^2 3,115e+07 N/m^2
Mises Nodo: 11481 Nodo: 7828
Engrane-SimulationXpress Study-Tensiones-Stress
29
Engrane-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement
Nombre Tipo
Deformation Deformada
Engrane-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Deformation
30
Nombre Tipo Mín. Máx.
Factor of Safety Tensión de von Mises 1,991e+01 1,964e+05
máx. Nodo: 7828 Nodo: 11481
31
REPORTE DEL PIÑON, SOLIDWORKS
Información de modelo
32
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: AISI 1020 Sólido 1(Keyway) (Piñòn
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión de von Mises
predeterminado: máx.
Límite elástico: 3,51571e+08 N/m^2
Límite de tracción: 4,20507e+08 N/m^2
Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 4 cara(s)
Tipo: Geometría fija
Fijo-1
Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza normal
Valor: 1.337,31 lbf
Fuerza-1
33
Información de malla
Tipo de malla Malla sólida
Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 0,276162 in
Tolerancia 0,0138081 in
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
34
35
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.
Stress VON: Tensión de von 2,336e+03 N/m^2 1,346e+08 N/m^2
Mises Nodo: 177 Nodo: 8836
36
Piñòn 3-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement
Nombre Tipo
Deformation Deformada
37
Nombre Tipo Mín. Máx.
Factor of Safety Tensión de von Mises 2,613e+00 1,505e+05
máx. Nodo: 8836 Nodo: 177
ENSAMBLE
38
CÁLCULOS TEÓRICOS:
1er Paso
4, 6, 8, 10, 12
2° Paso Nt
Nt= 2 cp
𝑁𝑡 = (2)(7)(8) = 112 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
3° Paso Rv
𝑛𝑀 1800
𝑅𝑣 = = =2
𝑛𝑚 900
4° Paso Np
𝑁𝑡 112
𝑁𝑝 = = = 37.33 ≅ 38 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆
𝑅𝑣 + 1 2+1
5° Paso
𝑁𝑦 = 𝑁𝐸 = 𝑁𝑡 − 𝑁𝑝 = 112 − 38 = 74 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆
𝑁𝐸 74
𝑅𝑣 = = = 1.94 ≅ 2
𝑁𝑝 38
6° Paso. Diametros. C.
𝑁𝑝 38 𝐷𝑚𝑎𝑦 + 𝐷𝑚𝑒𝑛 9.25 + 4.75
𝐷𝑝 = = = 4.75¨ 𝐶= = = 7´´
𝑃 8 2 2
𝑁𝐺 74
𝐷𝐺 = = = 9.25´´
𝑃 8
7° Paso y factor de forma
70 0.429
5 74 𝑋 = 0.4321
75 0.433
8° Paso. Materiales
(So Y) Piñon = (50000)(0.383) = 19150 𝑃𝑆𝐼
39
(So Y) Eng = (67500)(0.4321) = 29166.75 𝑃𝑆𝐼
Material Piñon = 𝑆𝐴𝐸 2320, 𝑆𝑜 = 50000 𝑃𝑆𝐼
Material Eng = 𝑆𝐴𝐸 6145, 𝑆𝑜 = 67500 𝑃𝑆𝐼
9° Paso Vm
𝜋 𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝜋 (4.75)(1800)
𝑉𝑚 = = = 2238.39 𝐹𝑃𝑀
12 12
10° Paso
35000 𝐻𝑃 33000(5)
𝐹𝑡 = = = 73.71 𝑙𝑏
𝑉𝑚 2238.59
11° Paso Fd
𝑉𝑚 < 2000 𝐹𝑃𝑀 (𝑇𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)
600 + 𝑉𝑚
𝐹𝑑 = 𝐹𝑡 [ ]
600
1000 ≤ 𝑉𝑚 ≤ 4000 𝐹𝑃𝑀 (𝑇𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜)
1200 + 𝑉𝑚 1200 + 2238.39
𝐹𝑑 = 𝐹𝑡 [ ] = 73.71 [ ]
1200 1200
𝐹𝑑 = 211.2 𝑙𝑏
12° Paso ancho d carga b.
𝐹𝑠 𝐾𝑡 𝑃
𝑏=
𝑆𝑜 𝑌
𝐹𝑠 = 𝐹𝑑
8 12.5 8 12.5
≤𝑏≤ ; ≤𝑏 ≤ ; 1´´ ≤ 𝑏 ≤ 1.56´´
𝑃 𝑃 8 8
40
Calculo por desgaste
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏 𝐾 𝑄
𝑆𝑒 𝑠 2 𝑆𝑒𝑛 𝜃 1 1
𝐾=[ ][ + ]
1.4 𝐸𝑔 𝐸𝑃
2 𝑁𝑔
𝑄=
𝑁𝑇
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑆𝑒𝑔 = 400 𝐵𝐻𝑁 − 10000
0.05(2238.39)[(1)(1660) + 73.71]
𝐹𝑑 = 73.71 + { 1⁄
}
0.05 (2238.39) + [(1)(1660) + 73.71 2]
𝐹𝑑 = 1337.3118
(80000)2 𝑆𝑒𝑛 20° 2
𝐾=[ ][ ] = 104.23
1.4 30𝑋10°
(2)(74)
𝑄= = 1.32
74 + 38
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑆𝑒𝑠 = 400(225) − 1000 = 80000 𝑃𝑆𝐼
𝐹𝑤 = (4.75)(1)(104.23)(1.32) = 653.721 𝑙𝑏
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑
𝑁𝐺 = 74 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆
𝑁𝑝 = 38 𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆
𝐷𝑃 = 4.75´´
𝐹𝑡 = 73.72 𝑙𝑏
𝑉𝑚 = 2238.39 𝐹𝑃𝑀
𝐸𝑔 = 𝐸𝑝 = 30𝑋106 𝑃𝑆𝐼
41
𝜃𝑝 = 20° 𝐹. 𝐷.
𝐵𝐻𝑁 (𝑃𝑖ñ𝑜𝑛) = 225
𝐹𝑤 1337.37
𝑏= =
𝐷𝑝 𝐾 𝑄 (4.75)(104.23)(1.32)
𝑏 = 2.046´´
COMPARACIÓN DE ESFUERZOS:
42
PIEZA FOTOELASTICIDAD CÁLCULOS DE CLASE
ANALIZADA
PIÑÓN 2.23𝑋1006 2424.42 PSI
ENGRANE 3.18𝑋1007 4960.348 PSI
EXPERIMENTO DE LABORATORIO
Para la prueba fotostática del engrane, se tomaron 7 medidas que iban aumentando
progresivamente la carga de 100N en cada ocasión, obteniendo así los siguientes
resultados.
Evidencia de la práctica
EVIDENCIA FOTOGRÁFICA:
43
44
45
46
47
48
49
50
Conclusiones
51
que sucede con un engranaje de acero, al aumentar la carga se ve que las ondas
abarcan más superficie del acrílico, y es evidente ya que aumentan los esfuerzos.
Sin olvidar que son diferentes materiales es un acero y un acrílico, por lógica no se
podrían comparar llevándolos a la realidad, pero nos ayudó para poder visualizar
más los fenómenos, pero independientemente de esto, los cálculos hechos a mano
y por medio de SolidWorks, nos indican que el engrane a diseñar es apto, para su
funcionamiento.
52