Unidad l.

Variables del diseño de pavimentos

¿Qué es un diseño de pavimentos?
ciencia dinámica que incorpora conceptos innovadores, y los métodos sufren variaciones que
originan nuevos métodos y variables a considerar en el modelaje de una adecuada estructura de
pavimento. Implica engranar los conceptos y características de los suelos de sub-rasante, materiales
de base y sub-base, mezclas asfálticas, emulsiones que cumplirán una función logrando un
desempeño satisfactorio bajo las solicitaciones de carga del tráfico en el período de diseño.
Pavimento: La función de una superestructura de una vía (sub-rasante, sub-base, la base y la capa
de rodamiento) es soportar las cargas rodantes y transmitir los esfuerzos al terreno, distribuyéndolos
para que no produzcan deformaciones perjudiciales, así como proveer una superficie plana y
resistente para los efectos del tránsito”.
Capa de rodamiento asfáltica: parte sup. de una carretera, pista de aterrizaje, estacionamiento.
Sirve al tráfico de una manera segura, eficiente, permanente y económica.
Se clasifica en diseño de pavimentos: para carreteras y para aeropuertos.
En el caso del pavimento flexible de carreteras, actualmente en Venezuela se aplica el Método
AASHTO-93 y el Método MTC-83, y para el caso de pavimento flexible para aeropuertos se conoce
el Método del CBR y el Método de la FAA.
En la experiencia de pavimentos diseñados y construidos en el país, el Método AASHTO-93 ha
tenido buena aceptación y aplicación. Éste método fue introducido por primera vez en 1962 como
una "guía provisional de diseño", y se perfecciona en los años 1972, 1981 y 1986; 1993.
En Venezuela el Método AASHTO -93 fue adaptado y validado para las condiciones particulares del
país por el Dr. Augusto Jugo, en el año 1997.
Para el año 2002 se esperaba una nueva versión de este método, sin embargo, solo fue dada a
conocer a los profesionales de ésta área de investigación en el año 2004, y se esperaba una nueva
para el año 2015.
1.2 Tipos de pavimentos
El pavimento flexible/concreto asfaltico: formado por una superficie de rodamiento que será
sometida a desgaste (mezcla asfáltica) la cual se construye sobre una base y/o sub-base granular,
se disponen sobre la sub-rasante sometida a mejoras y a compactación. Está compuesto de capas
de materiales que, al asumirlas en su espesor total, son capaces de disipar sobre la sub-rasante la
carga trasmitida por el tráfico. Los espesores de diseño de las capas, están condicionados por las
características de la sub-rasante.
El pavimento rígido o concreto de cemento portland: carpeta de concreto apoyada directamente
sobre la sub-rasante (puede o no tener una capa de base granular). Por su rigidez y módulo de
elasticidad, son capaz de distribuir la carga aplicada por el tráfico sobre la superficie de suelo donde
la capeta de concreto se apoya. Esta está sujeta a la resistencia estructural que la carpeta de
concreto ofrezca, por lo que las características de la sub-rasante no influyen en gran medida en
dicho diseño.
Otros tipos de pavimentos según su diseño
Pavimento asfaltico integral (Full Depth): elaborado solo con asfalto y de grandes espesores (30
cm) se apoya sobre el suelo o la sub-base.
Pavimentos asfaltico con base no tratada (Y sub-base): base y sub-base sin tratamiento.
Pavimento común.
Pavimento asfáltico con hormigón de cemento portland: más común y tiene una sola capa.
Hormigón combinado y base asfáltica: núcleo semirrígido; Superficie de cemento + asfalto

Seccion típica de un pavimento de carretera

¿Qué considerar para la estimación de cargas?

Periodo de diseño: tiempo en el que se garantiza que, con el diseño realizado, la estructura va a
estar operativa en condiciones óptimas, luego que pase este tiempo debe recibir mantenimiento la
estructura. Esta puede tener más de un periodo de diseño
Vida útil: Periodo de vida general de una estructura, reciba o no mantenimiento
1.4 Arreglo de ruedas y carga: La carga de diseño del pavimento de carreteras se determina en
base a la carga sobre los ejes del vehículo y el número de repeticiones de dicha carga en el período
de diseño o vida útil del pavimento. La repetición de carga es la cobertura o recorrido que hace la
rueda del vehículo sobre la superficie del pavimento sometida a tráfico.
La norma COVENIN 614-97, límite de peso para vehículos de carga, establece la siguiente
reglamentación en cuanto a cargas máximas:
6.000 kg. en eje simple de 2 cauchos
13.000 kg. en eje simple de 4 cauchos
20.000 kg en dos ejes simples consecutivos de 4 cauchos cada uno
27.000 kg en tres ejes simples consecutivos de 4 cauchos cada uno
Cargas legales máximas en Venezuela por tipo de eje:
Combinación de dos ejes con dos cauchos extra anchos cada uno: 18.000 kg
Combinación de dos ejes con tres cauchos extra anchos cada uno: 27.000 kg
Tipos de ejes:
Un eje: elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una pieza (s)
Eje Simple: elemento constituido por un solo eje no articulado a otro, de 2 a 4 ruedas.
Ejes dobles/Tándem: elemento constituido por dos ejes simples articulados al vehículo por
dispositivos comunes, separados por una distancia entre 1.2 y 2 metros. Estos reparten la carga, en
partes iguales, sobre los dos ejes, que tienen suspensión común.
Eje triple o Tridem: elemento constituido por tres ejes simples articulados al vehículo por
dispositivos comunes, separados por una distancia entre 1.2 y 2 metros. Estos reparten la carga
sobre los tres ejes y no tienen suspensión común.
Unidad II. Esfuerzos en pavimentos flexibles
Principios básicos: la capa base (carpeta base y sub- base) con un espesor determinado tiene la
capacidad de disipar el esfuerzo de compresión sobre la sub-rasante en una intensidad menor a la
admisible, así mismo limita la deflexión a un valor poco significativo. En su diseño, se debe satisfacer
la resistencia al corte y a flexión de la capa rígida.
Distribución de las cargas de los cauchos a través de la estructura del pavimento flexible

Esfuerzos de tracción y compresión como resultado del paso de una carga sobre un
pavimento flexible
Solución analítica-Hipótesis:
1. Las propiedades de los materiales en cada capa son homogéneas.
2. Cada capa tiene un espesor finito, menos la sub-rasante; todas las capas son infinitas en dirección
lateral.
3. Hay completa fricción en cada interface.
4. La solución a los esfuerzos está definida por el coeficiente de Poisson (u) y el módulo de
elasticidad (E)
Teoría Tricapa:
1. Esfuerzos en la sub-rasante; disminuye al incrementarse el espesor de la capa base.
2. Deflexión: la sub-rasante aporta entre el 70% y el 95% del total medido en la superficie, y ésta
dependerá de la composición de las capas que componen la estructura.
3. Esfuerzo de corte: se reduce la fatiga asociada a los esfuerzos de corte al introducir capas más
rígidas o aumentar los espesores.
1. Diseño de nuevas estructuras

2. Capas de refuerzo en pavimentos existentes

Se requiere evaluar la condición del pavimento en servicio al momento de la rehabilitación, y conocer
tipos de fallas, severidad y magnitud.
Métodos de diseño de pavimentos
1. Método desarrollado por la Asociación Americana de Administradores Estadales de Carreteras y
Transporte (AASHTO) (Utilizada)
2. Método del instituto del asfalto americano (IDA)
3. Método de la SHELL
4. Método del MTC (venezolano) (Fuera de uso)
5. Método de la Portland Cement Asociaction (PCA)
6. Métodos mecanicistas (probabilísticos)
Métodos de diseño que se utilizan para aeropuertos
1. Método FAA 2. Método CBR 3. Método MTC
Condiciones o variables para aplicar un método de diseño de aeropuerto
Nro de coberturas
Configuración del tren de aterrizaje
Carga máxima del avión
Modelo del avión
Tipos de aeronaves
Tipos de fallas
Funcionales: Ocurre en la superficie del pavimento, por lo que es fácil de corregir.
Estructurales: puede afectar a 1 o todas las capas del pavimento
agregados pulidos, ahuellamiento, bacheo y zanjas reparadas, depresiones, desgaste de áridos,
desprendimiento, exudación, corrugaciones, grietas de: borde, contracción, desplazamiento,
reflexión, longitudinales, y transversales, huecos, hundimiento, piel de cocodrilo.
¿Por qué ocurren las fallas?
Fin del período de diseño original y ausencia de rehabilitación en el período.
Aumento del volumen de tráfico en comparación con el volumen de diseño.
Fallas o deficiencias durante la construcción. Inspección-Residencia.
Diseño deficiente (tránsito y calidad de los materiales).
Clima (lluvias extremas no consideradas).
Drenajes insuficientes (superficial o subterráneo).
Ausencia o deficiencias en el mantenimiento.
2.1. Suelos de subrasante
Es el suelo de fundación. Al diseñar la estructura, se debe conocer la capacidad portante y su
comportamiento. Se recomienda considerar una profundidad de 30 a 90 cm. Su función es la de dar
soporte mínimo, éste debe ser continuo sin asentamientos diferenciales, sin flujos plásticos ni
deslizamientos.
Cualidades ideales:
Uniformidad, al menos evitando cambios bruscos.
Densidad alta, ya que mejora la resistencia.
Poca susceptibilidad al agua.
Poca variación volumétrica.
Propiedades mecánicas:
Deformación, plasticidad, cohesión, elasticidad, compresibilidad, permeabilidad
Capilaridad: resulta de la combinación de la tensión superficial de un líquido y su tendencia a mojar
las superficies con las que entra en contacto.
Cohesión: cualidad por la cual las partículas del terreno se mantienen unidas en virtud de fuerzas
internas, que dependen, del número de puntos de contacto que cada partícula tiene con sus vecinas.
Compresibilidad: se basa en el estudio de las variaciones de dimensión del suelo (generalmente de
altura) en función de las cargas o esfuerzos aplicados en ellos.
Deformación: condición de fundamental importancia para la elección y tipo de cimentaciones. El
grado de deformación depende de la naturaleza del terreno, del tipo de estructura, del índice de
huecos del suelo y de la forma que es aplicada la carga.
Elasticidad
Permeabilidad: capacidad que tiene un material de permitirle a un fluido que lo atraviese sin alterar
su composición. Se afirma que un material es permeable si deja pasar a través de él una cantidad
apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable o no permeable si la cantidad de fluido es
despreciable.
Resistencia al corte: resistencia a los esfuerzos de corte y una tendencia consecuente a la
deformación por corte.
Tenacidad: aquella consistencia que presentan los suelos, cerca de LP. La potencialidad de la
fracción arcillosa de un suelo se identifica por la mayor o menor tenacidad del rollo de suelo al
acercarse a LP y por la rigidez de la muestra al romperse finalmente entre los dedos.
Plasticidad: propiedad de deformarse hasta cierto límite, sin romperse. Para determinar la
plasticidad de un suelo, se emplean los:
Límites de Atterberg,
Límite líquido (LL): contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la
muestra, con el cual el suelo cambia del estado líquido al estado plástico.
Límite plástico (LP): contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la
muestra secada al horno, para lo cual los suelos cohesivos pasan de un estado semisólido a un
estado plástico.
Límite de retracción/contracción: cuando el suelo pasa de un estado semisólido a un estado sólido
y se contrae al perder humedad.
Ensayos que se realizan a los suelos:
Prueba Proctor: Consiste en determinar la máxima densidad seca que es posible alcanzar con
suelos de determinadas condiciones de humedad.
Proctor normalizados:
Prueba estándar y el modificado:
Consiste en determinar una curva de compactación, para ello, se repite el ensayo Proctor con
muestras del mismo suelo, pero con diferentes humedades. La curva de cero vacíos de aire indica la
densidad del suelo en estado saturado. La diferencia entre ellos es la energía a aplicar (mayor en el
modificado).
CBR: (California Bearing Ratio: Ensayo de Relación de Soporte de California) cuantifica la capacidad
resistente como subrasante, sub base y base en el diseño de pavimentos, ensayo empírico que se
efectúa bajo condiciones controladas de humedad y densidad. Aunque los nuevos métodos de
diseño de pavimentos incluyen parámetros más representativos de la resistencia del suelo, el CBR
sigue siendo usado por su sencillez y simplicidad en su ejecución.
Granulometría: distribución de los diferentes tamaños de las partículas de un suelo, expresado
como un % en relación con el peso total de la muestra seca.
Bases y sub-bases del pavimento: prevenir cambios volumétricos en la subrasante, aumentar
capacidad de soporte y distribuir la carga, drenaje de la estructura, prevenir el bombeo de finos.
Procedimiento constructivo:
o Los materiales deben cumplir con requisitos de calidad y gradación exigidos, y además se
deben realizar ensayos de laboratorios de control de materiales y de las mezclas que se usen
en la ejecución.
o La superficie de apoyo debe satisfacer los requisitos estipulados en el contrato de obra y
especificaciones de construcción
o Se debe verificar que la superficie de apoyo cuente con las características óptimas, se toman
muestras y se chequea en laboratorios. Para saber si se encuentra firme y estable en toda su
extensión, se pasará sobre esta un camión de volteo de 11.000 kg. Además se debe
chequear si hay estructuras defectuosas que reparar antes de la ejecución (drenaje, juntas)
 o Si la superficie de apoyo no satisface los requisitos indicados, ni de nivel de nivelación y
compactación, o se deforma bajo el peso del equipo de prueba, se realizar estabilizaciones
de la misma.

Para que un material se comporte aceptablemente como base o sub-base, deberá cumplir las
siguientes condiciones:
1) Granulometría adecuada para lograr una buena compactación fricción interna y alto módulo de
elasticidad.
2) Se debe exigir mayor dureza al agregado mientras mayores y más repetidos sean los esfuerzos a
soportar de lo contrario se producirá fragmentación produciendo inestabilidad y reducción de soporte.
3) No contener exceso de arcilla, ya que se haría muy susceptible a la humedad con notable
reducción de soporte al saturarse.
4) La estabilidad mecánica debe ser poco afectada por cambios en condiciones climáticas y
fundamentalmente del agua.
5) Compactar adecuadamente con una curva Proctor poco inclinada.
La granulometría juega un papel importante en el comportamiento y soporte del material; hay 3
factores importantes que deben observarse:
a) % de finos: -
b) Tamaño de la fracción gruesa.
c) Forma de la curva granulométrica.
Valor relativo de soporte y módulo de reacción
Aspectos a considerar para la preparación de la subrasante son:
Drenaje, Compactación, Nivelación y pendientes y Eliminación de materiales indeseables.
Método para mejorar la calidad estructural de la sub-rasante:
1) Densificación, 2) Drenaje, 3) Reposición, 4) Mezclado: con otro suelo o con agentes cementantes
(cal, cemento, asfalto).
El agua en la subrasante se manifiesta 3 formas:
1) Agua higroscópica: agua que cubre las partículas de suelo, en capas de espesores muy
pequeños, no puede ser removida.
2) Agua capilar: agua sostenida en los poros que puede subir por tensión superficial, se elimina por
evaporación y su acción se puede reducir bajando la mesa de agua.
3) Agua gravitacional: agua libre en el suelo, es la única que se puede remover por medio de sub-
drenes.
CLASIFICACIÓN
Sistema Unificado: Todos los suelos
Reúne todos los tipos de suelos en dos grupos:
Suelos de Grano Grueso o retenidos en tamiz No 200
Suelos de Grano Fino o materiales que pasan el tamiz No 200
SUELOS DE GRANO FINO

CLASIFICACIÓN AASHTO
Tipos y comportamiento de suelos: características (ventajas y desventajas), (granos gruesos,
finos, cohesivos, no cohesivos, expansivos).
Suelos gruesos.
Buena capacidad de carga y cualidades de drenaje.
Incompresible cuando es denso.
Las propiedades están controladas por el tamaño de grano de las partículas.
Se pueden producir cambios de volumen significativos cuando están sueltos.
Las vibraciones acentúan los cambios de volumen en suelos sueltos de grano grueso.
Cuando los suelos de grano grueso (esencialmente arenas) están debajo del agua subterránea y
vibran, como en un terremoto, pueden volverse como un fluido viscoso y causar inestabilidad y falla
de las estructuras en y dentro de ellos.
Suelos finos.
El sistema unificado considera los grupos: limos inorgánicos (M), arcillas inorgánicas (C) y limos y
arcillas orgánicas (0). Cada uno de estos suelos se subdivide a su vez según su límite líquido, en dos
grupos cuya frontera es Ll = 50%. Si LL del suelo es < de 50 se añade L al símbolo general. Si es >
de 50 se añade H.
Suelos expansivos
Presentan expansiones o contracciones, cambios de volumen cuando varía su humedad.
Suelos Cohesivos
Poseen partículas pequeñas y bastante arcilla como para que el suelo se adhiera a sí mismo.
Mientras más cohesivo sea el suelo, y será menos probable que suceda un derrumbe.
Tipos de suelos
No cohesivos (Granulares/friccionantes): En donde las partículas no se juntan ni se adhieren y
son relativamente grandes. Están compuestos de arena, grava y limo.
Orgánicos: Suelos esponjosos, que tienen grumos y son compresibles. Este tipo de suelo está
prohibido para soportar estructuras de ingeniería.
En la construcción de deben evitar los suelos blandos, sueltos y expansivos, y con nivel freático
superficial, seleccionando las zonas donde existan suelos con alta capacidad portante y estabilidad
volumétrica, en el caso de los suelos se caracterizan por ser heterogéneos, así que en estudio de
suelos se estudia cual es la zona más resistente para ser el área determinada para la edificación y
las otras para emplearlas en otros usos.
Procesos de estabilización
suelos se requiere aplicar procesos con el propósito de alterar sus propiedades naturales, y mejorar
su comportamiento desde el punto de vista mecánico, protegiendo o aumentando su resistencia,
estabilidad volumétrica y capacidad de drenaje.
Los métodos son la compactación o densificación. La compactación de un suelo es la densificación
artificial del mismo y elevar el peso específico mejorando sus propiedades mecánicas.
Suelos que se les deben aplicar procesos de mejoramiento.
Suelos de relleno, colápsales, blandos. Con nivel freático superficial, erosionables. y expansivos.
Bases y sub-bases para pavimentos
Excavaciones donde se ha removido el suelo.
Materiales dragados.
Desechos industriales, escoriar y cenizas.
Métodos usuales para el mejoramiento de los suelos
El apisonado.
El paso de rodillos.
La precarga.
La vibro-compactación superficial.
El método de terra-probe.
El vibro-remplazo.
La vibro-flotación.
Los pilotes de compactación.
La consolidación dinámica.
Los explosivos.
El reemplazo del suelo.
Las inyecciones de lechada.
La estabilidad química.
La mezcla con aditivos.
La estabilización térmica.
El drenaje del suelo.
Ventajas que se obtienen con la estabilización de los suelos.
Incrementar: la capacidad portante y la resistencia al corte y los efectos de la erosión
Reducir: comprensibilidad, asentamientos, índice de vacíos, contenido de humedad, licuefacción
potencial
Disminuir la permeabilidad.
Minimizar la retracción y la expansión del suelo.
Los factores que influyen en la elección del proceso de estabilización de los suelos.
El tipo de suelo y sus características.
El área y la profundidad del tratamiento requerido.
El tipo de superestructura y la forma de distribución de las cargas.
La magnitud de los asentamientos permitidos.
La disponibilidad de materiales, equipo y mano de obra especializada.
La facilidad del acceso de la maquinaria requerida.
Factor económico y de vialidad del método de estabilización.
Pobres capacidades de carga en comparación con suelos de grano grueso
Pocas cualidades de drenaje.
Estabilización de suelos
Estabilidad volumétrica:
Aplicar cargas que equilibren la expansión del suelo.
Utilizar membranas impermeables y apoyar estructura a profundidades tales, que no registren
variación estacional en la humedad.
Modificar la arcilla expansiva a través de medios químicos o térmicos como: aceites sulfonados,
ácidos fosfóricos, cloruros de sodio, para conseguir una masa rígida o granular cuyas partículas
estén suficientemente ligadas para resistir la presión interna de la arcilla.
RESISTENCIA:
Casi todos los métodos de estabilización producen grandes aumentos en la resistencia de los suelos.
Se exceptúan, quizás, los suelos con materia orgánica.
COMPRESIBILIDAD
Todos los métodos de estabilización disminuyen la compresibilidad de los suelos.
DURABILIDAD:
Para obtener una buena durabilidad, la capa estabilizada debe presentar una adecuada resistencia a
los agentes atmosféricos y al tránsito que deba soportar en el periodo de diseño.
POSIBILIDADES DE ESTABILIZACIÓN DE ALGUNOS SUELOS PARA USO EN PAVIMENTOS:

Bases estabilizadas (con cal, cemento y asfalto).

Objetivos principales de la estabilización:
1) conseguir economía utilizando materiales existentes en sitio, evitando transporte.
2) mejorar la resistencia de los suelos y agregados.
3) buscar uniformidad en los materiales, especialmente en su valor soporte.
4) lograr una mejor resistencia contra los agentes atmosféricos.
Los principales problemas que se encuentran en los procesos de estabilización son:
1) Falta de uniformidad en los suelos.
2) Dificultad en los procesos constructivos, especialmente pulverización de suelos finos y un
mezclado uniforme en el estabilizante.
3) Necesidad de controles más estrictos en la construcción.
4) Tiempo de curado.
5) Poca resistencia inicial.
Los principales factores que deben cuidarse en los procesos de estabilización son:
Contenido de materia orgánica en el suelo.
Pulverización del suelo.
Mezclado uniforme con el cemento.
Humedad optima (Ensayo Proctor).
Compactación.
Curado (evitar evaporación)
Protección evitando el tráfico - 7 días
ESTABILIZACIÓN CON CAL
Producto de cocción de piedra caliza, para construir un material ligante al combinarse con agua y
suelo, mejora las características naturales y aumenta su capacidad para resistir los efectos por el
tránsito y disminuye los cambios volumétricos. Se recomienda para suelos arcillosos. Se usa cal
apagada.
Los principales efectos de la cal sobre un suelo son:
Reduce el IP, Aumenta el LC y su resistencia.
Reduce la expansión.
Baja de densidad y aumenta el contenido de humedad óptima.
Se debe indicar los sitios donde se construirá, las proporciones de la mezcla que se vayan a y el
espesor correspondiente a cada sitio. El suelo debe provenir, de préstamos seleccionados.
A usar los suelos que se encuentran en la superficie de la vía, deben cumplir:
a) estar limpios y no deben tener más de 5%, de su peso, de materia orgánica.
b) la fracción de suelo que pasa el tamiz # 40 debe tener un IP no > de 50%.
El agua que se use para la construcción:
a) debe estar limpia y no debe contener materias orgánicas perjudiciales.
b) debe estar libre de sales, aceites, ácidos y álcalis perjudiciales.
Equipo

Preparación de la mezcla
Mezcla sobre la vía
a) Para uso del suelo existente en la vía, se debe escarificar uniformemente la superficie de la vía
hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla;
b) Para el uso suelo de préstamo, se debe depositar sobre la superficie de la vía en pilones
separados entre sí a distancia conveniente, o en forma de camellón, o debe ser extendido mediante
el uso de esparcidores, en la cantidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la
mezcla.
Se procede al mezclado, a la pulverización y al humedecimiento del suelo.
El suelo a utilizar para la preparación de la mezcla de suelo-cal se debe conformar de acuerdo con
las secciones transversal y longitudinal de proyecto y, mediante el uso de equipo de compactación,
se debe preparar una superficie que permita las operaciones de colocación y distribución de la cal.
La cal se debe agregar utilizando un distribuidor de cal que garantice una distribución uniforme. Debe
evitarse el esparcido a mano de la cal.
Inmediatamente agregado de la cal se procede a mezclarla con el suelo, así como a pulverizar la
mezcla, utilizando planta mezcladora móvil de múltiples pasadas. Debe evitarse el uso de
motoniveladora.
La aplicación del agua se debe hacer mediante la barra de riego del camión-tanque, o un riego de
manera uniforme. Debe evitarse la concentración de aguas.
El proceso de mezclado debe continuar hasta que se obtenga una mezcla homogénea.
Mezcla en planta
consiste en la utilización de una mezcladora fija que permita, mediante el mezclado de suelo de
préstamo con cal y agua, obtener la mezcla de suelo-cal. Una vez preparada, se carga en camiones
volteo para llevarla a los sitios de colocación.
- Planta mezcladora fija de mezclado por terceos (Batch)
- Planta mezcladora fija de mezclado continuo
Las plantas mezcladoras fijas deben satisfacer los requisitos siguientes:
a) deben disponer de medios para medir, peso o volumen, las cantidades de suelo, cal y agua que
componen la mezcla; deben ser aptas para suministrar las cantidades de materiales.
b) en todas las plantas, la cal debe ser agregada de manera que quede uniformemente distribuida
durante la operación de mezclado;
c) la carga en una planta mezcladora fija de mezclado por terceos (Batch), o la rata de alimentación
de una planta mezcladora fija de mezcladora continuo, no deben exceder las cantidades que
garanticen la mezcla completa de todos los materiales.
d) deben estar dotadas de dispositivos adecuados y de fácil acceso para la toma de muestras de los
materiales en las diversas etapas de producción, así como de sistemas que permitan verificar y
regular las proporciones de los diferentes materiales en las diversas etapas de producción.
Antes de depositar sobre la vía la mezcla, el área a ser cubierta debe humedecerse uniformemente,
sin que se formen charcos.
Debe ser extendida sobre la vía mediante el uso de esparcidores, para obtener los espesores de
proyecto al proceder a su compactación. El extendido de la mezcla se debe hacer en franjas
paralelas al eje de la vía, debiendo iniciarse la compactación antes de que transcurra una hora de
haber sido compactada la franja adyacente anterior.
Conformación y compactación
La mezcla extendida se debe conformar, si ello es necesario.
La compactación se debe iniciar en el borde más bajo de la franja y debe continuar hacia el lado más
alto de la misma. El equipo de compactación de la mezcla se debe desplazar en franjas paralelas al
eje de la vía y cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la
pasada anterior.
La compactación intermedia de la franja sigue a la compactación inicial y debe ejecutarse mediante
el uso de aplanadoras de ruedas neumáticas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea
posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. Debe ser continua y se debe hacer, al
menos, con tres pasadas de aplanadoras por cada sitio.
Se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil trasversal añadiendo
o quitando material. La superficie final debe resultar en un todo de acuerdo con los perfiles de
proyecto.
Una vez ejecutada la conformación se procede a la compactación final de la franja mediante el
empleo de aplanadoras de ruedas lisas de acero de dos o tres ejes y con peso entre 10 y 12 t o
mediante el empleo de aplanadoras de ruedas neumáticas. El acabado de la superficie debe ser
uniforme.
En las cercanías de boca de visita, colectores, y en los lugares inaccesibles a las aplanadoras, la
compactación se debe hacer empleando compactadores de percusión, compactadores vibratorios.
El suelo-cal compactado debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima
seca obtenida en el laboratorio.
Curado
Se debe curar, manteniendo húmeda su superficie, durante un lapso de 72 horas contando a partir
del momento en que se terminó la compactación de la capa.
Se considera conveniente, al terminar la compactación final de la capa superior se debe proceder a
su curado mediante la aplicación de un riego asfáltico, empleando RC-250 en una cantidad de 0,70
l/m2-1,30 l/m2 o emulsión asfáltica en una cantidad de 1,00 l/m2-2,00 l/m2.
Disposiciones complementarias
El espesor compactado mínimo debe ser de 7,5 cm. Y el máx. que se puede compactar en una sola
operación es de 15 cm. Cuando sea superior a 15 cm, el suelo-cal se debe construir por capas; cada
capa se debe terminar, compactar definitivamente y curar, antes de comenzar la construcción de la
capa superior siguiente.
No se debe permitir el tránsito de vehículos sobre cualquier capa de suelo-cal, hasta que hayan
transcurrido tres días mínimo de haber sido terminada su construcción.
El espesor final de cada capa de sub-base y/o de base de suelo-cal se debe comprobar mediante la
toma de muestras. Las muestras tomadas para comprobar el espesor de capa pueden servir también
para efectuar los ensayos de control de densidad.
Estabilización con cemento.
Se distinguen 2 tipos de tratamientos con cementos:
1) Suelos "en sitio" para reducir su plasticidad, susceptibilidad al agua y aumentar su soporte; este
tipo de mezcla puede dar buenos resultados como base para vías de tráfico liviano. y con suelos
seleccionados. El material debe estar limpio y no debe tener más del 5%, de su peso, de materia
orgánica. No deben tener más del 0,5% de su peso en sulfatos.
2) Estabilización de suelos escogidos, mezclas de varios suelos y agregados para ser utilizados en
vías de tráfico pesado; estos materiales requieren bajos porcentajes de cemento para su
estabilización. La fracción de suelo que pasa el cedazo # 40 debe tener las propiedades
característica siguientes: Límite Líquido Máximo 40% e Índice de Plasticidad Máximo 18%.
Resumen del procedimiento para la mezcla en sitio:
Con respecto al uso del suelo, si es en préstamos o existente, se aplica el mismo criterio que con
suelo cal
El cemento Portland se debe agregar utilizando el distribuidor de cemento, o mediante el empleo de
cualquier otro método que garantice una distribución uniforme sobre la superficie de la vía.
Posteriormente se procede al mezclado con el suelo.
Resumen del procedimiento para la mezcla en planta:
La mezcla en planta consiste en utilización de una instalación fija que permita, mediante el mezclado
de suelo(s) de préstamo con cemento Portland y agua, obtener la mezcla de suelo-cemento.
Una vez preparada, la mezcla se carga en camiones volteo para llevarla a los sitios de colocación.
Una vez agregado el cemento Portland cualquier porción de la mezcla no debe permanecer
perturbada durante más de 30 minutos.
La adición de agua se efectúa dentro de 3 horas desde que se agregó el cemento.
La compactación de la mezcla se debe iniciar antes de que transcurran 2 horas contadas a partir del
momento en que se agregó el cemento Portland.
Las operaciones de mezclado, humedecimiento, compactación y acabado del suelo-cemento se
deben ejecutar en un período no mayor de 6 horas a partir del momento en que se agregó el
cemento Portland.
Curado:
Mismo que en suelo cal
Disposiciones complementarias
Mismo que suelo cal
La estabilización con cemento afecta los suelos en la siguiente forma
Aumenta el LP, reduce el índice de plasticidad.
Aumenta la resistencia y la durabilidad.
Los principales problemas que presentan los suelos estabilizados con cemento son:
1) Grietas de contracción, las cuales se reflejan en carpetas de poco espesor.
2) El suelo-cemento se vuelve frágil al aumentar su resistencia, con el riesgo de una pronta falla por
fatiga.
Los porcentajes comunes para estabilizar diferentes tipos de suelos son:
Estabilización asfáltica.
Igual que suelo-cal
Este tipo de estabilización es inerte, no hay reacción entre el suelo y el agente estabilizante. Su
acción consiste en unir las partículas haciendo la mezcla impermeable.
Es aplicable a materiales granulares, gravas, arenas y algunos suelos de baja plasticidad, ya que de
lo contrario es difícil lograr una mezcla uniforme. Los productos asfálticos son asfaltos líquidos y
emulsiones. Recientemente se han desarrollado emulsiones que pueden emplearse para estabilizar
o tratar suelos de alta plasticidad, sin embargo, esta técnica ha sido poco empleada en el país.
Entre las propiedades deseables del agregado se pueden citar:
Buena gradación, aumenta el contacto entre partículas mejorando la estabilidad.
Angularidad y textura
Buena adherencia con el asfalto.
Bajo contenido de arcilla.
Fracción fina, para llenar los vacíos, aumenta la estabilidad y hace la mezcla impermeable.
El óptimo % de asfalto es determinado por medio de ensayos de laboratorio (Hubbard Field y
Marshall), al agregarlo es necesario que el agregado tenga cierto grado de humedad ya que así se
facilita el mezclado, este contenido de agua oscila entre 2-5%.
Al emplear asfaltos líquidos es necesario curar la mezcla para lo cual se necesitan ciertas
condiciones atmosféricas como alta temperatura y poca humedad. Por otra parte, debe protegerse la
mezcla de la lluvia antes de que esté totalmente curada.
Se establece la siguiente granulometría para el material a mezclar.
La mezcla obtenida de suelo-asfalto debe cumplir los siguientes parámetros:
Estabilidad Marshall mínima 500 lb
Flujo (0,25 mm) entre 8 y 16.
Estabilidad retenida mínima 75%.
Mezcla sobre la vía, Mezcla en patios de mezclado y Mezcla en planta.
Se debe pulverizar y escarificar el suelo hasta la profundidad deseada para el espesor de diseño.
Cuando se realiza el mezclado en sitio, se debe contar con motoniveladoras y distribuidor de asfalto
a presión, el tratamiento se hace por franjas hasta lograr una mezcla uniforme y homogénea.
Cando se realiza en patios de mezclado, una vez preparada la mezcla, se carga en camiones volteo
para llevarla a los sitios de colocación y curado.
Cuando se realiza en plantas fijas, el suelo y el ligante asfáltico se mezclan dentro de la planta en la
proporción establecida. El tiempo de mezclado debe tener una duración mínima de 30 segundos,
luego se carga en camiones volteo para llevarla a los sitios de curado.
Bases de piedra y grava triturada.
aconsejables en obras pequeñas donde por razones de economía no se justifique el uso de ningún
otro tipo de base, o para vías urbanas, donde generalmente quedan confinadas. La fracción gruesa
del material (retenida no. 4) debe ser triturada al menos en un 50%, generalmente se mezcla con
arena y agregado fino (polvillo) para que sirvan combo ligantes y llenantes logrando así una tapa
más dura, más impermeable y de mejor estabilidad.
En experimentos recientemente hechos se encontró que su comportamiento es inferior al de las
bases tratadas, especialmente en distribución de esfuerzos, esto motivado a su más bajo módulo de
elasticidad (E). El método de diseño de instituto de asfalto sugiere un factor de equivalencia de 2:1
con respecto a mezcla asfáltica de alta calidad, mientras que del experimento vial AASHTO, se
deduce una relación aproximada de 3:1.

Para que un material se comporte estable como base y sub-base debe cumplir:
o Granulometría adecuada para una buena compactación y cohesión
o Mayor dureza en los agregados mientras mayores y repetidos sean los esfuerzos a soportar
o No contener exceso de arcilla
o La estabilidad mecánica (CBR) debe ser poco afectada por condiciones climáticas o el agua
o Compactar adecuadamente con una curva proctor inclinada

ESTABILIZACIÓN CON MATERIAL PÉTREO

Se realiza con el objeto de dar un reforzamiento a la obra básica a construirse
Se mezclan 2 suelos de diferentes características, para obtener un suelo con las características
idóneas
Se aplica solo para pedraplén, las cuales son estructuras de piedras de 30-75 cm de tamaño, donde
el espacio vacío se rellena con material pétreo y arcilla, ya que el material pétreo carece de cohesión
Materiales: son constituidos por material pétreo o rocas de 10 a 30cm, exento de material arcilloso,
con un contenido mayor al 20%de partículas que pasen por el tamiz # 2 y 5% que pase por el tamiz #
4
Compactación: se realiza hasta obtener la suficiente consolidación, que se verificará con la
ausencia de hundimientos y desplazamiento de materiales al paso de los tractores.

Mezcla de suelo y agregado

De acuerdo al material que se utilice existen 3 tipos de mezcla de suelo y agregado: tipo 1(piedra
picada), tipo 2 (grava picada) y tipo 3 (otro material)
Los materiales que se empleen en la preparación de la mezcla no deben contener más del 5% de
materia orgánica. La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, y debe tener LL de max 35% e ID
9% para sub-bases, y LL max 25% e ID 6% en bases.
No siempre los materiales que se van a utilizar van a dar las características favorables, por lo tanto
se realiza cálculos matemáticos para aumentar el espesor así el comportamiento sea similar a lo
estipulado en la norma.
Dosificación: La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 200 debe satisfacer los requisitos
siguientes: < ⅔ de la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, para sub-bases y < ½ para bases
Proceso constructivo:
- Si se va a construir la base o una sub-base de mezcla suelo y agregado sobre una vía que ya
ha estado en circulación, y presente irregularidades, se debe acondicionar dicha vía
- Se escarifica la superficie de la vía hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen de
suelo que necesita la mezcla. El suelo se desterrona y se debe colocar en camellones
- Se coloca un camellón del agregado sobre la vía, a una distancia conveniente de los
camellones de suelo, para poder realizar la mezcla según lo especificado
- Se mezcla los materiales con motoniveladoras u otro equipo de mezclado sugerido. Debe
mantener durante el proceso de mezclado la humedad óptima de compactación y 2% en
exceso de la misma. Esta humedad lo especifica la norma ASTM D2216
- Se extiende la mezcla sobre la vía, con el uso de motoniveladoras, durante este proceso se
debe mantener la humedad optima y mediante la adición de agua o aireación.
- Al conformarse la mezcla, se procede a la compactación, la cual inicia de los bordes de la vía
hacia el centro, y en curvas inicia desde el lado más bajo hacia el lado más alto. El acabado
debe ser uniforme
- La mezcla compactada, debe tener una densidad 95%de la densidad máxima obtenida en el
laboratorio, o se verifica el material compactado con el CBR.
- El espesor de las capas bases- sub-bases que se vayan a construir no debe ser >30cm
Macadam hidráulico.
Consiste en piedra picada y agregado fino que se torza entre los vacíos a fin de crear la trabazón
necesaria. Inicialmente se compacta la piedra y luego se le agrega el fino, el cual debe estar seco
para que penetre, se le agrega agua finamente más materia fino y se compacta, esta operación se
repite hasta llenar totalmente los vacíos. Su construcción debe hacerse en espesores pequeños
(aprox. 30 cm.), de lo contrario es difícil la penetración de los finos y lograr una buena compactación
especialmente en la parte inferior.
Este tipo de base tiene generalmente las mismas limitaciones que los de piedra y grava picada. Es
un material constituido por áridos de granulometría discontinua que para ser conformado debe ser
extendido y compactado. Los áridos están compuestos por: piedra triturada (piedra caliza o canto
rodado) y áridos finos procedentes del granzón o arenas.
Su función principal es proveer a la estructura del pavimento una capa drenante para la salida del
agua y que a su vez sea resistente a los esfuerzos aplicados.
Según la granulometría del agregado grueso que se use, se distinguen tres tipos de macadam
hidráulico: Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 3.
Los materiales que se usen para la construcción de bases de macadam hidráulico deben proceder
de rocas duras y resistentes, no deben tener arcilla en terrones ni como película adherida a los
granos y deben estar libres de todo material orgánico. Los materiales que componen el macadam
hidráulico se clasifican en: agregado grueso y material llenante.
Procedimiento:
Igual que en suelo cal
compactación
Igual que suelo-cal
La compactación debe ejecutarse hasta conseguir: que el agregado grueso haya trabado; y hasta
que no se produzca levantamiento de la capa por delante de la aplanadora a su paso.
Una vez compactada la capa de agregado grueso se debe comenzar la distribución, sobre ella, del
material llenante. La aplicación del material llenante se debe hacer, a mano o por medios mecánicos,
en forma gradual y en capas delgadas sucesivas, de modo que cada capa sea forzada, por la acción
de las aplanadoras, a rellenar los vacíos del agregado grueso. No se debe permitir la aplicación del
material llenante en capas gruesas que impidan su penetración en los vacíos del agregado grueso.
La distribución del material llenante se debe completar mediante el uso de cepillos mecánicos o
cepillos de mano, simultáneamente con el aplanado del material. Las operaciones de distribución,
barrido y compactación del material llenante se ejecutan hasta que sea imposible forzar más relleno
en los vacíos del agregado grueso.
Inmediatamente que se haya terminado el relleno en seco de los vacíos del agregado grueso, se
debe regar con agua la capa hasta saturarla. A continuación, se aplica material llenante mezclado
con agua, uniformemente mediante el uso de los cepillos. La operación de aplanado continúa hasta
que aparezcan ondulaciones, de la mezcla de material llenante y agua, delante de la aplanadora a su
paso.
Disposiciones complementarias
Igual que el suelo cal
La compactación se debe verificar mediante la ejecución de pruebas de campo, pasando un camión
cargado con 11 ton por eje, sin que se produzcan ondulaciones o desplazamientos excesivos.
Macadam asfáltico.
Consiste en compactar la piedra aplicando material asfáltico (ca 85-100) y el fino o material de
relleno el cual se introduce entre los vacíos, finalmente se hace otra aplicación de material asfáltico.
Actualmente son poco usados en carreteras, ya que se requieren procesos constructivos
complicados y difíciles de controlar, si se comparan con otras bases que den igual o mejor soporte
con espesores considerablemente menores.
Bases asfálticas en caliente (BAC)
Mezclas procesadas en plantas con agregados de granulometría y calidad controladas y cemento
asfáltico como ligante. Son mezclas de alta calidad y su uso es recomendado en vías de altos
volúmenes de tráfico. El diseño y control de la mezcla al igual que el concreto asfáltico se hace
generalmente por el método Marshall.
Otros tipos de estabilización: empalizada, geotextil, geomalla, membranas sintácticas

TIPO DE PRUEBAS A REALIZAR: