Unidad l.

Variables del diseño de pavimentos

¿En qué consiste el diseño de pavimentos?
En la determinación de los espesores de cada capa que la constituye, la cual permitirá soportar las cargas
durante un periodo de tiempo determinado.
Permite optimizar los volúmenes de materiales de construcción a utilizar, mejorar la vida útil y/o incrementar la
resistencia de la sección estructural del pavimento y de sus capas. Con un adecuado diseño de pavimentos se
proyectan vías terrestres técnica y económicamente factibles.
Es una ciencia dinámica que incorpora conceptos innovadores, y los métodos sufren variaciones que originan
nuevos métodos y variables a considerar en el modelaje de una adecuada estructura de pavimento. Implica
engranar los conceptos y características de los suelos de sub-rasante, materiales de base y sub-base, mezclas
asfálticas, emulsiones que cumplirán una función logrando un desempeño satisfactorio bajo las solicitaciones de
carga del tráfico en el período de diseño.
Pavimento: La función de una superestructura de una vía (sub-rasante, sub-base, la base y la capa de
rodamiento) es soportar las cargas rodantes y transmitir los esfuerzos al terreno, distribuyéndolos para que no
produzcan deformaciones perjudiciales, así como proveer una superficie plana y resistente para los efectos del
tránsito.
Es una estructura formada por distintas capas de materiales que permiten soportar las cargas vehiculares y/o de
otros tipos. Además de resistir el tráfico también cumple otras funciones como la de proveer una superficie de
rodadura uniforme, impermeable, antideslizante y resistente a los agentes del medio ambiente.
Capa de rodamiento asfáltica: parte sup. de una carretera, pista de aterrizaje, estacionamiento. Sirve al tráfico
de una manera segura, eficiente, permanente y económica.
Factores que influyen en el diseño de un pavimento

Conocimiento de las características de los materiales y mezclas que serán empleadas en el pavimento.
Determinación de los espesores de capas. Los espesores se determinan considerando:

Tráfico, Condiciones Ambientales, Suelo de fundación

Materiales a ser empleados en la estructura del pavimento:
• Tipo de subbase y base
• Tipo de rodamiento
Nivel de servicio, Costos, Método de diseño
Se clasifica en diseño de pavimentos: para carreteras y para aeropuertos.
En el caso del pavimento flexible de carreteras, actualmente en Venezuela se aplica el Método AASHTO-93, y
para el caso de pavimento flexible para aeropuertos se conoce el Método del CBR y el Método de la FAA.
En la experiencia de pavimentos diseñados y construidos en el país, el Método AASHTO-93 ha tenido buena
aceptación. Éste método fue introducido por primera vez en 1962 como una "guía provisional de diseño", y se
perfecciona en los años 1972, 1981 y 1986; 1993.
En Venezuela el Método AASHTO -93 fue adaptado y validado para las condiciones particulares del país por el
Dr. Augusto Jugo, en el año 1997. Para el año 2002 se esperaba una nueva versión de este método, sin
embargo, solo fue dada a conocer a los profesionales de ésta área de investigación en el año 2004, y se
esperaba una nueva para el año 2015.
1.2 Tipos de pavimentos
El pavimento flexible/concreto asfaltico: formado por una superficie de rodamiento que será sometida a
desgaste (mezcla asfáltica) la cual se construye sobre una base y/o sub-base granular, se disponen sobre la
sub-rasante sometida a mejoras y a compactación. Está compuesto de capas de materiales que, al asumirlas en
su espesor total, son capaces de disipar sobre la sub-rasante la carga trasmitida por el tráfico. Los espesores de
diseño de las capas, están condicionados por las características de la sub-rasante.
El pavimento rígido o concreto de cemento portland: carpeta de concreto apoyada directamente sobre la
sub-rasante (puede o no tener una capa de base granular). Por su rigidez y módulo de elasticidad, son capaz de
distribuir la carga aplicada por el tráfico sobre la superficie de suelo donde la capeta de concreto se apoya. Esta
está sujeta a la resistencia estructural que la carpeta de concreto ofrezca, por lo que las características de la
sub-rasante no influyen en gran medida en dicho diseño.
Otros tipos de pavimentos según su diseño
Pavimento asfaltico integral (Full Depth): elaborado solo con asfalto y de grandes espesores (30 cm) se
apoya sobre el suelo o la sub-base.
Pavimentos asfaltico con base no tratada (Y sub-base): base y sub-base sin tratamiento. Pavimento común.
Pavimento asfáltico con hormigón de cemento portland: más común y tiene una sola capa.
Hormigón combinado y base asfáltica: núcleo semirrígido; Superficie de cemento + asfalto

Seccion típica de un pavimento de carretera

¿Qué considerar para la estimación de cargas?

Periodo de diseño: tiempo en el que se garantiza que, la estructura va a estar operativa en condiciones
óptimas, luego que pase este tiempo debe recibir mantenimiento la estructura. Puede tener más de un periodo
de diseño
Vida útil: Periodo de vida general de una estructura, reciba o no mantenimiento
1.4 Arreglo de ruedas y carga: La carga de diseño del pavimento de carreteras se determina en base a la
carga sobre los ejes del vehículo y el nro. de repeticiones de dicha carga en el período de diseño/vida útil del
pavimento. Repetición de carga: recorrido que hace la rueda del vehículo sobre la superficie del pavimento
sometida a tráfico.
La norma COVENIN 614-97, límite de peso para vehículos de carga, establece las siguientes cargas máximas:
6 Ton. en eje simple de 2 cauchos / 13 ton. en eje simple de 4 cauchos
20 ton en dos ejes simples consecutivos de 4 cauchos cada uno
27 ton en tres ejes simples consecutivos de 4 cauchos cada uno
Cargas legales máximas en Venezuela por tipo de eje:
Combinación de dos ejes con dos cauchos extra anchos cada uno: 18.000 kg
Combinación de dos ejes con tres cauchos extra anchos cada uno: 27.000 kg
Tipos de ejes:
Un eje: elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una pieza (s)
Eje Simple: elemento constituido por un solo eje no articulado a otro, de 2 a 4 ruedas.
Ejes dobles/Tándem: elemento constituido por dos ejes simples articulados al vehículo por dispositivos
comunes, separados por una distancia entre 1.2 y 2 metros. Estos reparten la carga, en partes iguales, sobre los
dos ejes, que tienen suspensión común.
Eje triple o Tridem: elemento constituido por tres ejes simples articulados al vehículo por dispositivos comunes,
separados por una distancia entre 1.2 y 2 metros. Estos reparten la carga sobre los tres ejes y no tienen
suspensión común.
Unidad II. Esfuerzos en pavimentos flexibles
Principios básicos: la capa base (carpeta base y sub- base) con un espesor determinado tiene la capacidad de
disipar el esfuerzo de compresión sobre la sub-rasante en una intensidad menor a la admisible, así mismo limita
la deflexión a un valor poco significativo. En su diseño, se debe satisfacer la resistencia al corte y a flexión de la
capa rígida.
Distribución de las cargas de los cauchos a través de la estructura del pavimento flexible
Esfuerzos de tracción y compresión como resultado del paso de una carga sobre un pavimento flexible

Solución analítica-Hipótesis:
1. Las propiedades de los materiales en cada capa son homogéneas.
2. Cada capa tiene un espesor finito, menos la sub-rasante; todas las capas son infinitas en dirección lateral.
3. Hay completa fricción en cada interface.
4. La solución a los esfuerzos está definida por el coeficiente de Poisson (u) y el módulo de elasticidad (E)
Teoría Tricapa:
1. Esfuerzos en la sub-rasante; disminuye al incrementarse el espesor de la capa base.
2. Deflexión: la sub-rasante aporta entre el 70% y el 95% del total medido en la superficie, y ésta dependerá de
la composición de las capas que componen la estructura.
3. Esfuerzo de corte: se reduce la fatiga asociada a los esfuerzos de corte al introducir capas más rígidas o
aumentar los espesores.
1. Diseño de nuevas estructuras

2. Capas de refuerzo en pavimentos existentes

Se requiere evaluar la condición del pavimento en servicio al momento de la rehabilitación, y conocer tipos de
fallas, severidad y magnitud.

Métodos de diseño de pavimentos

1. Método desarrollado por la Asociación Americana de Administradores Estadales de Carreteras y Transporte
(AASHTO) (Utilizada)
2. Método del instituto del asfalto americano (IDA)
3. Método de la SHELL
4. Método del MTC (venezolano) (Fuera de uso)
5. Método de la Portland Cement Asociaction (PCA)
6. Métodos mecanicistas (probabilísticos)
Métodos de diseño que se utilizan para aeropuertos
Método FAA 2. Método CBR 3. Método MTC
Condiciones o variables para aplicar un método de diseño de aeropuerto
Carga máxima del avión
Clima y condiciones regionales
Costo de los pavimentos
Geometría del tren de aterrizaje, Tipos de aeronaves, Intensidad o frecuencia o Tráfico aéreo, Nro de coberturas
Tipos de fallas
Funcionales: Ocurre en la superficie del pavimento, por lo que es fácil de corregir.
Estructurales: puede afectar a 1 o todas las capas del pavimento
agregados pulidos, ahuellamiento, bacheo y zanjas reparadas, depresiones, desgaste de áridos,
desprendimiento, exudación, corrugaciones, grietas de: borde, contracción, desplazamiento, reflexión,
longitudinales, y transversales, huecos, hundimiento, piel de cocodrilo.
¿Por qué ocurren las fallas?
Aumento del volumen de tráfico en comparación con el volumen de diseño.
Ausencia o deficiencias en el mantenimiento.
Baja compactación
Capilaridad del suelo de terraplén
Clima (lluvias extremas no consideradas).
Diseño deficiente (tránsito y calidad de los materiales).
Drenajes insuficientes (superficial o subterráneo).
Efectos de las condiciones ambientales
Fallas o deficiencias durante la construcción. Inspección-Residencia.
Falta de espesor para soportar las cargas y sus repeticiones.
Fin del período de diseño original y ausencia de rehabilitación en el período.
Grietas en la carpeta por fatiga
2.1. Suelos de subrasante
Es el suelo de fundación. Al diseñar la estructura, se debe conocer la capacidad portante y su comportamiento.
Se recomienda considerar una profundidad de 30 a 90 cm. Su función es la de dar soporte mínimo, éste debe
ser continuo sin asentamientos diferenciales, sin flujos plásticos ni deslizamientos.
Cualidades ideales:
Uniformidad, al menos evitando cambios bruscos.
Densidad alta, ya que mejora la resistencia.
Poca susceptibilidad al agua.
Poca variación volumétrica.
Propiedades mecánicas:
Deformación, plasticidad, cohesión, compresibilidad, permeabilidad
Capilaridad: resulta de la combinación de la tensión superficial de un líquido y su tendencia a mojar las
superficies con las que entra en contacto.
Cohesión: cualidad por la cual las partículas del terreno se mantienen unidas en virtud de fuerzas internas, que
dependen, del número de puntos de contacto que cada partícula tiene con sus vecinas.
Compresibilidad: estudio de las variaciones de dimensión del suelo (generalmente de altura) en función de las
cargas o esfuerzos aplicados en ellos.
Deformación: El grado depende de la naturaleza del terreno, del tipo de estructura, del índice de huecos del
suelo y de la forma que es aplicada la carga.
Permeabilidad: capacidad que tiene un material de permitirle a un fluido que lo atraviese sin alterar su
composición.
Resistencia al corte: resistencia a los esfuerzos de corte y una tendencia consecuente a la deformación por
corte.
Tenacidad: consistencia que presentan los suelos, cerca de LP.
Plasticidad: propiedad de deformarse hasta cierto límite, sin romperse. Para determinar la plasticidad de un
suelo, se emplean los:
Límites de Atterberg,
Límite líquido (LL): contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la muestra, con el
cual el suelo cambia del estado líquido al estado plástico.
Límite plástico (LP): contenido de humedad expresado en % con respecto al peso seco de la muestra secada
al horno, para lo cual los suelos cohesivos pasan de un estado semisólido a un estado plástico.
Límite de retracción/contracción: cuando el suelo pasa de un estado semisólido a un estado sólido y se
contrae al perder humedad.
Ensayos que se realizan a los suelos:
Prueba Proctor: Consiste en determinar la máxima densidad seca que es posible alcanzar con suelos de
determinadas condiciones de humedad.
Proctor normalizados:
Prueba estándar y el modificado: Se determina una curva de compactación, para ello, se repite el ensayo
Proctor con muestras del mismo suelo, pero con diferentes humedades. La curva de cero vacíos de aire indica la
densidad del suelo en estado saturado. La diferencia entre ellos es la energía a aplicar (mayor en el modificado).
CBR: (California Bearing Ratio: Ensayo de Relación de Soporte de California) cuantifica la capacidad resistente
como subrasante, sub base y base en el diseño de pavimentos, ensayo empírico que se efectúa bajo
condiciones controladas de humedad y densidad.
Ensayo triaxial: Consiste en someter a una probeta cilíndrica, preparada con una relación altura-diámetro de
dos y que se encuentra confinada por medio de una presión hidráulica constante, a una carga vertical creciente
hasta producir su rotura. Esta carga debe crecer con velocidad constante, que se suele aplicar por medio de una
prensa de velocidad controlada.
A lo largo de todo el proceso de carga, hasta la rotura, se miden las deformaciones producidas en la probeta por
las cargas correspondientes, de manera que se pueden obtener los datos necesarios para dibujar la relación
Tensiones-Deformaciones a lo largo de todo el proceso. Todo esto se repite con tres probetas iguales,
cambiando únicamente en cada caso la presión de confinamiento.
Con los resultados así obtenidos, se efectúa la construcción gráfica de los correspondientes círculos de Mohr,
estableciendo seguidamente en primera aproximación, la mejor envolvente de dichos círculos, que nos permitirá
determinar los valores de la cohesión "e" y del ángulo de rozamiento interno" t”.
Granulometría: distribución de los diferentes tamaños de las partículas de un suelo, expresado como un % en
relación con el peso total de la muestra seca.
Bases y sub-bases del pavimento: prevenir cambios volumétricos en la subrasante, aumentar capacidad de
soporte y distribuir la carga, drenaje de la estructura, prevenir el bombeo de finos.
Procedimiento constructivo:
Los materiales deben cumplir con requisitos de calidad y gradación exigidos, y además se deben realizar
ensayos de laboratorios de control de materiales y de las mezclas que se usen en la ejecución.
La superficie de apoyo debe satisfacer los requisitos estipulados en el contrato de obra y especificaciones de
construcción
Se debe verificar que la superficie de apoyo cuente con las características óptimas, se toman muestras y se
chequea en laboratorios. Para saber si se encuentra firme y estable en toda su extensión, se pasará sobre esta
un camión de volteo de 11 ton. Además, se debe chequear si hay estructuras defectuosas que reparar antes de
la ejecución (drenaje, juntas)
Si la superficie de apoyo no satisface los requisitos indicados, ni de nivel de nivelación y compactación, o se
deforma bajo el peso del equipo de prueba, se realizar estabilizaciones de la misma.
Para que un material se comporte aceptablemente como base o sub-base, deberá cumplir las siguientes
condiciones:
1) Granulometría adecuada para lograr una buena compactación fricción interna y alto módulo de elasticidad.
2) Se debe exigir mayor dureza al agregado mientras mayores y más repetidos sean los esfuerzos a soportar de
lo contrario se producirá fragmentación produciendo inestabilidad y reducción de soporte.
3) No contener exceso de arcilla, ya que se haría muy susceptible a la humedad con notable reducción de
soporte al saturarse.
4) La estabilidad mecánica debe ser poco afectada por cambios en condiciones climáticas y fundamentalmente
del agua.
5) Compactar adecuadamente con una curva Proctor poco inclinada.
La granulometría juega un papel importante en el comportamiento y soporte del material; hay 3 factores
importantes que deben observarse:
a) % de finos: -
b) Tamaño de la fracción gruesa.
c) Forma de la curva granulométrica.
Valor relativo de soporte y módulo de reacción
Aspectos a considerar para la preparación de la subrasante son:
Drenaje, Compactación, Nivelación y pendientes y Eliminación de materiales indeseables.
Método para mejorar la calidad estructural de la sub-rasante:
1) Densificación, 2) Drenaje, 3) Reposición, 4) Mezclado: con otro suelo o con agentes cementantes (cal,
cemento, asfalto).
El agua en la subrasante se manifiesta 3 formas:
1) Agua higroscópica: agua que cubre las partículas de suelo, en capas de espesores muy pequeños, no
puede ser removida.
2) Agua capilar: agua sostenida en los poros que puede subir por tensión superficial, se elimina por
evaporación y su acción se puede reducir bajando la mesa de agua.
3) Agua gravitacional: agua libre en el suelo, es la única que se puede remover por medio de sub-drenes.
CLASIFICACIÓN
Sistema Unificado: Todos los suelos
Reúne todos los tipos de suelos en dos grupos:
Suelos de Grano Grueso o retenidos en tamiz No 200
Suelos de Grano Fino o materiales que pasan el tamiz No 200
SUELOS DE GRANO FINO

CLASIFICACIÓN AASHTO
Tipos y comportamiento de suelos: características (ventajas y desventajas), (granos gruesos, finos,
cohesivos, no cohesivos, expansivos).
Suelos gruesos.
Buena capacidad de carga y cualidades de drenaje.
Incompresible cuando es denso.
Las propiedades están controladas por el tamaño de grano de las partículas.
Se pueden producir cambios de volumen significativos cuando están sueltos.
Las vibraciones acentúan los cambios de volumen en suelos sueltos de grano grueso.
Cuando los suelos de grano grueso (esencialmente arenas) están debajo del agua subterránea y vibran, como
en un terremoto, pueden volverse como un fluido viscoso y causar inestabilidad y falla de las estructuras en y
dentro de ellos.
Suelos finos.
El sistema unificado considera los grupos: limos inorgánicos (M), arcillas inorgánicas (C) y limos y arcillas
orgánicas (0). Cada uno de estos suelos se subdivide a su vez según su límite líquido, en dos grupos cuya
frontera es Ll = 50%. Si LL del suelo es < de 50 se añade L al símbolo general. Si es > de 50 se añade H.
Suelos expansivos
Presentan expansiones o contracciones, cambios de volumen cuando varía su humedad.
Suelos Cohesivos
Poseen partículas pequeñas y bastante arcilla como para que el suelo se adhiera a sí mismo. Mientras más
cohesivo sea el suelo, y será menos probable que suceda un derrumbe.
Tipos de suelos
No cohesivos (Granulares/friccionantes): En donde las partículas no se juntan ni se adhieren y son
relativamente grandes. Están compuestos de arena, grava y limo.
Orgánicos: Suelos esponjosos, que tienen grumos y son compresibles. Este tipo de suelo está prohibido para
soportar estructuras de ingeniería.
En la construcción de deben evitar los suelos blandos, sueltos y expansivos, y con nivel freático superficial,
seleccionando las zonas donde existan suelos con alta capacidad portante y estabilidad volumétrica, en el caso
de los suelos se caracterizan por ser heterogéneos, así que en estudio de suelos se estudia cual es la zona más
resistente para ser el área determinada para la edificación y las otras para emplearlas en otros usos.
Procesos de estabilización
Se requiere aplicar procesos con el propósito de alterar sus propiedades naturales, y mejorar su comportamiento
desde el punto de vista mecánico, protegiendo o aumentando su resistencia, estabilidad volumétrica y capacidad
de drenaje.
Los métodos son la compactación o densificación. La compactación de un suelo es la densificación artificial del
mismo y elevar el peso específico mejorando sus propiedades mecánicas.
Suelos que se les deben aplicar procesos de mejoramiento.
Suelos de relleno, colápsales, blandos. Con nivel freático superficial, erosionables. y expansivos.
Bases y sub-bases para pavimentos
Excavaciones donde se ha removido el suelo.
Materiales dragados.
Desechos industriales, escoriar y cenizas.
Métodos usuales para el mejoramiento de los suelos
El apisonado, paso de rodillos, precarga, vibro-compactación superficial, método de terra-probe, vibro-remplazo,
vibro-flotación, pilotes de compactación, consolidación dinámica, explosivos, reemplazo del suelo, inyecciones
de lechada, estabilidad química, mezcla con aditivos, estabilización térmica y el drenaje del suelo.
Ventajas que se obtienen con la estabilización de los suelos.
Incrementar: la capacidad portante y la resistencia al corte y los efectos de la erosión
Reducir: comprensibilidad, asentamientos, índice de vacíos, contenido de humedad, licuefacción potencial
Disminuir la permeabilidad; y minimizar la retracción y la expansión del suelo.
Los factores que influyen en la elección del proceso de estabilización de los suelos.
El tipo de suelo y sus características.
El área y la profundidad del tratamiento requerido.
El tipo de superestructura y la forma de distribución de las cargas.
La magnitud de los asentamientos permitidos.
La disponibilidad de materiales, equipo y mano de obra especializada.
La facilidad del acceso de la maquinaria requerida.
Factor económico y de vialidad del método de estabilización.
Estabilización de suelos
Estabilidad volumétrica:
Aplicar cargas que equilibren la expansión del suelo.
Utilizar membranas impermeables y apoyar estructura a profundidades tales, que no registren variación
estacional en la humedad.
Modificar la arcilla expansiva a través de medios químicos o térmicos como: aceites sulfonados, ácidos
fosfóricos, cloruros de sodio, para conseguir una masa rígida o granular cuyas partículas estén suficientemente
ligadas para resistir la presión interna de la arcilla.
POSIBILIDADES DE ESTABILIZACIÓN DE ALGUNOS SUELOS PARA USO EN PAVIMENTOS:
Bases estabilizadas (con cal, cemento y asfalto). Objetivos de la estabilización:
1) conseguir economía utilizando materiales existentes en sitio, evitando transporte.
2) mejorar la resistencia de los suelos y agregados.
3) buscar uniformidad en los materiales, especialmente en su valor soporte.
4) lograr una mejor resistencia contra los agentes atmosféricos.
Los principales problemas que se encuentran en los procesos de estabilización son:
1) Falta de uniformidad en los suelos.
2) Dificultad en los procesos constructivos, especialmente pulverización de suelos finos y un mezclado uniforme
en el estabilizante.
3) Necesidad de controles más estrictos en la construcción.
4) Tiempo de curado.
5) Poca resistencia inicial.
Los principales factores que deben cuidarse en los procesos de estabilización son:
Contenido de materia orgánica en el suelo.
Pulverización del suelo.
Mezclado uniforme con el cemento.
Humedad optima (Ensayo Proctor).
Compactación.
Curado (evitar evaporación)
Protección evitando el tráfico - 7 días
Norma Pavimentos SUB-BASES Y BASES
Materiales: deben satisfacer los requisitos de calidad y gradación exigidos en cada especificación particular.
Cuando el Ingeniero lo juzgue conveniente, El Contratista debe tomar muestras de los materiales y de las
mezclas, y someterlas a los ensayos de control de calidad correspondientes. Este debe autorizar antes de
comenzar cualquier trabajo, el procesamiento y/o almacenamiento de los materiales después de constatar que
los resultados de los ensayos de control son satisfactorios.
Laboratorio: El Contratista, debe disponer del equipo de laboratorio requerido para la toma de muestras de los
ensayos de control de los materiales y de las mezclas que se usen en la ejecución de sub-bases y de bases y
debe construir, equipar y mantener un local adecuado para Laboratorio de Campo.
Muestras y ensayos. El contratista:
a) Debe tomar muestras de los materiales y/o de las mezclas de las sub-bases y/o de las bases terminadas y las
debe someter a los ensayos.
b) Debe rellenar y compactar los huecos de las sub-bases y/o de las bases originadas por la toma de muestras
utilizando una mezcla igual a la mezcla de la muestra.
c) La toma de muestra y los ensayos de materiales terminadas.
Equipo
Para la construcción de cada tipo de sub-base y/o base El Contratista debe disponer del equipo necesario y
suficiente para la correcta ejecución del trabajo.
El equipo para la ejecución estará sujeto a pruebas de campo. Las pruebas de campo para los equipos móviles
se deben realizar en el tramo de, por lo menos, 300 m de longitud. El equipo se debe encontrar en el sitio de la
obra, con suficiente anticipación.
Personal
Debe ser suficiente y debe estar debidamente calificado para ejecutar el trabajo requerido
Procedimiento para la ejecución
Luego de constatar que han sido satisfechos los requisitos establecidos.
Los trabajos sólo se deben ejecutar cuando las condiciones de tiempo son adecuadas y solo pueden ejecutarse
bajo luz artificial sólo cuando se autorice.
La superficie de apoyo sobre la cual se va a ejecutar deben satisfacer los requisitos establecidos en el contrato
de la obra, y los establecidos en la(s) especificación(es) correspondiente(s) a su construcción.
Esta verificación se debe hacer mediante las mediciones y toma de muestras necesarias. Además, para
determinar si la superficie de apoyo está firme y estable en toda su extensión, El Contratista, debe pasar sobre
dicha superficie un camión volteo cargado con 11.000 kg por eje simple, u otro equipo que ejerza sobre la
superficie de apoyo una presión de contacto de 2,80 kg/cm2 (40 lb/in2).
Se debe determinar, además de la presencia de áreas blandas, la existencia de drenajes defectuosos, juntas en
mal estado y/o cualquier otro daño en estructuras y servicios que deben ser reparados antes de iniciar la
ejecución y se debe determinar los trabajos de reparación que sean necesarios.
Cuando la superficie de apoyo no satisface los requisitos indicados se deben iniciar los trabajos con el
acondicionamiento de dicha superficie de apoyo.
El Contratista, debe excluir el tránsito de vehículos de la zona de los trabajos.
Criterios generales de medición de sub-bases y bases
Los siguientes criterios de medición son aplicables en los trabajos de sub-bases y bases de:
Granzón natural
Granzón mezclado
Grava estabilizada
Piedra picada
Macadam hidráulico
Suelo-asfalto
Suelo-cemento
Suelo-cal
Medición: se hace por volumen, en m3. Se obtiene multiplicando la longitud efectiva por el ancho del tramo y
por el espesor promedio de la sub-base o de la base colocada.
longitud efectiva: longitud de la sub-base o de la base colocada, medida en metros a lo largo del eje de la vía.
A los efectos de la medición la vía se divide en tramos de 2 km de longitud máxima. Para cada uno de esos
tramos se aplican las mediciones de ancho del tramo y de espesor promedio
El ancho del tramo: Es el ancho de la sub-base o de la base colocada, en metros, establecido en los planos.
El espesor promedio: promedio aritmético de los espesores individuales colocada en cada tramo luego de la
compactación. Los espesores individuales se determinan mediante la toma de, al menos, seis muestras de sub-
base o de base colocada en cada tramo. Para el cálculo del espesor promedio los valores de los espesores
individuales están sujetos a las condiciones siguientes:
Para sub-base y bases con espesor total de proyecto de hasta 25 cm.
a) Los espesores individuales entre el 94%-106% del espesor de proyecto se consideran en su valor real.
b) Mayores del 106% del espesor de proyecto se consideran equivalentes al espesor de proyecto.
c) Menores del 94% del espesor de proyecto se consideran defectuosos.
Se debe proceder a determinar el área defectuosa mediante la toma de muestras adicionales en los sitios
adyacentes. El Contratista, debe remover y reponer correctamente la sub-base o la base colocada en el área
defectuosa, o en su defecto, se debe excluir dicha área defectuosa de la relación de las cantidades de obra
ejecutada.
Para sub-bases y bases con espesor total de proyecto mayor de 25 cm.
a) Los espesores individuales que tengan una diferencia de hasta 1,5 cm por exceso o por defecto, con el
espesor de proyecto se consideran en su valor real.
b) Que difieren en más de 1,5 cm por exceso con el espesor de proyecto se consideran equivalentes al espesor
de proyecto.
c) Que difieran en más de 1,5 cm por defecto con el espesor de proyecto se consideran defectuosos.
Mezcla suelo-agregado
Según el material que se utilice como agregado, se distinguen tres tipos de mezcla de suelo y agregado
denominadas Tipo 1, Tipo 2 y Tipo 3.
Se debe establecer las proporciones de la mezcla; y determinar el espesor correspondiente en cada caso.
Materiales
Suelo: Materiales no tratados que se encuentren en la superficie de la vía, bien sea en el corte o en la capa
superior del terraplén.
Agregado: Material de préstamo seleccionado que combinado con el suelo en proporción determinada produce
una mezcla que satisface los requisitos establecidos.
Los materiales que se usen en la preparación de la mezcla de suelo y agregado deben estar limpios y no deben
tener más del 5% de su peso, de materia orgánica.
Mezcla
En la construcción de sub-bases y/o de bases de mezcla de suelo y agregado y según el material que se
utilice como agregado se distinguen los tipos siguientes:
La mezcla de suelo y agregado debe satisfacer los requisitos siguientes:
a) El tamaño máx. de partícula no debe ser mayor de 6,5 cm, ni mayor de ⅔ del espesor de la capa compactada.
b) La fracción de la mezcla retenida en el tamiz # 10 debe estar constituida por grava sin picar y grava picada o
piedra picada o combinaciones de ellas, y debe proceder de rocas duras y resistentes.
c) La fracción de la mezcla retenida en el tamiz # 10 no debe tener un desgaste, mayor de 50%, al ser ensayado.
d) La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, debe tener las propiedades características siguientes:

e) La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 200 debe satisfacer los requisitos siguientes debe ser:
< ⅔ de la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, cuando la mezcla se usa para construir sub-bases.
< ½ de la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, cuando la mezcla se usa para construir bases
- en ningún caso debe ser mayor del 25%, en peso, de la mezcla.
f) Cuando se use piedra picada o grava picada como agregado, el porcentaje de caras producidas por fractura
del agregado, debe ser igual o mayor del 40%.
Equipo
lista a modo referencial, no limitativo:
Motoniveladoras y equipos complementarios
Escarificadores, si se requieren
Apisonadora de ruedas neumáticas, ruedas lisas de acero o vibratorias
Camiones tanque
Procedimiento para la ejecución
Cuando se vaya a construir sobre la superficie de una vía que haya estado en servicio y que presente
irregularidades en toda o en parte de su longitud, se debe proceder, previamente al acondicionamiento de las
zonas irregulares.
Los trabajos de construcción se deben iniciar escarificando uniformemente la superficie de la vía hasta la
profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiera la mezcla. El suelo, producto de
escarificación, se debe desterronar y se debe disponer en forma de camellón sobre la vía.
El agregado se debe depositar sobre la vía en forma de camellón o en pilones separados entre sí a distancia
conveniente, para que al ser mezclado con el suelo se obtenga la mezcla de proporciones establecidas.
A continuación, se inicia el proceso de mezclado utilizando motoniveladora y/o arado de discos y/o cualquier otro
equipo de mezclado.
La humedad de la mezcla, durante el proceso de mezclado y mediante la adición de agua y/o la aireación de la
mezcla, debe mantenerse entre su humedad óptima de compactación y el 2% en exceso de dicha humedad
óptima de compactación. El proceso de mezclado continúa hasta que se obtenga una mezcla uniforme de
acuerdo a los requisitos de diseño.
Una vez obtenida la mezcla, se inicia su extendido sobre la superficie de la vía mediante el uso de
motoniveladora. Durante el extendido se debe controlar su humedad, y mediante la adición de agua y/o la
aireación de la mezcla se debe mantener la humedad óptima de compactación con una tolerancia de ± 2%.
La mezcla extendida se debe conformar y, utilizando el equipo adecuado, se debe proceder a su compactación.
La compactación de la mezcla se debe iniciar en los bordes de la vía y debe progresar hacia el centro de la
misma; en las curvas, la compactación de la mezcla se debe iniciar en el lado más bajo y debe progresar hacia
el lado más alto de la calzada.
El equipo de compactación de la mezcla de suelo y agregado debe desplazarse en franjas paralelas al eje de la
vía, y cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
Durante la compactación se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil
transversal de la calzada, añadiendo o quitando material. La superficie final debe resultar en un todo de acuerdo
con los perfiles de proyecto, y su acabado debe ser uniforme.
La mezcla compactada debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima seca obtenida
en el laboratorio o bien, el material compactado debe verificar su valor CBR solicitado en el diseño del
pavimento, para lo cual se medirán los valores de densidad y humedad de campo contrastados en el Mapa de
Resistencias obtenido mediante experimento factorial de dos variables tomando como prototipo el ensayo CBR.
La determinación de la densidad y humedad de campo de la mezcla compactada debe hacerse según el
procedimiento en ASTM D1556 (cono y arena) o mediante el uso de cualquier otro procedimiento
Disposiciones complementarias
Se debe determinar el espesor de la sub-base o de la base de mezcla de suelo y agregado que se vaya a
construir. En ningún caso el espesor debe ser mayor de 30 cm.
El equipo de compactación debe poder compactar, en una sola operación, la capa de mezcla de suelo y
agregado que se requiera para obtener el espesor de proyecto de la sub-base o de la base.
Medición
Relación del trabajo ejecutado
Los trabajos objeto de esta especificación se relacionan al PU establecido en el presupuesto, por metro cúbico
(m3) de sub-base o de base de mezcla de suelo y agregado construida satisfactoriamente. El PU de la partida
para presupuesto correspondiente debe incluir:
El suministro de todos los materiales utilizados para construir la sub-base o la base de la mezcla de suelo
y agregado.
El manejo, el mezclado, el extendido, la conformación, la compactación y el acabado de todos los
materiales utilizados.
La provisión de todo el equipo y el personal necesarios para la correcta ejecución de los trabajos, según
se establece en esta especificación.
El transporte del (de los) agregado(s) utilizado(s) para la construcción de la sub-base o de la base de
mezcla de suelo y agregado, a menos que esta operación sea motivo de relación en presupuesto al efecto.
el ente contratante lo considera conveniente y lo establece así previamente, el transporte del (de los)
agregado(s) utilizado(s) para la construcción de la sub-base o de la base de mezcla de suelo y agregado puede
dar lugar a medición y relación en presupuesto al efecto. De no mediar determinación expresa por parte del ente
contratante, el transporte de (de los) agregado(s) se considera incluido en el precio unitario de la partida para
presupuesto correspondiente a la construcción de la sub-base o de la base de mezcla de suelo y agregado.
Granzón natural
Según la granulometría de los materiales que se usen, se distinguen dos tipos de granzón natural, Tipo 1 y 2.
Se debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir; y seleccionar el tipo de granzón natural que
se vaya a usar, y debe determinar el espesor correspondiente en cada caso.
Materiales
Granzón natural: Material obtenido de la explotación de préstamos de ríos y/o de préstamos de minas,
compuesto por mezcla de grava, arena y material llenante, en diferentes combinaciones, las cuales satisfacen
los requisitos establecidos en esta especificación.
Los materiales que se usen deben proceder de rocas duras y resistentes, no deben tener arcilla en terrenos y
deben estar libres de todo material orgánico.
Los materiales que componen el granzón natural se clasifican en: agregado grueso y agregado fino.
El agregado grueso es la fracción del granzón natural que queda retenida en el tamiz # 10. El agregado grueso
debe tener las propiedades características siguientes:
a) Debe estar limpio y no debe tener más del 20% de su peso, de trozos alargados o planos.
b) El porcentaje de desgaste, no debe ser mayor del 50%.
El agregado fino es la fracción del granzón natural que pasa el tamiz # 10.
La fracción del granzón natural que pasa el tamiz # 40, debe tener las propiedades características siguientes:

La granulometría del material que se usa, debe estar comprendida, en el momento de ser colocado, entre los
límites indicados en la tabla siguiente:
El granzón natural que se use para la construcción de bases debe tener, de acuerdo al tipo de tráfico, los valores
C.B.R., que se indican a continuación:
NOTA. C.B.R.: California Bearing Ratio

Equipo
Personal
Procedimiento para la ejecución
Disposiciones complementarias
Medición
Relación trabajo ejecutado
Granzón mezclado
Según la granulometría de los materiales que se usen se distinguen dos tipos de granzón mezclado, Tipo 1 y 2.
Se debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir la sub-base y/o la base de granzón
mezclado; debe seleccionar el tipo de granzón mezclado que se vaya a usar; y debe determinar el espesor
correspondiente en cada caso.
Materiales
Granzón mezclado: Mezcla de granzón natural y agregado seleccionado.
Los materiales que se usen deben proceder de rocas duras y resistentes, no deben tener arcilla en terrones y
deben estar libres de todo material orgánico.
Los materiales que componen el granzón mezclado se clasifican en: agregado grueso y agregado fino.

La granulometría del material de granzón mezclado debe estar comprendida, en el momento de ser colocado,
entre los límites indicados en la tabla siguiente:
El granzón natural mezclado que se use para la construcción de bases debe tener, de acuerdo al tipo de tráfico,
los valores C.B.R. que se indican a continuación:

La determinación el valor C.B.R., se debe hacer siguiendo el método (en sitio o en laboratorio).
Personal
Procedimiento para la ejecución
Preparación del granzón mezclado sobre la vía
Puede ser preparado en cualquiera de las formas siguientes:
Mezcla sobre la vía y Mezcla en patios de mezclado
Mezcla sobre la vía
Extendido y compactación
Disposiciones complementarias
Se debe determinar el espesor máximo que se puede compactar en una sola operación con el equipo disponible.
Cuando el espesor de proyecto es superior al espesor que se puede compactar en una sola operación con el
equipo disponible, la sub-base y/o la base de granzón mezclado se debe construir por capas hasta lograr el
espesor de proyecto. Cada capa se debe compactar definitivamente antes de comenzar la construcción de una
nueva capa.
El espesor mínimo del granzón mezclado compactado debe ser 2 veces el tamaño máximo del agregado
grueso.
El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente. Las muestras tomadas paran comprobar
dicho espesor de capa pueden servir también para efectuar los ensayos de control de densidad. Los huecos
deben ser rellenados compactados por El Contratista, utilizando una mezcla igual a la original, antes que
transcurra un día de haber sido tomada la muestra. No se debe reconocer ninguna compensación al Contratista
por el suministro de muestras ni por el nuevo material utilizado para rellenar las áreas recortadas.
Medición
Relación de trabajo ejecutado
Grava estabilizada
Según la granulometría de los materiales que se usen, se distinguen tres tipos de grava estabilizada Tipo 1, 2 y
3
Se debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir la sub-base o la base de grava estabilizada;
debe seleccionar el tipo de grava estabilizada que se debe usar en cada sitio y debe terminar el espesor
correspondiente en cada caso.
Materiales
Grava estabilizada: Grava picada y/o piedra picada mezcladas con uno o varios de los materiales siguientes:
grava sin picar, granzón natural, arena y material llenante, cuya mezcla satisface los requisitos establecidos en
esta especificación.
La grava estabilizada puede estar constituida por:
Material integral y Mezcla de materiales
Material integral: Material sometido a procesos de trituración y de cernido sin requerir mezclado adicional.
Mezcla de materiales: Material resultante de la trituración, el cernido y el mezclado en proporción determinada
de los agregados que lo integran.
Los materiales que se usen de grava estabilizada deben proceder de rocas duras y resistentes, no deben tener
arcilla en terrores y deben estar libres de material orgánico.
Los materiales que componen la grava estabilizada se clasifican en: agregado grueso y agregado fino.
- Límite líquido máximo 25%
- Índice de plasticidad máximo 6%
La granulometría de la grava estabilizada que se use para la construcción de sub-base o de bases debe estar
comprendida, en el momento de ser colocada, entre los límites indicados en la tabla siguiente:

La grava estabilizada que se use para la construcción de bases debe tener, de acuerdo al tipo de tráfico, los
valores C.B.R. que se indican a continuación:

Equipo
lista a modo referencial, no limitativo:
Planta de trituración
Planta mezcladora, si se requiere
Personal
Procedimiento para la ejecución
Materia integral
Se inicia con el transporte de dicho material integral desde el sitio de su trituración y cernido hasta el sitio de su
colocación, donde luego debe ser extendido sin que se requiera ninguna operación adicional de mezclado de
materiales.
Mezcla de Materiales
La grava estabilizada proveniente de la mezcla de materiales puede ser preparada mediante:
Mezcla sobre la vía, mezcla en patios de mezclado y Mezcla en planta
Mezcla sobre la vía
Extendido y compactación
Disposiciones complementarias
Piedra picada
Piedra picada: Material resultante de la trituración de rocas, cantos rodados o piedras, cuya mezcla
satisface los requisitos establecidos en esta especificación.

Macadam hidráulico.
Consiste en piedra picada y agregado fino que se torza entre los vacíos a fin de crear la trabazón necesaria.
Inicialmente se compacta la piedra y luego se le agrega el fino, el cual debe estar seco para que penetre, se le
agrega agua finamente más materia fino y se compacta, esta operación se repite hasta llenar totalmente los
vacíos. Su construcción debe hacerse en espesores pequeños (aprox. 30 cm.), de lo contrario es difícil la
penetración de los finos y lograr una buena compactación especialmente en la parte inferior.
Este tipo de base tiene generalmente las mismas limitaciones que los de piedra y grava picada. Es un material
constituido por áridos de granulometría discontinua que para ser conformado debe ser extendido y compactado.
Los áridos están compuestos por: piedra triturada (piedra caliza o canto rodado) y áridos finos procedentes del
granzón o arenas.
Su función principal es proveer a la estructura del pavimento una capa drenante para la salida del agua y que a
su vez sea resistente a los esfuerzos aplicados.
Según la granulometría del agregado grueso que se use, se distinguen tres tipos de macadam hidráulico: Tipo 1,
Tipo 2 y Tipo 3.
Los materiales que se usen para la construcción de bases de macadam hidráulico deben proceder de rocas
duras y resistentes, no deben tener arcilla en terrones ni como película adherida a los granos y deben estar
libres de todo material orgánico. Los materiales que componen el macadam hidráulico se clasifican en: agregado
grueso y material llenante.
Procedimiento:
Igual que en suelo cal
compactación
Igual que suelo-cal
La compactación debe ejecutarse hasta conseguir: que el agregado grueso haya trabado; y hasta que no se
produzca levantamiento de la capa por delante de la aplanadora a su paso.
Una vez compactada la capa de agregado grueso se debe comenzar la distribución, sobre ella, del material
llenante. La aplicación del material llenante se debe hacer, a mano o por medios mecánicos, en forma gradual y
en capas delgadas sucesivas, de modo que cada capa sea forzada, por la acción de las aplanadoras, a rellenar
los vacíos del agregado grueso. No se debe permitir la aplicación del material llenante en capas gruesas que
impidan su penetración en los vacíos del agregado grueso.
La distribución del material llenante se debe completar mediante el uso de cepillos mecánicos o cepillos de
mano, simultáneamente con el aplanado del material. Las operaciones de distribución, barrido y compactación
del material llenante se ejecutan hasta que sea imposible forzar más relleno en los vacíos del agregado grueso.
Inmediatamente que se haya terminado el relleno en seco de los vacíos del agregado grueso, se debe regar con
agua la capa hasta saturarla. A continuación, se aplica material llenante mezclado con agua, uniformemente
mediante el uso de los cepillos. La operación de aplanado continúa hasta que aparezcan ondulaciones, de la
mezcla de material llenante y agua, delante de la aplanadora a su paso.
Disposiciones complementarias
Igual que el suelo cal
La compactación se debe verificar mediante la ejecución de pruebas de campo, pasando un camión cargado con
11 ton por eje, sin que se produzcan ondulaciones o desplazamientos excesivos.
Estabilización asfáltica.
Igual que suelo-cal
Este tipo de estabilización es inerte, no hay reacción entre el suelo y el agente estabilizante. Su acción consiste
en unir las partículas haciendo la mezcla impermeable.
Es aplicable a materiales granulares, gravas, arenas y algunos suelos de baja plasticidad, ya que de lo contrario
es difícil lograr una mezcla uniforme. Los productos asfálticos son asfaltos líquidos y emulsiones. Recientemente
se han desarrollado emulsiones que pueden emplearse para estabilizar o tratar suelos de alta plasticidad, sin
embargo, esta técnica ha sido poco empleada en el país.
Entre las propiedades deseables del agregado se pueden citar:
Buena gradación, aumenta el contacto entre partículas mejorando la estabilidad.
Angularidad y textura
Buena adherencia con el asfalto.
Bajo contenido de arcilla.
Fracción fina, para llenar los vacíos, aumenta la estabilidad y hace la mezcla impermeable.
El óptimo % de asfalto es determinado por medio de ensayos de laboratorio (Hubbard Field y Marshall), al
agregarlo es necesario que el agregado tenga cierto grado de humedad ya que así se facilita el mezclado, este
contenido de agua oscila entre 2-5%.
Al emplear asfaltos líquidos es necesario curar la mezcla para lo cual se necesitan ciertas condiciones
atmosféricas como alta temperatura y poca humedad. Por otra parte, debe protegerse la mezcla de la lluvia
antes de que esté totalmente curada.
Se establece la siguiente granulometría para el material a mezclar.
La mezcla obtenida de suelo-asfalto debe cumplir los siguientes parámetros:
Estabilidad Marshall mínima 500 lb
Flujo (0,25 mm) entre 8 y 16.
Estabilidad retenida mínima 75%.
Mezcla sobre la vía, Mezcla en patios de mezclado y Mezcla en planta.
Se debe pulverizar y escarificar el suelo hasta la profundidad deseada para el espesor de diseño.
Cuando se realiza el mezclado en sitio, se debe contar con motoniveladoras y distribuidor de asfalto a presión, el
tratamiento se hace por franjas hasta lograr una mezcla uniforme y homogénea.
Cando se realiza en patios de mezclado, una vez preparada la mezcla, se carga en camiones volteo para llevarla
a los sitios de colocación y curado.
Cuando se realiza en plantas fijas, el suelo y el ligante asfáltico se mezclan dentro de la planta en la proporción
establecida. El tiempo de mezclado debe tener una duración mínima de 30 segundos, luego se carga en
camiones volteo para llevarla a los sitios de curado.
ESTABILIZACIÓN CON CAL
Producto de cocción de piedra caliza, para construir un material ligante al combinarse con agua y suelo, mejora
las características naturales y aumenta su capacidad para resistir los efectos por el tránsito y disminuye los
cambios volumétricos. Se recomienda para suelos arcillosos. Se usa cal apagada.
Los principales efectos de la cal sobre un suelo son:
Reduce el IP, Aumenta el LC y su resistencia.
Reduce la expansión.
Baja de densidad y aumenta el contenido de humedad óptima.
Se debe indicar los sitios donde se construirá, las proporciones de la mezcla que se vayan a y el espesor
correspondiente a cada sitio. El suelo debe provenir, de préstamos seleccionados.
A usar los suelos que se encuentran en la superficie de la vía, deben cumplir:
a) estar limpios y no deben tener más de 5%, de su peso, de materia orgánica.
b) la fracción de suelo que pasa el tamiz # 40 debe tener un IP no > de 50%.
El agua que se use para la construcción:
a) debe estar limpia y no debe contener materias orgánicas perjudiciales.
b) debe estar libre de sales, aceites, ácidos y álcalis perjudiciales.
Equipo
Preparación de la mezcla
Mezcla sobre la vía
a) Para uso del suelo existente en la vía, se debe escarificar uniformemente la superficie de la vía hasta la
profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla;
b) Para el uso suelo de préstamo, se debe depositar sobre la superficie de la vía en pilones separados entre sí a
distancia conveniente, o en forma de camellón, o debe ser extendido mediante el uso de esparcidores, en la
cantidad necesaria para obtener el volumen de suelo que requiere la mezcla.
Se procede al mezclado, a la pulverización y al humedecimiento del suelo.
El suelo a utilizar para la preparación de la mezcla de suelo-cal se debe conformar de acuerdo con las secciones
transversal y longitudinal de proyecto y, mediante el uso de equipo de compactación, se debe preparar una
superficie que permita las operaciones de colocación y distribución de la cal.
La cal se debe agregar utilizando un distribuidor de cal que garantice una distribución uniforme. Debe evitarse el
esparcido a mano de la cal.
Inmediatamente agregado de la cal se procede a mezclarla con el suelo, así como a pulverizar la mezcla,
utilizando planta mezcladora móvil de múltiples pasadas. Debe evitarse el uso de motoniveladora.
La aplicación del agua se debe hacer mediante la barra de riego del camión-tanque, o un riego de manera
uniforme. Debe evitarse la concentración de aguas.
El proceso de mezclado debe continuar hasta que se obtenga una mezcla homogénea.
Conformación y compactación
La mezcla extendida se debe conformar, si ello es necesario.
La compactación se debe iniciar en el borde más bajo de la franja y debe continuar hacia el lado más alto de la
misma. El equipo de compactación de la mezcla se debe desplazar en franjas paralelas al eje de la vía y
cualquier pasada debe solapar, al menos, la mitad de la franja compactada en la pasada anterior.
La compactación intermedia de la franja sigue a la compactación inicial y debe ejecutarse mediante el uso de
aplanadoras de ruedas neumáticas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se
produzcan desplazamientos de la mezcla. Debe ser continua y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de
aplanadoras por cada sitio.
Se debe rectificar cualquier irregularidad en el perfil longitudinal y/o en el perfil trasversal añadiendo o quitando
material. La superficie final debe resultar en un todo de acuerdo con los perfiles de proyecto.
Una vez ejecutada la conformación se procede a la compactación final de la franja mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas lisas de acero de dos o tres ejes y con peso entre 10 y 12 t o mediante el empleo de
aplanadoras de ruedas neumáticas. El acabado de la superficie debe ser uniforme.
En las cercanías de boca de visita, colectores, y en los lugares inaccesibles a las aplanadoras, la compactación
se debe hacer empleando compactadores de percusión, compactadores vibratorios.
El suelo-cal compactado debe alcanzar una densidad equivalente al 95% de la densidad máxima seca obtenida
en el laboratorio.
Curado
Se debe curar, manteniendo húmeda su superficie, durante un lapso de 72 horas contando a partir del momento
en que se terminó la compactación de la capa.
Se considera conveniente, al terminar la compactación final de la capa superior se debe proceder a su curado
mediante la aplicación de un riego asfáltico, empleando RC-250 en una cantidad de 0,70 l/m2-1,30 l/m2 o
emulsión asfáltica en una cantidad de 1,00 l/m2-2,00 l/m2.
Disposiciones complementarias
El espesor compactado mínimo debe ser de 7,5 cm. Y el máx. que se puede compactar en una sola operación
es de 15 cm. Cuando sea superior a 15 cm, el suelo-cal se debe construir por capas; cada capa se debe
terminar, compactar definitivamente y curar, antes de comenzar la construcción de la capa superior siguiente.
No se debe permitir el tránsito de vehículos sobre cualquier capa de suelo-cal, hasta que hayan transcurrido tres
días mínimo de haber sido terminada su construcción.
El espesor final de cada capa de sub-base y/o de base de suelo-cal se debe comprobar mediante la toma de
muestras. Las muestras tomadas para comprobar el espesor de capa pueden servir también para efectuar los
ensayos de control de densidad.
Estabilización con cemento.
Se distinguen 2 tipos de tratamientos con cementos:
1) Suelos "en sitio" para reducir su plasticidad, susceptibilidad al agua y aumentar su soporte; este tipo de
mezcla puede dar buenos resultados como base para vías de tráfico liviano. y con suelos seleccionados. El
material debe estar limpio y no debe tener más del 5%, de su peso, de materia orgánica. No deben tener más
del 0,5% de su peso en sulfatos.
2) Estabilización de suelos escogidos, mezclas de varios suelos y agregados para ser utilizados en vías de
tráfico pesado; estos materiales requieren bajos porcentajes de cemento para su estabilización. La fracción de
suelo que pasa el cedazo # 40 debe tener las propiedades característica siguientes: Límite Líquido Máximo 40%
e Índice de Plasticidad Máximo 18%.
Resumen del procedimiento para la mezcla en sitio:
Con respecto al uso del suelo, si es en préstamos o existente, se aplica el mismo criterio que con suelo cal
El cemento Portland se debe agregar utilizando el distribuidor de cemento, o mediante el empleo de cualquier
otro método que garantice una distribución uniforme sobre la superficie de la vía.
Posteriormente se procede al mezclado con el suelo.
Resumen del procedimiento para la mezcla en planta:
La mezcla en planta consiste en utilización de una instalación fija que permita, mediante el mezclado de suelo(s)
de préstamo con cemento Portland y agua, obtener la mezcla de suelo-cemento.
Una vez preparada, la mezcla se carga en camiones volteo para llevarla a los sitios de colocación.
Una vez agregado el cemento Portland cualquier porción de la mezcla no debe permanecer perturbada durante
más de 30 minutos.
La adición de agua se efectúa dentro de 3 horas desde que se agregó el cemento.
La compactación de la mezcla se debe iniciar antes de que transcurran 2 horas contadas a partir del momento
en que se agregó el cemento Portland.
Las operaciones de mezclado, humedecimiento, compactación y acabado del suelo-cemento se deben ejecutar
en un período no mayor de 6 horas a partir del momento en que se agregó el cemento Portland.
Curado:
Mismo que en suelo cal
Disposiciones complementarias
Mismo que suelo cal
La estabilización con cemento afecta los suelos en la siguiente forma
Aumenta el LP, reduce el índice de plasticidad.
Aumenta la resistencia y la durabilidad.
Los principales problemas que presentan los suelos estabilizados con cemento son:
1) Grietas de contracción, las cuales se reflejan en carpetas de poco espesor.
2) El suelo-cemento se vuelve frágil al aumentar su resistencia, con el riesgo de una pronta falla por fatiga.
Los porcentajes comunes para estabilizar diferentes tipos de suelos son:
ESTABILIZACIÓN CON MATERIAL PÉTREO
Se realiza con el objeto de dar un reforzamiento a la obra básica a construirse
Se mezclan 2 suelos de diferentes características, para obtener un suelo con las características idóneas
Se aplica solo para pedraplén, las cuales son estructuras de piedras de 30-75 cm de tamaño, donde el espacio
vacío se rellena con material pétreo y arcilla, ya que el material pétreo carece de cohesión
Materiales: son constituidos por material pétreo o rocas de 10 a 30cm, exento de material arcilloso, con un
contenido mayor al 20%de partículas que pasen por el tamiz # 2 y 5% que pase por el tamiz # 4
Compactación: se realiza hasta obtener la suficiente consolidación, que se verificará con la ausencia de
hundimientos y desplazamiento de materiales al paso de los tractores.
Mezcla de suelo y agregado
De acuerdo al material que se utilice existen 3 tipos de mezcla de suelo y agregado: tipo 1(piedra picada), tipo 2
(grava picada) y tipo 3 (otro material)
Los materiales que se empleen en la preparación de la mezcla no deben contener más del 5% de materia
orgánica. La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, y debe tener LL de max 35% e ID 9% para sub-bases,
y LL max 25% e ID 6% en bases.
No siempre los materiales que se van a utilizar van a dar las características favorables, por lo tanto se realiza
cálculos matemáticos para aumentar el espesor así el comportamiento sea similar a lo estipulado en la norma.
Dosificación: La fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 200 debe satisfacer los requisitos siguientes: < ⅔ de
la fracción de la mezcla que pasa el tamiz # 40, para sub-bases y < ½ para bases
Proceso constructivo:
Si se va a construir la base o una sub-base de mezcla suelo y agregado sobre una vía que ya ha estado en
circulación, y presente irregularidades, se debe acondicionar dicha vía
Se escarifica la superficie de la vía hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen de suelo que
necesita la mezcla. El suelo se desterrona y se debe colocar en camellones
Se coloca un camellón del agregado sobre la vía, a una distancia conveniente de los camellones de suelo, para
poder realizar la mezcla según lo especificado
Se mezcla los materiales con motoniveladoras u otro equipo de mezclado sugerido. Debe mantener durante el
proceso de mezclado la humedad óptima de compactación y 2% en exceso de la misma. Esta humedad lo
especifica la norma ASTM D2216
Se extiende la mezcla sobre la vía, con el uso de motoniveladoras, durante este proceso se debe mantener la
humedad optima y mediante la adición de agua o aireación.
Al conformarse la mezcla, se procede a la compactación, la cual inicia de los bordes de la vía hacia el centro, y
en curvas inicia desde el lado más bajo hacia el lado más alto. El acabado debe ser uniforme
La mezcla compactada, debe tener una densidad 95%de la densidad máxima obtenida en el laboratorio, o se
verifica el material compactado con el CBR.
El espesor de las capas bases- sub-bases que se vayan a construir no debe ser >30cm
Macadam asfáltico.
Consiste en compactar la piedra aplicando material asfáltico (ca 85-100) y el fino o material de relleno el cual se
introduce entre los vacíos, finalmente se hace otra aplicación de material asfáltico.
Actualmente son poco usados en carreteras, ya que se requieren procesos constructivos complicados y difíciles
de controlar, si se comparan con otras bases que den igual o mejor soporte con espesores considerablemente
menores.
Bases asfálticas en caliente (BAC)
Mezclas procesadas en plantas con agregados de granulometría y calidad controladas y cemento asfáltico como
ligante. Son mezclas de alta calidad y su uso es recomendado en vías de altos volúmenes de tráfico. El diseño y
control de la mezcla al igual que el concreto asfáltico se hace generalmente por el método Marshall.
Otros tipos de estabilización: empalizada, geotextil, geomalla, membranas sintácticas
TIPO DE PRUEBAS A REALIZAR: