Túnel subfluvial Raúl Uranga-Carlos Sylvestre Begnis

 Llamado así en reconocimiento a los a los gobernadores que impulsaron su

construcción.
 Ubicado en Argentina, une las ciudades de Santa Fe y Paraná.
 Inaugurado el 13 de diciembre 1969, luego de 8 años de construcción.
 Es el único túnel subfluvial en Suramérica y el más extenso del continente.
 Tiene una longitud total de 2.400 metros
 Conformado por 37 tubos unidos entre sí, de 65 m de largo 55cm de espesor y
9.8 metros de diámetro

Materiales de construcción:

En la construcción se usó material de la zona como cemento, canto rodado, hierro de alta
resistencia, hierro común y arena

Proceso constructivo:

 Se prefabricaron los tubos de hormigón en un dique seco del lado de Paraná, por la
facilidad de los servicios y provisión de material.
 Se usó una Draga 9 para realizar los cortes para el dique seco y dragar la zanja
transversal al rio para colocar el túnel.
 Se construyeron los tubos en tandas de 4 simultáneamente, lo cual tardaba 3 meses en
realizarse por cada tanda.
 Los tubos pesan 4500ton y miden 65.5 mt de largo con espesor de 55 cm y diámetro
interior 9.8 mt. Para ubicar una calzada de 7.50 metros mas una pasarela de servicios de
casi 1 mt de ancho.
 Los tubos se realizaron en 3 etapas donde primero se construía la parte inferior, luego
la losa de la calzada y finalmente la parte superior
 Para construir los tubos se emplearon como encofrados moldes metálicos, con el fin de
poder ser reutilizados en cada tanda de tubos. En estos se armaba el esqueleto o
armaduras de hielo, y luego se colocaba el hormigón, la parte externa se pintaba con
resina Poliéster y fibra de vidrio para proteger e impermeabilizar el tubo.
 Para colocar el hormigón, sobre los 4 puentes del dique seco se construyó una
plataforma en el taller mecánico y arriba una fila transportadora, donde de un lado
había una tolva donde los volcadores recibían el hormigón de la mezcladora y hacían un
pequeño recorrido hasta la tolva. De ahí la cinta transportadora lo llevaba hasta una
cañería flexible de caño, y el personal abajo transportaba la boca de cañería hasta
donde se necesitaba.
 Para la compactación se colocaron vibradores, para los cuales se realizaron unas
ventanitas a los moldes metálicos, para que al momento de que ingresaba el hormigón se
abría la ventanita y se colocaba el vibrador de aguja.
 Los tubos no son rectos en todo el tramo del túnel, solo 4 tubos centrales lo están, del
resto tienen pequeñas inclinaciones por la pendiente del terreno.
 13 mts hacia el interior de la punta se colocó un primer cierre de paneles metálicos
desmontables que solo se empleaban durante el transporte con el fin de que no entrara
el agua.
 Una vez terminados los 4 tubos, se dejaba entrar al dique seco el agua del rio, proceso
que duraba 12 horas. Para cerrar o abrir el dique se usaron 3 cilindros huecos
construidos con hormigón armado, de los cuales 2 fueron fijados con arena y uno era
móvil y actuaba de compuerta para dejar entrar o salir el agua según se necesitaba. Una
vez retirados los tubos se cerraba el ingreso para secar el dique y sacar el agua, lo cual
demoraba 3 días.
 Los tubos eran transportados por el rio con 3 barcos remolcadores hasta una zona de
depósito en el rio del lado de Santa Fe. Se les dejaba anclados y se retiraban las
compuertas externas para que el agua entrara y el tubo flotara.
 Para colocar los tubos en el fondo y armar el túnel, se usó una embarcación especial,
conocida como isla flotante traída desde Holanda, la cual estaba conformada por 4
columnas de acero, que se levantaban para moverla hasta el lugar preciso. Para
fijar la isla flotante se bajaban las columnas hasta el fondo, y la parte central de la
isla se elevaba hasta quedar fuera del agua, para poner a bajo el tubo a colocar. Por lo
tanto, cada tubo era remolcado hasta la isla flotante, donde serían bajados y unidos con
el tubo anterior ya colocado en el fondo del rio.
 Ya ubicados en el punto de sumersión se llenaba con agua la parte de inferior de la
calzada. Para que ingresara agua a los tubos se le abrían unas válvulas hasta cierto punto
y con esa flotabilidad negativa el tubo bajaba.
 Para alinearlo en su descenso se colocaban mástiles de guías hasta el fondo, la exactitud
era controlada desde 4 puntos de alineación con niveles y teodolitos, y un laser que se
uso como apoyo para control de posición.
 Los extremos de los tubos tenían una forma que le permitía encajar uno con el otro, que
formaban una junta la cual fue trabajada por buzos para su unión y sellado con anillo de
goma inflable. Antes de ello, se colocaban pasadores metálicos para evitar que los tubos
se separaran.
 Ya con el tubo en la posición correcta, se le colocaba alrededor una capa de arena de
4metros de espesor con una draga para asentarlo definitivamente. La arena utilizada era
la que se extraía del proceso y que había sido reservada en un depósito para tal fin.
  Se colocaba un vibrador dentro de la zapata al momento de regularle la arena, para su
compactación. La compactación consistía en colocar unas pastillas radioactivas ubicadas
a una determinada distancia, luego se procedía a la vibración con agujas especiales y se
media la intensidad de la radiación. Terminado el asentamiento final, se procedía al
hormigonado de las juntas mediante maquinarias especiales.
 Para finalizar, se extrajeron las compuertas, se realizó el sellado final de las juntas y
luego se colocaban los detalles de la estructura como azulejos e instalaciones
electromecánicas y eléctricas. Luego, ya con todos los tubos abiertos se empezó el
proceso de pavimentación de la losa de calzada con concreto asfaltico. Simultáneamente
a la confección y colocación de tubos, se construyo las rampas de acceso al túnel,
edificios de ventilación, y peajes.

Operación y funcionamiento del túnel

 Los equipos deben permanecer operativos permanentemente.

 Se realiza un monitoreo y control de transito desde la sala de control.
 Se realiza renovación del aire dentro del túnel con ventiladores instalados en las torres
de cada orilla. La parte inferior del túnel actúa como conducto de aire fresco, y la parte
superior como salida de los gases de los vehículos, con sensores de monóxido de carbono
y sensores de visibilidad, que regulan la velocidad de ventiladores.
 La velocidad mínima de circulación dentro del túnel es de 40kmh y la máx. 60kmh para
todo tipo de vehículos.

Cubierta protectora

En 1982, se registró una gran crecida en el rio de +6.00 metros que ocasionó que el lecho del
río se hundiera 2m mas profundo, destapando el túnel, aumentando el riesgo de flotación del
mismo.

A raíz de ello, y para evitar futuras erosiones, se fijó el lecho del río en la zona de
emplazamiento del Túnel.

Se realizò en dos etapas: la primera, en el año 92. Consistió en colocar un sistema de colchoneta
flexible entre los tubos nº15 y nº25 de 650 metros de largo en sentido del viaducto y 100
metros de ancho transversales al mismo, ubicándose sobre el lecho previamente dragado, a una
cota correspondiente a los 3 metros por encima del Túnel.

La manta se realizó con concreto armado y «Geotextil», el cual es un material formado por
fibras de Poliester tejido de resistencia tal que garantiza vida útil prolongada, además se
adiciona como elemento resistente cables de acero zincado en su interior ubicados en sentido
transversal y longitudinal.
Cantidad de cemento a utilizar: 10.000 toneladas

Cantidad de arena a utilizar: 18.000 toneladas

Cantidad de cables de acero:

60.000 metros de diámetro 9 mm

60.000 metros de diámetro 12 mm

Total: 120.000 metros