Man Imp Flexo Carton Ondulado

MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO
COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO

VOLUMEN 2
MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO
COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO
VOLUMEN 2
PROMOTOR:
MINISTERIO DE EDUCACIÓN, POLÍTICA SOCIAL Y DEPORTE Y FONDO SOCIAL EUROPEO
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO
REALIZA:
ALBERT FORCADELL
ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

SOLICITANTE DEL ESTUDIO
COORDINACIÓN DEL ESTUDIO

DIRECCIÓN TÉCNICA
ALBERT FORCADELL.
EQUIPO DE TRABAJO
DISEÑO/MAQUETACIÓN/EDICIÓN
IMPRENTA
TALLER CREATIVO SÍ DISEÑO
PRÓLOGO
El Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, y la Asociación Española de

Fabricantes de Envases y Embalajes de Cartón Ondulado (AFCO) se han comprometido a
desarrollar la formación de los recursos humanos afectos al Sector del envase y embalaje del
cartón ondulado. En este sentido, han suscrito, para este año 2008, un convenio de
colaboración con objeto de alcanzar un mayor acercamiento y una más estrecha colaboración
entres las instituciones educativas y las empresas, en el contexto del Estado de las
Autonomías y con el criterio constitucional de la unidad de mercado y de la cohesión social.
Una de las acciones que contempla dicho Convenio es la elaboración del presente
manual específico de Impresión Flexográfica Sobre el Cartón Ondulado para la formación
de docentes dependientes de las Administraciones educativas, se trata del Volumen II de la
colección que iniciamos en el 2007, con la edición del manual de Elaboración del Cartón
Ondulado.
Para la realización de dicho manual se ha contado con la colaboración de empresas del

sector, profesionales, expertos y el equipo de AFCO, por lo que quiero agradecer desde estas
líneas el esfuerzo que han realizado y las horas de trabajo que nos han prestado todos ellos
para hacer posible la edición de este Manual, y en especial la labor desarrollada por Albert
Forcadell, principal autor de esta edición.
Por otra parte, quiero destacar el conjunto de acciones que gracias a dicho Convenio
estamos desarrollando a través de AFCO: la producción de simuladores formativos sobre la
impresión flexográfica en el cartón ondulado, y sobre la casemaker, la actualización de la
página web para la formación profesional y la puesta en marcha de dos cursos para docentes
de la FP en El Escorial y en Calahorra.
Es en este punto donde quisiera ensalzar la gran labor realizada por Alberto Zumeta,
en su calidad director técnico de los cursos así como de los expertos ponentes Antonio
Remartínez, Albert Forcadell, Antonio Martínez, Áurea Juárez, Amparo Martínez, Jesús
Pérez Osma, Ángel Sánchez, Juan Bañuls, y Roberto Ruíz.
También quiero agradecer la atención prestada por las empresas: CONTIBER,

CARTONAJES JUÁREZ, CARTONAJES SANTORROMÁN y CARTÓN LOGROÑO, que nos han cedido
sus instalaciones, y su personal, para realizar las sesiones técnicas y prácticas de trabajo
con los profesores de FP, y a la entidad de formación ASIMAG, a través de la cual hemos
podido poner en marcha todo este conjunto de medidas.
Por último agradecer la labor que el Ministerio de Educación, Política Social y

Deporte, del Gobierno de España, está desarrollando a través de la articulación de estos
convenios con las organizaciones empresariales sectoriales, cuyo fin es fomentar la
formación profesional en nuestro país, y dar más posibilidades de empleo a todos los jóvenes
que apuestan por esta formación con futuro.
Espero que este manual didáctico además de ser utilizado por todos los docentes, y
alumnos de FP, sea de provecho para los trabajadores y los empresarios de la industria del
cartón ondulado,
Madrid, a 18 de julio de 2008.
Leopoldo Santorromán
PRESIDENTE DE AFCO
ÍNDICE
MÓDULO 1: TINTAS. 13
1.1. Las tintas para la flexografía.
1.2. Los componentes de la tinta.
1.3. Pigmentos y colorantes.
1.4. Resinas.
1.5. Aditivos.
1.5.1. Alcalinizantes.
1.5.2. Antiespumantes.
1.5.3. Alcohol.
1.5.4. Retardante.
1.5.5. Ceras.
1.5.6. Humectante.
1.6. Los barnices de sobreimpresión o acabado.
1.6.1. Barniz acrílico.
1.6.2. Barniz UV.
MÓDULO 2: TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN. 23
7
MÓDULO 3: PROCESO DE IMPRESIÓN (E). 27
3.1. Equipos de impresión flexo.
3.1.1. Maquinas equipados con rodillo de caucho.
3.1.2. Maquinas equipadas con rasquetas.
3.2. Control del proceso de impresión.
3.2.1. Ajustes de máquina.
3.2.2. Repetitibilidad.
3.2.3. Orden de colores en la tirada.
3.2.4. Control y ajuste de tintas.
- La Viscosidad.
- El potencial de hidrógeno o pH.
- Viscosidad pH y tiempo de secado.
- Manejo de tintas a pie de máquina.
- Aditivos a pie de Maquina.
3.2.5. Medición y control durante la tirada.
- Los densitómetros.
- Los espectrofotómetros.
3.3. Influencia del soporte en el proceso de impresión.
MÓDULO 4: LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX. 43

4.1. Anilox Cromados.
4.2. Anilox Cerámicos.
4.3. Características de los cilindros.
4.3.1. Lineatura de la trama.
4.3.2. Angulatura de trama.
4.4. Tabla orientativa de aporte según uso.
4.5. Mantenimiento de los anilox.
MÓDULO 5: LAS RASQUETAS. 51
8
ÍNDICE
MÓDULO 0_0 1 T1 Tf16.02 85.08 585.156.
9
MÓDULO 8: EL TEST DE IMPRESIÓN 55. 89
8.1. Tricromía.
8.2. Cuatricromía.
8.3. Parches de Sobreimpresión.
8.4. Escalas de Gradación en diversas lineaturas.
8.5. Degradados en diversos colores.
8.6. Mapa de color.
8.7. Tapiz de sombras.
8.8. Cuadros de grises.
8.9. Cruces de registro.
8.10. Microreglas de registro.
8.11. Diversos Códigos de Barras.
8.12. Escalas milimétricas.
8.13. Hexágonos y rosas de presión.
8.14. Círculos positivos y negativos.
8.15. Líneas y Textos en positivo y negativo.
8.16. Cubos de solape.
8.17. Ficha informativa.
MÓDULO 9: TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA. 101

9.1. Impresión de líneas.
9.2. Impresión en tonos directos o sólido.
9.3. Impresión tramada (degradados).
9.4. Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía).
9.4.1. La trama.
- Lineatura de trama.
- Angulatura de trama.
- % de Color.
9.5. Tipos de Trama.
10
ÍNDICE
MÓDULO 10: EL COLOR. 111

10.1. Concepto de color.
10.1.1. Sensación de color.
10.1.2. El metamerismo.
10.1.3. Sistematización del color.
10.2. La luz y el espectro visible.
10.3. Temperatura.
MÓDULO 11: PROBLEMÁTICA DEL COLOR. 123

12.1. Problemática de nomenclatura.
12.2. Problemática física.
12.3. Problemática matemática.
MÓDULO 12: TEORÍA DEL COLOR. 133

12.1. Colores aditivos.
12.2. Colores sustractivos.
12.3. Colorimetría.
MÓDULO 13: COLORES SYNC. PERFILES ICC. 141

13.1. Perfiles de entrada, perfiles de visualización y
perfiles de salida.
13.2. Transformaciones entre espacios de color.
13.2.1. Rendering Colorimétrico.
13.2.1. Rendering Perceptual.
13.2.1. Rendering de Saturación.
BIBLIOGRAFÍA. 159
11
TINTAS
1
1.1. Las tintas para la flexografía
Hoy en día, las tintas usadas en el mundo de la flexografía, para la impresión sobre
cartón ondulado son principalmente tintas al agua. Están compuestas de una parte
sólida que puede oscilar, dependiendo del color, entre 30-65 % y de una parte restante de
materia liquida, la cual se elimina por absorción y evaporación.
13
Bajo esta aparente simplicidad se esconden una multitud de dificultades relacionadas
con el paso rápido del estado líquido al estado sólido (seco). Las tintas al agua tienen una
formulación que depende directamente de las condiciones de impresión (máquina, área
de impresión, etc.)
1.2. Los componentes de la tinta
Una tinta básicamente es una mezcla homogénea formada por los siguientes
componentes: agua, pigmentos, barnices, aditivos y disolventes
TINTAS AL AGUA
50% AGUA
27% 13% 5% 5%
RESINAS PIGMENTOS ADITIVOS DISOLVENTE
(alcohol
(ceras, aminas, …) isopropílico)
14
LAS TINTAS 1
1.2.1. Resinas
Son compuestos sintéticos. Las resinas poseen una doble función en las tintas. Por una
parte permiten la dispersión de los pigmentos y por otra actúan de vehículo del
pigmento “transportándolo” desde el tintero hasta el soporte a imprimir.
Además, comunican a la tinta propiedades tales como resistencias al roce, velocidad de

secado, (alcalisoluble “Secado normal” y resina emulsionada “secado rápido”), facilidad de
limpieza, calidad de impresión, acabado mate o brillante, transferencia, etc.
Las resinas acrílicas son las más utilizadas en tintas al agua. Se obtienen por
polimerización de una serie de monómeros, tales como ácido acrílico, ácido
metacrílico, acrilatos y metacrilatos de metilo, etilo y butilo, estireno, etc.
- +
R – COOH + NH3 = RCOO NH4
Resina Acida insoluble en agua + Amoníaco = Resina en forma de sal soluble en agua
FÓRMULA QUÍMICA DE LA RESINA
Al imprimir la correspondiente tinta, el proceso indicado se invierte de tal forma que la

resina retorna a la forma insoluble a través de una combinación de mecanismos que
consisten básicamente en evaporación del alcalizante y reacción con el papel a imprimir
que posee un pH ácido.
Esta propiedad explica el hecho aparentemente contradictorio de que una tinta al agua
una vez impresa sea insoluble en agua.
15
1.2.2. Pigmentos y colorantes
Son partículas sólidas cuya función en una tinta consiste en proporcionar color.
La diferencia básica entre pigmentos y colorantes reside en el hecho de que los

colorantes son solubles en agua mientras que los pigmentos son insolubles.
Para conseguir una tinta a partir de pigmentos es necesario dispersar el pigmento en

un medio adecuado que habitualmente contiene algún tipo de resina dispersada o
solubilizada en agua a un pH alcalino.
El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor

tamaño con objeto de obtener la máxima intensidad de color. Estas partículas
quedan”envueltas” por la resina o el dispersante actuando así como vehículo de
protección del pigmento.
Las propiedades del pigmento influyen de forma decisiva en las características de la tinta
que lo contiene.
Las principales características de los pigmentos son:
- Grado de dispersión. La finura del pigmento después de

molido tiene una gran influencia sobre su color,
imprimabilidad, intensidad, sedimentación, etc.
- Tono. El color que presenta una tinta impresa.
- Intensidad. La fuerza de cromática de una tinta.
- Resistencia. A la luz.
- Estabilidad. A los disolventes.
PIGMENTOS
16
LAS TINTAS 1
1.2.3. Aditivos
• Alcalinizantes
Los alcalinizantes son los encargados de corregir los valores de pH de la tinta. Son
amoníaco y aminas tales como dimetil etanol amina, dietil etanol amina, metil propanol
amina y monoetanol amina.
Los alcalinizantes influyen en el olor, resistencia al agua, estabilidad durante la

impresión y facilidad de limpieza de las tintas al agua.
Antisecante Amina: aditivo usado para aumentar el valor de pH y conducirlo a sus

valores correctos que son los comprendidos entre 8.5 y 9.5; a mayor valor de pH, más
lentitud en el secado y más alta redisolubilidad. Adiciones pequeñas son suficientes,
pero hay que tener en cuenta que se trata de un producto volátil.
Una falta en el control de pH nos llevará inevitablemente a tener problemas en la

impresión.
Principales problemas con el pH:

pH alto:
Ã Buena impresión en luces.
Ä Problemas en las sobreimpresiones.
Ä Mala resistencia al frote.
Ä Secado más lento y redisoluble una vez impreso.
pH bajo:
Ã Secado rápido.
Ã Buena resistencia una vez impreso.
Ã Buena resistencia al frote.
17
• Antiespumantes
Las tintas al agua por su naturaleza al recircular por la tubos de la máquina producen
micro-espuma, como el agua en una cascada, por eso se utilizan antiespumantes. Su
misión consiste en impedir la formación de espuma y/o eliminarla una vez formada.
Es un producto incompatible con la tinta por lo cual, su utilización debe ser lo más
controlada posible.
La forma más adecuada de adicionarlo sería una dosificación en Spray sobre la

superficie de la tinta. Teniendo presente que esta compuesto a base de productos
silicónicos, la concentración excesiva en la tinta podría perjudicar seriamente la calidad
de impresión.
VENTAJAS
Ã Baja Tensión Superficial
Ã Facilidad para Extenderse
INCONVENIENIENTES
Ä Pérdida de Efectividad con el Tiempo
Ä Cierta Insolubilidad
Ä Riesgo de Cráteres
• Alcohol
Aditivo que acelera el secado de la tinta y disminuye su tensión superficial, mejorando el

mojado sobre el papel y disminuyendo la formación de espuma.
Adición máxima recomendada 10%. (2,5 litros de alcohol en 25 litros de tinta)
PRECAUCIÓN PRODUCTO INFLAMABLE.
18
LAS TINTAS 1
• Retardante (suavizante)
Aditivo que retrasa el secado de la tinta en el cliché de una forma importante; también
retarda el secado de la tinta en el papel, por lo que no se debe añadir más de un 7%. (1,75
litros de retardante en 25 litros de tinta).
• Ceras
Aditivo constituido por una dispersión de ceras de polietileno. Mejora la resistencia al

frote en seco de los impresos confiriendo mayor deslizamiento de los mismos.
No tiene ninguna influencia en la resistencia al frote de la capa de tinta húmeda durante

la tirada.
Naturaleza Habitual: Polietileno Micronizado/en emulsión
• Humectante
Se utiliza para favorecer la acción de mojado de las tintas sobre el soporte y entre ellas
mismas. Su finalidad es reducir la fuerza de cohesión dentro de la tinta y aumentar la
transferencia.
1.3. Los barnices de sobreimpresión o acabado
Un barniz, en términos generales, es una tinta sin pigmentos. Podemos decir que un
barniz está compuesto por resinas y aditivos susceptibles de aportar cualidades volátiles
al conjunto.
19
Componentes del barniz:
- Resinas = formación de film y extensibilidad

- Disolventes = viscosidad y secado.
- Plastificantes = flexibilidad.
- Ceras = deslizamiento y resistencia al frote.
- Aditivos = reticulantes, antiespumantes, etc.
La resina es el componente más importante del barniz. Su misión es triple:
1. Transferir
2. Ofrecer una buena imprimibilidad.
3. Adherirse a los soportes.
Sugerencia práctica
Se recomienda, para obtener un resultado óptimo al barnizar, la utilización de un
proceso de secado forzad (secador de infrarrojos o de aire caliente) anterior y
posterior a la impresión del barniz.
1.3.1. Tipos de barnices:
• Barniz acrílico:
Su finalidad consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez, en

función de la película aplicada, intensifica el tono de los colores y el brillo en función de
la Resina utilizada y de la porosidad del soporte.
20
LAS TINTAS 1
Dentro de los barnices acrílicos podemos obtener diferentes acabados en función de las
exigencias de nuestros clientes:
- Barnices antideslizantes: reducen el deslizamiento.

- Barnices hidrofugantes: reduce la absorción del soporte.
- Barnices Brillantes: intensifica el tono de los colores y dan brillo.
• Barniz UV:
Esta compuesto por un monómero que se activa con las radiaciones ultravioletas
desprendiendo radicales y convirtiendo estos monomeros en prepolimeros.
El barniz UV forma una capa de protección elástica y de alto brillo sobre la superficie
impresa.
Para aprovechar al máximo la característica de este barniz es imprescindible contar

con la utilización de un proceso de secado (secador de infrarrojos o de aire caliente)
en un cuerpo anterior al barnizado y de lámparas UV en un cuerpo posterior para
solidificar el barniz.
21
TENSIÓN SUPERFICIAL Y
HUMECTACIÓN
2
La materia esta formada por conjuntos de moléculas entre los que se desarrollan
principalmente fuerzas de naturaleza electromagnética. Dentro de un mismo material al
conjunto de estas fuerzas se las conoce como fuerza de cohesión. Según la magnitud de
esta fuerza la materia se presenta en los diferentes estados:
Cohesión Estado Volumen y forma
Alta Sólido Volumen y forma constantes
Volumen constante. La forma se adapta al recipiente

Media Líquido
quedando plana su superficie
Se expande hasta ocupar la forma y volumen del recipiente

Baja Gas
cerrado que lo contiene
23
La fuerza de cohesión en los líquidos se convierte en tensión superficial, que se
puede sentir y medir, de manera que la superficie del líquido se comporta como una
membrana elástica resistente a la ruptura.
Cuando un líquido está en contacto con un sólido aparece una fuerza de atracción mutua
que se conoce como fuerza de adherencia. Dependiendo de la tensión superficial del
liquido y la fuerza de adherencia, el liquido es capaz de mojar o no al sólido. Esta
capacidad de mojar o no al sólido es mensurable mediante un parámetro conocido como
humectación.
Llamamos humectación a la capacidad que tiene un líquido de formar una película

uniforme sobre la superficie plana de un sólido. Esto será únicamente posible si la fuerza
de adherencia entre los dos materiales vence la tensión superficial del líquido.
• Si el líquido es capaz de formar una película uniforme diremos que humecta al

sólido.
• Si el líquido por el contrario, al intentar formar película, se reduce en gotitas
diremos que falla en la humectación o no humecta al sólido.
Cuando falla la humectación aparece un defecto en la impresión sobre todo de masas

consistente en pequeños orificios llamados pinholes u ojos de pez.
Para poder imprimir, la tinta debe ser capaz de “mojar” al papel. La humectación cobra
mayor importancia en papeles poco porosos como el Estucado o el Kraft.
La tensión superficial de la tinta esta en torno a 25÷35 dinas/cm. La tensión superficial

del agua es de 72 dinas/cm. Por lo tanto a medida que añadimos agua a la tinta
aumentamos su tensión superficial y cada vez resulta más difícil imprimir.
24
TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN 2
La transferencia de tinta en el proceso de impresión se efectúa principalmente por
tensión superficial, creciente la tinta de una superficie a otra que tiene mayor límite
de humectación.
La evaporación de aminas de la tinta provoca un aumento de la tensión superficial y por

tanto empeora la humectación. Los aditivos humectantes actúan sobre la tensión
superficial de la tinta bajándola y favoreciendo la transmisión de tinta al cliché y al
papel. No obstante estos aditivos deben usarse con precaución, dado que si bajamos
excesivamente la tensión superficial, la tinta se depositará en los clichés del siguiente
cuerpo de impresión y los anilox no dosificarán correctamente la tinta.
25
PROCESO DE IMPRESIÓN (E)
3
3.1. Equipos de impresión flexo.
Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado,

que se pueden reducir a dos grupos claramente diferenciados:
3.1.1. Máquinas equipadas con rodillo de caucho.
En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y

depositada sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por contacto a un cilindro
tramado o anilox.
La superficie del cilindro anilox está gravada con pequeños alvéolos que sirven para
transportar la tinta. En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y
separa los rodillos de impresión cuando no la detecta.
La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la velocidad de la

máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la velocidad.
27
FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RODILLO DE CAUCHO
3.1.2. Maquinas equipadas con rasquetas
En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba de

succión, que la conduce a la cámara de rasquetas. La rasqueta negativa se encarga de
limpiar el exceso de tinta del anilox; la positiva tiene la misión de mantener la tinta
dentro de la cámara. La tinta recircula continuamente de la cámara al cubo de la tinta,
siendo la evaporación de aminas menor que en el sistema de rodillo de caucho por haber
menor cantidad de tinta en contacto con el aire.
La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la velocidad de la

máquina. Dado que el aporte queda reducido al volumen del anilox y siendo mucho mejor
controlado, las tintas son de mayor pigmentación que en la impresión con rodillo de
caucho y las viscosidades de trabajo mas altas.
28
PROCESO DE IMPRESIÓN (E) 3
FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RASQUETAS
3.2. Control del proceso de impresión.
3.2.1. Ajustes de máquina.
El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible
respecto al original y con uniformidad durante toda la tirada.
La exigencia de fidelidad nos obliga a trabajar con la mínima ganancia de punto. Esto
implica principalmente trabajar con la mínima presión posible sobre el impreso, (presión
de pisón) dado que cuanto más presionamos el cartón mas deformamos la imagen. La
exigencia de mínima ganancia de punto además implica un aporte de tinta controlado y
bajo, (a más definición aporte más bajo). Para lograr este resultado necesitamos que la
presión del cliché contra el anilox sea mínima.
29
KISS-TOUCH
Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se conoce como Kiss-touch o impresión al

beso.
El aporte de tinta controlado esta ligado al sistema de entintado y corresponde siempre al

principio de trabajar con el mínimo paso de tinta.
En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad se consigue con los rodillos anilox-
goma cerrados al máximo. (La presión máxima anilox-goma depende de las
características y fabricación del rodillo de caucho según las cuales hay un punto a partir
de la cual, aunque presionemos más, no reducimos el aporte de tinta). En este tipo de
entintado el aporte además depende de la velocidad de la máquina: a mayor velocidad
mayor aporte.
En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y

exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox,
eliminando así la tinta sobrante.
30
3.2.2. Repetibilidad.
Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas
condiciones de orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de maquina.
Es muy importante registrar todos los parámetros a los que se ha realizado un tiraje.
Deben tenerse además en cuenta las variaciones de viscosidad debidas a la temperatura
ambiente.
3.2.3. Orden de colores en la tirada
La secuencia de impresión en primera instancia está determinada por:
- Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo

- En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de
imagen, etc.)
- En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir.
Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el

secado y el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado de
viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), si son colores superpuestos o no, si
la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos los casos.
Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y mantenerlo en el
tiempo es fundamental para la repetibilidad.
3.2.4. Control y ajuste de tintas
• Viscosidad:
Como viscosidad entendemos propiedad que tienen los líquidos de fluir más o menos
fácilmente.
31
El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexo es medir el tiempo en segundos
que tarda en caer un volumen determinado de tinta depositado en una copa dotada de un
orificio con un diámetro determinado. La mas utilizada en España es la copa Ford nº 4.
COPA FORD Nº 4
El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por la impresora, ya que
el calentamiento de la tinta por el movimiento, así como también la mayor o menor
presencia de restos de agua en la impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en
maquina.
La temperatura de utilización influye de una manera inversamente proporcional en la

viscosidad, como se puede ver en el gráfico adjunto.
VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LA TINTA
32
A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor viscosidad y también se
evaporan parte de los solventes y aditivos, esto causará una impresión con tonalidades
desiguales a lo largo de la tirada.
Por tanto, es muy importante controlar la temperatura para mantener una viscosidad
homogénea durante la impresión.
TEMPERATURA - VISCOSIDAD
Existen diferentes tipos de copas para medir la viscosidad. Se adjunta una tabla en la que
se mencionan cuatro tipos de copa, así como sus equivalencias, expresadas en su tiempo
de vaciado en segundos, a una temperatura de 20ºC:
TIPOS DE COPA
DIN-A4 FORD-4 ZAHN-2 AFNOR-4
22 25 28 27
20 23 27 25
19 22 25 23
18 19 23 22
33
La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final
del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de
viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del
tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la máquina.
A título orientativo, se indican las siguientes viscosidades de trabajo, según el sistema de

regulación de tinta del anilox:
Tipo de copa: FORD 4
- Rodillo caucho: 18 - 25 segundos

- Rodillo + rasqueta: 28 – 35 segundos
- Cámara de rasquetas: 18 - 35 segundos
• El potencial de hidrógeno o pH
El valor del pH permite determinar si un producto es ácido (entre 0 y 7), neutro (7) o
alcalino (entre 7 y 14). El hecho que este producto sea ácido o no dependerá de la
concentración de iones de hidrógeno presentes en la solución.
La medida del valor de pH tiene gran importancia en la flexografía porque el valor del pH
afecta la viscosidad de la tinta, el brillo y el tiempo de secado de la misma. El pH correcto
de una tinta flexográfica para la impresión de cartón ondulado está comprendido entre
los valores 8,5 y 9,5 en un país de clima cálido como el nuestro.
34
A parte de esto, un pH demasiado básico repercute en un olor muy desagradable similar al
amoniaco. Una dejadez en el control de pH nos abocará inevitablemente a una presencia
de problemas de impresión, sobre todo en el caso de impresión de cuatricromías.
La única manera de garantizar una regularidad de tono en un tiraje es controlar y

mantener la viscosidad y el pH de la tinta dentro de los mismos valores, durante todo el
tiraje.
Para medir el potencial de hidrógeno, hace falta disponer de un pH-metro. Este aparato
permite visualizar directamente el valor medido. Es importante saber si el pH es adecuado
antes de modificar la viscosidad.
PH-METRO
• Viscosidad, pH y tiempo de secado
A menor viscosidad menor pH y en consecuencia, un secado mas rápido y una pérdida de

intensidad de tono. Una viscosidad baja produce también una disminución de la
resistencia mecánica de la película de tinta y un pH más bajo causará más paradas para
limpiar clichés, las maquinas se ensuciaran por salpicaduras de tintas, y tendremos
problemas al cubrir masas etc.
35
Si el pH es demasiado bajo la tinta secará demasiado rápido llegando incluso a secarse en
el cilindro anilox y en los clichés. De la misma manera también aumentará la viscosidad y
el brillo observándose mayor dificultad para limpiar las tintas.
Si el pH es excesivamente alto la tinta se secará lentamente, la impresión se emborronará

contaminandose los colores y se reducirá la resistencia al roce de la impresión.
Una viscosidad alta produce un aporte de tinta importante y por tanto un exceso de capa
sobre el papel, lo que produciría una mala resistencia al frote de la tinta y un tiempo de
secado mucho más largo que limita la velocidad de la maquina.
• Manejo de tintas a pie de Maquina
La tinta en circulación está constantemente en contacto con el aire, por tanto el contenido
de aminas de la misma se reduce con el tiempo, deteriorándose sus características.
Por este motivo es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros de la maquina e
ir añadiéndola durante la tirada.
Añadir tinta durante la tirada evitará que la misma se deteriore; hay que procurar que la
tinta que se añade debe estar previamente ajustada a la viscosidad de trabajo. No es
correcto añadir a un tintero otra tinta que esté a una viscosidad muy superior o muy
inferior dado que provocaríamos importantes variaciones de tono. Para ello tendremos
preparado un cubo con tinta ajustada a viscosidad de trabajo cerrado herméticamente.
Es muy importante:
- Mantener el envase de la tinta cerrado herméticamente
- Retirar de maquina todas las tintas ya utilizadas y
- Mantener el entorno de trabajo limpio.
36
• Aditivos a pie de Maquina
Aditivo Antisecante HX
Con ellos podemos regular el pH de las tintas. Hay que añadir este aditivo durante la
tirada para compensar la evaporación de las aminas y cuando se deba trabajar a
viscosidades muy bajas para evitar que se deteriore la tinta y precipite el pigmento por
pH bajo.
Antiespumante HX
Con el podemos actuar para controlar la formación de espuma, siempre y cuando la tinta
esté a un pH correcto.
Aditivo AR (ceras)
Con la adición de una dispersión de ceras podemos mejorar la resistencia al frote de una
impresión.
Aditivo 111200 (humectante)
Actúa sobre la tensión superficial de la tinta. Este producto es imprescindible cuando nos
encontramos con un problema de mojado de la tinta, ya sea sobre el soporte (papeles
estucados) como sobre otra tinta. Adiciones muy pequeñas de un humectante nos
permitirán mejorar la nivelación de la tinta y su humectación.
Una vez que el valor del pH y de la viscosidad se hayan estabilizados y la maquina

ajustada, es necesario controlar la regularidad de los colores. Las variaciones de
viscosidad durante la producción, principalmente por evaporación de los solventes,
conducen a modificaciones de la concentración de pigmentación de la tinta, produciendo
una variación en la tonalidad impresa.
37
3.2.5. Medición y control durante la tirada
Es muy difícil hacer una apreciación visual del color. La sensibilidad individual de cada
persona que observa y los elementos exteriores hacen que toda apreciación visual
carezca de valor. Existen distintos aparatos que permiten determinar estas variaciones y
cuantificarlas, como los densitómetros o los espectrofotómetros.
• Los densitómetros
El efecto de una imagen en policromía depende de los pigmentos de la tinta y, en cierta

medida, del espaciado entre los cuerpos de impresión.
El densitómetro de reflexión permite medir la densidad de una capa de color a partir de

un haz luminoso que traviesa diversos filtros. Cuando se efectúa una medición, la luz de
referencia es reflejada por la superficie del soporte impreso a través de la película de
tinta.
DENSITÓMETRO DE REFLEXIÓN
El detector calcula el rango entre la luz incidente total y la luz emitida a través del
aparato.
El densitómetro puede medir sólo los colores básicos amarillo, magenta, cyan y negro.
Hay otros aparatos que permiten calcular el incremento de punto (ganancia) y definir el
porcentaje de una superficie re
38
Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un
papel en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control o
directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color
directamente.
Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los
densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores
básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores
tendrían que ser:
Color Funciones de color

Amarillo: entre 0,9 y 1,1 Luz de imagen
Cyan: entre 1,2 y 1,4 Define la imagen
Magenta: entre 1,2 y 1,4 Da color
Negro: entre 1,5 y 1,7 Da contraste
La densidad del color se puede modificar si es demasiado alta o baja. La mayoría de

densitometros son capaces además de medir la ganancia de punto.
• Los espectrofotómetros
Este aparato permite medir todos los colores visibles por el ojo humano en función de la
longitud de onda emitida por el objeto, para poder determinar la composición espectral
del mismo. El espectro-fotómetro se compone de un analizador que permite separar las
diferentes longitudes de onda de la luz y de un detector para medir sus intensidades.
39
La utilización de este aparato se puede justificar cuando un cliente exige que su logo se
imprima con un color especial y no acepte variaciones del color.
GAMA DE COLORES DE LA FIRMA PANTONE
El sistema de medición colorimetríco se basa en el sistema CIE (Comission Internationale

d’Eclairage), mediante coordenadas colorimétricas Lab o LChº donde L es un factor de
luminosidad y ab o Chº son coordenadas cromáticas. Estos tres valores definen una
coordenada concreta en el espacio de color. Al medir un color pueden haber variaciones
respecto al valor de referencia; estas variaciones se expresan en unidades de ΔE, que
sería la tolerancia permitida en colorimetría. Variaciones hasta tres son casi invisibles;
entre 4 y 8 son tolerables y más de 8 son inaceptables.
3.3. Influencia del soporte en el proceso de impresión
Las características del soporte tienen una influencia directa sobre las condiciones de
impresión. Si hay variaciones en los parámetros de la plancha dentro de una tirada, estas
nos obligan a reajustar y a corregir presiones para obtener el mismo resultado tanto en
impresión como en troquelado.
40
Según la capa de tinta penetre más o menos en el papel, variarán los tonos, la forma de los
puntos en las policromías y la impresión en los colores superpuestos (trapping) etc.
IMPRESIÓN EN KRAFT
IMPRESIÓN EN SEMI-ESTUCADO
IMPRESIÓN EN ESTUCADO
IMPRESIÓN EN KRAFT IMPRESIÓN EN ESTUCADO
41
Además de la penetración de la capa de tinta, otro factor a tener en cuenta es el límite
superior de humectación del soporte. Este parámetro está directamente ligado a la
tensión superficial de la tinta y cobra mayor importancia en los papeles estucados,
debiéndose mantener, en las impresiones con estos papeles, los parámetros de la tinta
más estables.
IMPRESIÓN EN ESTUCADO IMPRESIÓN EN KRAFT
42
LOS CILINDROS TRAMADOS
O ANILOX
4
Son cilindros que presentan en su superficie una multitud de pequeños alvéolos que
tienen como función transferir una cantidad de tinta determinada a los clichés. Es por
este hecho que los cilindros anilox pueden ser considerados como cilindros dadores de
tinta.
Hay dos categorías de anilox, los grabados mecánicamente y cromados y los cilindros
cerámicos grabados con láser.
4.1. Anilox Cromados
Los cilindros grabados mecánicamente están constituidos por una base de acero que
puede estar recubierta de cobre. Estos cilindros son grabados mediante un diamante,
resultando unos alvéolos piramidales o piramidales truncados. Después de grabarse, se
recubren de una capa de cromo duro de unos 15 mμ. de grosor, con el fin de aumentar su
resistencia al desgaste.
43
ALVEOLOS PIRAMIDALES ALVEOLOS PIRAMIDALES TRUNCADOS
ANILOX CROMADO
4.2. Anilox Cerámicos
Antes de la preparación de los cilindros cerámicos, la base de acero del mismo se reviste
de un plasma de óxido de cromo que les confiere gran adherencia y durabilidad. Con el fin
de obtener una perfecta rectitud y concentricidad en el cilindro, este se rectifica con la
muela de diamante antes de ser grabado por el láser.
44
LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX 4
Gracias a la precisión de la talla electrónica, todas las celdillas obtenidas serán idénticas.
La forma de los alvéolos de este tipo de anilox es hemisférica y regular (fig.2),
presentando la ventaja de no tener ninguna arista. El alvéolo puede transferir totalmente
toda la tinta que contiene, y tiene un rendimiento un 30-40% superior a los anilox
mecánico. La última operación consiste en pulir el cilindro de forma que se eliminen las
pequeñas irregularidades de la superficie causadas por el grabado (fig. 1).
ALVEOLOS HEMISFERICOS REGULARES
Los cilindros cerámicos aportan una solución a los inconvenientes que presentan los
cilindros cromados, como su fragilidad en la superficie o su corta vida.
La principal característica de los anilox cerámicos es una gran resistencia al uso. La

cantidad de tinta depositada en los clichés es constante durante mucho tiempo,
permitiendo obtener impresiones de la misma calidad. Hoy en día, la mayoría de
impresoras flexo usan este tipo de cilindros.
45
Características de los cilindros
Los cilindros anilox están compuestos de alvéolos de forma regular y del mismo volumen
en toda su superficie.
ALVEOLOS
Hay tres parámetros que caracterizan los anilox:
3.1.1. El volumen de los alvéolos
El volumen de un anilox, denominado Volumen especifico, es la cantidad de tinta que

transporta y se expresa en cm3/m2.
La cantidad de tinta depositada por el cilindro tramado sobre el cliché condiciona en gran
manera la calidad de la impresión. Por ejemplo, hace falta más tinta para reproducir una
masa sólida que para una cuatricromía.
46
3.1.2. Lineatura de la trama
La lineatura de la trama del anilox se representa en forma de líneas o alvéolos por

centímetro (o pulgada) lineal (en la dirección del ángulo de trama), para los trabajos más
normales, la lineatura de los anilox debe situarse entre 80 y 140, obteniendo buenos
resultados como norma general. Para la impresión de policromías es más recomendable
usar anilox de lineatura cinco veces mayor que la lineatura del cliché.
ANILOX 80 lin./cm. 40 lin./cm ANILOX 120 lin./cm. 40 lin./cm ANILOX 180 lin./cm. 40 lin./cm
1 mm 1 mm 1 mm
3.1.3. Angulatura de trama
Las inclinaciones de 45º y 60º son las más frecuentes dentro de los anilox convencionales.
La inclinación de 60º (fig. 3) está particularmente bien adaptada a la impresión de masas
de color, permitiendo obtener una excelente cobertura y una densidad óptica superior a la
inclinación de 45º.
El ángulo de trama de 45º es más adecuado para evitar el Moaré.
47
ÁNGULO DE TRAMA
Los anilox cromados sólo pueden grabarse a 45º. Los cilindros cerámicos se gravan a
60º para aprovechar el buen resultado de la impresión de masas y por su uso en
sistemas con rasqueta.
Tabla orientativa de aporte según uso
200 L/cm x 4 2 % - 34
1 % -
cm3/m2 5 L/
0
3, 46
3
6 4
1
0 6
300 L/cm x 4 2 % - 30 54
1 % -
3 L/
2, 2 % - 60
30 3 3 1 % - 19
5 4 L/
1
0
4,
0
1 % - 19
500 L/cm x 4 2 % - 54
2 1 % -
L/
2 0 2 % - 60
3 1 % -
0 L/
1
0
4,
5 (Dimension en µm)
48
Las impresoras de alta calidad en la actualidad están equipadas con un dispositivo de
cambio rápido de los anilox, gracias al cual es posible seleccionar el anilox dependiendo
del trabajo a realizar. La elección de los anilox es también muy importante, puesto que
repercute en el rendimiento de la impresión. El volumen de aporte influye directamente
en el porcentaje de incremento de punto.
Mantenimiento de los anilox
La conservación del volumen integral de los alvéolos de los anilox constituye la mejor
garantía de mantenimiento de la calidad de impresión. El taponamiento de los alvéolos de
los anilox está normalmente causado por residuos secos de tintas al agua y de fibras de
cartón la formulación de algunas tintas al agua. Con el fin de evitar que estas impurezas
se solidifiquen dentro de las celdillas, es indispensable limpiar los cilindros
periódicamente. Los anilox se limpian generalmente con agua y productos de limpieza
especiales. El uso de amina o amoniaco en el agua de limpieza facilita la limpieza de los
anilox y ayuda a conservar los alvéolos en buen estado.
Una de las principales causas de ensuciamiento de los rodillos, es la falta de control del
Ph, que provoca el secado prematuro de la tinta en los rodillos produciendo
sedimentaciones en el fondo del alvéolo.
Si esta sedimentación se produce en la resina, será difícilmente detectable aunque

realicemos una inspección ocular con Lupa.
En los anilox es necesario controlar habitualmente su estado de uso con la ayuda de una
lupa de 25 aumentos como mínimo y mediante la realización de un test de impresión.
49
SISTEMAS PARA LA LIMPIEZA DEL ANILOX
• Lavado Químico
o Productos químicos y decapantes
o Problemas de eliminación de residuos
• Lavado por Ultrasonido

o Una exposición prolongada a las ondas ultrasónicas puede dañar el
cilindro Anilox
• Sistemas Media Blast

o Utiliza aire a presión para lanzar diferentes materiales sobre la superficie
del Anilox
Partículas de Bicarbonato.
Partículas de PE (polietileno).
Criogénicos (esferas hielo seco).
• Limpieza Anilox por LASER.

Una tecnología revolucionaria que aporta el sistema de limpieza láser.
o Limpieza en profundidad que garantiza una perfecta limpieza de toda la
superficie del Anilox.
o Gran precisión sin degradación.
o No erosiona la superficie.
o Recupera cilindros inservibles cegados por suciedad.
50
LAS RASQUETAS
5
La misión de las rasquetas es regular la cantidad de tinta que distribuye el anilox en el
cliché. El uso de las rasquetas mejora netamente la calidad de la impresión.
Las rasquetas se presentan bajo la forma de resortes de acero o plástico de 40-50 mm de
largo y de 0.15-0.2 mm de grosor.
5.1. Sistemas de rasquetas.
Existen dos sistemas de entintado por rasquetas:
• Rasqueta simple.
Sistema de entintado por rasqueta positiva.
La evolución de los sistemas de entintado hace que se aplique una cuchilla raspadora en
el Anilox denominada rasqueta, éste sistema tiene 2 variantes, con rodillo fuente o sin el
rodillo fuente y el Anilox sumergido en la bandeja de tinta.
51
Éste sistema tiene el inconveniente que según se aumenta la velocidad varía la tonalidad,
los bares de presión de la rasqueta al ser constantes y la velocidad del Anilox variable,
provocan diferencias tonales a diferentes velocidades, debido a la inclinación de la
cuchilla respecto a la rotación del Anilox, creándose en la raqueta una cuña o capa de
tinta.
ENTINTADO POR RASQUETA POSITIVA
Sistema de entintado por rasqueta negativa.
El sistema con rasqueta negativa puede llevar rodillo fuente o el Anilox sumergido en la
bandeja de tinta. La diferencia con el sistema de rasqueta positiva, esta en la inclinación
de la rasqueta, al ser negativa el raspado o limpieza de tinta del Anilox es cortante
eliminando perfectamente el sobrante de tinta, no afectándole la diferencia de velocidad.
52
LAS RASQUETAS 5
ENTINTADO POR RASQUETA NEGATIVA
Sistema de entintado por cámara de rasquetas.
El sistema de cámara de rasquetas (Doctor Blade) es el más evolucionado que existe

actualmente.
Consiste en la combinación de una rasqueta positiva y otra negativa, en una cámara con
obturadores laterales que hacen que la cámara sea estanca.
El sistema funciona mediante una bomba que eleva la tinta hasta la cámara de raquetas,
la tinta entra en la cámara por unos orificios de entrada y retorna por los orificios de
salida, manteniendo una presión constante en la cámara para facilitar el llenado de los
alvéolos del anilox.
53
La rasqueta positiva en conjunto con los obturadores son los encargados de mantener
llena y sin fugas la cámara de rasquetas y la rasqueta negativa la encargada de limpiar y
dosificar los excesos de tinta.
Éste sistema tiene la ventaja de que la tinta esta en un circuito cerrado, teniendo menos
problemas de evaporación de aditivos y reservándose de la polución ambiental.
La mejora del sistema de cámara de rasquetas y la estabilidad que le aporta a la tinta,

hace que las impresiones de policromía sean más estables y de mayor calidad.
54
LAS RASQUETAS 5
ENTINTADO POR CÁMARA DE RASQUETAS
5.2. Tipos de rasquetas.
• Poliéster endurecido.
Éste tipo de rasquetas se utiliza en todo tipo de impresiones menos en los tramados, ya
que la definición del punto de trama no es muy uniforme y genera mayor ganancia de
punto.
Se suelen combinar con las rasquetas de acero en la cámara de rasquetas, cambiando la

rasqueta negativa en acero inoxidable en los trabajos que necesiten menos aporte de
tinta, con el mismo Anilox y mayor calidad de impresión.
RASQUETA POLIÉSTER
55
• Acero inoxidable.
Éste tipo de rasquetas se utiliza para impresiones de Alta Calidad ya que por su dureza
limpia mejor la superficie del Anilox, su desgaste es inferior a las rasquetas de poliéster y
su duración mayor.
El filo de la rasqueta tiene un tratamiento de acero especial más resistente al desgaste

y al oxido.
RASQUETA ACERO
• Acero inoxidable con recubrimiento cerámico.
Las rasquetas con recubrimiento cerámico tienen todas las propiedades de las rasquetas
de acero inoxidable, más la durabilidad al desgaste por el recubrimiento cerámico.
El recubrimiento cerámico de la rasqueta es de menor dureza que el recubrimiento

cerámico del Anilox, para prevenir y no desgastar el Anilox cerámico.
Se recomienda este tipo de rasquetas cerámicas para Alta Calidad de impresión y tiradas
largas, su durabilidad es de 6 a 10 veces mayor que las de acero inoxidable, siendo una
mejora para la productividad.
56
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
6
6.1. Impresión demasiado oscura.
Causas probables Posibles soluciones
• Exceso de pigmento. Capa de tinta

• Reducir la viscosidad. Comprobar
presiones de Maquina. (Reducir
demasiado elevada.
pigmentación en formula).
57
6.2. Impresión demasiado clara.
• Falta pigmento. Capa de tinta

• Comprobar presiones de Maquina. En
trabajos de rasqueta aumentar
demasiado fina.
pigmentación / viscosidad.
• Baja viscosidad o tinta poco

• Aumentar pigmentación / viscosidad.
Usar un aditivo que aumente la
pigmentada.
transferencia.
• Rodillo anilox sucio.

• Limpiar el rodillo con agua tibia y
detergente, o con producto específico.
58
PROBLEMAS Y SOLUCIONES 6
6.3. Impresión más oscura en una zona que en otra.
• Falta de paralelismo entre el anilox y el

• Corregir dicho paralelismo.
portaclichés.
• Rodillo pisón o portaclichés sucio. • Limpiar.
• Más tinta en el centro que en los

extremos por escasa aportación de la • Ajustar la bomba.
bomba.
• Mal calibre de los Clichés. Más gruesos • Cambiar los clichés. Compensar esta
en un lado que en el otro. diferencia suplementando los clichés.
59
6.4. Impresión variante durante el curso de la tirada.
• La viscosidad de la tinta varía durante • Controlar la viscosidad y añadir amina

la tirada. para compensar perdida de pH.
• Mezcla de diferentes tintas. • Cambiar las tintas.
• Usar tinta ya usada. • Cambiar las tintas.
• Variación del calibre o calidad del

• Ajustar presiones.
c/MCón.
60
6.5. Impresión con marcas.
• Irregularidad de la superficie a • Disminuir la distancia entre el rodillo

imprimir. prensor y el portaclichés.
• Cartón recubierto de impurezas.

• Limpiar las planchas e intentar corregir
el problema.
• Clichés de distinto grosor. • Compensarlo con un papel a la base.
• Rodillo pison sucio. • Limpiarlo.
• Anilox gastado o defectuoso. • Cambiar de anilox.
• Viscosidad no apropiada. • Aumentarla añadiendo tinta nueva.
• Poca tinta. • Aumentar el contacto entre clichés.
61
6.6. Impresión picada.
• Viscosidad y/o pH inadecuado. Tinta • Aumentar la viscosidad con tinta nueva

deteriorada o exceso de antiespumante. o cambiarla y limpiar el grupo impresor.
• Característica superficial del soporte • Usar aditivos de transferencia y bajar

incorrecta. velocidad.
• Presencia elevada de aditivos

• Añadir tinta nueva.
(Antisecante, alcohol, etc...).
62
6.7. Presencia de un halo alrededor de la impresión.
• Presión elevada en toda la imagen.

• Disminuir el contacto del cliché con los
otros rodillos.
• Aureolas en entrada y salida por exceso • Disminuir capa primero bajando

de presión de anilox o exceso de tinta. presión y luego ajustando la tinta.
63
6.8. Líneas sobre la impresión.
• Rodillo de goma deteriorado o presión

• Aumentar la presión
incorrecta de los rodillos anilox - goma
• Anilox deteriorado o sucio

• Limpiar el rodillo con agua tibia y
detergente, o con producto específico.
• Viscosidad baja o tinta deteriorada.

• Aumentar la viscosidad con tinta nueva
o cambiarla y limpiar el grupo impresor.
64
6.9. Corrimiento de la tinta, “barbas”.
• Capa de tinta demasiado gruesa o • Ajustar presiones, bajar viscosidad y/o

secado lento. añadir alcohol.
• Los clichés están sucios. • Limpiarlos.
• El cliché esta mal tensado y resbala

• Controlar el montaje del cliché...
sobre la superficie a imprimir.
• Los arrastres entran en contacto con la

• Cambiar arrastres de posición.
impresión recién hecha.
65
6.10. Moaré.
• Angulaturas de los diferentes colores no

respetadas. • Controlar la inclinación de las tramas
de los diferentes colores y consultar al
• Interferencia entre la inclinación del proveedor de clichés.
cliché y del anilox.
• Poca presión cliché/ anilox.

• Aumentar el contacto de los clichés
acercando el anilox y el portaclichés.
66
6.11. Mal trapping.
• Viscosidad de la tinta inapropiada. • Corregir la viscosidad.
• Orden de colores incorrecto para evitar

el trapping. No permiten una buena • Alterar el orden para que sea apropiado.
superposición.
• pH de la tinta incorrecto o viscosidades • La viscosidad del color que se

incorrectas. superpone debe ser siempre superior
• Problemas de secado.
• Excesiva velocidad de tirada. Escalar
viscosidades en sentido de tirada.
67
6.12. Deformación de los caracteres en textos en negativo.
• La viscosidad de la tinta es demasiado

• Reducirla por aporte de agua.
alta.
• Demasiada tinta en los clichés – Presión

• Ajustar presiones.
excesiva
68
6.13. Acumulación de tinta en los clichés.
• Viscosidad de la tinta elevada. • Reducir la viscosidad con agua.
• Demasiada tinta en los clichés. Clichés

• Ajustar presiones. Limpiar
sucios.
• Añadir un aditivo retardante del secado,

• Secado demasiado rápido. Perdida de (amina) a la tinta.
amina, bajada de pH de la tinta. • Escalar viscosidades en colores
superpuestos.
• Viscosidad de la tinta elevada. • Reducir la viscosidad con agua.
69
6.14. Formación de espuma.
• Presencia de aire en la tinta.

• Regular la bomba de tinta. Pulverizar
antiespumante.
• Uso de tinta deteriorada por estar • Cambiar la tinta y añadir

demasiado tiempo guardada. antiespumante.
• Viscosidad de tinta excesivamente baja • Consultar con el fabricante.
• Presencia de aire en la tinta.

• Regular la bomba de tinta. Pulverizar
antiespumante.
70
6.15. Sedimentación de la tinta.
• Tinta almacenada demasiado tiempo.

• Controlar los stocks de tinta para
asegurar su renovación.
• Tinta demasiado diluida. • Añadir tinta nueva.
• pH de la tinta bajo. • Añadir Antisecante.
71
6.16. Descentrado de los colores.
• Clichés demasiado pequeños para • Añadir tiras de arrastre a la base de

arrastrar el cartón correctamente. poliéster.
• Alargamiento por exceso de presión de • Corregir presiones y suplementar

pisón. clichés si fuese necesario...
• Los rodillos de transporte están sucios

• Limpiarlos.
de tinta.
• Los rodillos de transporte están mal

• Reparar.
regulados o desgastados.
72
6.17. Cegado de trama.
• Exceso de presión de pisón. • Corregir presiones.
• Espesamiento de la tinta producido por

• Corregir pH y ajustar viscosidad.
un cambio de pH. Evaporación de aminas

sucios.
• Relación de trama cliché-anilox

• Consultar proveedor
incorrecta.
73
6.18. Impresión sucia/rellena.
• Exceso de presión de pisón: ¿mal • Corregir presiones. Comprobar

paralelismo? paralelismos
• Espesamiento de la tinta producido por

• Corregir pH y ajustar viscosidad.
un cambio de pH. Evaporación de aminas
• Secado excesivamente rápido que

• Ajustar tinta
tapona los clichés.

sucios.
74
6.19. Impresión no cubre.
• Presión cliché-papel insuficiente. • Aumentar presión.
• Papel impide el mojado de la tinta

• Corregir usando aditivo de
transferencia
• Secado excesivamente rápido que

• Ajustar tinta
tapona los clichés.
75
6.20. Marcado de canal.
• Presión cliché-papel insuficiente. • Aumentar presión.
• Papel impide el mojado de la tinta

• Corregir usando aditivo de
transferencia
76
CLICHES
7
7.1. El grosor de los clichés
La longitud de imagen de impresión corresponde al diámetro del cilindro portaclichés

más dos veces el grosor total de los clichés. Esto quiere decir la base de poliéster, más el
cliché, más el adhesivo y del foam si fuera necesario. Esta es una cota fija para cada tipo
de máquina y ha de respetarse para garantizar el trabajo final. De una manera
consecuente, el cliente deberá especificar el grosor total de los clichés que él más tarde
usará. El cilindro porta clichés será fabricado entonces especialmente de manera que se
respete el diámetro necesario.
Cuando se realice el pedido de una máquina, el cliente ha de decidirse por un espesor

total de los clichés, que se situará entre 3 y 8 mm. Esta elección está muy a menudo
calculada basándose en el grosor de los clichés usados en otra máquina ya instalada en
la fábrica.
77
7.2. Compensación de clichés.
Un cliché que está realizando a una determinada altura, cuando es colocado en una
superficie curva, queda sometido a tensiones
CLICHE SIN COMPENSAR
Mientras que las zonas de trama o líneas pueden absorber la tensión, gracias a que
pueden abrirse en las zonas de relieve, las zonas de masa por el contrario sufren un
estiramiento y perdida de altura; como consecuencia, el impresor al ajustar la presión
del anilox, notará que lo primero que entra en contacto con éste es la zona de trama o
línea, mientras que la masa no toca lo suficiente y en consecuencia no recoge la tinta
necesaria. El maquinista se verá obligado a dar más presión del anilox, con lo cual estará
dosificando inadecuadamente la tinta sobre el cliché.
De la misma manera podemos ver en el gráfico de la página 46 que cuando se trabaja a

baja presión de pisón lo primero que tocará éste será la zona más delicada y no la masa,
teniendo el maquinista que dar más presión de cartón.
78
CLICHES 7
La consecuencia es nefasta ya que en este caso no podremos respetar los principios de
baja presión de anilox y cartón para conseguir buena calidad de impresión. Una solución
pasa por realizar en un mismo cliché zonas de imagen con diferente altura (Cliché
Compensado en altura).
CLICHE COMPENSADO
7.3. Desarrollo desigual entre colores.
Una imagen desencajada puede producir tonos indeseados de color, empastamiento de la

imagen y rechazo de pedidos de los clientes.
Existen varios motivos por los cuales se obtiene un deficiente encaje de impresión y a
continuación vamos a tratar de comentar los más importantes:
- Problemas en el introductor y transporte de plancha, con lo cual no se puede

garantizar estabilidad.
- Cartón curvado o impreso a contra canal, con lo cual se tiene que trabajar a mayor
presión.
- Clichés excesivamente duros a los que hay que aplicar excesiva presión contra
cartón para cubrir la imagen.
- Problemas por un montaje mal realizado con deficiente encaje de color.
79
Las presiones diferentes a las que se ven sometidos los clichés influyen directamente en
el encaje de colores. Hay que tener en cuenta que a mayor presión del cartón, mayor
estiramiento de imagen; esto se puede apreciar en el croquis que hay a continuación.
Este estiramiento es mayor en los clichés de masas.
80
CLICHES 7
7.4. Tipos de cliché por proceso de fabricación
7.4.1. Fotopolímeros de resina liquida
La resina fotosensible fundida se vierte sobre la película negativa hasta lograr el espesor
de clichés necesario en cada caso. Seguidamente se coloca sobre la resina una lámina de
soporte que garantiza la estabilidad de las dimensiones.
A continuación se procede a la insolación dorsal y a la principal, con lo que se endurece la

resina y se genera la imagen de impresión deseada.
La resina no insolada (endurecida) se recupera para el proceso de fabricación y el cliché

se lava con agua a la que se ha añadido una pequeña cantidad de jabón neutro.
Esto se traduce en tiempos de reposo.
Una post-insolación corta garantiza el endurecimiento definitivo y un tratamiento anti-

tack deja el cliché preparado para la impresión.
El espesor del cliché puede ajustarse individualmente a una medida de entre 1,70 y 8,00
mm. Los principales tipos de resina son F400 y la F48 de diferente dureza Shore, siendo la
primera más blanda, aproximadamente 27º (Shore A), que la segunda, 38º.
• Clichés de Camping
Cuando el cliché es sometido a la presión necesaria tanto a nivel de anilox, como de
cartón, este se comprime donde la resina es más blanda, mientras, que en la superficie
que es más dura, hay una mínima deformación, con lo cual se obtiene una mejor
dosificación de tinta y una mejor definición de imagen; ya este tipo de cliché tiene una
ganancia de punto muy baja.
81
CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES
COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CONVENCIONAL CON RESINA DE 27º SHORES
Si también combinamos este cliché con la utilización de una resina más blanda para las
masas (Cliché Mixto) podremos conseguir imprimir ambas zonas con total facilidad, ya
que la resina de 27º se adapta fácilmente a la superficie ondulada del cartón.
CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES (MIXTO)
COMPORTAMIENTO A LA PRESIÓN CLICHE CAPING REALIZADO CON RESINA DE 27º Y 45º SHORES
82
CLICHES 7
7.4.2. Fotopolímeros de planchas sólidas
Para la fabricación de clichés en fotopolímero sólido, se parte de un film negativo, con el

cual se efectúa una insolación sobre el propio fotopolímero.
Esta insolación es dorsal y frontal y su duración varía según el grosor, tipo de plancha y
tipo de trabajo: masas, textos, dibujos de línea, negativos, tramas de lineaturas bajas, de
lineaturas altas, etc.
Una vez realizada la insolación del negativo sobre el fotopolímero, el dibujo queda
incrustado en la plancha. En este momento se realiza el proceso de grabado, el cual
consiste en eliminar de dicha plancha las zonas que no han sido insoladas. Se realiza en
una máquina que posee unos cepillos con movimiento transversal y rotatorio que frotan
la superficie del mismo y un disolvente que ataca el polímero no insolado. Una vez
terminado el proceso de grabado se pasa al secado y extracción del disolvente residual en
la plancha, para ello, se introduce en un horno a una temperatura de 60ºC durante un
tiempo de reposo que oscila entre 3 y 4 horas según las necesidades.
El último proceso es el germicida, en el cual la plancha es expuesta a una radiación de

luz y temperatura cuyo efecto es quitarle pegajosidad y endurecer el polímero de nuevo
hasta donde su propia construcción molecular permita.
La utilización de diferentes durezas (Shores) de plancha y su combinación con foams,

almohadillas o R/Backs sirve para lograr un menor crecimiento de punto, lo cual permite
obtener un mayor rango tonal en las imágenes (mejor definición) y con la misma calidad,
si cabe, aumentar la velocidad en las impresoras.
83
Resultado similar se obtiene al trabajar con polímeros de diferente dureza según el
trabajo a imprimir y el tipo de soporte. Así, generalmente, se obtienen mejores resultados
utilizando menor dureza en canales muy acentuados y mayor dureza en canales muy
finos o en soportes semi o estucados.
7.5. Tipos de cliché según grosor
Los parámetros de fabricación del cliché influyen directamente en el resultado de la

impresión que vamos a obtener con los mismos. Por ello, al planificar un trabajo
dependiendo del soporte (canal y calidad de plancha) y de las características del impreso,
se adoptan diferentes soluciones a la hora de fabricar los clichés, tanto en el tipo de
resina como en el espesor y dureza de la misma.
SOPORTE FOAM
PARA
Cliché grueso Cliché delgado

mayor ganancia de punto menor ganancia de punto
7.5.1. Cliché convencional
Cuando hablamos de cliché convencional nos referimos a espesores de 3.94 mm a 6.35 mm

y durezas entre 32º y 34º Shore A, sobre mantilla con fijación fija o Matthews.
84
CLICHES 7
7.5.2. Clichés delgados
El procedimiento de impresión flexográfica impone una cierta presión en la máquina para

garantizar una correcta transferencia de la tinta al cartón. Durante la producción, esta
presión es absorbida por el cartón conjuntamente con el cliché. Las deformaciones de la
parte imprimible del cliché es una de las principales causas de la ganancia de punto en
la impresión del cartón.
Cuando se haya de imprimir trabajos tramados, con tricromías o cuatricromías, la mejor

solución para remediar el incremento de punto es usar clichés finos y relativamente
duros, montados sobre una base de foam compresible. Esta espuma o foam especial tiene
como misión absorber el efecto de la compresión y reducir la deformación de la superficie
del cliché. En otras palabras, el foam actúa como un amortiguador entre el cliché y el
cilindro portaclichés. Estos montajes reducen el incremento del punto y permiten obtener
impresiones bien contrastadas, comparadas con clichés más gruesos.
Cuando hablamos de cliché delgado nos referimos a espesores de fotopolimero 1.70 mm a

2.84 mm y durezas entre 44º y 52º Shore A, sobre foam compresible de recuperación
rápida, (uretano) hasta conseguir el espesor de cliché adecuado para la maquina.
7.5.3. Cliché digital
Con la incorporación de la tecnología láser “Computer To Plate” (CTP), de fotopolímeros al

sector de la reproducción, se ha mejorado extraordinariamente la calidad. Esta mejora
viene dada por la estructura interna del fotopolímero y el método de grabado.
CLICHÉ DIGITAL
85
• Proceso de grabado
Uno de los secretos de la plancha digital es el contacto directo entre el polímero y la
emulsión que se graba.
La mejor penetración de la luz, de manera vertical, hace que el punto quede grabado
verticalmente y con mayor profundidad hacia el talón.
Además, la cumbre es totalmente plana, por lo que recoge mejor la tinta y la deposita más
uniformemente.
Cuando se ejerce presión sobre un punto de plancha digital, la zona que se deforma es la
base del punto y no la cumbre, por ello, permite una mejor adaptación del cliché a las
necesidades de la impresión, con una mejora notable del incremento de punto en luces y
½ tonos; sin que ello afecte a la correcta impresión de las zonas de sombras.
86
CLICHES 7
7.6. Calibres y durezas de cliché
Para mejorar todavía más los resultados, se ha demostrado que el uso de una base de
foam con carácter amortiguador.
Para cartones en donde la superficie no es totalmente plana por la canal, o soportes donde
esté la fibra del papel muy abierta, lo beneficioso es utilizar clisés blandos, con buena
adaptación.
Un fenómeno que puede ocurrir si el cliché es demasiado duro es que rompa la fibra del
cartón, con las consiguientes deformaciones de punto.
87
El uso de foam suaviza la presión sobre el extremo del punto y evita la rotura. También
ayuda a mejorar la impresión ya que reduce el crecimiento del punto.
COMPORTAMIENTO DE LOS CLICHÉS
• Cliché grueso comparado con cliché delgado
SOPORTE
FOAM PARA
PREMONAJE
SOPORTE
FOAM PARA
PREMONTAJE
Cliché grueso Cliché delgado

mayor ganancia de punto menor ganancia de punto
88
EL TEST DE IMPRESIÓN
8
El Test de impresión es una herramienta imprescindible para conocer las características
técnicas y de impresión de la máquina.
Se compone de una serie de elementos: imágenes, dibujos, textos, líneas, etc. que
representan la mayoría de las opciones que se pueden encontrar en una impresión
normal.
De su análisis se extrae la información necesaria para preparar, de manera correcta, los

trabajos que se imprimirán posteriormente.
La puesta en máquina del Test se debe efectuar en un entorno de trabajo normal, tal como
se trabaja en producción. Así se obtiene un perfil correcto de los modos y costumbres de
puesta en máquina de los trabajos. A partir de este momento, si es necesario, se modifican
estas condiciones para intentar mejorar el resultado impreso.
89
Una vez obtenida las planchas de prueba impresas, se procede a su estudio y a generar un
informe con las conclusiones. En el informe y como premisas, se deben reflejar las
condiciones de trabajo: Tipo de cartón, tintas, Orden de tirada, viscosidad, Ph, Velocidad de
impresión, Anilox utilizados, Secado y todos los datos que se crea necesarios para
establecer un correcto proceso de impresión.
Es interesante repetir el Test cada cierto periodo de tiempo, porque la condiciones de

trabajo varían con el tiempo; cambian los papeles, las tintas. La temperatura ambiente,
etc.
De la constante actualización de los datos obtenidos depende en gran medida la mejora de

la calidad estándar en las impresiones y su mantenimiento.
8.1. Elementos del Test de prueba
El Test de prueba contiene diferentes naturalezas gráficas (imágenes e ilustraciones,

dibujos, textos positivos y negativos, perfiles etc.) así como una relación de elementos que
se pueden encontrar en la impresión de un trabajo normal. Estos elementos están
diseñados para darnos información sobre el umbral de impresión de la máquina. Pasamos
a desarrollar cada uno:
• Tricromía
Ilustración polícroma (CMY). Tiene en cuenta los diversos matices críticos que se
presentan en este tipo de impresión. Zona de sombras con poca profundidad. Posible
Trapping etc.
90
EL TEST DE IMPRESIÓN 8
• Cuatricromía
Ilustración polícroma (CMYK) tiene en cuenta todos los matices críticos que se presentan
en la impresión de tramas de varios colores. Control de luces, colores saturados etc.
• Parches de Sobreimpresión
Controles de sobreimpresión de 2 colores. Control de Trapping, cobertura de tinta,
densidad de color, penetración de tinta etc.
91
• Escalas de Gradación en diversas lineaturas
Determinación del incremento del valor tonal en la impresión.
Determinación de la aceptación de tinta en la reproducción de colores secundarios:

violeta, vede y rojo.
Determinación de la lineatura idónea para cada anilox.
12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50 12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50 12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50 12 / 30 16 / 40 18 / 45 20 / 50
10 0 %
10 0 %
10 0 %
10 0 %
90 %
9 0%
9 0%
9 0%
80%
80%
80%
80%
70 %
70 %
70 %
70 %
60%
60%
60%
60%
50 %
50 %
50 %
50 %
40%
40%
40%
40%
30 %
30 %
30 %
30 %
20%
20%
20%
20%
10 %
10 %
10 %
10 %
5%
5%
5%
5%
3%
3%
3%
3%
92
• Degradados en diversos colores
Zonas degradadas en uno y dos colores para análisis de comportamiento en luces y
sombras. Observación de empastado de ½ tonos. Trapping y densidad de color en 2
colores.
• Mapa de color
Un pequeño mapa de color en CMY con zona neutra central. Control de dominantes y
generación de gris CMY.
93
• Tapiz de sombras
Diversas tiras en tres colores con valores de trama altos (sombras) en sentido vertical y
tiras con los mismos valores en negro. En las zonas donde se cruzan se observa el
trapping que se genera a tres y cuatro colores.
• Cuadros de grises
Generación de grises a partir de CMY. Control sobre las posibles dominancias de color en
una policromía.
25% K 60% K
25% C+ M+ Y 60% C+ M+ Y
94
• Cruces de registro
Diversas cruces de registro, tanto para uso visual, como para registro preciso. Se utilizan
para registrar los diferentes colores en la impresión. Antes de empezar la tirada, se afina
el registro con los micropuntos. Después, ya en producción, es sencillo controlar las
posibles desviaciones con el centro más grande.
• Microreglas de registro
Análisis y ajuste del registro lateral y axial.
Cuando las graduaciones en mm. de dos tintas concuerdan, se ha conseguido un buen

registro.
0
0
2
2
0,5
0,5
0,5
1,5
1,5
1,5
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
0,5
0,5
0,5
2
2
0
95
• Diversos Códigos de Barras
EAN 13 y ITF 14 sin factores de reducción.
Para la impresión de códigos de barras en flexo, hay que tener en cuenta la anchura de
las barras. Midiendo las barras del test impreso, se tiene una idea de la reducción que hay
que aplicar.
1 234567 890005
• Escalas milimétricas
Escalas milimétricas en diferentes colores para control de la distorsión en cada cuerpo
impresor.
96
• Hexágonos y rosas de presión
Control del paso por máquina. Si durante la impresión se producen borrones,
aplastamientos, doblez de imagen etc., ello significa que hay algún problema entre el
cliché y el cartón. Presión, Velocidad, Fricción etc.
• Círculos positivos y negativos

Círculos con diferentes grosores, tanto positivos como negativos. Control del perfil
mínimo aconsejable en diseño para esta máquina.
97
• Líneas y Textos en positivo y negativo
Análisis de los perfiles y tamaño de textos mínimos tanto en positivo como en negativo.
Prueba de texto en flexografia 13

98
• Ficha informativa
Para anotar los datos mas importantes de la tirada del Test.
• TEST DE IMPRESIÓN DuPont
99
TIPOS DE IMPRESIÓN EN
FLEXOGRAFÍA
9
9.1. Impresión de líneas
Es aquella que se compone de un conjunto de líneas relativamente delgadas. Los trabajos

realizados con esta impresión conllevan un 100% de color. Este tipo de trabajos se usa
principalmente para la reproducción de textos o de diseños de carácter artístico.
9.2. Impresión en tonos directos o sólido
Este modo de imprimir se basa en el empleo de colores uniformes. El color de la tinta

define el color de la impresión. Los colores se determinan a partir de una paleta de
colores, como por ejemplo Pantone o GCMI, que ofrecen una gama de más de 700 colores,
ordenados por número. Cada uno de ellos se obtiene mezclando varias tintas. Esta
estandarización ha permitido reducir las variaciones de color entre diferentes
distribuidores.
101
La impresión en colores directos se usa principalmente para reproducir originales que
tengan pocos colores, usando cada uno de ellos una unidad impresora.
9.3. Impresión tramada (degradados)
La trama es un procedimiento usado para reproducir los semitonos de una imagen.
En el cuadro de una trama estándar, este procedimiento consiste en transformar dicha

imagen en un conjunto de puntos de diferentes características según el resultado
deseado.
9.4. Impresión policrómica (tricromía y cuatricromía)
Este tipo de impresión permite la superposición de colores de base, bajo forma de puntos
(trama), para poder restituir todos los colores.
9.4.1. La trama
Para poder obtener las diferentes gradaciones de un color, desde el lleno 100% hasta el
blanco 0% con una sola tinta, se recurre a la siguiente operación:
A partir de una superficie cuadrada, 1 cm. ó 1 pulgada, se genera una rejilla de un número
“X” de unidades cuadradas y se rellenan de color en relación directa al % de color que se
quiere representar.
De aquí, se obtiene la trama; no es más que una zona impresa a base de divisiones según
un orden.
102
TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA 9
• Lineatura de trama
La cantidad de superficie rellena se cuenta en líneas por unidad de superficie; Pulgada ó
cm.
103
• Angulatura de trama
El ángulo que tienen todas las líneas que componen una trama.
104
105
• % de Color:
Según la cantidad de microzonas pintadas dentro de la misma superficie, se obtiene un %
de color diferente.
80 % COLOR 50 % COLOR 10% COLOR
106
9.5. Tipos de Trama
Según la forma del punto, existen diferentes tipos de trama. A continuación se muestran
algunos de ellos.
• Redonda:
Es la trama utilizada mayoritariamente en flexografía.
1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color – 10 L/cm. 60% color – 10 L/cm. 85% color – 10 L/cm.
• Euclidiana:
Contiene tres tipos de punto diferentes, según el % de color que representan. Se utiliza en
Offset.
1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color – 10 L/cm. 60% color – 10 L/cm. 85% color – 10 L/cm.
107
• Elíptica:
Es un tipo de trama en desuso. Se utiliza para la representación de obras de arte porque
tiende a suavizar las imágenes.
108
• Estocástica:
Es aquella en que todos los puntos de la trama son siempre iguales. Lo que varía es su
número por unidad de superficie. En la estocástica, la posición de los puntos se decide de
forma aleatoria. Las principales ventajas de esta trama serían la casi nula rotura de
trama, el incremento del perfeccionamiento de los detalles a imprimir y la desaparición
del moaré por carecer de angulatura.
1 cm. 1 cm. 1 cm.

20% color 60% color 85% color
109
EL COLOR
10
10.1. Concepto de color
El color es una SENSACIÓN MENTAL, el color no existe por sí mismo. Se trata de un

fenómeno PSICO-FÍSICO.
Para percibir color necesitamos tres elementos básicos
1. La luz.
2. Un objeto.
3. Un observador.
111
10.1.1 Sensación de color
La sensación de color depende de:
1. De la intensidad y tipo de luz

2. De la naturaleza del objeto iluminado.
3. De las capacidades del ojo que observa.
4. De la percepción de la persona que observa.
1º. De la cantidad (intensidad) y del tipo de luz (temperatura de color): En niveles

bajos de iluminación, los objetos son menos coloridos. Con luz de día brillante vemos más
color, contraste y saturación. Las fuentes de luz varían en cuanto a la temperatura de
color.
2º. De las cualidades físicas y pigmentarias del objeto iluminado: Antes de que la
luz alcance nuestros ojos, ésta es modificada por los colorantes presentes en los objetos
que vemos. Los colorantes usados para reproducir imágenes son pigmentos y tintas.
Estudiar el color de un objeto significa averiguar cómo modifica éste la luz visible, es
decir, qué ocurre cuando la luz incide sobre el objeto.
COLOR DE UN OBJETO = CÓMO INCIDE LA LUZ SOBRE EL OBJETO
Cuando la luz impacta un objeto, las ondas pueden ser reflejadas, absorbidas o
transmitidas.
112
EL COLOR 10
a. Transmisión. La luz se transmite a través del material
- Si se difunde en infinitas direcciones tenemos transmisión difusa y un cuerpo

translúcido
- Se tratará de transmisión especular si el cuerpo transparente.
b. Absorción. Al menos parte de la luz puede ser absorbida por el material,

perdiéndose como luz visible. Si toda la luz es absorbida, tendremos un cuerpo negro
opaco. Por el contrario, si toda la luz se refleja tendremos un cuerpo blanco.
c. Reflexión. La luz puede reflejarse sin atravesar el objeto. - Si lo hace con ángulos
iguales y opuestos a los incidentes, como un espejo, tenemos reflexión especular. - Si
se refleja pero es difundida en todas direcciones tenemos reflexión difusa. “Un objeto
absorbe las longitudes de onda que no pose y refleja las que ya tiene”.
3º De las capacidades del ojo que observa: Las ondas de luz que no son absorbidas por
el objeto alcanzan el ojo y desatan un proceso visual tan complejo que todavía hoy en día
no es comprendido en su totalidad. En el ojo humano existen cerca de 140 millones de
detectores. De estos, aproximadamente, 6 millones son conos el resto son bastones o
bastoncillos.
Los conos: En la retina existen cerca de 6 millones de

conos. Los conos son uno de los dos tipos detectores que
existen en la retina del ojo humano. Su nombre deviene
de su forma, pues en la periferia de la misma son conos
alargados.
Hasta hoy, por métodos indirectos, se han detectado tres tipos diferentes de
pigmentos en los conos. Cada uno de ellos corresponde a uno de los mecanismos de la
visión del color. Por esta razón los colores primarios son tres: rojo, verde y azul. Los
conos responden a los tintes (hues) y el brillo (brigthness). Existen tres tipos de conos:
Sensibles al rojo (baja frecuencia), Sensibles al verde (media frecuencia), y sensibles
al azul (alta frecuencia).
113
Los Bastones. En la retina del ojo existen cerca de 130 millones de bastones. Sin
embargo en la parte central de la misma, conocida como la fóvea, que coincide con el
centro óptico del ojo, no hay bastones. Los bastones o bastoncillos son los
responsables de la máxima sensibilidad a la luz o, en otras palabras, los que nos
permiten ver cuando los niveles de iluminación son muy bajos (como, por ejemplo, de
noche, con la luz de las estrellas).
Se cree que los bastones no contribuyen en modo significativo a la visión de los

colores, de allí el dicho "de noche todos los gatos son pardos", queriendo significar que
no es posible distinguir el color de los mismos cuando es oscuro. Los bastones son
sensibles aún a niveles muy bajos de iluminación, casi en el nivel cuántico.
4º De la percepción de la persona que observa. La percepción del color varía de una

persona a otra ya que es un fenómeno subjetivo sobre el que influyen muchas variables:
a. La fuente de luz. El ojo viene equipado con una característica de balance de color
automática denominada "adaptación cromática". Ajusta todas las desviaciones de
color como las producidas por diferentes fuentes de luz.
114
EL COLOR 10
Podemos demostrar la adaptación cromática que hay detrás de tus ojos. Observa
la toalla amarilla. Cubramos la toalla con un filtro de color cyan y veamos que
ocurre.
El filtro tiene un borde desigual por tanto lo puedes ver. Al ser cubierta por el
cyan, la toalla se torna verde, como es de esperar. Ahora cubramos la escena
completa con el mismo filtro cyan.
Ahora, la toalla se ve nuevamente amarilla! El ojo tiende a eliminar la desviación

de color general usando el blanco como el punto de referencia más fuerte.
115
b. Los colores circundantes. La percepción de color también está influenciada por
los tonos y los colores que rodean a una imagen. Los parches de color en la
izquierda y la derecha son los mismos.
c. El estado de ánimo del observador.
d. Las variaciones individuales de nuestro sistema visual. Los observadores

también pueden padecer deficiencias en la visión del color, según diversos
estudios realizados un 6-8% de los hombres y un 5% de las mujeres poseen un
cierto grado de deficiencia al color.
Es importante señalar, que aunque dos observadores sean normales, no ven los
colores de la misma forma. Cada persona interpreta la realidad que percibe según
su sistema sensible y lo que uno ve no es necesariamente igual (en realidad
siempre difiere) a lo que otro ve, aún cuando el objeto iluminado sea el mismo.
e. El Soporte. La coloración del soporte afectará a la percepción de un color

determinado. Las características de la superficie del soporte (liso o rugoso)
también afectan a la percepción del color.
f. La posición del observador.
g. El ángulo de observación.
116
EL COLOR 10
10.1.2 EL METAMERISMO
El Metamerismo es el fenómeno que explica la relatividad del color respecto al

observador, lafuente de luz, los tonos circundantes o la interacción del color, el soporte y
la posición del observador, así como el ángulo de observación. Cuando dos colores se ven
iguales bajo la misma fuente de luz pero se ven diferentes bajo otra se dice que los
mismos son metámeros o que poseen metamerismo. Para evaluar el metamerismo se mide
la diferencia de color entre ambas muestras, para la fuente luminosa (iluminante) para la
cual los colores difieren, empleando el Sistema CIELAB (coordenadas Lab). A la magnitud
de esta diferencia se la denomina Índice de Metamerismo.
Existen unas tiras que permiten controlar la temperatura de la luz a la que se esta
visualizando la prueba impresa. Estas tiras denominadas GAFT se pegan sobre la prueba,
si se visualizan a 5000 grados Kelvin veremos un color uniforme, pero si visualizamos la
prueba a otra temperatura aparecen rayas en la etiqueta.
10.1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL COLOR
Chevreul observó que el color está determinado por al menos tres dimensiones:
- Tono - Luminosidad – Saturación-
De manera intuitiva podemos comprender el color en torno a estas tres variables. A partir
de las teorías de Chevreul se abandonaron los diagramas planos que explicaban las
mezclas cromáticas y surgieron, adaptados a la nueva visión, sistemas de ordenación del
color tridimensionales.
117
Los diversos modelos de clasificación de los colores se basan todos en el mismo principio.
El eje vertical central presenta la escala de valores de luminosidad acromática, del eje
horizontal corresponde a la saturación de cada tono.
TONO o TINTE (Hue): Se emplea la palabra tono, para designar una clase de color. Esta
característica se emplea en el lenguaje corriente con los nombres: azul rojo, verde
amarillo, etc. Se trata de la variación cualitativa del color, tal concepto está ligado a la
longitud de onda de su radiación y nos permite distinguir un color de otro.
LUMINOSIDAD (Lightness): Valor de un tono. Es la determinada capacidad que tiene un

tono de reflejar la luz blanca que incide en él. El brillo de un color es su grado de claridad,
y, por tanto, es una característica de la luminosidad.
SATURACIÓN (Saturation): La saturación corresponde con la máxima fuerza e

intensidad de un color, coincidiendo con una longitud determinada del espectro
electromagnético, y carece absolutamente de blanco y de negro.
De esta manera, podemos describir un color añadiendo al nombre de su tono, adjetivos

que definan su croma y su claridad:
− Rojo claro suave,
− Azul oscuro intenso
Sin embargo, no podemos ir al impresor diciendo que para el anagrama de nuestro cliente
queremos un verde botella suave, ni tampoco es el procedimiento más correcto para la
comparación entre colores, que a fin de cuentas es de lo que tratan los procesos de
medición y control: comparar con una muestra o patrón de referencia.
10.2 LA LUZ Y EL ESPECTRO VISIBLE
La luz es una forma de energía que se transmite como onda electromagnética. A esta
forma de energía se la conoce como radiación. La radiación electromagnética tiene dos
características fundamentales: la frecuencia y su amplitud.
118
EL COLOR 10
El comportamiento de la radiación electromagnética está descrito por las leyes de
Maxwell, y su movimiento tiene una naturaleza ondulatoria, por lo que se puede escribir,
que si c es la velocidad de la luz en el vacío (300.000 Km/sg), f es la frecuencia de la
oscilación electromagnética y L es la longitud de onda de la radiación: c = f.L
Por lo cual, dado que c es constante, si aumenta f (la frecuencia), disminuirá L (longitud
de onda) y viceversa.
La radiación electromagnética puede variar mucho. Desde longitudes de onda muy

pequeñas (o frecuencias muy altas) como pueden ser los rayos X, rayos gamma o rayos
cósmicos, a longitudes de onda largas (o frecuencias muy bajas) como las ondas de radio.
En un ámbito de muchas unidades logarítmicas, el espectro visible es muy pequeño: de
380 a 770 _m.
A la radiación electromagnética que puede ser detectada por el ojo humano (para ello
debe tener radiaciones cuya longitud de onda este comprendida entre 380 y 770 nm) se la
llama luz . La luz es, por lo tanto, radiación electromagnética visible.
La luz, por lo tanto, se caracteriza por la distribución relativa de la energía (o la potencia)

radiante para cada longitud de onda dentro del espectro visible y el nivel de la radiación o
de la iluminación sobre el objeto o que llega al ojo.
119
A un extremo del espectro visible están las longitudes de onda de luz más cortas, que
nosotros percibimos como azul. Al otro extremo están las longitudes de onda más largas,
que percibimos como rojo. Todos los demás colores, que podemos observar en la
naturaleza están en algún punto a lo largo de del espectro, entre el azul y el rojo.
Más allá de los límites de cada extremo del espectro visible, están las longitudes de onda
corta, luz ultravioleta y rayos x, y las longitudes de onda larga, radiación infrarroja y las
ondas de radio, que no son visibles al ojo humano.
Un rayo de luz blanca puede ser separado e sus componentes, pasándolo a través de un
prisma de vidrio que hace que el rayo de luz se desvíe. Cada longitud de onda, o color, se
desvía en un ángulo un poco diferente, lo que hace que la luz blanca se descomponga en
una variedad de colores. Si dividimos el espectro visible en tercios, los colores
predominantes en cada uno de ellos son el azul, verde y rojo, que son los colores
primarios de la luz.
120
EL COLOR 10
10. 3 TEMPERATURA
Una misma persona puede percibir diferentes colores del mismo objeto, si la luz que
incide sobre el mismo es distinta.
La "temperatura del color" de una fuente luminosa es una medida numérica de su

apariencia cromática. Se basa en el principio de que cualquier objeto calentado a una
temperatura elevada emite luz y que el color de esa luz varía de modo predecible si la
temperatura va aumentando. El sistema se basa en los cambios de color de un teórico
"cuerpo negro radiante" calentado y llevado de una condición de negro frío a una de
blanco incandescente.
Así como un hierro que cuando se calienta genera calor (arrimando una mano puede
sentirse la radiación infrarroja). A medida que se calienta el hierro, llega un punto en que
empieza a verse rojizo y al aumentar la temperatura del mismo, se torna naranja hasta
casi amarillento (a unos 5000 K). En esos momentos el hierro ha aumentado su irradiación
electromagnética, emitiendo no solo radiación infrarroja sino también visible: luz. Poco a
poco, según aumenta la temperatura, el cuerpo negro se vuelve blanco ( a unos 6500 K) y
si se calienta más se vuelve azulado (a unos 9300 K).
La temperatura de color de una fuente luminosa es precisamente la temperatura

expresada en grados kelvin (K) en la que existe correspondencia exacta entre el color del
cuerpo negro y el de la fuente luminosa.
Cuando una fuente de luz alcanza los 5500 K (5227 ºC) tiene aproximadamente el mismo
porcentaje de radiaciones azules verdes y rojas, o sea que tiene un equilibrio cromático
perfecto. Para muchas fuentes luminosas no es posible obtener una correspondencia
perfecta, en estos casos se hace referencia a la correspondencia más cercana posible y el
color se describe como temperatura de color correlativa.
El hablar de temperatura es solo una licencia idiomática. Póngase el caso de un tubo

fluorescente común tipo luz día. Su temperatura de color correlacionada puede ser en el
orden de los 6000 K (Kelvin), eso no quiere decir que el tubo esté a esa temperatura
(normalmente no estará a mas de 50 o 60 grados Centígrados -equivalente
aproximadamente a 320 o 330 K-), ni que la distribución espectral de su luz sea parecida a
la de un cuerpo incandescente o un radiador total a esa temperatura. Por el contrario,
esta será muy diferente. Solo se quiere indicar que los colores de ambas luces son
parecidos y nada más.
121
LA PROBLEMÁTICA
DEL COLOR
11
Los sistemas CMS tratan de resolver, de forma automática, una problemática actualmente
existente en el mundo de las Artes gráficas. Nos referimos evidentemente a la
problemática del color.
Lo primero, antes de todo, es saber que es lo que queremos solucionar al adquirir un

sistema CMS, es decir, lo primero, antes de ver como funciona, es comprender para que
esté diseñado.
La problemática del color se puede resumir en 3 puntos:
11. 1. Problemática de nomenclatura.
La nomenclatura empleada en AAGG para referirnos a los colores no es clara ni

precisa. Si no piensan lo mismo, respondan a las siguientes preguntas: Cuando nos
referimos a que queremos un cuadro con fondo amarillo, ¿a que color nos referimos?,
¿al amarillo de una rosa?, ¿al amarillo de un pollito?, ¿al amarillo del sol?, ¿o al de un
rotulador fluorescente amarillo?, ¿a que color de amarillo nos referimos?, es más,
¿qué es el color amarillo?, o mejor dicho, ¿qué es color? y ¿qué es amarillo?.
123
Las respuestas de "el color del amarillo es el que produce un 100% de Y en mi máquina con
mi tinta y con mi soporte" no es válida, porque puede ser, que ese sea el color que yo
espero, pero, ¿es el que espera el cliente?, es más, ¿si no es el que espera, me pagará por
ese color? La respuesta de que es el color que produce un 100% de Y en un
Matchprint, tampoco es válida, porque en función de las condiciones de humedad y
temperatura, "edad" de la máquina, estado de los materiales, etc., el color es uno u otro. Si,
si, un Matchprint no siempre produce el mismo color, ni una iris, ni ningún sistema de
pruebas, porque los analógicos, dependen de la intervención del hombre, y cada operario
de cada empresa lo hace de forma sutilmente diferente, pero es suficiente para que no
salga lo mismo, y los digitales, se pueden configurar para que emulen el estándar SWOP,
el estándar EUROSCALE, el estándar TOYO, etc. luego en función de la configuración
del RIP, tendremos una respuesta colorimétrica u otra.
Tampoco es válido el responder que amarillo es el color que produce determinada

respuesta densitométrica, es decir, el color que al leerlo con un densitómetro nos da C=0,
M=0, Y=1.33, K=0, por poner un ejemplo:
Porque un densitómetro, al fin de al cabo, lo que lee no es el "color", sino la

"cobertura" o "capa" del mismo, por lo que distintos "colores" (visualmente
hablando), pueden perfectamente dar el mismo valor numérico. Es más, existen
distintas "respuestas" densitométricas (T, M, E y A), y que nuestro densitómetro
tiene una de ellas, por ejemplo la T (americana), y que el mismo color leído con
otro densitómetro con respuesta E (europea), dará otro valor numérico. Así pues,
tenga cuidado con este punto, pues el mismo "modelo" de densitómetro, por ejemplo el
X-RITE 404, se vende con varias respuestas y producen diferentes resultados.
Mirando la etiqueta del aparato, podemos comprobar que respuesta tiene nuestro
densitómetro, (X-RITE 404T o X-RITE 404E).
124
LA PROBLEMÁTICA DEL COLOR 11
Recuerde también, que los programas de linearización de dispositivos basados en
densitómetros (el programa para calibrar la máquina), están programados para
suponer que la respuesta del aparato es una u otra, y muchos distribuidores importan el
software de estados unidos (espera respuesta T), pero el densitómetro se lo compran al
distribuidor español o europeo (respuesta E), por lo que los resultados obtenidos no son
todo lo "buenos" que cabría esperar.
Así pues, ¿qué nos queda para "definir" el color amarillo?, pues lo único
realmente fiable, termino lógicamente correcto y además medible es la respuesta de un
espectrofotómetro o colorímetro, así pues, se podía definir el amarillo como, el color que
produce el valor de lectura L=100 a =0 b=100, a una temperatura de luz de lectura
dada, por ejemplo 5000 ºK. Pero ¿realmente necesitamos un espectrofotómetro para
imprimir amarillo?, pues no se asuste, en la mayoría de los casos no.
Posteriormente, en este mismo artículo, entraremos en este punto con más detalle.
La primera de las problemáticas nos lleva a la segunda. ¿Recuerda cuando

preguntábamos, qué es el color?
125
11. 2. Problemática física.
Una cosa es el fenómeno físico que produce el color, y otra cosa es, que es el color
"realmente".
En fenómeno físico, de sobra conocido por todos nosotros, es el de que existe una
radiación, comprendida entre unas determinadas longitudes de honda (mas o menos
entre los 390 y 700 nm), denominada "espectro visible". Esta radiación "impacta" sobre
las diferentes superficies provocando que, una parte de la radiación sea absorbida
por el cuerpo y otra sea reflejada. La parte que es reflejada, llega hasta los ojos y
estimula a unos receptores fotosensibles ubicados en el ojo (los conos y bastoncillos) que
generan un impulso eléctrico que procesa el cerebro e interpreta por colores.
Pero el color, en si mismo, es una "sensación mental", es la interpretación que hace

nuestro cerebro de esos impulsos eléctricos, y por tanto, está sujeto a todas las
variables por las que se rigen las sensaciones como el amor y el odio. Podríamos decir
sin equivocarnos mucho, que el color es como un "sentimiento", así, si estamos tristes o
alegres, el mismo objeto, con la misma iluminación, se percibirá con colores diferentes.
Así pues, para evaluar el color, no solamente deberemos de mantener fijos los parámetros
físicos (iluminación, distancia visual, etc.) sino además, deberemos mantener fijos los
emocionales, lo cual es prácticamente imposible, por lo que la única forma de evaluar
correctamente el color, es mediante mediciones realizadas por aparatos de lectura
(densitómetros, colorímetros y espectrofotómetros), aparatos que no se ven
influenciados por ningún tipo de estado anímico o psicológico.
126
Evidentemente, obviando los aspectos "emocionales" del tema, el aspecto fundamental a

fijar a la hora de trabajar con color, es la iluminación, pues el mismo impreso, visto con
una iluminación u otra, se percibe completamente diferente. Se trata de evitar la típica
discusión entre el cliente que está a un lado de la línea telefónica, en su despacho,
quejándose de que la impresión ha quedado amarillenta, y nosotros, que estamos en
nuestra empresa, que la vemos perfecta. Probablemente nuestro cliente, tenga una
iluminación por bombillas de tungsteno, y nosotros por tubos fluorescentes o puede que
halógenos.
Para evitar todos esos problemas se hace necesario el trabajar a una "temperatura" de luz
dada. La temperatura de luz, es el "color" de la luz blanca. Todos hemos visto por la
televisión imágenes de los altos hornos, pues bien, se define una barra de aleación de
dimensiones y composición determinadas que se comienza a calentar. Si la calentamos lo
suficiente, la barra se pone "al rojo vivo" y eso significa que "desprende luz", que se pone
incandescente, y si entramos en una habitación a oscuras con esa barra, está ilumina la
habitación como si se tratase de una antorcha, y la luz que da es "rojiza". Si
continuamos calentando más y más la barra de aleación, se vuelve amarillenta (a
unos 5.000 ºK), y si la calentamos todavía más, se torna blanca (a unos 6.500 ºK), y si
seguimos calentando, se pone azulada (a unos 9.300 ºK). Pues bien, toda la iluminación
que afecte al trabajo y evaluación del color, ha de estar a la misma temperatura.
Tenemos dos opciones, o bien cambiamos las luminarias (los tubos fluorescentes) y
ponemos unos a una temperatura dada (los podemos comprar en casas como Philips, Just,
127
etc), o bién, si no queremos cambiar nuestro sistema de iluminación, compraremos un
"visor" de diapositivas y de opacos a una temperatura dada. Me refiero a la famosa "mesa
de luz". Evidentemente, los monitores los pondremos a la misma temperatura, pues de
nada sirve ver una diapositiva en una mesa a 5.000 ºK y compararla con la pantalla del
ordenador, si esta está a 9.300 ºK. Esto normalmente se suele poder hacer desde el menú
del monitor, o bien por "software" en el caso de los Macintosh.
La siguiente pregunta sería, la de que temperatura, de las muchas existentes, seleccionar,

y de hecho esto es lo primero a determinar a la hora de implementar un sistema CMS.
El standard en AAGG es el de 5.000 ºK, pero esa temperatura genera una luz blanca
"amarillenta", ante la cual muchos operarios se sienten "incómodos" frente a la pantalla,
porque lo ven todo amarillento, por lo que cada vez más empresas, (especialmente las
americanas), adoptan 6.500 ºK como temperatura de trabajo, pues es una luz blanca más
"neutra". No obstante, si nuestra producción es fundamentalmente para exteriores (se va
a ver a la luz solar), deberemos de seleccionar 5.000 ºK, pues la luz solar es amarillenta. Si
nuestra producción es fundamentalmente para interiores (se va a ver bajo
fluorescentes o halógenos), seleccionaremos 6.500 ºK, y finalmente, si nuestra
producción gráfica está ubicada en el terreno audiovisual (vídeo, cine, etc.),
adoptaremos 9.300 ºK, que es una luz azulada que, al ser más "fría", es mas cómoda y
relajada para la visión. Nunca seleccionaremos esta temperatura en producción
impresa, pues jamás llegaremos a ver los colores impresos a esa temperatura, por
lo que la visualización en pantalla se alejará de la impresión final.
Una vez fijada la temperatura podemos pasar a la siguiente problemática.
11. 3. Problemática matemática.
Por suerte o por desgracia, los colores, en nuestro proceso productivo, parten de unos
originales a escanear "físicos" y terminan en una impresión "física". Sobre estos soportes,
el color lo trabajamos y juzgamos visualmente, pero entre el original y el impreso, los
colores paran por unas máquinas, los ordenadores, que trabajan con números, y los ceros
y unos, poco tienen que ver con las sensaciones y sentimientos. Así pues, para que las
128
sensaciones que produce el original sean "transmitidas" al impreso, es necesario
"traducir" esas sensaciones que son los colores en números, que es con lo que trabajamos
en el ordenador.
Esto que parece una tontería, es fundamental para comprender que, un color, no es un
determinado valor numérico RGB o CMYK. Un valor numérico es un "intento" de
cálculo de una sensación mental, y como tal hay que juzgarlo y evaluarlo.
Se define un "espacio de color" como un modelo matemático de reproducción de

sensaciones de color.
Por ejemplo, CMYK es un espacio de color, y RGB es otro espacio de color. Estos espacios de
color, son los más extendidos y utilizados, pero cuentan con un grave inconveniente, son
dependientes del dispositivo, ¿y esto que quiere decir?, pues esto quiere decir, que son dos
modelos "físicos" de trabajo, es decir, escaneamos en RGB e imprimimos en CMYK y esto
conlleva graves inconvenientes a saber.
Remitiéndonos a una realidad física, si imprimimos en un dispositivo a color u otro el

mismo valor CMYK, por ejemplo el Pantone 340 o 100, 0, 69, 15, el color resultante es
diferente en cada uno de los dispositivos. La respuesta "facil" es que los dispositivos están
"descalibrados" o que no sirven para reproducir ese color. Pues bien, la respuesta
verdadera es que si el mismo número produce diferentes resultados, para obtener el
mismo resultado, necesariamente el número a imprimir deberá de ser diferente. Es
decir, que para reproducir el Pantone 340, en cada uno de nuestros dispositivos de
impresión, deberemos de enviar un valor CMYK distinto, luego un valor CMYK no es un
único color, es un color diferente en cada dispositivo, es un espacio de color "dependiente"
del dispositivo de impresión.
Los sistemas CMS me permitirán "personalizar" en CMYK a enviar a cada uno de nuestros
dispositivos, CMYK que será diferente para cada uno de ellos, y que será el que
necesitan para reproducir el valor tonal deseado.
129
Vemos pues que, implementar un sistema CMS, nos obliga a "personalizar" los documentos
para cada uno de los dispositivos de impresión. Esto no quiere decir que tengamos que
tener tantos archivos diferentes como distintos dispositivos de salida tengamos. Con un
único archivo, y siempre que lo hagamos correctamente, esto es posible, y ya veremos
como hacerlo.
De igual forma, si escaneamos la misma fotografía en diferentes escáneres, para un

mismo píxel del original, cada uno de los escáneres, generará un valor RGB diferente.
La respuesta "fácil" también es decir que el escáner está descalibrado, pero la respuesta
verdadera es que, si el mismo color produce diferentes valores RGB, si todos diesen el
mismo valor RGB, estaríamos escaneando colores diferentes, luego un valor RGB no
quiere decir un color del original, quiere decir un color del original distinto en cada uno
de los escáneres, "depende" de donde escaneemos que quieras decir un color u otro, luego
también es un espacio "dependiente" del dispositivo, y por tanto le sucede lo mismo que al
espacio CMYK, no es un espacio "válido" en el que trabajar para poder decir aquello que se
debería decir de un espacio de color, que un único valor numérico corresponde con un
único color.
130
Pero entonces, ¿de que nos sirve?, ¿cómo integrarlo en nuestro proceso productivo,
para poder trabajar en el? Y lo que es más importante, ¿cómo hacerlo sin liarnos ni
equivocarlos?
La respuesta a todas estas preguntas, podremos encontrarlas en este curso de Sistemas

de Gestión del color.
131
TEORÍA DEL COLOR
12
El color se ve a consecuencia de la modificación física de la luz que ejercen colorantes,
observada por el ojo humano e interpretado en el cerebro. Como tal, la reproducción de los
colores precisa la presencia de tres factores:
- Una fuente de luz

- Un objeto iluminado por la luz
- El ojo y el cerebro para percibir el color
El color no se podría manifestar como tal sin la presencia de estos tres elementos. Si uno
de los tres desapareciera, o se modificara, el color sería eliminado o modificado.
El Sol emite una gran diversidad de ondas electromagnéticas, cada una de las cuales
posee una longitud de onda distinta. El ojo humano es sensible a tan sólo una pequeña
gama de estas longitudes de onda, a la que se conoce como luz blanca.
133
El espectro de color se produce al pasar un rayo de luz blanca por un prisma de cristal.
Las longitudes de onda cortas se curvan (refractan) más que las largas, dividiendo la luz
blanca en el espectro visible de color de sus componentes. Cada color ocasiona una
reacción específica en los receptores de rojo, verde y azul de la vista. El amarillo es
percibido tanto por los conos de rojo como por los de verde, por ejemplo.
En teoría, es posible reproducir e imprimir casi todas las tonalidades de la Naturaleza

usando sólo tres colores. La elección de estos colores está basada en la teoría de la luz. La
luz que nos envuelve ha sido emitida por el Sol, y nos aparece bajo la forma de luz blanca.
Un rayo de luz blanca que atraviese un prisma, se descompone en una banda de colores
llamada espectro solar. Este es el fenómeno que se produce en el arco iris. La luz blanca
representa la unión de todos los colores de luz, mientras que el color negro significa la
ausencia de luz.
134
TEORÍA DEL COLOR 12
12.1. Colores aditivos
Los monitores y televisores en color imitan la función de los ojos emitiendo colores rojo,
verde y azul (RGB), es decir, los tres colores primarios de la luz. El resto de los colores
pueden crearse agregando dichos primarios en distintas proporciones e intensidades,
método denominado mezcla aditiva.
Al mezclar luz verde y azul se obtiene cian (C), con la luz roja y azul se logra magenta (M)
y con la luz roja y verde se produce el amarillo (Y). A los colores C, M e Y se les conoce
como colores secundarios de la luz o colorantes primarios si se refiere a pigmentos. Se
produce luz blanca cuando se agrega rojo, verde y azul en iguales proporciones, mientras
que el negro se obtiene a consecuencia de su ausencia total. En realidad, el negro que se
ve en los monitores de color suele ser un verde oscuro o gris de tonos marrones debido a
ciertas emisiones dispersas de luz.
La gama de colores que pueden mostrarse en un monitor es más reducida que la que se ve
en estado natural debido a que se halla limitada por las características de los
revestimientos de fósforo de la pantalla que emiten la luz.
135
12.2. Colores sustractivos
Todas las sustancias absorben, transmiten o reflejan longitudes de onda específicas de

luz blanca. Cuando un objeto absorbe un poco de luz, la vista humana sólo detecta la
mezcla restante de longitudes de onda reflejadas o transmitidas. Un material blanco
opaco refleja todas las longitudes de onda, mientras que uno negro las absorbe. Los
materiales translúcidos o transparentes absorben o sustraen ciertas longitudes de onda
de luz blanca al tiempo que transmiten las otras. Todos los colores del espectro pueden
producirse a partir de una fuente de luz blanca haciéndola atravesar un filtro translúcido
CMY sencillo o doble. Este proceso es sustractivo, puesto que la luz transmitida es menos
intensa que la fuente de luz. Un filtro cian, que transmite luz azul y verde pero que
sustrae la roja, seguido por un filtro magenta, que sustrae la luz verde, da como resultado
la transmisión exclusiva de la luz azul. Si se debilita el filtro cian, se permite la
transmisión parcial de la luz roja y se produce luz violeta.
136
En las técnicas de impresión, no es posible cambiar constantemente en la imagen la
densidad de las tintas de cuatricromía, por lo que se produce una gama de colores por
medio de una técnica de medios tonos, en la que los puntos CMY de distinto tamaño se
imprimen en tramas superpuestas. Cuanto menor el punto, menos luz absorbe,
disminuyendo la densidad aparente al aumentar la luz reflejada. Los pigmentos de tintas
para cuatricromía son menos puros que los tintes fotográficos, de modo que el negro puro
no puede obtenerse sobreimprimiendo tintas CMY sólidas. Por este motivo, la tinta negra
(K) se imprime sumada a las combinaciones densas CMY y no en su lugar. Las impurezas
de las tintas para cuatricromía, sumadas a la reflexión incompleta del papel de imprimir,
dan como consecuencia una gama de color más reducida que la de los materiales
fotográficos.
12.3. Colorimetría
Todos los colores visibles pueden definirse por los tres parámetros, luminosidad, tono y
saturación.
El EF (espectrofotómetro) obtiene una medición de color que es un valor triestímulo: que

se compone de distribución energética iluminante, remisión de la muestra, componente
tricromático espectral. Con los tres valores del Triestímulo el color queda definido, pero es
difícil interpretar, deducir con facilidad y rapidez, de qué color se trata. Por ello, mediante
un tratamiento matemático, se llega a distintos sistemas de coordenadas (siempre 3
valores) de color. Los más conocidos son los sistemas rectangular (L*, a*, b*) y cilíndrico
(L*, C, H).
La tridimensionalidad en la definición del color se traduce físicamente en el llamado

sólido de los colores (espectro visible), siendo las variables de interpretación del mismo
las siguientes:
137
- Luminosidad (L): Va de 0 (negro) a 100 (blanco). Puede asociarse la luminosidad a
la intensidad del color, pero es proporcional.
- Tono o Matiz (H): Al recorrer el sólido, podemos encontrar todos los matices
pudiendo imaginar como un libro en el que cada una de las hojas corresponde a
un tono.
- Saturación (C): Al avanzar desde el eje hacia el borde, aumenta la saturación
(pureza).
Estas características se pueden ilustrar por medio de un modelo tridimensional

compuesto de discos apilados. El movimiento circular de cada disco modifica el tono. El
movimiento ascendente de un disco a otro aumenta la luminosidad. El movimiento radial
del centro del disco afuera aumenta la saturación. El modelo es de forma irregular porque
la vista es más sensible a unos colores que a otros.
Coordenadas (L*, a*, b*) Coordenadas (L*, C, H)
DL* = Diferencia de Luminosidad - (Oscuro) + (Claro)

Rango de 0 (negro) a 100 (blanco)
Da* = Diferencia de Tono eje Rojo/Verde -

DC* = Diferencia de Saturación, Pureza
(Verde) + (Rojo)
- (Neutro) + (Claro)
Rango de -128 (Verde) a 127 (Rojo)
Db*= Diferencia de Tono eje Amarillo/Azul DH* = Diferencia de Tono

- (Azul) + (Amarillo) - (Sentido horario) +(Sentido antihorario)
Rango de -128 (Azul) a 127 (Amarillo) (Rojo-Naranja-Amarillo-Verde-Azul)
DE*= Diferencia de Color Total
138
Modelo tridimensional del color
Espectro visible Tono
Luminosidad Saturación
En la práctica, se observa que, ciertos colores con diferencias DE* de 3 y 4, visualmente

son muy parecidos, en cambio otros con diferencias de 1 nos parecen sensiblemente
diferentes. De ello se deduce que el valor DE* no puede ser igual para todos los colores.
Estas variaciones se deben a la sensibilidad intrínseca del ojo humano que no juzga igual
todos los colores.
139
COLOR SYNC. PERFILES ICC.
13
Color Sync es la herramienta encargada en Macintosh de gestionar el color según las
especificaciones del ICC (International Colour Consortium) mediante la utilización de
perfiles ICC. Aunque la nueva versión de Color Sync bajo Mac Os X está más integrada, la
forma de trabajo sigue siendo la misma que en otras versiones. Cada dispositivo puede
tener asociado por defecto un perfil (ej: escáner, monitor, impresora). Los diferentes tipos
de documentos (PDF, Tif, etc.) también pueden tener vinculado un determinado perfil.
Los perfiles de escáner y de impresora creados bajo Mac Os 9 pueden utilizarse sin
problemas bajo Mac Os X. Pero los perfiles de monitor tendrán que crearse bajo el sistema
operativo con el que se trabaje y no podrán intercambiarse de un sistema a otro.
Panel de control Color Sync bajo Mac Os 9
Para configurar las perfiles que por defecto tomará Color Sync al abrir una imagen
debemos ir a: Paneles de control > Color Sync
141
- Entrada: Indicar el espacio de color RGB que por defecto el sistema asignará a las
imágenes...
- Pantalla: Indicar el perfil del monitor.
- Salida: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo cuando
lo lancemos a un dispositivo de salida sin especificar su perfil.
- Pruebas: Indica el perfil que se le asignará automáticamente a un archivo
cuando lo lancemos a un dispositivo de pruebas sin especificar su perfil.
Si picamos sobre la pestaña denominada CMMs podremos seleccionar el motor de color

que queremos que el sistema utilice por defecto.
¿Dónde guardar los perfiles? Todos los perfiles deben guardarse en:
Carpeta del sistema > Perfiles ColorSync. (Ya que si los guardamos en otra carpeta
diferente las aplicaciones no los detectarán).
Panel de control ColorSync bajo Mac Os X
Las preferencias generales de ColorSync deben fijarse desde el panel Colorsync en

Preferencias del sistema,
142
COLOR SYNC. PERFILES ICC. 13
¿Dónde guardar los perfiles?
System > Library > ColorSync > Profiles Æ En esta dirección se guardan los perfiles
genéricos de Apple. Estos perfiles no pueden ser modificados.
Library > ColorSync > Profiles Æ En esta dirección guardaremos los perfiles que
deben ser accesibles a todos los usuarios.
User > Library > ColorSync > Profiles Æ Los perfiles guardados en esta dirección sólo
serán accesibles para el usuario que los haya creado.
13.1 Perfiles de entrada, perfiles de visualización y perfiles de salida
Un perfil ICC describe como un dispositivo CMYK o RGB captura, muestra o imprime los
colores. Cuando hablamos de dispositivos no nos referimos únicamente al hardware, sino
que nos referimos a todos aquellas variables que pueden afectar al resultado final
ejemplo: un dispositivo de impresión estaría formado por la propia impresora, el papel, las
tintas, el tipo de generación de negro, etc.
El diagrama de cromaticidad CIE 1931 representa todos los colores que el ojo humano es
capaz de ver.
DIAGRAMA CIE 1931.
143
Los diferentes dispositivos de entrada (escáner y cámara digital), visualización (monitor)
y los dispositivos de salida (impresoras, filmadoras, imprentas) no pueden reproducir
todos los colores que el ojo humano es capaz de ver, sólo pueden reproducir una parte. El
rango de colores que es capaz de reproducir un dispositivo recibe el nombre de gama
(gamut).
Gama de colores de un monitor.
Los colores RGB de un monitor se definen mediante tres coordenadas (una para el rojo
otra para el verde y otra para el azul) que pueden tomar valores entre 0 y 255.
Si comparamos la gama de dos monitores aparentemente iguales, comprobaremos que

son diferentes aunque los dispositivos sean de la misma marca y modelo. Es más la gama
de un monitor va variando en función del tiempo y del desgaste de los fósforos. De modo
que al visualizan en dos monitores diferentes las coordenadas R=0, G=0, B=255
obtendremos dos azules sutilmente diferentes, en función de la gama de cada dispositivo.
Al conjunto de valores reproducible por un monitor en particular se le llama espacio de

color. A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos espacios de color
RGB.
144
Gama de colores de un dispositivo de impresión.
Los colores del dispositivo de impresión se expresan mediante cuatro números (cian,
magenta, amarillo y negro) cuyos valores van de 0 a 100.
Diferentes dispositivos de impresión usan diferentes tipos de tinta, de papel, formas de

generar el negro, etc. por lo que tienen gamas de color diferentes, por tanto cada
dispositivo de impresión tiene su propia gama o espacio de color.
A continuación se muestra una imagen en la que se comparan dos dispositivos de

impresión CMYK entre sí.
GAMA DE COLORES REPRODUCIBLE POR DOS DISPOSITIVOS DE IMPRESIÓN DIFERENTES.
La siguiente imagen muestra una comparativa entre la gama de colores visibles por el ojo
humano, la gama de colores reproducible por un dispositivo RGB y la de un dispositivo
CMYK. Como podemos observar la gama de colores reproducible por un monitor es mucho
más amplia que la gama de colores que puede reproducir una impresora CMYK.
145
Perfil de un dispositivo
El perfil de un dispositivo en concreto establece una correlación entre las coordenadas de

color de éste y las coordenadas absolutas. Consiste en una tabla o en un algoritmo o
método para construir dicha tabla. El perfil de un monitor, por ejemplo, es una tabla que
indica las coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de tres valores
numéricos RGB en dicho monitor. A continuación se muestra una tabla de ese tipo, que
usa el sistema L,a,b de coordenadas absolutas.
Perfil de un monitor
Del diagrama anterior se puede deducir que si se le pide al monitor que muestre un RGB
50, 70,149 el aparato mostrará un color cuyas coordenadas absolutas Lab serán 30,15,-49.
146
Del mismo modo, el perfil CMYK de un dispositivo de impresión es una tabla que indica las
coordenadas absolutas que produce cualquier agrupación de cuatro valores numéricos
CMYK en dicho aparato.
En el caso de un escáner o cámara digital, la tabla indica las coordenadas absolutas de

color que producirán cualquier color leído en RGB.
Si el perfil no contiene una tabla, contendrá un algoritmo que proporciona las

coordenadas absolutas de cada uno de los colores del dispositivo. Dicho de otro modo. El
algoritmo se usa para construir la tabla.
Correspondencia entre dos perfiles.
Para calcular las cantidades de tinta CMYK que se deben utilizar para imprimir una
imagen en modo RGB hay que realizar una conversión de esa imagen mediante perfiles
ICC. Este proceso de conversión se realiza de la siguiente manera:
1. Se hallan las coordenadas Lab que corresponden con cada valor RGB de la imagen.
2. Estas coordenadas Lab se localizan en el perfil del dispositivo de impresión, junto
con su correspondencia en porcentajes CMYK.
147
Mirando las tablas del ejemplo anterior podríamos conocer que cantidad de tinta CMYK
necesitamos para reproducir un cierto color RGB Ej.: para conseguir un RGB 120, 230, 73
necesitaríamos imprimir un CMYK 0, 44, 72, 0.
Una conversión de color siempre necesita dos perfiles, un perfil de entrada (source
profile) y un perfil de destino (destination profile). En el perfil de origen, la tabla se lee de
RGB a Lab (en general, desde dispositivo a absoluto) y en el de destino la tabla se lee de
Lab a CMYK (en general desde absoluto a dispositivo). Esta conversión no tiene porque
producirse entre un perfil RGB y uno CMYK sino que puede producirse entre dos perfiles
RGB diferentes o entre dos perfiles CMYK diferentes.
La conversión numérica desde el origen al destino la realiza el motor de color, por tanto,
una misma transformación puede producir resultados diferentes en función del motor de
color utilizado. Una tabla RGB completa debería incluir más de 16 millones de filas y, por
razones obvias, el perfil no puede abarcarlas todas. En este caso, una de las tareas del
motor de color es interpolar los valores de la tabla. Si, por otra parte, el perfil no contiene
una tabla sino sólo la información necesaria para construirla, es el motor de color quien
realiza el trabajo de calcular los valores a partir de esa información.
Perfiles ICC de entrada. Escáneres y cámaras digitales.
Como ya hemos dicho anteriormente un perfil ICC de entrada describe la gama cromática
de un escáner o una cámara digital. Todos los escáneres y cámaras digitales leen los
colores en RGB. Algunos escáneres profesionales antiguos tienen un algoritmo de
conversión RGB a CMYK que no se puede desactivar.
Un perfil de entrada es unidireccional permite la conversión de las coordenadas del

dispositivo a absolutas pero no al contrario ya que una cámara o un escáner siempre se
La mayoría de los perfiles ICC de escáneres son tablas de RGB a Lab con las coordenadas
XYZ del punto blanco y una tabla como esta:
148
Los perfiles de entrada pueden ser de matriz o de tabla. En el perfil de matriz, los datos
son las coordenadas de los tres receptores RGB y las del punto blanco. A partir de esta
información se puede calcular las conversiones RGB a XYZ.
Perfiles ICC de reproducción visual. Los monitores.
Un perfil ICC de reproducción visual describe la gama cromática de un monitor LCD o CRT
o de un espacio de trabajo RGB que se pueden considerar un “monitor ideal”. El perfil de
un monitor de color convierte de RGB a coordenadas absolutas (PCS, Profile Conection
Space).
Es bidireccional ya que puede ser dispositivo de origen (podemos convertir del monitor al
dispositivo de impresión) o de destino (podemos convertir del escáner al monitor).
El perfil de reproducción visual puede convertir a y desde el PCS con un algoritmo (perfil
de matriz, desde RGB a XYZ y viceversa) o con un par de tablas, de RGB a Lab o XYZ y
viceversa.
Lo usual es que el perfil de un monitor sea con forma de matriz y contenga la siguiente
información: tres curvas tonales, las coordenadas XYZ del punto blanco (tres números) y
las coordenadas XYZ para cada uno de los tres fósforos del monitor (nueve números en
total). A partir de esta información se puede calcular la conversión desde RGB a XYZ y
viceversa.
149
Perfiles ICC de salida. Los dispositivos de impresión.
Los perfiles ICC de salida describen la gama de colores que es capaz de imprimir un
dispositivo de impresión.
Todos los dispositivos de impresión usan tintas CMYK (o variaciones de éstas), pero con los
sistemas operativos actuales, algunas de ellas (las impresoras que no son PostScript) sólo
aceptan datos RGB, que el controlador de impresión convierte a CMYK. Éstas se pueden
considerar en ese sentido aparatos RGB.
Es bidireccional ya que puede ser dispositivo de origen (cuando queremos que emule a
otro dispositivo de impresión) o de destino ( al transformar del monitor a la impresora).
Puede ser RGB o CMYK, según el tipo de dispositivo.
Lo usual es que el perfil de impresión sea de tablas y que además incluya tres tablas
diferentes para pasar del dispositivo a coordenadas absolutas (una para el rendering
perceptual, otra para el rendering colorimétrico y otra para el de saturación) y otras tres
tablas más para pasar de coordenadas absolutas al dispositivo.
13.2 Transformaciones entre espacios de color
Los tres pilares básicos sobre los que se fundamenta la gestión de color son: los perfiles
ICC, el motor de color y el rendering intent. Una mala gestión de una de estas tres
variables puede alterar de forma notable el resultado colorimétrico de una imagen, por
ello, es fundamental conocer que son y cómo actúan. En este artículo se estudia la
función del rendering intent así como los diferentes tipos de rendering y sus
aplicaciones.
Quizás esta sea la primera vez que usted oye hablar del rendering intent, pero
lamentamos informarle que, sea ua-7(. (t)10nii3s)-7(. )ie s d10rime0%ispositiv
150
Uno de los grandes problemas con los que se encuentra la gestión de color, es qué hacer
con aquellos colores que existiendo en un determinado espacio no podemos conseguir al
transformarlos a otro espacio de color, o dicho de otra forma, ¿que es lo que pasa con ese
rojo que usted consigue captar con su escáner RGB cuando intenta imprimirlo por su
impresora CMYK?. La respuesta a esta pregunta dependerá del rendering intent que usted
seleccione.
Empecemos primero aclarando que es el rendering intent, la traducción literal viene a ser
intento de simulación aunque dependiendo del programa que utilice puede verlo
traducido por “propósito”, “intento”, “repetir intento” etc. Esta variable intenta simular
como quedarían los colores al pasar de un espacio de color a otro, lo cual no es sencillo ya
que los espacios de color son tridimensionales (Imagen 1) y encontrar el color que mejor
sustituye al que teníamos en el espacio original es un complejo problema matemático con
un elevado número de soluciones.
FORMA TRIDIMENSIONAL DE UN ESPACIO RGB Y UN CMYK. INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS
La función del rendering intent es la de especificar al motor de color cómo tiene que
hacer los cálculos para transformar los colores de un espacio a otro, teniendo en cuenta
tanto el espacio de origen como el de destino.
Existen tres grandes grupos de rendering: Colorimétrico, Perceptúal y de Saturación. Para

explicar como actúan cada uno de ellos, utilizaremos unos ejemplos que ilustran como se
151
13.2.1 Transformación Colorimétrica
Tal y como podemos ver en la imagen 2 el rendering intent colorimétrico mantiene fijos
los colores que coinciden en ambos espacios (1-1*). Aquellos colores que están fuera de la
gama del espacio de destino, y que por tanto no pueden ser reproducidos de forma exacta,
se sustituyen por el color más próximo manteniendo el tono y variando únicamente la
saturación y el brillo.
Tanto el espacio sRGB como el Euroscale Coated son espacios genéricos. El punto 1
mantiene su posición ya que se encuentra tanto en el espacio RGB como en el CMYK.
Los puntos 2, 3,4 y 5 se convierten en el punto A* ya que es el punto común a ambos
espacios más
Al hacer está sustitución siempre se toman los colores situados en la parte más externa
del espacio de destino, lo que significa que estaremos saturándolos al máximo.
Este método es el más recomendable cuando queremos reproducir tintas planas y

vectoriales. No debemos utilizarlo para reproducir fotografías ya que, tal y como se
muestra en la imagen diferentes tonos de color de un mismo degradado (2, 3, 4, 5) darían
lugar a un mismo color (A*) y esto provocaría perdidas de información importante. En la
imagen 3 podemos ver que es lo que sucede tridimensionalmente a un punto común a
ambos espacios y a un punto que pertenece al espacio de origen (1) pero que no está
incluido en el espacio destino (2).
152
13.2.2 Transformación Perceptual o Fotográfica
En este tipo de rendering se escala uniformemente el espacio de origen respecto al centro

de coordenadas hasta que se introduce en el espacio destino.
PERCEPTUAL O FOTOGRÁFICO
Se suele utilizar en fotografías, ya que se consiguen mantener los detalles y las

proporciones entre colores tal y como podemos observar en el degradado que definen los
puntos a, b, c y d de la imagen. No es recomendable utilizarlo en la reproducción de tintas
planas ya que los colores coincidentes en ambos espacios (1-1*) no se mantienen, si no
que se sustituyen por otros debido al proceso de escalado. En la imagen siguiente se
muestra tridimensionalmente como varía un punto que originalmente podía reproducirse
en ambos espacios.
TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA EN LA INTERSECCIÓN

DE AMBOS ESPACIOS.
153
Al intentar aplicar este tipo de rendering en espacios que tienen un tamaño muy
diferente, es decir, entre un espacio de origen muy grande y un espacio destino pequeño
puede aparecer un problema de desaturación de los colores. Este problema es debido a
que este rendering comprime los colores del espacio origen hasta meterlos en el espacio
destino y esto provoca que los colores de origen se acercaran mucho al eje central de la
figura que representa la escala de grises.
13.2.3 Transformación de Saturación
El rendering de saturación consta de dos pasos, en el primero se escala el espacio de

origen (sRGB) hasta que se introduce en el espacio de destino (del mismo modo que el
perceptual), en el segundo paso se “infla” el espacio que previamente habíamos escalado
(sRGB*) hasta que los puntos que lo definen coinciden con los bordes del espacio destino
(Euroscale Coated).
154
Lo que se consigue de esta manera es aprovechar al máximo el espacio de destino, es
decir, si suponemos que nuestro espacio final es una impresora, al aplicar este rendering
intent conseguiremos obtener un valor próximo al 100% de los colores que esa máquina
es capaz de reproducir. En las imagen 1 podemos ver como un punto coincidente en
ambos espacios (1), y que por tanto podría reproducirse exactamente, se sustituye por
otro mucho más saturado ya que está situado en la parte más externa del espacio destino
(1**). También podemos observar como todos los tonos de un degradado (a, b, c, d) se
sustituyen por un mismo color. En la imagen 2 podemos observar tridimensionalmente el
cambio que sufre un color común a ambos espacios al aplicar este rendering.
TRANSFORMACIÓN DE UN PUNTO D QUE ORIGINALMENTE SE ENCONTRABA

EN LA INTERSECCIÓN DE AMBOS ESPACIOS.
El problema de este tipo de rendering es que los colores se saturan mucho y no guardan
demasiada relación con el color original. Es aconsejable utilizarlo cuando queramos
conseguir colores muy saturados sin importarnos el color original.
155
13.2. Relativo o Absoluto.
Cada uno de estos tres grupos (Colorimétrico, Preceptúal y Saturación) presenta a su vez
dos posibilidades: Relativo o Absoluto, con lo cual tenemos seis tipos diferentes de
rendering (colorimétrico relativo, perceptual relativo, saturación relativo, colorimétrico
absoluto, perceptual absoluto y saturación absoluto), aunque en la mayoría de programas
sólo dan la posibilidad de elegir entre Colorimétrico relativo y Colorimétrico absoluto.
Veamos las diferencias entre un Rendering Relativo y uno Absoluto.
RELATIVO: Cuando tenemos un espacio de origen con una temperatura de color diferente
a la del espacio destino este rendering detecta esta variación, e iguala ambos espacios
antes de compararlos. Se utiliza siempre y cuando no queramos tener en cuenta el color
del papel. Si el programa que está utilizando no especifica si el rendering es absoluto o
relativo es por que toma por defecto el relativo.
Normalmente encontrará estos cuatro tipos de rendering: Perceptual o Fotográfico,

Saturación, Colorimétrico Relativo y Colorimétrico Absoluto.
ABSOLUTO: Si seleccionamos esta opción cuando tengamos temperaturas de color

diferentes entre el espacio de origen y el de destino, el sistema ignorará esta diferencia e
intentará comparar los colores tal y como los encuentra. Esto provoca una perdida de
información de color ya que el sistema sólo considerará los colores coincidentes Este tipo
de rendering se utiliza cuando queremos tener en cuenta el color del papel ya que al
aplicarlo conseguiríamos restar el color del papel al color de la imagen y así al imprimir
conseguiríamos el color deseado. Lo utilizaremos normalmente para realizar pruebas de
color en las que queremos emular el resultado obtenido con un dispositivo de impresión
mediante otro dispositivo,
Ejemplo: queremos emular el resultado obtenido por una máquina offset con un
cromalín para realizar esta transformación utilizaremos el absoluto colorimétrico ya
que es importante emular el blanco de papel.
156
Hasta ahora hemos dado por hecho que queremos convertir una imagen de RGB a CMYK,
ya que el procedimiento más usual es captar la imagen con un escáner o cámara digital
que trabajan internamente en RGB y convertirla a CMYK para imprimirla. Pero puede que
en determinadas ocasiones le interese pasar la imagen de CMYK a RGB, de RGB a RGB o de
CMYK a CMYK, por ello a continuación se muestra una tabla que recoge el Rendering intent
a utilizar en la mayoría de los casos.
Transformación Rendering Intent
IMAGENES
VECTORIALES
O
TINTAS
PLANAS
No obstante, el mejor Rendering para un caso concreto, depende de la forma y tamaño de

los espacios a transformar, por lo que sería necesario un análisis previo.
157
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MANUAL DE IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA SOBRE EL CARTÓN ONDULADO

COLECCIÓN FORMACIÓN PROFESIONAL PARA EL SECTOR DEL CARTÓN ONDULADO

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE ENVASES Y EMBALAJES DE CARTÓN ONDULADO

ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

COORDINACIÓN DEL ESTUDIO

ASIMAG SERVICIOS EMPRESARIALES S. L.

El Ministerio de Educación, Política Social y Deporte, y la Asociación Española de

Para la realización de dicho manual se ha contado con la colaboración de empresas del

También quiero agradecer la atención prestada por las empresas: CONTIBER,

Por último agradecer la labor que el Ministerio de Educación, Política Social y

Madrid, a 18 de julio de 2008.

MÓDULO 2: TENSIÓN SUPERFICIAL Y HUMECTACIÓN. 23

MÓDULO 4: LOS CILINDROS TRAMADOS O ANILOX. 43

MÓDULO 5: LAS RASQUETAS. 51

MÓDULO 0_0 1 T1 Tf16.02 85.08 585.156.

MÓDULO 9: TIPOS DE IMPRESIÓN EN FLEXOGRAFÍA. 101

MÓDULO 10: EL COLOR. 111

MÓDULO 11: PROBLEMÁTICA DEL COLOR. 123

MÓDULO 12: TEORÍA DEL COLOR. 133

MÓDULO 13: COLORES SYNC. PERFILES ICC. 141

1.2. Los componentes de la tinta

Además, comunican a la tinta propiedades tales como resistencias al roce, velocidad de

FÓRMULA QUÍMICA DE LA RESINA

Al imprimir la correspondiente tinta, el proceso indicado se invierte de tal forma que la

La diferencia básica entre pigmentos y colorantes reside en el hecho de que los

Para conseguir una tinta a partir de pigmentos es necesario dispersar el pigmento en

El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor

Las principales características de los pigmentos son:

- Grado de dispersión. La finura del pigmento después de

Los alcalinizantes influyen en el olor, resistencia al agua, estabilidad durante la

Antisecante Amina: aditivo usado para aumentar el valor de pH y conducirlo a sus

Una falta en el control de pH nos llevará inevitablemente a tener problemas en la

Principales problemas con el pH:

La forma más adecuada de adicionarlo sería una dosificación en Spray sobre la

Aditivo que acelera el secado de la tinta y disminuye su tensión superficial, mejorando el

Adición máxima recomendada 10%. (2,5 litros de alcohol en 25 litros de tinta)

PRECAUCIÓN PRODUCTO INFLAMABLE.

Aditivo constituido por una dispersión de ceras de polietileno. Mejora la resistencia al

No tiene ninguna influencia en la resistencia al frote de la capa de tinta húmeda durante

Naturaleza Habitual: Polietileno Micronizado/en emulsión

1.3. Los barnices de sobreimpresión o acabado

- Resinas = formación de film y extensibilidad

La resina es el componente más importante del barniz. Su misión es triple:

1.3.1. Tipos de barnices:

Su finalidad consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez, en

- Barnices antideslizantes: reducen el deslizamiento.

Para aprovechar al máximo la característica de este barniz es imprescindible contar

Cohesión Estado Volumen y forma

Alta Sólido Volumen y forma constantes

Volumen constante. La forma se adapta al recipiente

Se expande hasta ocupar la forma y volumen del recipiente

Llamamos humectación a la capacidad que tiene un líquido de formar una película

• Si el líquido es capaz de formar una película uniforme diremos que humecta al

Cuando falla la humectación aparece un defecto en la impresión sobre todo de masas

La tensión superficial de la tinta esta en torno a 25÷35 dinas/cm. La tensión superficial

La evaporación de aminas de la tinta provoca un aumento de la tensión superficial y por

Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado,

3.1.1. Máquinas equipadas con rodillo de caucho.

En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y

La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la velocidad de la

3.1.2. Maquinas equipadas con rasquetas

En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba de

La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la velocidad de la

FUNCIONAMIENTO DE MÁQUINA EQUIPADA CON RASQUETAS