Flexo Manual

ARTES
GRÁFICAS
MANUAL DE APRENDIZAJE
PRODUCCIÓN GRÁFICA EN
IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA
89001854
PRODUCCIÓN GRÁFICA EN IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA
ÍNDICE
CONTENIDO PÁGINA
INTRODUCCIÓN.
HT01 Imprime envases de papel. 01
HT02 Imprime envases de plástico. 36
HT03 Imprime etiquetas autoadhesivas. 67
ARTES GRÁFICAS
INTRODUCCIÓN
Este manual, denominado Producción Gráfica en Impresión Flexográfica, comprende

las prácticas de taller y/o laboratorio así como la información tecnológica necesaria para
el correcto entendimiento y desarrollo del módulo formativo
En la actualidad, con el avance tecnológico en la producción gráfica tanto en su rapidez

de respuesta, como en las buenas prácticas de la producción y el abaratamiento de los
costos de producción masiva; oportunamente salen al mercado nuevas tecnologías que
permiten mejorar la calidad del producto y la producción, por lo que se debe estimular
al estudiante para que se habitúe a los cambios tecnológicos e interpretación de la
información técnica, proporcionada por el fabricante.
Conforme lo indica el programa, los temas van avanzando de lo simple a lo complejo en

una secuencia lógica, dándole al estudiante un sentido de dirección e incentivarlo al
conocimiento de los sistemas de impresión de producción continua.
Al efectuar el montaje de las matrices en los diferentes procesos y calibrar las máquinas,
imprimir las pruebas y controlar la calidad en el tiraje adquieren habilidad manipulativa,
por lo que deben efectuar todas las mediciones solicitadas, discutir las discrepancias
entre los valores medidos y calculados y anticiparse a los resultados.
En este módulo básicamente se desarrollarán los procedimientos de impresión en

flexografía en papeles, plásticos y etiquetas autoadhesivas.
ARTES GRÁFICAS
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

1 Revisar orden de trabajo Micrómetro
2 Analizar plano y muestra física para imposicion Phmetro
3 Seleccionar y preparar cilindros porta polímeros Llaves hexagonales y de boca
4 Verificar planchas flexografícas a usar(reducción, flexo,lineatura Densitómetro
5 Verificar relieve y fijar fotopolímero en cilindro Lupa cuentahilo
6 Preparar máquina impresora Espátula
7 Habilitar material a imprimir Regla graduada
8 Realizar prueba de impresión Frasco graduado
9 Realizar la impresión y control de calidad Cutter
Tijeras
Lapicero
Cinta para pegar
DENOMINACIÓN
Imprime envases de papel HT:T1
PRODUCCIÓN GRÁFICA Tiempo: HOJA:1/1
ARTES GRÁFICAS 1
TAREA 1 IMPRIME ENVASES DE PAPEL.
01 OPERACIÓN: REVISAR ORDEN DE TRABAJO.

Hay que tener en cuenta la OT / OP y realizar la lectura correctamente.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er Paso: Ver si el material y tinta a utilizar son los correctos.
2do Paso: Verificar tipo y estado de rodillo anilox según OT.
3er Paso: Verificar imagen de fotopolímero a utilizar si está bien.
4to Paso: Verificar aprobación de color a imprimir según OT.
ARTES GRÁFICAS 2
02 OPERACIÓN: ANALIZAR PLANO Y MUESTRA FÍSICA PARA LA IMPOSICIÓN.

Estos datos hay que tener en cuenta en la práctica de la producción.
PROCESO DE EJECUCIÓN.
1er Paso: Verificar las imágenes de patrón de color de acuerdo a la imposición.
2do paso: Analizar muestra física según medidas y color.
03 OPERACIÓN.: SELECCIONAR Y PREPARAR CILINDROS PORTAPOLÍMEROS.

Esta selección es importante para realizar un buen trabajo.
ARTES GRÁFICAS 3
1er Paso: Verificar cilindros portapolímeros de acuerdo a la Orden de Trabajo, según
medida.
2do paso: Preparar cilindros portapolímeros, utilizando solventes y el adhesivo

correctamente.
ARTES GRÁFICAS 4
04 OPERACIÓN: VERIFICAR PLANCHAS FLEXOGRÁFICAS A USAR (REDUCCIÓN

FLEXO, LINEATURA).
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1er Paso: Revisar imágenes del polímero que esté sin fallas.
2do Paso: Verificar espesor del polímero con el micrómetro.
3er Paso: Verificar medidas del polímero según orden de trabajo.
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05 OPERACIÓN: VERIFICAR RELIEVE Y FIJAR FOTOPOLÍMERO EN CILINDRO.
1er Paso: Revisar relieve de fotopolímeros con lupa cuenta hilo y ver que la imagen esté
en buenas condiciones
ARTES GRÁFICAS 6
2do paso: Fijar fotopolímero en cilindro con el adhesivo correctamente.
06 OPERACIÓN: PREPARAR MÁQUINA IMPRESORA.
1er. Paso: Colocar bobina en máquina.
2do. Paso: Hacer el empalme del material con cinta adhesiva.

3er. Paso: Realizar el pase y transporte de material.
4to. Paso: Acondicionar Rodillo anilox.
ARTES GRÁFICAS 7
5to. Paso: Acondicionar Entintado de Rodillos

6to. Paso: Acondicionar Registro del impreso
7mo. Paso: Acondicionar salida del material.
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07 OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL A IMPRIMIR.
1er. Paso: Verificar tamaño y tipo de bobina.
2do. Paso: Abrir forro protector de bobina.
3er. Paso: Eliminar residuos de material defectuoso de la bobina.
4to. Paso: Preparar siguiente empalme en la porta bobina.
08 OPERACIÓN: REALIZAR PRUEBA DE IMPRESIÓN.
ARTES GRÁFICAS 9
1er. Paso: Energizar máquina y Acondicionar la presión según material.
2do. Paso: Verificar la tensión del material para el registro.
3er. Paso: Realizar pase de material a imprimir.
4to. Paso: Imprimir material de prueba teniendo en cuenta la demasía.
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09 OPERACIÓN: REALIZAR LA IMPRESIÓN Y CONTROL DE CALIDAD.
1er. Paso: Energizar máquina y Realizar pase de material.
2do. Paso: Imprimir material según orden de trabajo.
3er. Paso: Controlar densidad del impreso con el densitómetro.
4to. Paso: Verificar calidad del impreso según pliegos observados.
HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA 01.
1. TIPOS DE SOPORTES PARA FLEXOGRAFÍA.

Tenemos diferentes tipos de soportes:
Papeles, Cartones, plásticos, etiquetas autoadhesivas, tetra pack, etc.
1.1. ENVASES DE MATERIAL DIVERSO.

Es el recipiente de cualquier material y forma que adopte destinado a contener
mercancías para su empleo.
ARTES GRÁFICAS 11
Así mismo se caracteriza por individualizar, dosificar, conservar, presentar y describir

unilateralmente a los productos, pudiendo estar confeccionando con uno o más
materiales distintos simultáneamente.
Otra acepción lo señala como un sistema de protección fundamental de las mercancías

que facilita su distribución, uso o consumo, y que al mismo tiempo hace posible su venta.
Podríamos decir que “el envase protege lo que vende y vende lo que protege”, además
se le denomina el “vendedor silencioso”, por lo tanto el envase es un mensaje directo
que el producto envía al consumidor.
1.2. EMBALAJES DE MATERIAL DIVERSO.

Es cualquier medio material para proteger una mercancía para su despacho o
conservación en almacenamiento.
Está conformado por materiales manufacturados a través de métodos aplicados,

generalmente con medios mecánicos, que tienden a lograr la protección en la
distribución de mercancías a largas distancias protegiéndolas de los riesgos de la carga,
transporte, descarga, de los cambios climáticos, bacteriológicos, biológicos en general
e incluso contra el hurto, asimismo evita mermas, derrames y en definitiva averías con
lo cual beneficia no sólo al vendedor y al comprador, sino también al asegurador y
transportista.
Una de las principales funciones del envase es conservar el producto. En ese sentido,
las características de un buen envase son las siguientes:
- Posibilidad de contener el producto.

- Permitir su identificación.
- Capacidad de proteger el producto.
- Que sea adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño,
ergonomía, calidad, etc.
- Que se ajuste a las unidades de carga y distribución del producto.
- Que se adapte a las líneas de fabricación y envasado del producto.
- Que cumpla con las legislaciones vigentes.
- Que su precio sea el adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto.
- Que sea resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.
1.3. TIPOS DE MATERIALES EMPLEADOS.

La variedad de envases y embalajes más utilizados en el comercio nacional e
internacional, es muy amplia abarcando gran cantidad de formas ya que son fabricados
con diferentes materiales que se utilizan de acuerdo a las características específicas de
cada artículo.
- BOBINAS. Sistema de acondicionamiento de papel de gran longitud sobre un

soporte. Este vocablo también es sinónimo de carrete. Generalmente utilizado en
máquinas rotativas.
- BOLSAS. Envases de papel resistente (kraft) y de material plástico (polietileno
especialmente) y constituido en el primer caso de varios pliegos forrados
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frecuentemente por el interior con plástico. Para Cemento, abonos, cal, yeso,
alimentos formulados en polvo, etc.
- CARTÓN. El cartón corrugado plano es un material conocido en la elaboración de
diversos tipos de embalajes para productos diversos. Como: frutas, legumbres,
productos manufacturados, máquinas industriales, así mismo es utilizado, para el
transporte a granel de mercancías en grandes cajas o contenedores. El cartón
también resulta conveniente para los distintos modos de transporte, incluyendo el
marítimo y aéreo.
Esta gran amplitud de utilización se debe, en gran medida, a la posibilidad de combinar

distintos tipos de papel como materias primas, lo que permite adaptar una calidad
determinada a cada exigencia del sistema de distribución.
La principal fuente de celulosa para la fabricación de la pasta de papel utilizada en el

cartón es la madera que constituye, con gran ventaja, la principal materia prima utilizada.
También se emplean papeles usados, desechos de desperdicios textiles, diversos
vegetales y, en especial, paja de cereales, bambú y caña de azúcar.
Los papeles para cajas de cartón corrugado o plano suelen ser más pesados y no
necesitan una superficie tan acabada.
Todos los cartones para embalaje deben poseer ciertas propiedades y, en particular,
una gran resistencia a la ruptura, al rasgado, al arrugamiento y la comprensión. Las
mejores cualidades de cartón para embalaje son las que se fabrican mediante pasta al
sulfato, con deslignificación incompleta y cuyas fibras sean resistentes, obteniendo así
el verdadero papel de “Kraft”. La pasta de pino tratada con sosa, levemente
desincrustada, produce fibras cuya resistencia es casi igual (papel semi- Kraft).
El término “Kraft” es una palabra alemana que significa fuerza y, en efecto, el cartón
Kraft goza de prestigio por su alta resistencia, así como por su flexibilidad.
El papel corrugado que queda entre ambas caras del cartón corrugado es el pegamento
adhesivo que permite unir el papel acanalado con las dos caras de papel.
Una de las causas de mal desempeño de las cajas de cartón corrugado proviene de un
pegamento deficiente de los papeles. El silicato de sodio, utilizado como principal
adhesivo en la industria del cartón corrugado, ha sido casi totalmente sustituido en la
actualidad por diversos tipos de almidón, en especial del maíz. Se agregan al
pegamento algunos productos químicos destinados a aumentar su resistencia a la
humedad en condiciones tropicales.
2. ENVASES DE PAPEL.
En la industria del envase y embalaje, la denominación de papel se reserva por lo
general a los materiales cuyo peso por m2 (gramaje) es inferior a 225 g/m2 Los que
tienen un gramaje superior a 225 g/m2 se denominan cartones. Sin embargo, la
diferencia entre el papel y el cartón se funda principalmente, en las características del
ARTES GRÁFICAS 13
material y su utilización. Los cartones presentan una rigidez generalmente superior a la

de los papeles.
El papel se clasifica, por lo tanto, en tres categorías:

Los papeles para producir cartón corrugado, los papeles para envase y embalaje, y
papeles para escritura e impresión.
2.1. DIFERENTES TIPOS DE PAPEL PARA ENVASES.

El papel para envase y embalaje es llamado, frecuentemente papel para envoltura.
Existen varios tipos, los cuales son utilizados principalmente para:
- Sacos o bolsas de gran contenido.
- Sacos medianos y bolsas de papel.
- Sacos postales y sobres.
- Envolturas en contacto directo con los alimentos.
- Envolturas exteriores y envasado.
Papeles Kraft para sacos o bolsas de gran contenido.

Papeles calandrados (satinados).
Papel glassine.
Papel a prueba de grasas y similares.
Papeles impermeables para contenedores.
Papeles para envase, embalaje y acojinamiento.
2.2. PAPEL PARA ENVASE Y ENVOLTURA.

Los embalajes de papel comprenden las bolsas, envolturas y sacos.
- Bolsas. Las bolsas de papel son generalmente planas, en forma de sobre. Pueden
estar formadas de papel kfrat blanqueado, papel calandrado o papel delgado, según
las aplicaciones. Generalmente se fabrican en máquinas empacadoras a partir de
una o dos hojas y se forman, se llenan y se cierran mediante tres o cuatro cierres o
por operación de engomado. Cuando la bolsa tiene pequeñas dimensiones y
contiene una dosis relativamente reducida de un producto, que ha de utilizarse una
sola vez, se denomina bolsa o paquete de dosis unitaria o individual.
- Envolturas. El papel envoltura es una forma de envase que consiste en una o más
capas de papel, envuelto alrededor del producto, para su distribución (aplicado por
el detallista, al tiempo de venta), el embalaje industrial (efectuado en la planta de
empacado sobre máquinas automáticas), o bien en envolturas o cargas enfardadas
y agrupadas.
- Sacos. El saco de papel es un contenedor tipo sobre o bolsa, hecho con papel Kraft
de distintas clases, según su aplicación. Los sacos se diferencian por su capacidad.
Se distinguen habitualmente los de pequeñas dimensiones (entre 1 dm3 y 10 dm3) y
los de grandes dimensiones (entre 10 dm3 y 120 dm3). Se fabrican en máquinas
especiales que parten del papel para convertirlo en un tubo engomado o cerrado, el
cual se corta en secciones y los fondos son formados y cerrados.
Saco con fondo traslapado, engomados.
Saco cosido con fuelle-
Saco con fondo escalonado, engomados.
ARTES GRÁFICAS 14
3. MÁQUINA FLEXOGRÁFICA.
3.1. CARACTERISTICAS.
Estas prensas se usan generalmente para impresión de envases flexibles lo mismo que
para impresión de rollos angostos, material corrugado y hojas o láminas. Independiente
del producto final, los principios de impresión son básicamente los mismos.
Hay tres tipos de básicos de prensas para impresión flexográfica:
Convencionales o de Torre de Cilindro de impresión central y Prensas en línea.
3.2. TIPOS DE MAQUINAS FLEXOGRÁFICAS.
- PRENSA CONVENCIONAL (TORRE). En la prensa convencional las estaciones de

color individual están dispuestas o apiladas una encima de la otra, a uno o ambos
lados de la estructura principal de la prensa. Cada una de las estaciones de color es
impulsada por una serie de engranajes soportados en la estructura de la prensa. Las
prensas convencionales se fabrican desde uno hasta ocho estaciones de color,
aunque la más común es la prensa de seis colores. Hay tres ventajas principales en
este tipo de prensa.
Primero, es generalmente posible invertir la cinta de material para permitir que

ambos lados de ella sean impresos durante un paso por la prensa. Por medio de
diferentes formas de ensarte de la cinta se logra que la tinta seque completamente
antes de que el reverso sea impreso, siempre y cuando exista suficiente capacidad
de secado en la distancia que separa las dos estaciones de color. La segunda
ventaja es la accesibilidad a las estaciones de color, lo cual, facilita cambios, lavados,
etc. La tercera ventaja, es la posibilidad de imprimir grandes repites.
La prensa convencional ha encontrado amplia aplicación y se ha usado para imprimir

sobre casi todo tipo de sustrato. Sin embargo, tiene limitaciones para algunas
aplicaciones como por ejemplo para impresión de sustratos extensibles o
ARTES GRÁFICAS 15
extremadamente delgados. En estos casos la prensa convencional esta

generalmente restringida a registros de color que no requieren precisiones mayores
de 1/32 de pulgada. Con materiales tales como papel, estructuras de películas
laminadas y otros, los cuales pueden tolerar valores de tensión relativamente altos,
la prensa convencional puede producir productos comerciales con registro aceptable
en una forma muy eficiente.
La prensa flexográfica tipo convencional se presta muy bien a otras aplicaciones

específicas tales como impresión en línea con otro tipo de maquinaria. Estas pueden
ser extrusoras, máquinas productoras de bolsas, cortadoras de hojas, laminadoras,
etc. Con algunas estaciones de color de diseño especial, es posible obtener un
registro de color de 360 en cada estación, al mismo tiempo que la opción de
engranar y desengranar la unidad, independientemente de cada estación de tal
forma que permita que el resto de la máquina pueda seguir operando normalmente.
La prensa convencional también se ha usado como máquina para aplicar
recubrimiento y para teñido (coloreado total). Puesto que cada estación de color es
independiente de las otras, es fácil acoplar mecánicamente varias
configuraciones de las partes de entintado y es posible cambiar la dirección de la
cinta de sustrato para recubrirlo por inmersión o imprimir el recubrimiento en la forma
usual.
- PRENSA DE TAMBOR CENTRAL. La prensa de cilindro de impresión central,

algunas veces llamada de impresión de tambor o común, o prensa CI, soporta todas
las estaciones de color alrededor de un solo cilindro de impresión de acero, montado
en la estructura principal de la prensa. La cinta de material esta soportada por el
cilindro impresor y es asegurada contra este cilindro a medida que pasa por las
diferentes estaciones de color. Esto evita el cambio en el registró de color a color.
Puesto que la principal ventaja de la prensas de cilindro central es su habilidad para

mantener excelente registro, esta prensa ha llegado a ser la más usada
por convertidores interesados principalmente en la impresión de materiales
extensible. Además el desarrollo de diseños gráficos más complicados y la continua
demanda por impresión multicolor han permitido que esta máquina haya sido usada
por todo tipo de sustrato.
La prensa más común es la de seis colores. También se encuentran muchas prensas

de cuatro colores y algunas de hasta ocho colores. Se han usado igualmente
diversos diámetros del cilindro de impresión. Antiguamente las prensas de
cuatro colores eran las más comunes y generalmente usaban cilindros de impresión
con diámetros de 30 a 36”. Con el objeto de lograr más velocidad de impresión, se
diseñaron inicialmente prensas de cuatro colores, con cilindros de impresión hasta
60 pulgadas de diámetro.
La primera prensa de seis colores uso un cilindro de impresión de 83” de diámetro.

Las últimas prensas CI de ocho colores tienen cilindros de 94” de diámetro. A medida
que las técnicas de secado se han ido mejorando y se ha necesitado menos distancia
ARTES GRÁFICAS 16
entre las estaciones de color para secar la tinta impresa, se empezaron a usar de
nuevo cilindros de impresión más pequeños.
Hoy en día la prensa más común de seis colores tiene un cilindro de 60” de diámetro,
pero también se encuentran prensas de seis colores de 83” y de un calor intermedio
72”. A causa de los avances logrados en el secado entre colores ya no se cumple el
viejo adagio de que prensas con cilindros más grandes a menudo ofrecen más altas
velocidades.
En general, sin embargo, es posible obtener longitudes de repite más largas sobre
un cilindro más grande que sobre aquellos cilindros de diseño más pequeño.
La prensa de cilindro de impresión central ha encontrado poco uso en aplicaciones
donde es necesario imprimir ambos lados del rollo durante un solo paso a través de
la prensa.
- PRENSAS EN LINEA. Este es el tercer tipo más comúnmente usado. Sus estaciones
de color son unidades completas, separadas, dispuestas horizontalmente e
impulsadas por un eje de transmisión común.
Las prensas en línea pueden tener cualquier número de colores y pueden fácilmente
ser diseñadas para manejar rollos extremadamente anchos puesto que no se
necesita que una sola estructura sostenga todas las estaciones de color.
Ellas se usan especialmente en impresión de cajas plegadizas, corrugados, bolsas
de pared múltiple y algunas otras aplicaciones especiales. Las prensas en línea se
usan también para impresión de etiquetas normales y autoadhesivas sobre rollos de
banda angosta, para lo cual ofrece las ventajas de corto tiempo de arreglo y
accesibilidad. Estas características de diseño son también importantes en aquellas
áreas especializadas donde una línea de producto específico puede necesitar una
prensa de tiraje corto. Como en el caso de prensas convencionales, están prensas
están limitadas a impresiones que no sean críticas con respecto al registro.
Sin embargo, en muchas prensas de banda angosta donde la distancia recorrida por
la cinta de material entro dos estaciones de color sucesivas no es mucha, se pueden
mejorar y mantener un buen registro. La prensa en línea tiene la versatilidad de
imprimir sobre ambos lados de un rollo, ya sea invirtiendo la cinta con el sistema de
inversión de barra o usando una forma de ensarte alternada. Estas prensas, también
se pueden usar para recubrimiento por inmersión cuando se requiere el coloreado
total de un material absorbente. En todos los casos cuando se trabaje en el límite de
tolerancia de la capacidad de secado, debe consultarse con el fabricante de la
prensa/secado o la autoridad apropiada en cada caso. Debido a que los cilindros de
plancha pueden ser removidos de la prensa, las nuevas planchas pueden
ser montadas sobre cilindros individuales de plancha, y colocados en una máquina
monta-planchas.
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Las prensas en línea se usan también para impresión de etiquetas normales y

autoadhesivas sobre rollos de banda angosta, para lo cual ofrece las ventajas de
corto tiempo de arreglo y accesibilidad. Estas características de diseño son también
importantes en aquellas áreas especializadas donde una línea de producto específico
puede necesitar una prensa de tiraje corto.
Como en el caso de prensas convencionales, están prensas están limitadas a

impresiones que no sean críticas con respecto al registro. Sin embargo, en muchas
prensas de banda angosta donde la distancia recorrida por la cinta de material entro
dos estaciones de color sucesivas no es mucha, se pueden mejorar y mantener un
buen registró.
La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados de un rollo, ya

sea invirtiendo la cinta con el sistema de inversión de barra o usando una forma de
ensarte alternada. Estas prensas, también se pueden usar para recubrimiento por
inmersión cuando se requiere el coloreado total de un material absorbente. En todos
los casos cuando se trabaje en el límite de tolerancia de la capacidad de secado,
debe consultarse con el fabricante de la prensa/secado o la autoridad apropiada en
cada caso.
3.3. COMPONENTES O ELEMENTOS.

- Desembobinador, donde se sitúa la bobina para desembobinarla a medida que se
trabaja con ella.
- Alineadores de banda, colocados en diferentes partes de la máquina ayudan a que
la impresión sea centrada y la banda de material no se mueva (utilizan palpadores).
- Rodillo pisón, ayuda a adherir bien el material al tambor central y que no se mueva.
- El tambor central o cilindro de presión, común para todos los grupos impresores.
- Los grupos impresores, formados por los tinteros y el rodillo anilox, encargados de
proporcionar la tinta.
ARTES GRÁFICAS 18
- Los secadores entre tinteros (parrillas de secado), fundamentales para poder

recibir un color sobre otro sin problemas de trapping.
- El túnel de secado, gracias a él se terminan de eliminar los restos de solventes
Calandra de refrigeración, ayuda a bajar la temperatura del material para luego que
éste no se deforme o pegue, es decir, estabiliza el material.
- Embobinador, embobina el material ya impreso y de la horma que nosotros
dispongamos (hay 6 tipos de embobinados diferentes según las exigencias del
cliente).
3.4. FUNCIONAMIENTO.
Tenemos que recordar que en una máquina de tambor tenemos tres tensiones
diferentes:
- La tensión entre la bobina inicial y el rodillo pisón.
- La tensión entre el rodillo pisón y la calandra de refrigeración.
- La tensión entre la calandra y la bobina final.
4. TINTAS FLEXOGRÁFICAS PARA PAPEL.
Las tintas para flexografía, básicamente, están divididas en tres ramas o líneas: Tintas
de base agua, de base solvente y tintas flexográficas UV.
Según Albert Forcadell, opina lo siguiente sobre las tintas para flexografía, hoy en día,
las tintas usadas en el mundo de la flexografía para la impresión sobre cartón corrugado
son principalmente tintas al agua. Están compuestas de una parte sólida que puede
oscilar, dependiendo del color, entre 30-65% y de una parte restante de materia líquida,
la cual se elimina por absorción y evaporación. Bajo esta aparente simplicidad, se
esconde una multitud de dificultades relacionadas con el paso rápido del estado líquido
al estado sólido (seco). Una tinta básicamente es una mezcla homogénea formada por
los siguientes componentes: agua, pigmentos, barnices, aditivos y disolventes.
Las resinas son compuestos sintéticos que poseen una doble función en las tintas. Por
una parte permiten la dispersión de los pigmentos y por otra actúan de vehículo del
pigmento “transportándolo” desde el tintero hasta el soporte por imprimir. Además,
comunican a la tinta propiedades tales como resistencias al roce, velocidad de secado
(álcalisoluble “Secado normal” y resina emulsionada “secado rápido”), facilidad de
limpieza, calidad de impresión, acabado mate o brillante, transferencia, etc.
Las resinas acrílicas son las más utilizadas en tintas al agua. Papel por imprimir que
posee un pH ácido. Los pigmentos y colorantes son partículas sólidas cuya función en
una tinta consiste en proporcionar color. La diferencia básica entre pigmentos y
colorantes reside en el hecho de que los colorantes son solubles en agua mientras que
los pigmentos son insolubles.
El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor

tamaño con objeto de obtener la máxima intensidad de color. Estas partículas quedan
“envueltas” por la resina o el dispersante, actuando así como vehículo de protección del
ARTES GRÁFICAS 19
pigmento. Las propiedades del pigmento influyen en las características de la tinta que
lo contiene. Las principales características de los pigmentos son:
- Grado de dispersión. La finura del pigmento después de molido tiene una gran
influencia sobre su color, imprimabilidad, intensidad, sedimentación, etc.
- Tono. El color que presenta una tinta impresa.
- Intensidad. La fuerza cromática de una tinta.
- Resistencia. A la luz.
- Estabilidad. A los disolventes.
4.1. TINTAS DE BASE AGUA.

Tienen una formulación que depende directamente de las condiciones de impresión
(máquina, área de impresión, etc.).
Los alcalinizantes son los encargados de corregir los valores de pH de la tinta.
Son amoníaco y aminas tales como dimetiletanolamina, dietiletanolamina,

metilpropanolamina y monoetanolamina. Los alcalinizantes influyen en el olor,
resistencia al agua, estabilidad durante la impresión y facilidad de limpieza de las tintas
al agua.
Las tintas al agua, por su naturaleza, al recircular por los tubos de la máquina producen
microespuma, como el agua en una cascada; por eso se utilizan antiespumantes.
Compuestas por pigmentos, resinas, aditivos y disolventes, se utilizan para impresión

de soportes absorbentes u algunos materiales plásticos. Requieren también un secado
forzado por aire caliente. La principal aplicación en flexografía de este tipo de tintas es
sobre todo en soportes celulósicos y en determinadas materias plásticas. Su formulación
es: agua 65%, aditivos 5%, resina en solución 10%, resina en emulsión 10% y pigmento
10%, lo anterior en base húmeda, pues en base seca sólo se elimina el agua.
Un barniz, en términos generales, es una tinta sin pigmentos. Podemos decir que un
barniz está compuesto por resinas y aditivos susceptibles de aportar cualidades volátiles
al conjunto. Componentes del barniz:
- Resinas= formación de film y extensibilidad.
- La resina es el componente más importante del barniz. Su misión es triple:
Transferir.
Ofrecer una buena imprimibilidad.
Adherirse a los soportes.
- Disolventes=viscosidad y secado.
- Plastificantes=flexibilidad.
- Ceras=deslizamiento y resistencia al frote.
- Aditivos= reticulantes, antiespumantes, etc.
El barniz acrílico consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez,

en función de la película aplicada, intensifica el tono de los colores y el brillo en función
de la resina utilizada y de la porosidad del soporte.
ARTES GRÁFICAS 20
Dentro de los barnices acrílicos podemos obtener diferentes acabados en función de las
exigencias de nuestros clientes:
- Barnices antideslizantes: reducen el deslizamiento.
- Barnices hidrofugantes: reducen la absorción del soporte.
- Barnices brillantes: intensifican el tono de los colores y dan brillo.
- Barniz UV: Está compuesto por un monómero que se activa con las radiaciones
ultravioleta, desprendiendo radicales y convirtiendo estos monómeros en
prepolímeros. El barniz UV forma una capa de protección elástica y de alto brillo
sobre la superficie impresa.
5. RODILLO ANILOX
Los rodillos anilox pueden transportar una cantidad inconsistente de tinta debido a su
deterioro.
Algunos de los factores que contribuyen a daños en la superficie y en las celdas de los
rodillos anilox son las malas prácticas de limpieza y mantenimiento y el tipo de sistema
y reactivos químicos que se usan. La racleta debe poderse usar durante un turno
completo, pero hay muchas cosas que pueden cambiar eso; por ello, asegúrese,
analícelo con su proveedor.
El anilox, por medio de unos alvéolos o huecos de tamaño microscópico, formados

generalmente por abrasión de un rayo láser en un rodillo de cerámica y con cubierta
de cromo, transfiere una ligera capa de tinta regular y uniforme a la forma impresora,
grabado o cliché. Posteriormente, el cliché transferirá la tinta al soporte a imprimir.
Con las racletas el mayor problema es la presión. Cuando usted compensa la presión a
causa de una cuchilla mala o ajuste incorrecto, con frecuencia excede la presión.
Esto puede causar deterioro del rodillo anilox (rayado) al forzar el filo de la cuchilla a
flexionarse, posiblemente astillándola o rompiéndola.
Esto también genera el hidropláneo, el cual hace que más tinta sea presionada debajo
de la cuchilla (recubrimiento por inundación), lo cual crea un espesor inconsistente de
tinta y problemas de secado.
ARTES GRÁFICAS 21
5.1. TIPOS.
Se fabrica en acero cromado grabado mecánicamente o bien cerámico grabado
mediante láser para disponer de una superficie con microceldas con las que se controla
el nivel de tinta que se transmite en el proceso de impresión.
Esta tinta se recoge de una cubeta y se transmite al soporte de impresión que, a su vez,
imprime la imagen en el soporte receptor.
Un rodillo anilox se selecciona definiendo:

- Su lineatura.
- El ángulo que forman las celdas, normalmente 30º, 45º o 60º.
- La geometría y profundidad de las mismas.
- El volumen de tinta que aporta por unidad de superficie impresa.
5.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

Según Shane Weber, el espesor de la película de tinta debe ser manejable para imprimir
colores con consistencia. Minimizar la ganancia de punto y aumentar la densidad es
clave. La impresión flexográfica está en continua evolución. Los mejoramientos
mecánicos permiten ahora una impresión de policromías de alta gama, impresa a
velocidades superiores a los 1.500 pies/minuto (457 m/min). Los avances exponenciales
en la tecnología digital han allanado el camino hacia planchas de impresión que pueden
tener puntos de altas luces hasta de 0,25% a 240 lpi y más. Aun así, tenemos que buscar
el éxito en “una talla para todos” en flexo. Algunos, en efecto, dudan que algún día lo
consigamos.
Cada sistema es único y debe ser optimizado respecto de las tintas, los sustratos, los
rodillos anilox, las planchas fotopolímeros, etc. Las compañías que están dispuestas a
innovar y desarrollar la eficiencia pueden utilizar estas ventajas para mantenerse
rentables, competitivas e innovadoras.
La optimización de la relación entre la plancha de impresión y el rodillo anilox es crítica

para la reproducción precisa de color entre prueba y prensa.
Todo se inicia en el rodillo anilox que, por simple definición, es un rodillo grabado que
sirve para aplicar una película de tinta específica a la plancha.
Los términos esenciales asociados con la constitución del rodillo anilox son:
- Celdas: recipientes microscópicos que contienen la tinta.
- Lineatura: cantidad de celdas por pulgada lineal en el ángulo de grabado.
- Volumen: cantidad de tinta contenida por pulgada cuadrada de área de celdas.
- Se especifica en billones de micrones cúbicos por pulgada cuadrada, BCM.
- Ángulo: ángulo al cual fueron grabadas las celdas con respecto al eje horizontal del
rodillo (30, 45, 60 grados).
ARTES GRÁFICAS 22
Minimizar la ganancia de punto y aumentar la densidad es una meta principal en la

selección del rodillo anilox correcto. La lineatura y, más importante, el volumen del
rodillo anilox determinan el espesor de la película de tinta que se aplica a la plancha.
Existe una amplia gama de opciones de combinaciones de lineatura y volumen.
En adición a las combinaciones de lineatura y volumen existen nuevas geometrías de

celda que ofrecen beneficios. El estándar actual para grabación de rodillos anilox es lo
que normalmente se conoce como rodillo anilox de cerámica de 60 grados, grabado en
láser. Los diferentes proveedores tienen varios nombres para sus productos y para su
tecnología especial, pero todos tienen una disposición de celdas grabadas a un ángulo
de 60 grados con respecto del eje horizontal del rodillo. El resultado final es similar al
patrón del panal de las abejas. Esta tecnología, disponible desde finales de la década
de 1980, sigue siendo el caballito de batalla de los rodillos anilox grabados con láser.
En la actualidad están disponibles en el mercado algunos estilos nuevos de grabados

para rodillos anilox. Uno de estos grabados es el de geometría de celda abierta grabado
en un patrón en “S” y el otro constituye una versión alargada del patrón de celda de 60
grados. Han sido diseñados para aumentar el rango de capacidades gráficas con el
mismo rodillo anilox, a fin de aumentar la densidad de la cantidad de tinta que se entrega
mientras se mantiene el detalle en las altas luces y los medios tonos. Los mejoramientos
de este tipo pueden aumentar el espacio o gama de color imprimible. Y aún más
importante, pueden imprimir mejores niveles de contraste, lo cual le da a la imagen más
vida.
ARTES GRÁFICAS 23
Sin importar la geometría del rodillo anilox, el espesor de la película de tinta entregada
por este rodillo se debe poder predecir, además de ser repetible y administrable para
imprimir los colores de las marcas de manera consistente. Los pequeños cambios en el
espesor de la película de tinta agregarán tiempo a la operación de igualación de color
en la prensa y generarán dolores de cabeza a los proveedores de tintas.
5.3. MANTENIMIENTO Y CUIDADOS DE RODILLOS ANILOX.

Según David J. Lanska, M.B.A. Los problemas de taponamiento de los rodillos anilox
han estado presentes desde los albores de la flexografía. En la búsqueda constante por
una mejor calidad de la impresión, los fabricantes de los rodillos se esfuerzan
continuamente por crear celdas más pequeñas y mayores lineaturas. A medida que se
reducen los tamaños de las celdas, un problema se evidencia. La arquitectura
microscópica de la celda -un factor crítico para alcanzar la densidad de color y la calidad
de impresión- se ha vuelto tan fina que la tinta tiende a acumularse en las celdas. Esto
aumenta la dificultad de remover la tinta seca de la diminuta estructura de la celda.
Se han ideado muchos enfoques para combatir este inconveniente. En la actualidad

existen, supuestamente, siete métodos distintos para la limpieza de los rodillos anilox
por fuera de la prensa. Cada uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas. En la balanza
deben sopesarse temas de costos y efectividad frente a preocupaciones ambientales y
daños potenciales a los rodillos anilox. Cada uno de estos métodos puede sin embargo
ser efectivo si se emplea de manera adecuada. Cuando se usan de manera inapropiada
pueden ocasionar daño y deterioro en la estructura de la celda que buscan rejuvenecer.
Al considerar qué método o métodos utilizar en su operación, es importante tener
presente los riesgos relacionados con cada tipo de sistema. Una demostración en el
taller del sistema particular de su interés le proporcionará una buena idea de la
efectividad que ofrece con sus tintas particulares. Esto le ayudará e evaluar la
efectividad del sistema (frente a sus requerimientos de limpieza), lo mismo que a
determinar las consideraciones de espacio y de facilidad de uso. Independientemente
del método elegido, es imperativo seguir los procedimientos adecuados y asegurar que
ARTES GRÁFICAS 24
el equipo de protección recomendado para el personal se halle disponible y sea

utilizado.
A continuación se ofrece una breve reseña de los métodos de limpieza de los rodillos
anilox de uso más común en estos momentos.
- Limpieza manual. El principal mecanismo de limpieza es la aplicación de químicos.

Éstos se dispersan y se agitan mediante su movimiento con trapos y cepillos. Las
cavidades microscópicas de las celdas no permiten la penetración de las cerdas del
cepillo o de las fibras del trapo (en particular aquellos con lineaturas por encima de
300 lpi), de manera que la efectividad de la limpieza se basa en "la fuerza" de la
solución. Como resultado, se presenta la "tentación" de utilizar químicos muy
cáusticos o, en algunos casos, altamente ácidos. Muy a menudo, la desesperación
por lograr la limpieza de los rodillos conduce al empleo de esas soluciones
limpiadoras sin prestar la atención adecuada a los aspectos de seguridad, empleo de
equipos de protección o el desecho apropiado del nocivo material de desperdicio
resultante.
- Tanques de inmersión. Sumergir los rodillos en baño químico caliente basa su
efectividad en la solución química como mecanismo de limpieza. A medida que se
remueve la tinta, sus componentes quedan suspendidos en la solución. Luego de
sacarlo del tanque la solución se deposita de nuevo sobre la superficie del rodillo.
Debido a que la solución se ha calentado, se evapora rápidamente dejando residuos
en las celdas.
Mientras más se utiliza este sistema mayor es el nivel de contaminación en la
solución limpiadora.
Esto aumenta no sólo el riesgo de reasentamiento, sino que reduce a la vez de la
efectividad que tienen los químicos para romper los componentes de las tintas en los
rodillos siguientes. El resultado es que la limpieza se torna cada vez menos efectiva.
La reacción típica del operario consiste en dejar los rodillos en la solución durante
períodos de tiempo más prolongados. Cuando el tiempo por sí solo no es suficiente
para limpiar los rodillos, se agregan concentraciones más fuertes de químicos con un
pH más alto. La exposición prolongada a químicos con alto pH corroe los muñones
de los rodillos. La lixiviación de estos materiales cáusticos bajo los bordes de la
cerámica puede ocasionar la corrosión en la base metálica, lo que trae como
resultado achicharramiento. Con el tiempo, existe tanta contaminación que la única
manera para mejorar el desempeño de la operación de limpieza consiste en vaciar el
tanque y comenzar de nuevo con solución limpiadora fresca.
- Ultrasónica. Este sistema utiliza la formación de cavidades (la implosión de burbujas
microscópicas que se forman como resultado de presiones variables originadas a
partir de ondas sonoras producidas por transductores) para agitar una solución
química calentada. La formación de burbujas (o cavitación) genera una enorme
turbulencia en el tanque que obliga a la solución limpiadora a penetrar en las
cavidades y fisuras más diminutas.
- Otras indicaciones incluyen:
Evite que las tintas base agua permanezcan en el rodillo anilox por más de 45
segundos, ya que embotará las celdas.
Revise los procedimientos de limpieza de los rodillos anilox.
ARTES GRÁFICAS 25
Haga una auditoría periódica de los rodillos anilox.
Una vez auditados, analice los resultados y empiece a enviar un rodillo anilox por
mes para ser reacondicionado. La clase de racleta, su espesor y el tipo de filo son
elementos que determinan su desempeño. Siempre debe estar alerta al exceso de
desgaste de las racletas, a su astillamiento, a su ruptura y al hidropláneo. Los rodillos
anilox y las racletas son la espina dorsal del sistema de entintado. El proveedor puede
hacer una auditoría de sus rodillos y capacitar adecuadamente a sus operarios en
procedimientos de limpieza y mantenimiento preventivo. También trabajarán, dentro
de su presupuesto, para mejorar el inventario de sus rodillos anilox.
6. ADHESIVOS.
Definimos el adhesivo como un material no-metálico el cual es capaz de unir 2

sustratos mediante los mecanismos de adhesión (desarrollados entre el adhesivo y el
sustrato) y los mecanismos de cohesión (desarrollados en el interior del propio
adhesivo). Tal y como expone la definición anterior, un adhesivo es un material no
metálico, generalmente nos referimos a los adhesivos a materiales compuestos
por polímeros orgánicos que se encuentran en un estado líquido cuando se aplican y
se transforman en un estado sólido tras su posterior curado o endurecimiento.
6.1. CARACTERISTICAS.
Continuando con la definición de adhesivo nos encontramos con el siguiente esquema:
Atendiendo a la figura anterior y a la definición de adhesivo, necesitamos definir 3

conceptos importantes:
- Sustrato o adherente. Corresponde al material que pretendemos adhesivar o unir,

por ejemplo:
ARTES GRÁFICAS 26
Si queremos adhesivar 2 planchas de aluminio, cada una de las planchas de

aluminio será el sustrato, en este ejemplo tanto el sustrato 1 como el sustrato 2 son
iguales.
Si queremos adhesivar un cristal frente a un marco de aluminio pintado, tendremos
el sustrato del cristal y por otro lado el sustrato del aluminio pintado, en este ejemplo
el sustrato 1 es diferente al sustrato 2.
- Adhesión. Corresponde a todas las fuerzas o mecanismos que mantiene unido el
adhesivo con cada sustrato, el término de adhesión hace referencia al conjunto de
los mecanismos y fuerzas situadas en una fina capa (capa límite) existente entre el
sustrato y el propio adhesivo.
- Cohesión. Corresponde a todas las fuerzas o mecanismos que mantiene unido el
propio adhesivo.
6.2. APLICACIÓN.
Tanto en la definición de adhesión y cohesión se hace referencia a las fuerzas que
permiten mantener unidas el adhesivo con el sustrato (adhesión) y el propio adhesivo
(cohesión), dichas fuerzas corresponden a:
- Los enlaces químicos.
- Las fuerzas intermoleculares.
Los enlaces químicos covalentes se desarrollan entre los átomos permitiendo la

creación de moléculas y polímeros, así mismo los enlaces químicos permiten unir
diferentes cadenas poliméricas creando estructuras compactas y altamente reticuladas
(materiales termoestables). Las fuerzas intermoleculares ocurren entre moléculas
permitiendo crear estructuras amorfas con una excelente elasticidad y deformabilidad.
Tanto los enlaces químicos como las fuerzas intermoleculares son los elementos de
anclaje que mantienen unido el adhesivo con el sustrato (adhesión) y el propio
adhesivo (cohesión).
7. PLANCHAS FLEXOGRAFICAS DE FOTOPOLIMEROS CONVENCIONAL

DIGITAL.
ARTES GRÁFICAS 27
Según Ronnie Scogin, un factor que puede tener impacto sobre el rápido funcionamiento
de la prensa es la precisión con que se monten las planchas. Una matriz que no se
monte apropiadamente puede ocasionar problemas de registro, contratiempos durante
la impresión y enormes desperdicios de ese valioso producto. La tecnología actual de
planchas digitales ha evolucionado mucho en los últimos años. Los días de las planchas
de caucho que se montaban ópticamente han dado paso a los micropuntos, a las
cámaras 10X y a la planchas de fotopolímero. Algunos procedimientos se aplican tanto
para las planchas de caucho montadas ópticamente como a las planchas de polímero
que se montan con tecnologías de micro puntos y video. Para ambos sistemas se debe
contar con maquinaria que esté funcionando adecuadamente y con planchas limpias
elaboradas para tolerancias específicas de ± 0.001” para planchas de caucho y ± 0.0005
para planchas de fotopolímero. Esto es esencial para lograr un registro preciso de la
plancha –y entre una plancha y la otra. Lo mismo se aplica cuando se emplean los
micropuntos y las cámaras. Si no se montan en paralelo, la plancha quedará entonces
en ángulo. La operación exitosa de la prensa depende de qué tan bien se haya montado
el trabajo. Tener listo todo el trabajo previo antes de intentar el montaje de las planchas
es una obligación.
En la actualidad las matrices digitales facilitan el proceso de montaje es el mejor

momento para detectar errores que se hayan generado en la pre prensa. Antes de
montar una plancha deben revisarse especificaciones tales como el largo de repetición
deseado, el ancho del sustrato y la orientación de la impresión. Esto asegurará que se
esté utilizando el cilindro apropiado para montar la plancha, y que ésta se esté montando
con la orientación correcta.
Antes de montarse, deben inspeccionarse las planchas en busca de defectos, limpiarse

y recortarse. Consulte con su proveedor para conocer los procedimientos de limpieza
recomendados. Antes de empezar el montaje de las planchas es mejor recortarlas al
tamaño, ya que esto evitará tener que cortar más adelante la cinta de montaje y reducirá
así el riesgo de que la plancha se levante.
ARTES GRÁFICAS 28
Un truco que a veces se emplea para reducir la posibilidad de que la plancha se levante
es pintar el reverso con un marcador base solvente. El marcador actúa como un primer
y mejora la adhesión de la plancha a la cinta. Sólo se requiere pintar cerca de 3/8” en
los bordes de entrada y de salida y de las planchas. También es útil pintar la parte
reversa de la plancha donde se ubican las marcas de registro o los micropuntos. Esto
añadirá contraste a la plancha, facilitando la visualización de las marcas de registro en
el monitor de video y ayudará a asegurar un montaje y un registro precisos.
Los montajistas son responsables en estos momentos no sólo del montaje de múltiples
planchas, sino que tienen también la tarea de elegir qué tipo de cinta de montaje va a
utilizarse. Las cintas de montaje o los respaldos adhesivos tienen tantas densidades
distintas que resulta difícil elegir aquélla que va a usarse en un trabajo particular. En
términos generales, sin embargo, utilice cinta de alta densidad para trabajos de línea,
de densidad media para impresión combinada (líneas y medios tonos combinados en
una plancha o trabajo), y de baja densidad para la impresión en cuatricromía. Lo mejor
es hacer pruebas a todos los tipos de cintas que se usan en su proceso. De esta manera
sabrá qué resultados esperar.
8. PROCESO DE IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA DE ENVASES DE PAPEL.
En este sistema de impresión se utilizan tintas líquidas caracterizadas por su gran

rapidez de secado. Esta gran velocidad de secado es la que permite imprimir volúmenes
altos a bajos costos, comparado con otros sistemas de impresión. En cualquier caso,
para soportes poco absorbentes, es necesario utilizar secadores situados en la
propia impresora (por ejemplo, en el caso de papeles estucados o barnices UV). Las
impresoras suelen ser rotativas, y la principal diferencia entre éstas y los demás
sistemas de impresión es el modo en que el cliché recibe la tinta. Generalmente, un
rodillo giratorio de caucho u otros materiales, como el poliuretano o uretano, recoge la
tinta y la transfiere por contacto a otro cilindro, llamado anilox.
Este proceso permite la impresión desde uno a diez colores, en el caso de que se utilicen
materiales transparentes, se hace indispensable el uso del color blanco, a comparación
del offset, el blanco se obtiene del soporte del papel la mayoría de veces, motivo por el
cual se usa la cuatricromía, en el caso de la flexografía es muy común el uso de colores
preparados o pantone, por ejemplo si se realiza un producto con fotografía, éste se
imprime en ocho colores, el blanco, cyan, magenta, amarillo, negro (para la foto), negro
(para el código de barras y el texto) y dos colores más para realizar fondos saturados,
ARTES GRÁFICAS 29
entre estos pueden estar el dorado, plateado y/o el pantone de la empresa. Para diseñar
un empaque flexográfico, se requiere de un conocimiento amplio de los procedimientos
que se necesitan para realizarlos. En primer lugar, se deben conocer las necesidades
del cliente, qué tipo de producto se comercializa, si es sólido, líquido o congelado, luego
el material que desea el cliente, en el caso de que quiera para incluir varios elementos,
o empacar uno en especial. Cuando se diseña se debe tener la información precisa del
producto, de la marca, el estudio de mercado, conocer los requerimientos del cliente y
lo que se quiere comunicar, tendencias de diseño, y otros conceptos básicos que se
demandan en flexografía, como la clase de film, si es mono capa, laminado o tri-
laminado, esto determina si es impresión interior o exterior, el pigmento del material, si
es transparente se usa una base blanca, el cubrimiento de tinta, la compensación y el
tipo de sellado.
Para la captación del interés del cliente, el empaque debe ser impactante, es decir,
sobresalir entre los miles de figuras que van a rodearlo, tiene que tener un contenido
psicológico, estético y ser funcional, esto quiere decir que el fruto es un compendio de:
ideas, tipografías, colores, información, objetivos, imágenes, formas que juntos
desarrollen un solo mensaje preciso, directo y comunicacional.
8.1. FLUJO DE OPERACIONES / PROCEDIMIENTO.

En diferentes máquinas, un mismo trabajo da resultados diferentes a pesar de usar las
mismas las tintas y soportes. Muchos impresores tienden a rechazar instrumentos de
medición y sólo confían en su “ojo experto”. Esto se agrava cuando hay turnos de
impresión. Cada impresor tiene su criterio, con lo que el color de las impresiones
depende de la persona que está a cargo de la máquina en cada momento. No hay
control de la colorimetría de las tintas en relación a su aporte, tanto si su fabricación es
interna como si depende de terceros. La famosa frase “la tinta siempre está igual” no
asegura que realmente sea así.
8.2. CONTROLES OPERACIONALES.

Las rutinas de limpieza de los cilindros anilox y cambio de rasquetas son
imprescindibles, pero en muchos casos la presión del trabajo hace que no se cumplan
escrupulosamente. Se limpia cuando el trabajo lo permite.
- Se prepara una plancha (polímero), la imagen va en forma invertida. Las zonas que
se imprimen van en relieve.
- Se ajusta la plancha al cilindro plataforma o porta plancha.
- Se prepara el pase del sustrato al sistema alimentador.
ARTES GRÁFICAS 30
- Un cilindro de cerámica o acero (cilindro anilox) cubierto por miles de huecos, recibe
la tinta.
- Al girar el cilindro anilox entra en contacto directo con la plancha, proporcionándole
tinta en las zonas de relieve, las zonas bajas quedan secas.
- La plancha ya entintada entra en contacto con el sustrato. El cilindro de impresión
sirve para mantener el sustrato en su posición.
- El sustrato recibe la imagen de tinta de la plancha saliendo ya impreso, el tipo de
tintas utilizadas facilita su rápido secado.
- También es frecuente el uso de ventiladores y/o hornos secadores
9. CONTROL DE CALIDAD EN IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA.
Los controles de calidad están referidos a controlar parámetros durante el proceso y la

calidad del producto final es decir el impreso. Se plantean los siguientes controles con
interrogantes:
¿Se imprimió un test de calibración de máquina?

Para hacer una correcta separación de color, el reproductor necesita una completa
información acerca de una serie de parámetros como: anilox (lineatura, volumen,
ángulos de trama), densidad de las tintas de cuatricromía, ganancia de punto, contaste
de impresión, etc.
¿Se trabaja con una PDT como estándar de impresión?

Una PDT o Prueba digital Tramada es la única prueba de contrato que reproduce con
toda fiabilidad las imágenes tramadas antes de ser impresas, permitiendo al impresor
predecir los resultados ante su cliente y obtener la aprobación previa sin errores.
¿Se utiliza la mejor plancha para minimizar la ganancia de punto?

El mejor tipo de plancha, que cada día tienes mayor presencia en los mercados de
calidad por sus excelentes resultados es la plancha digital, delgada de 1,14 mm y de
alta dureza.
¿Los anilox seleccionados son los correctos y se mantienen limpios?

La lineatura de un rodillo anilox indica la cantidad de celdas o alveolos por centímetro
lineal, cuanto más alto sea el número más pequeños serán los alvéolos y se obtendrá
una mejor dosificación de la tinta. Para poder asegurar un correcto entintado el número
de celdas del anilox debe ser como mínimo cinco veces superior a la lineatura de la
plancha. Para la impresión de cuatricromías de alta calidad el ratio aconsejable es de 1-
7, de esta manera aseguramos un entintado correcto en mínimos del 1% de la trama.
¿Se controla la densidad de la tintas de cuatricromía?

En la impresión de cuatricromías la densidad de la tinta se establece para situar la
cantidad de color dentro de unos estándares adecuados y correctos. Si queremos
conseguir un contraste de impresión óptimo, los valores de densidad deberán
mantenerse durante toda la tirada dentro de los estándares establecidos, así como de
un trabajo a otro. Los defectos que pueden producirse al trabajar con las densidades
incorrectas o descompensadas cuando se imprime una cuatricromía son: aumento del
ARTES GRÁFICAS 31
crecimiento del punto, reducción del contraste de impresión, trapping y colores

secundarios desviados, afectando directamente al balance de grises y por consiguiente
a la selección del color. Como guía general en la impresión de cuatricromías se
recomiendan las siguientes densidades: Amarillo 1,10-1,20, Magenta 1,20-1,30, Cyan
1,30-1,40 y Negro 1,40-1,50, +- 0,05.
¿Es correcta la densidad de la cinta adhesiva?

La densidad o dureza de la cinta adhesiva de doble cara utilizada en el montaje de las
planchas juega un importante papel en la calidad final de impresión. La densidad es uno
de los factores clave junto con el tipo y espesor de la plancha.
Saber elegir las densidades correctas para cada uno de los colores facilita el trabajo y
da los resultados que los clientes esperan. Como norma general se aconseja baja
densidad o blanda paras tramas, media densidad o semi para combinados de trama y
sólidos en una misma plancha y alta densidad o duro para fondos. Incluso hay
fabricantes de cintas adhesivas que ofrecen hasta cinco densidades.
Bajo que fuente de luz se hacen las comprobaciones de color de la muestra

impresa con el estándar de referencia, ¿con luz de día, luz fluorescente o luz
incandescente?
Para evitar problemas de metamerismo es aconsejable hacerlas en una mesa con
pantallas de luz normalizada. Una fuente de luz estándar de 6500 ºk (luz día) coincide
con la zona central de la gama de luz y constituye una luz blanca con equilibrio de color
y que no está desviada hacia un color más que hacia otro color.
¿Qué tipo de rasqueta dosificadora se está utilizando?

Muchos impresores en flexografía no le dan la importancia que realmente tiene la
rasqueta como componente del sistema dosificador de tinta. La rasqueta tiene como
misión eliminar los excedentes de tinta de la superficie del cilindro anilox, permitiendo
así una transferencia de tinta constante y uniforme sobre la superficie de la plancha.
Dicho así podría parecer que cualquier rasqueta con el solo requisito de ser de acero ya
puede cumplir perfectamente con su misión. Nada más lejos de la realidad. Las
propiedades o características del acero de las rasquetas influyen en su comportamiento,
incluso considerando el hecho de que la dureza de los materiales sean parecidos, la
estructura del carbono, su tamaño, cantidad y distribución, es decir su microestructura
es determinante para su comportamiento, desgaste y eficacia en su labor de dosificar la
tinta de la superficie del anilox. La microestructura de los diferentes tipos de rasquetas
existentes en el mercado tiene un rango entre 60.000 y 350.000 partículas por mm2.
¿Es correcto el contraste de impresión?

El contraste de impresión es la medida del detalle de las sombras y se basa en la
relación que hay entre el crecimiento del punto en el valor del 70% y la densidad de la
tinta del 100% o masa. Para una impresión flexo de calidad el valor del contraste de
impresión debe estar por encima del 30%. En una cuatricromía con un contraste de
impresión bajo se pierden muchos detalles y la imagen se aplana, llegando a juntarse
las sombras con las masas. Un contraste de impresión alto nos dará una cuatricromía
de calidad con “impacto” y con la sensación de profundidad en todos sus detalles.
ARTES GRÁFICAS 32
¿Se ha estandarizado el proceso?

La organización y normalización de procesos y procedimientos técnicos de cada una de
las áreas de trabajo cobra más sentido que nunca. Es por ello que los procesos y
procedimientos técnicos de las áreas preimpresión e impresión, deben elaborarse
cuidadosamente atendiendo a las necesidades reales de la empresa y de sus clientes.
Para ello, es conveniente acudir a las distintas recomendaciones y estándares

existentes que establecen aquellas pautas de trabajo y especificaciones técnicas más
convenientes.
Si bien, en la mayoría de ocasiones será necesario un estudio en profundidad del flujo

de trabajo en la empresa, que permita personalizar y desarrollar a medida los procesos
y procedimientos técnicos necesarios. El primer aspecto que debe ser considerado a la
hora de implementar una normativa en el flujo de trabajo es el estado en que se
encuentra la máquina de impresión, ya que existen aspectos de la máquina que influyen
directamente en la impresión, por tanto deben ser tenidos en cuenta y controlados
adecuadamente. Por ese motivo, lo primero que se debe hacer para implementar una
normativa es tener la máquina en un estado óptimo de calibración. Pero no solo el buen
estado de la máquina es suficiente para garantizar una correcta impresión.
10. MICRÓMETRO.
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también

llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto
con alta precisión. Es importante conocer todas sus partes para entender cómo se mide
con el micrómetro. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante
un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala
puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es
de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de
medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc. Precauciones
al medir y verificar la limpieza del micrómetro:
- El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje

de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor,
polvo y manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.
- No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no
obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es
esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.
- Utilice el micrómetro adecuadamente:
- Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano
izquierda, y el manguito o trinquete (también conocido como embrague) en la mano
derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.
10.1. CARACTERÍSTICAS.
- Uso: De Exteriores; de interiores; de profundidad.
- Tipo: Mecánico, digital, láser.
ARTES GRÁFICAS 33
- De tambor (también suelen definirse como analógico).

- Apreciación: Centesimales (0.01mm); Milesimales (0.001).
10.2. FUNCIONES.
- Medir los espesores. Para la calibración de micrómetros de exteriores, se deben
medir bloques patrones (galgas) en distintos puntos del micrómetro (al principio, en
el medio y al final). Sobre todo se debe poner mucho énfasis en las primeras lecturas
de la escala. Para la calibración de micrómetros interiores se deberán reemplazar los
bloques patrones por anillos calibrados.
- Para los de profundidad se puede utilizar el mismo procedimiento (misma cantidad
de puntos y repeticiones) pero controlar con algún calibre de altura sobre un mármol.
Colocamos el micrómetro de profundidad de manera que nos quede la escala hacia
abajo y la parte plana hacia arriba. Ponemos el micrómetro y el calibre de altura en
Cero, y luego hacemos avanzar al micrómetro y lo controlamos con el calibre. De
más está decir que para que se mantenga la trazabilidad el calibre de altura deberá
estar calibrado.
- En los micrómetros de exterior, la calibración no es lo único necesario, además se
deberá controlar las caras del micrómetro mediante lupas calibradas. Esto se realiza
para controlar la falta de paralelismo entre las caras y evitar una lectura errónea.
- Se coloca el micrómetro en Cero (o en algún punto de referencia) y se lo mira
mediante la lupa. Luego se lo gira un cuarto de vuelta y se vuelve a controlar. Esto
se realiza hasta completar la vuelta entera, por lo tanto tendremos 4 mediciones.
- Contenga las mismas cantidades de rayas en todas las mediciones.
10.3. USO DEL MICRÓMETRO.

Este instrumento es muy sensible al calor y se debe almacenar a temperatura ambiente,
al igual que el objeto que se vaya a medir. La pieza que queremos medir la colocamos
contra la punta de apoyo del yunque con la mano izquierda mientras acercamos la punta
de contacto del husillo girando la perilla del trinquete con los dedos pulgares y el índice.
Si por ejemplo queremos medir un anillo, deberá estar sujeto entre el yunque y el husillo.
ARTES GRÁFICAS 34
Cuando la pieza a medir este perfectamente cogida entre las dos partes (entre el yunque
y el extremo del usillo), sigue girando la perilla del trinquete hasta que escuches 3 clics.
Ahora fijamos la medida usando para eso la tuerca del freno (giramos el freno) mientras
el husillo y el yunque estén sujetando la pieza que queremos medir. Retiramos la pieza
del micrómetro ya bloqueado con el freno y leemos la medida de la pieza en el
micrómetro.
ARTES GRÁFICAS 35

4 Verificar planchas flexografícas a usar(reducción, flexo,lineatuDensitómetro
10 Verificar y ajustar la tensión del material o soporte Tijeras
11 Seleccionar y verificar rodillo anilox Lapicero
12 Controlar ganancia de punto de impresión Cinta para pegar
13 Regular densidad de la tinta
DENOMINACIÓN
Imprime envases de plásticos HT:T2
PRODUCCION GRAFICA Tiempo: HOJA:1/1
ARTES GRÁFICAS 36
TAREA 2. IMPRIME ENVASES DE PLASTICOS.

Las operaciones del 1 al 9 ya se explicaron en la primera tarea.
10 OPERACIÓN: VERIFICAR Y AJUSTAR LA TENSIÓN DEL MATERIAL O

SOPORTE.
Es importante ver el recorrido del material en la máquina y que pase correctamente y no
se rompa, para ajustar la tensión del material
1er Paso: Realizar el pase (recorrido) del material en la máquina.
2do Paso: Ajustar los tensadores de material con más o menos tensión en el caso
que se rompa o esté flojo en el recorrido por la máquina.
ARTES GRÁFICAS 37
11 OPERACIÓN: Seleccionar y Verificar Rodillo Anilox.
1er Paso. Seleccionar Rodillo Anilox de acuerdo a OT, según medida y celda requerida.
ARTES GRÁFICAS 38
2do Paso. Revisar en qué estado se encuentra el Rodillo Anilox. Si está defectuoso o
requiere cambiarlo.
ARTES GRÁFICAS 39
12 OPERACIÓN: CONTROLAR GANANCIA DE PUNTO DE IMPRESIÓN.
1er Paso. Revisar la impresión para controlar la ganancia, usando densitómetro.

2do Paso. Verificar si hay o no ganancia de punto.
3er Paso. Corregir las no conformidades de ganancia en la impresión.
ARTES GRÁFICAS 40
13 OPERACIÓN: REGULAR DENSIDAD DE LA TINTA.
1er Paso. Medir valores de densidad.
2do Paso. Aumentar o disminuir cantidad de tinta regulando el anilox.
3er Paso. Controlar valores de densidad con el densitómetro.
ARTES GRÁFICAS 41
HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA 02.
1. ENVASES DE PLASTICOS.
Los plásticos representan en la actualidad unos de los principales materiales para

envase y embalaje, utilizados principalmente en forma de bolsas, botellas, frascos, tubos
y cajas. Los plásticos tienen también otras aplicaciones en materia de envase y
embalaje de transporte. Además, se utilizan para el alejado de las cargas paletizadas,
films de plástico haciéndolas más seguras, mediante películas retráctiles y estirables.
Los plásticos son productos sintéticos hechos a partir del petróleo, carbón o gas natural.
A pesar de las fluctuaciones en el precio del petróleo y, consecuentemente en las
materias primas hechas a base de éste, que sirven como base en la conversión de
plásticos, existirán otras aperturas al futuro, en cuestión de envasado y embalado. Y
gracias a su flexibilidad, plegabilidad, adaptabilidad y facilidad de manejo, los plásticos
continuarán expandiéndose en el mercado. No hay duda que siempre continuarán
desarrollándose nuevos materiales plásticos, así como nuevas combinaciones de
materiales naturales y sintéticos, en forma de productos para envase y embalaje,
copolimerizados, estratificados o coextruidos, a fin de responder a todas las
necesidades del mercado. El término plástico en su significación más general, Se aplica
a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de
ebullición y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y
flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin
embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos
mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de
carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del
petróleo y otras sustancias naturales.
El plástico como invento se le atribuye a Leo Hendrik Baekland que vendió el primero
llamado baquelita en 1909. Los plásticos son sustancias que contienen como
ingrediente esencial una macromolécula orgánica llamada polímero. Estos polímeros
ARTES GRÁFICAS 42
son grandes agrupaciones de manómetros unidos mediante un proceso químico

llamado polimerización. La primera parte de la producción de plásticos consiste en la
elaboración de polímetros en la industria química. Hoy en día la recuperación de
plásticos post consumidor es esencial también. Parte de los plásticos terminados por la
industria se usan directamente en forma de grano o resina. Más frecuentemente, se
utilizan varias formas de moldeo (por inyección, comprensión, rotación, inflación, etc.) o
la extrusión de perfiles o hilos. Parte del mayor proceso de plásticos se realiza en una
máquina horneadora.
1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS.

Se puede clasificar a los materiales en varias categorías.
- Según el manómetro base. En esta clasificación se considera el origen del

manómetro del cual parte la producción del polímetro.
Naturales: Son los polímeros cuyos manómetros son derivados de productos de
origen natural con ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y
el caucho.
Sintéticos: Son aquellos que tiene origen en productos elaborados por el hombre
principalmente derivados del petróleo.
- Según su comportamiento frente al calor.

Termoplásticos. Un termoplástico es un plástico el cual, a temperatura ambiente es
plástico deformable, se derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece en un
estado vítreo cuando es suficientemente enfriado. La mayoría de los termoplásticos
son polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio
de débiles fuerzas (polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y enlace de
hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros
termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que después de calentarse
y moldearse estos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que en el caso de
los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y éste
prefiere incendiarse. Así sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden
y se moldean varias veces.
Termoestables. Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han
sufrido el proceso de calentamiento fusión y formación-solidificación, se convierten
en materiales rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se
parte de un aldehído. Polímeros de fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles,
pero si durante su fabricación se emplea un exceso de fenol se obtiene
termoplásticos. Resinas epoxi, Resinas melamínicas o Baquelita. Aminoplásticos:
Polímeros de urea y derivados.
Pertenece a este grupo la melamina. Poliésteres: Resinas procedentes de la
esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está
en exceso, se obtienen termoplásticos.
1.2. PRINCIPALES MATERIALES PLÁSTICOS PARA ENVASE Y EMBALAJE.

- Polietileno. El polietileno, polímero de etileno, es el plástico más importante usado
en envases y embalajes. Los PE, en todas sus formas, debido a sus propiedades,
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resultan plenamente adecuados para utilizaciones en envase y embalaje. Ante todo,

ofrecen una buena protección contra la humedad y el agua (dependiendo de la
densidad utilizada). El PE es fácil de sellar en caliente y conserva su flexibilidad a
temperaturas muy bajas. Puede emplearse en congelación profunda, a temperaturas
inferiores a -50 grados centígrados. Además, su curva de viscosidad presenta un
aspecto uniforme en distintas temperaturas; ello permite manejarlo y transformarlo
fácilmente. Desde el punto de vista del impacto fisiológico, durante su disposición
final, los únicos productos de la combustión del PE son el bióxido de carbono y el
agua. Sin embargo, el PE, especialmente el PEBD, es muy permeable al oxígeno y
presente baja resistencia a las grasas. Si este material está mal convertido libera un
olor desagradable cuando la temperatura de extrusión es muy alta. Además, el PEBD
es difícil de manejar en la maquinaria de envasado, sobre todo a su baja rigidez. El
PE transparente, con una estructura cristalina, puede obtenerse por enfriamiento
rápido después de la extrusión; de lo contrario su apariencia es blancuzca y
translúcida.
La mayor parte de los PE se utiliza como películas extruidas en la manufactura de

envolturas, sobres y bolsas. También el PE es extruido como revestimiento de
papeles y cartones sólidos, por eso es el material más utilizado en el proceso de
soplado para la fabricación de botellas y frascos, tubos flexibles, cajas, jaulas,
barriles, etc. Otra función importante del PE es la fabricación de diferentes tipos de
cierres, en donde su inercia química representa una ventaja. Las películas de PE
orientadas y pre estiradas tienen amplia utilización en las operaciones de envoltura.
- Polipropileno. El polipropileno (PP) es otro tipo de plástico olefínico. Más rígido que
el PE, ofrece mayor resistencia a la ruptura. También es más transparente y menos
permeable que el PE. La temperatura de ablandamiento del PP, en especial debido
a su alta cristalinidad, puede alcanzar los 150 grados centígrados, que permite
utilizaciones farmacéuticas que requieren la esterilización en autoclave. El PP
también se utiliza para el envase de bocadillos que pueden calentarse o incluso
hervirse, dentro del mismo. Por último, el PP se utiliza en la fabricación de cierres por
inyección- moldeado. La densidad del PP puede alcanzar 0,90 g/m3 y compite
fuertemente con el PE en utilizaciones especiales, debido que puede hacerse muy
delgado. También se ha sustituido al celofán, por ejemplo, en el envase de paquetes
de cigarros. Sin embargo, el PP puede romperse a temperaturas muy bajas, aunque
resiste a esas condiciones cuando está copolimerizado conetileno.
El PP, principalmente utilizado como película, ofrece una variedad de aplicaciones

más o menos análogas a las del celofán, sobre todo debido a su excelente
transparencia. La película de PP suele estar orientada (PPO) mediante estiramiento
en una o dos direcciones, lo que lo hace más estable y resistente. La película de PPO
puede manejarse con facilidad por numerosas máquinas de envasado, gracias a su
estabilidad. Es perfectamente transparente e impermeable a la humedad y a la
mayoría de los aromas.
Sin embargo, es difícil de termosellar a menos que esté coextruido con PE. El PP
tiene amplia utilización como material para cierres de bisagra en envases rígidos y
ARTES GRÁFICAS 44
se desempeña con éxito en situaciones en donde factores externos hacen al PE

insatisfactorio. La aplicación más común del PP es en sacos y costales tejidos (tipo
rafia).
- Poliestireno. El poliestireno (PS) es un plástico a base de petróleo, producido por

polimerización del estireno. Este material, perfectamente transparente, es muy
permeable al vapor de agua y a los gases. Debido a su baja resistencia al impacto,
este plástico rígido es con frecuencia recubierto con caucho sintético o butadieno
para darle mayor resistencia. El añadido de butadieno elimina, sin embargo, la
transparencia del PS y le da un aspecto blancuzco. El PS permite fácil conversión
para aplicaciones de envase y embalaje. Se presta para el soplado, la inyección, la
extrusión, el termoformado, etc., pero sus aplicaciones son limitadas, sobre todo por
su baja densidad. Se utiliza generalmente para charolas y botes, usados por ejemplo
para legumbres y carnes frescas, yogur y otros productos lácteos. El PS sirve también
como película para envolver frutas y legumbres como los tomates y las lechugas. La
orientación biaxial del PS le otorga mayor resistencia, reciñendo entonces la
denominación de poliestireno orientado (PSO). El poliestireno expandido (PSE) se
produce mediante un tratamiento calorífico, especial sobre gránulos de PS. El vapor
caliente causa que el pentano presente en el material se expanda y forme una
estructura celular. El PSE sirve como material de relleno en el interior de embalajes
que contienen objetivos delicados, el PSE se moldea alrededor del producto, para
ajustarlo dentro del embalaje. También se usa ampliamente para la manufactura de
charola para fruta, carne fresca, pescado húmedo, pasteles, galletas, huevos, etc.
- Poliésteres. Los poliésteres, o plásticos de ésteres lineales, se fabrican por

condensación, igual que las poliamidas. En muchos casos se extruyen para formar
películas biaxalmente orientadas. El poliéster tiene gran resistencia mecánica y
soporta temperaturas que puedan alcanzar los 300 grados centígrados. La película
de poliéster es una buena barrera contra el vapor de agua y es resistente a los
solventes orgánicos, pero es difícil de sellar, por lo que a menudo es coextruido o
laminado con polietileno. La película de poliéster puede revertirse de PVDC para
reducir su permeabilidad a los gases y los olores. En combinación con aluminio y PE,
ofrece un excelente material para el envasado al vacío de café o de productos
cárnicos, etc. A veces se utiliza para productos que pueden hervirse con su envase
(bolsa), sobre todo por su resistencia a las altas temperaturas. Las películas de
poliéster son termoformables. Existen también versiones retráctiles de estas
películas. Unas de las aplicaciones más recientes del poliéster es en forma de poli
tereftalato de etileno (PET), destinado a botellas de bebidas carbonadas. El PET se
obtiene por la reacción del ácido tereftálico o el dimetiltereftalato con el etilenglicol.
Para obtener un material utilizable en procesos de extrusión o inyección, con
propiedades mecánicas adecuadas y una correcta posibilidad de maquinado, es
preciso aumentara densidad del material mediante post-condensación en estado
sólido. La extensión de la cadena molecular está relacionada con el grado de
polimerización de producto y explica la diferencia de propiedades de una forma del
material al otro.
Esto afecta la viscosidad del producto fundido, que se mide como su viscosidad
intrínseca en solución. Durante su conversión, el PET puede degradarse en
ARTES GRÁFICAS 45
presencia de vapor de agua, por excesivo calentamiento y por corte del material
fundido. El PET tiene la misma transparencia y brillo del vidrio, es resistente a los
aceites y las grasas, baja permeabilidad a los gases, buena resistencia a los impactos
y a la presión interna, e inercia total al contacto con la mayoría de los comestibles.
Se utiliza para botellas de bebidas carbonatadas, aceites, vinagres y charolas para
comidas precocinadas. Cuando se combina con capas de otros materiales barrera
es utilizado para cerveza y bebidas vitaminadas. Existen otras formas de PET
completamente cristalizado (CPET) y amorfo (APET).
Estos productos, derivados de la misma molécula básica, son modificados por
aditivos que retarda o aceleran la cristalización del producto o modifican su
comportamiento bajo ciertas condiciones, como la resistencia al impacto a baja
temperatura. El CPET es resistente a la abrasión y a los impactos, puede soportar
temperaturas comprendidas entre - 25º C y +220ºC. Es un material recomendado
para alimentos congelados o refrigerados. El APET es muy rígido, resiste a la
abrasión, los impactos, la intemperie, el rasgado y las repetidas flexiones. Es un
material recomendado para cartón plástico (cajas plegables), charolas transparentes,
tapas embisagradas, envases tipo ampolla, cajas-charola para exhibir pastillas y
galletas, etc.
- Poli Cloruro de Vinilo (PVC). Existen dos clases de poli cloruro de vinilo: el PVC
rígido y el PVC plastificado. El primero es impermeable al vapor del agua y a los
gases, es resistente a las grasas. Se utiliza para envases termo formados para
mantequilla y margarina.
Su transparencia le permite ser usado en la fabricación de botellas para agua mineral
o aceites de mesa y jugos de fruta, así como contenedores para cosméticos. Algunas
variedades son resistentes a la presión de los gases y se han usado para el envasado
de cervezas y bebidas carbonatadas.
El PVC plastificado se utiliza para el empacado de carnes y pescados en buen
estado, frutas, legumbres y otros productos frescos. Igualmente puede utilizarse para
el flejado de cargas paletizadas. También existen otras películas de PVC plastificado
que sirven para el empacado de discos, por ejemplo, o de otros productos que
requieren películas resistentes a la perforación. Por otra parte, el PVC presenta una
baja estabilidad térmica. Para su extrusión conviene añadirle estabilizantes
especiales. Sin embargo, el uso de estos estabilizadores, está prohibido en algunos
países, especialmente al contacto con comestibles, y también existen
reglamentaciones que limitan la cantidad máxima de residuos de manómero de vinilo
en el producto terminado. En algunos países se ha prohibido el uso de PBC para
embotellar el agua.
1.3. PROPIEDADES GENERALES DE LOS PLÁSTICOS.

Las propiedades más importantes de los plásticos usados para envases y embalajes,
son:
- Resistencia a la tensión. La resistencia a la tensión expresa la fuerza necesaria
para la ruptura de un material al estirar una sección transversal dada del mismo. Las
películas de poliéster o PPO tienen una resistencia a la tensión muy elevada, que
normalmente excede los 400 kp/cm2, el celofán puede alcanzar valores de más de
ARTES GRÁFICAS 46
600 kp/cm2, mientras que el PEBD ofrece una resistencia que oscila entre 100 kp/cm2
y 200 kp/cm2.
- Resistencia al rasgado. La resistencia al rasgado constituye un factor importante,
que determina directamente la utilización final de numerosas películas para envase
y embalaje.
Ésta indica la facilidad de manejo de las películas en operaciones automáticas de
máquina. Una baja resistencia al rasgado, algunas veces, resulta necesaria para
ciertos embalajes como las bolsas de papas fritas. El PE ofrece una buena resistencia
al rasgado, mientras que el acetato de celulosa y las películas de poliéster tienen una
resistencia muy baja.
- Resistencia al impacto. La resistencia al impacto es una propiedad cuya
determinación resulta útil, sobre todo en la fabricación de embalajes para productos
pesados o de grandes contenedores que están sujetos a sufrir golpes durante las
operaciones de transporte. El método de medición consiste en dejar caer un peso de
una altura determinada sobre la película plástica y registrar la fuerza relativa
necesaria para atravesar o rasgar el material.
- Rigidez. La rigidez es una propiedad significativa cuando se trata de películas
plásticas que son manejadas en máquinas automáticas. También es importante en
botellas y cualquier otro contenedor que requiera máxima resistencia a la compresión
con un espesor mínimo de sus paredes. La rigidez se determina aplicando un peso
a la película estirada y midiendo la tasa de deformación.
- Estabilidad térmica. Una serie de factores están involucrados en la estabilidad
térmica de los plásticos: El punto de ablandamiento, el cual corresponde a la
temperatura a la que la estructura rígida de los termoplásticos empieza a romperse,
se determina por una pequeña pieza de prueba, sometida a un calentamiento
controlado, seguido por la medición de la temperatura a la cual, una aguja de un
determinado peso, penetra en dicha pieza a la profundidad de un milímetro. Índice
de fusión, es una expresión utilizada para indicar el índice de fluidez de los
termoplásticos, a determinada temperatura y presión, a través de un orificio durante
determinado tiempo. Expresa la cantidad (en gramos) de plástico que pasa por el
orificio, en un período de diez minutos.
- La resistencia al termosellado. Es la medida de la fuerza necesaria para separar
dos superficies de plástico termosellado. El PE presenta una resistencia de sellado
muy elevada, mientras que la del celofán es baja. Una buena resistencia, sin
embargo, no resulta siempre necesaria, sobre todo cuando se trata de envases para
dulces, caramelos y botanas del tipo de las papas fritas. Lo quebradizo de los
plásticos a temperaturas muy bajas, constituye otro factor que debe tomarse en
consideración. Es importante para los alimentos congelados, en que el PE resulta
mejor que el celofán.
El material debe también ser físicamente estable y capaz de resistir temperaturas
elevadas, si se usan para envases que se calientan junto con su contenido. La
estabilidad física implica que la película conserva sus propiedades cuando es
expuesta a cambios ambientales.
- Resistencia a la humedad. La resistencia a la humedad es un factor de gran
importancia en la elección del tipo de plástico que ha de utilizarse para el embalaje
de numerosos productos.
ARTES GRÁFICAS 47
Algunos exigen una protección contra la humedad del aire, mientras que otros
requieren envases y embalajes que impidan la evaporación de la humedad que
contienen. Se utilizan varios métodos para calcular esa resistencia. El más sencillo
consiste en extender un trozo de plástico sobre un recipiente que contiene agua, y
colocarlo en una cámara con un agente deshidratante, que absorba el agua
transmitida a través de la película plástica. El agua del recipiente se pesa antes y
después del período normalizado de la prueba y el índice de permeabilidad al vapor
de agua o de permeabilidad a la humedad se expresa en gramos de agua por metro
cuadrado de película en 24 horas.
- Barrera contra gases. El índice de transmisión de gases específicos como el
nitrógeno, el anhídrido carbónico o el oxígeno a través de un plástico es medido para
determinar las propiedades de barrera contra gases. El café, por ejemplo, libera
dióxido de carbono, que el envase debe dejar salir para evitar que se hinche, como
consecuencia de la presión interna. Por otra parte, ese mismo envase debe prevenir
cualquier influencia del oxígeno ya que podría deteriorar el producto.
Por lo tanto, para el envasado del café fresco es preciso utilizar un material de ligera
permeabilidad al oxígeno y que sea muy permeable al dióxido de carbono.
Estos requerimientos son los contrarios para el envasado de carnes frescas que
exigen la presencia de oxígeno para conservar su color rojo brillante. El
procedimiento de medición de la permeabilidad a los gases es, en principio, idéntico
al método de medición del índice de permeabilidad al vapor de agua: se trata de
determinar la cantidad de un gas determinado que se transmite a través del material
durante cierto período. Los valores así obtenidos se expresan en centímetros cúbicos
de gas por metro cuadrado en 24 horas.
- Elongación. Elongación es la cantidad que puede estirarse de un material plástico
sin que se fracture. Cuanto mayor sea el estiramiento del material antes de fallar,
mayor será su absorción de impactos y menor la posibilidad de ruptura antes
esfuerzos de tensión. Esta propiedad tiene importancia para numerosas aplicaciones,
como por ejemplo, en bolsas y sacos de gran contenido.
El alargamiento se expresa en porcentajes de la longitud original del material. El PP
y el PVC registran valores muy elevados, que pueda alcanzar 450% y más, mientras
que el poliéster y el PS acusan valores muy bajos.
- Dureza. La dureza del material plástico se mide por la profundidad de la marca que
se forma en el material, al utilizar el aparato de pruebas de Rockwell. Cuanto mayor
es el valor de Rockwell, más duro es el material ensayado.
- Elasticidad. La elasticidad es un factor importante en la elección de qué material
plástico usar. Esta propiedad expresa la facultad de un material de recuperar su
forma original, después de haberse sometido a un esfuerzo. Esto se llama “memoria
plástica”. El límite de elasticidad es el grado de estiramiento en el que más allá de
ese valor, el plástico estirado no vuelve a recuperar su forma. Este punto puede verse
como el “limite de memoria”. La elasticidad se expresa en función del módulo de
elasticidad del material. El PVC plastificado presenta un bajo módulo de elasticidad
y se estira muy bien. Otros materiales, como el PS, tienen una elasticidad elevada y
se estiran con dificultad.
- Estabilidad dimensional. La estabilidad dimensional es una propiedad que
depende, en gran medida, de los cambios de la humedad relativa. Bajo el efecto de
estos cambios, los envases y embalajes de material plástico pueden alagarse,
ARTES GRÁFICAS 48
retraerse o no reaccionar en forma alguna, dependiendo de su estabilidad

dimensional.
- Deslizamiento. El deslizamiento de la película plástica es el frotamiento que resulta
de su contacto con la superficie de otro plástico o con las superficies que toca en la
máquina de envasado. El deslizamiento puede medirse por la utilización de un plano
inclinado y se determina la resistencia al deslizamiento. La utilización de aditivos en
la película puede mejorar esta propiedad, o atenuarla. Existen tres categorías
principales de deslizamiento de las películas de PE.
- Permeabilidad al aceite y la grasa. Es importante cuando el producto envasado
contiene materias grasas. La apariencia del envase se deteriora por el paso de ésta
a la superficie exterior del material. El procedimiento que permite medir la
permeabilidad consiste en distribuir una delgada capa de arena mezclada con
determinada cantidad de aceite o trementina en la superficie de la película colocada
sobre un papel absorbente. Se calcula a continuación el tiempo necesario para que
el aceite atraviese la película y se manifieste en el papel. En el tiempo que toma que
el aceite pase a través de la película y aparezca en el papel queda determinada la
medición.
- Opacidad y brillo de la superficie. La opacidad y el brillo son dos propiedades de
suma importancia en los envases de plástico. Muchos usuarios exigen materiales
transparentes y de aspecto brillante. La opacidad da lugar a un aspecto blancuzco
de la película reduciendo su transparencia. Ello puede determinarse midiendo la
cantidad de luz que difunde o atraviesa la película. El brillo, por su parte, se mide por
la cantidad de luz reflejada por la muestra. Se proyecta un rayo de luz sobre la
superficie de la película con un ángulo fijo y se calcula la cantidad de luz reflejada
mediante un medidor de intensidad luminosa.
- Inflamabilidad. La inflamabilidad, o facilidad de ignición, puede ser una propiedad
de gran importancia para ciertos empleos de plásticos. Algunas películas arden con
facilidad, como el celofán. Otras, como los ionómeros, arden lentamente, pero se
funden mientras arden y forman gotas flameantes. El PVDC se apaga por sí solo; y
el PVC rígido, en cambio, es muy difícil de encender.
1.4. USOS DE LOS ENVASES DE PLÁSTICO.

Bebidas gasificadas. Artículos de limpieza.
Aceites comestibles. Artículos de belleza.
Yogurt, quesos. Alimentos balanceados.
Embutidos. Arroz.
1.5. TIPOS DE ENVASE.

- Tetra Classic Aseptic. Formato único y diferenciador, en forma de tetraedro.
Destinado a productos para niños y adultos.
- Tetra BrikAseptic. Este envase de forma rectangular y disponible con diferentes
aperturas fue introducido en 1963. Este sistema de envasado posee una gran
variedad de tamaños.
- Tetra Wedge Aseptic. Ideal para jugos y bebidas y posee un formato atractivo.
- Tetra Fino Aseptic. Sistema de envasado de bajo costo para productos asépticos.
Envase con forma de bolsa.
ARTES GRÁFICAS 49
- Tetra Prisma Aseptic. Diseño innovador y formato ergonométrico. Envase aséptico

de forma octogonal y acabado metalizado.
- Tetra Top. Envase de cuerpo de cartón y tapa plástica. Está destinado para
productos pasteurizados (que necesitan refrigeración).
2. TINTAS FLEXOGRÁFICAS PARA PLÁSTICOS.
De acuerdo con José Angel Garde Belza. Una tinta para plástico consiste en una mezcla
polimérica en disolución que lleva incorporado pigmento para impartir color. En caso de
no ir pigmentada, se denomina barniz o recubrimiento. Toda tinta o recubrimiento una
vez aplicado y seco es una película sólida, muy fina. Por tanto existen diferentes tipos
de tintas para plásticos entre los cuales tenemos: (convencionales, curado por
radiación), que poseen propiedades y aplicaciones diferenciadas. Generalmente, el uso
de un tipo u otro de tinta, y las características finales de su composición, están en función
de factores como el tipo de substrato a imprimir, el acabado deseado.
Las tintas y recubrimientos deben poseer la suficiente adhesión sobre el sustrato al que
se aplican, independientemente de la naturaleza de éste. Además, ha de combinar la
dureza adecuada con la flexibilidad que se le exija según el uso, han de ser mates o
brillantes, con coeficientes de deslizamiento acordes al uso. Por otra parte, hay
determinados envases que pueden ser sometidos a los más diversos tratamientos
(esterilización, congelación) y resistir vida útiles prologadas (hasta 3 años). Ante
requerimientos así, las tintas deben permanecer inalterables, desempeñando su función
gráfica en el envase.
La composición de ésta tinta viene determinado por el material plástico al que va

destinado ser impreso y por las exigencias que se demandan al producto impreso.
2.1. CARACTERÍSTICAS.
Secado convencional y curado por radiación.
Resistencia a la luz, agentes químicos, calor, abrasión.
Grado de molienda influye sobre el color, poder cubrientes e intensidad.
Mejoran la resistencia al frote.
2.2. TINTAS DE BASE SOLVENTES.

Estas tintas emplean una mayor variedad de resinas dada la multitud de substratos
sobre los que se imprimen. Las más comunes son tintas de base: nitrocelulosa, ésteres
de celulosas, poliamidas termoplásticas (solubles en alcoholes), vinílicas, acrílicas,
poliuretanos, poliésteres, epoxídica y polivinil butirales. Compuestas por pigmentos,
resinas, aditivos y disolventes. Se utilizan para impresión de soportes absorbentes y no
absorbentes. Requieren de secado forzado por aire caliente. Estas tintas son formuladas
con solventes muy volátiles como acetato de etilo, cetonas y sobre todo alcoholes
(etanol y propanol). Su formulación es: solvente 65%, (80% alcohol, 20% acetato),
aditivos 5%, poliamida 10%, nitrocelulosa 10%, pigmento 10%, lo anterior en base
húmeda, pues en base seca se evapora el solvente.
ARTES GRÁFICAS 50
2.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PRINCIPALES.

Dentro de los ésteres de celulosa, el acetopropionato y el acetobutirato son los que
encuentran mayor aplicación. Los acetopropionatos se caracterizan por su poco olor,
resistencia al amarillamiento, rápido desprendimiento del disolvente y buena adherencia
al plástico y papel y son solubles en mezclas de etanol y agua, si mantienen una alta
proporción de grupos hidroxilos. Además, su capacidad de pigmentarse con la torta de
prensa húmeda que resulta durante la fabricación de los colorantes o pigmentos, sin
necesidad de molienda o triturado, los convierte en sumamente interesantes.
Por su parte, los acetobutiratos son solubles en muchos monómeros, incluso el estireno,
y también se utiliza en tintas curadas con luz U.V. Sin embargo, dentro de ellos existe
una gran variedad en cuanto a solubilidad, compatibilidad y comportamiento, por lo que
la selección debe realizarse con gran cuidado. Los disolventes más empleados son
ésteres y alcoholes, en función del poder solvente necesario y de la velocidad de
evaporación requerida. Los plastificantes, casi siempre imprescindibles para la
adecuada estabilidad de la solución resínica y de las propiedades filmógenas de la tinta,
también son de naturaleza muy variada. En cuanto a los aditivos se incluyen productos
de naturaleza muy diversa como surfactantes, ceras, siliconas, antioxidantes,
promotores de adhesión, etc. Su utilización va muy ligada al tipo de aplicación y a las
exigencias del producto final. Estas tintas secan por evaporación y radiación.
Resumiendo, la tinta de alta viscosidad se hace llegar hasta el soporte o substrato
pasando por numerosos rodillos, incluso con diferentes velocidades de rotación para
que cuando se deposite en el material se disponga de una muy fina capa y con
viscosidad controlada. Los disolventes empleados (aceites minerales) son destilados de
petróleo de alto punto de ebullición.
3. CARACTERÍSTICAS DEL ESPESOR DEL FOTOPOLÍMERO.
El fotopolímero presenta una serie de características, cuidados y recomendaciones

entre ellos tenemos:
- Mantener elasticidad, rigidez y no debe deformarse a la presión.

- Excelente desempeño en prensa.
- Espesor uniforme disponible en máquina: 2,84mm aprox.
- Dureza apropiada: 50 – 54 Shore A, aseguran una buena calidad de impresión.
- Mayor latitud de exposición y mejor uniformidad, reducen el tiempo de puesta en
marcha o arranque de impresión en máquina.
- Mejores sólidos sin afectar las altas luces.
- Se recomienda para la impresión en sustratos con superficie lisa y filmes.
- Sin necesidad del micro-tramado, permitiendo alta productividad.
- La superficie modificada permite alta densidad de tinta en sólidos y menos porosidad.
- El formato del punto plano comprime menos, proporcionando una superficie de
impresión más consistente y estable.
- El flujo de trabajo simplificado reduce errores en la etapa de exposición/laminación.
- Alta resolución de la exposición, sorprendente con los detalles y tamaño de punto
mínimo.
ARTES GRÁFICAS 51
- Distribución uniforme de tinta, impresión limpia.

- Excelente transferencia de la tinta.
- Alta resolución de la exposición y mayor calidad de la reproducción.
- Relieve de la imagen clara y nítida.
- Latitud de exposición excepcional, admite una única exposición sin enmascarado.
- Tiradas de excepcional longitud.
- Excelente gama tonal.
- Impresionante robustez de las planchas.
- Extraordinaria uniformidad de la impresión en toda la banda.
- Permanece limpia más tiempo en la imprenta.
- Negativos abiertos y tipos nítidos.
- Ganancia de punto muy baja.
- Alta resistencia al ozono y a la luz blanca (lo cual garantiza mejores condiciones de
almacenamiento).
- El flujo de trabajo simplificado resulta en mayor consistencia.
- Excelente transferencia de tinta permite mejor uniformidad de impresión.
- La alta resolución de la exposición resulta en reproducción de mejor calidad.
- Menos tiempo de preparación (setup reducido).
- El punto plano incorporado minimiza el efecto de “fluting” cuando se imprime en una
amplia variedad de cartones corrugados.
- Alta resolución en sólidos y baja ganancia de punto.
- Sólidos Tramados con alta densidad de tinta y baja porosidad.
- La superficie lisa da plancha es perfecta para efectos especiales de impresión por
medio de la aplicación de micro-tramados, especialmente en filmes.
- Excepcional uniformidad de espesor resulta en menor tiempo de equipo parado.
3.1. OTRAS CARACTERÍSTICAS
- Plancha diseñada para alta calidad de impresión para un amplio rango de sustratos
y distintas aplicaciones de impresión Flexográfica.
- Especialmente adecuada para la impresión de envases flexibles, película plástica,
bolsas de papel, etiquetas servilletas de papel, cuadernos y láminas de aluminio.
- Amplia latitud de exposición.
- Hombros con relieve profundo, gráfica clara y fina.
- Cortos tiempo de exposición y rápido lavado, aseguran aumento en la productividad.
- Excelente transferencia de tinta, alto cubrimiento.
- Exposición por respaldo esta exposición es para fijar el piso/profundidad del relieve.
- Provee la base para la fijación de la imagen.
- Exposición luego de remover el film de protección se hace esta exposición a través
de la película negativa con la imagen a copiar, usando una película mate.
- Planchas son compatible para usar tintas de impresión base agua y alcohol. Tintas
que deben contener menos de un 10% de Acetato de Etilo.
- Planchas deberían ser almacenadas a temperatura entre 4-32°C y a una humedad
relativa de 55%.
ARTES GRÁFICAS 52
- Una vez utilizada la plancha en impresión se recomienda una buena limpieza, antes
de ser guardada. Evitar el contacto directo con el sol, calor y Ozono. No almacenar
la plancha en una sala cerrada sin circulación de aire.
4. TENSADO DE MATERIAL O SOPORTE.
Mantener un buen tensado del material en el proceso de impresión es importante ya que

esto permitirá un buen recorrido de material con una regulación y buena tensión
previamente realizada. Para ver el tensado del material hay que tener en cuenta el
desembobinador y embobinador.
4.1. DESEMBOBINADOR Y EMBOBINADOR.

Están compuestos por los siguientes elementos:
- Carro de corte para cambio automático. Pisón de goma y Cuchillas de corte.

- Sistema Compensador: Control de tensión y rotura material - Pistón + leva + sensor
- Refrigeradores. Refrigeran el material previamente a su rebobinado, y controlan y
corrigen la tensión del material en el túnel de secado, desde el tambor central a los
rodillos refrigeradores.
4.2. CONTROL DEL TENSADO DEL MATERIAL.
En una máquina impresora normalmente existen tres zonas donde se controla la tensión
de la banda de material.
- Una primera zona en el desembobinador donde tenemos un balancín para regular la

tensión de banda, hasta la entrada del tambor donde tenemos un nip.
- El segundo control de tensión va desde el nip mencionado, hasta el nip que existe en
el rodillo del motor tiro, donde podemos controlar la tensión mediante unas celdas de
carga.
- Finalmente existe un tercer control de tensión en la salida del rebobinador mediante
otro balancín.
- Normalmente la separación de tensiones se produce donde hay un nip.
ARTES GRÁFICAS 53
4.3. TIPOS DE CONTROL DE TENSIÓN EN EL DESEMBOBINADOR.
Básicamente en el mercado en la zona del desembobinador existen dos tipos de

controladores de tensión: una mediante motor eléctrico y mediante frenos magnéticos.
- MEDIANTE MOTOR ELÉCTRICO. Normalmente la primera solución con motor es la

más moderna y precisa si existe una buena regulación a nivel del balancín.
- MEDIANTE FRENOS MAGNÉTICOS. La segunda opción está muy extendida en el
mercado y funciona muy bien, con linealidad. Sin embargo, esta opción presenta dos
problemas: se tiene que hacer un mantenimiento de polvo magnético en los frenos,
ya que el sistema de frenado es como un imán que atrae un polvo magnético para
ayudar a frenar. Por otro lado, al final de la bobina, cuando el rollo está terminando y
el core pequeño, este tipo de frenos tiene un remanente de tensión que hace que al
final de la bobina suba la tensión del material de forma inevitable.
4.4. AJUSTES DE TENSIÓN DEL DESEMBOBINADOR / REBOBINADOR.

- Tanto en el desembobinador, como en el rebobinador, el control de la tensión de
banda es indirecto ya que no se mide directamente la tensión, sino la posición del
bailarín con el objetivo de mantenerlo siempre horizontal.
- Desde la pantalla se fija el valor de la tensión deseada, en Kg. Finalmente se traduce
en un desplazamiento de un pistón con una fuerza calculada para el mecanismo
mecánico correspondiente a la tensión indicada por la pantalla.
- A nivel de regulación, el objetivo debe ser mantener siempre el bailarín en posición
horizontal, que es la posición idónea para controlar la fuerza sobre la banda deseada.
ARTES GRÁFICAS 54
5. CALIBRACION DE ELEMENTOS DE LA MAQUINA (PRESIÓN).
Según, James Etheridge, dice las siguientes apreciaciones técnicas.

Para regular la presión del material en la máquina se realiza el ajuste de los cilindros
portapolímero y de presión realizando mayor o menor contacto entre ambos.
El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible
respecto al original y con uniformidad durante toda la tirada. La exigencia de fidelidad
nos obliga a trabajar con la mínima ganancia de punto. Esto implica principalmente
trabajar con la mínima presión posible sobre el impreso, dado que cuanto más
presionamos el cartón más deformamos la imagen. La exigencia de mínima ganancia
de punto además implica un aporte de tinta controlado y bajo, (a más definición aporte
más bajo). Para lograr este resultado necesitamos que la presión del cliché contra el
anilox sea mínima.
ARTES GRÁFICAS 55
Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se

conoce como Kiss-touch o impresión al beso.
El aporte de tinta controlado está ligado al sistema

de entintado y corresponde siempre al principio de
trabajar con el mínimo paso de tinta.
En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad

se consigue con los rodillos anilox-goma cerrados
al máximo. (La presión máxima anilox-goma
depende de las características y fabricación del
rodillo de caucho según las cuales hay un punto a
partir de la cual, aunque presionemos más, no
reducimos el aporte de tinta). En este tipo de
entintado el aporte además depende de la
velocidad de la máquina: a mayor velocidad mayor
aporte.
En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y

exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox,
eliminando así la tinta sobrante.
5.1. CILINDRO IMPRESOR Y REGULADOR DE PRESIÓN DEL SOPORTE.

Para un material delgado se debe dar mayor contacto o presión. Y para un material
grueso se debe dar menor contacto o presión.
5.2. RODILLOS ENTINTADORES.

También es necesario comentar. Realizar la regulación de la presión de los rodillos de
entintado ya que esto permitirá una buena calidad de la impresión.
5.3. HORNO UV.

Las posibles causas de defectos incluyen fallos de la lámpara. Si esto ocurre con
frecuencia podría dañar o reducir la vida de la lámpara. Otro problema es la
inconsistencia del suministro de potencia a la lámpara. Usted podría obtener mayor vida
de la lámpara con un mantenimiento preventivo programado. La mayoría de las
lámparas UV se garantizan por 1000 horas, pero unas se usan más que otras en tirajes
largos. ¿Los niveles de potencia están siempre 100%? Esto podría estar afectando la
vida de la lámpara. Si ocurre un problema de tiempo de curado o laminación lo primero
que hay que verificar es la lámpara. Existen tirillas de prueba de UV que le proporcionan
una tasa de curado, pero debe haberlas probado antes cuando la lámpara y los
reflectores están en su mejor condición y luego comparar las lecturas originales con los
resultados actuales para usarlos adecuadamente.
5.4. ENFRIADOR.
¿Está funcionando y se está usando correctamente? Si se está ajustando por debajo de
o cerca al punto de rocío, el agua y la condensación se pueden acumular en los rodillos
ARTES GRÁFICAS 56
del enfriador e introducir humedad como variable posible o como contaminante. Para
películas, el estándar es de +/- 2 grados Fahrenheit. Es un componente de la prensa
que podría inducir problemas si no se maneja correctamente.
5.5. TROQUELES Y CILINDROS.

¿Cómo los almacena y previene los desperfectos? ¿Cuál es la condición de sus
engranajes? ¿Están sucios o deteriorados? ¿Tiene usted la documentación de la
cantidad de revoluciones, es decir, la vida sugerida del troquel? ¿Cuenta usted con
galgas de medición de presión para regular la presión que está adicionando?
¿Documenta usted la cantidad de pies lineales o las revoluciones después de cada
tiraje, para determinar la cantidad de revoluciones del troquel antes de volverlo a arreglar
y cambiarle cuchillas? ¿Qué acerca de las condiciones de los cilindros de impresión y
sus engranajes? Mantenga toda esa documentación. Inspeccione habitualmente los
engranajes, los troqueles y los cilindros. Tener galgas para regular la cantidad de
presión aplicada y trabajar con su proveedor de troqueles sobre el almacenamiento
adecuado, la documentación y la inspección es la clave.
6. TRAMADO.
La retícula o trama es importante para el proceso de impresión, considerar el tipo, forma,

tamaño y cantidad de este es imprescindible.
6.1. ÁNGULOS DE TRAMA.

Los diseños son variados, algunos de los más utilizados son para ocasiones festivas,
en los que el motivo es destacar la celebración próxima; se hace una reproducción con
impresión continua por millares en donde los/las clientes finales serán las personas que
compren según la ocasión, en este caso tenemos el papel de regalo, los vasos y platos
desechables.
Los porcentajes de compensación son otro de los datos que proporciona el fabricante,
para poder reducir el diseño al momento de la separación y que en la realización de las
planchas de impresión se obtenga el tamaño necesario, aunque también se tiene que
enfrentar al encogimiento de la misma en un porcentaje de 1,5 a 2%, estos números no
se aplican a fotopolímeros ya que disminuye o desaparece.
ARTES GRÁFICAS 57
Otro aspecto importante para los diseñadores es el llamado trapping, se trata de

expandir un color y montarlo sobre otro para que en el momento de la impresión si se
mueven las planchas o si se alargan por el envolvimiento o por la cinta doble faz
colocada para pegarlas sobre el cilindro principal, no se muevan y así puedan cubrir con
el exceso del resto de colores formando una intersección de los mismos.
Si no se realiza trapping, en el momento de obtener el producto final, se obtendrá el

diseño con todos los colores normales y entre la unión de estos se observará líneas
blancas o partes vaciadas, que demuestran la necesidad de rellenar el color, la medida
normal va desde 0,3 pt hasta 1 pt, en el caso de la imprenta no se hace trap ya que las
planchas no se estiran y el registro es más confiable.
El caso de los positivos y negativos, si se usan líneas se tiene que procurar no hacerlas
tan finas, en el caso de un arte positivo, porque corre el riesgo de desaparecer la línea,
en el caso del negativo se hace más grande que en el anterior porque el relleno de tinta
en los espacios interiores tiende a disminuir el espesor, por ejemplo, si tenemos una
línea de 1.5 puntos, al momento de imprimir en el soporte se transforma en 1pt.
El tamaño de punto se ve afectado por la presión cuando se realiza el diseño se debe

tomar en cuenta que en el momento de la impresión se aumenta un 10 o un 20% en las
tramas, ya que la presión ejerce una fuerza sobre la película y el punto se carga, es
decir si se envía una trama de 25% ésta en la máquina se aumenta a un 35% o 40%,
estas consideraciones se deben tomar en cuenta antes de realizar el diseño, ya que se
debe tratar de no usar muchas gradaciones ya que tienden a explotar el punto y
aumentarse.
Otro punto importante es la angulación de las celdas del rodillo anilox ya que se colocan
a 45º de la bobina del material, así que la angulación de los colores tiene que estar en
diferente inclinación para evitar el muaré.
El muaré es un problema de interferencia de los medios tonos, en el que se ven líneas

o vetas de color que se produce por el mal manejo de las angulaciones o por un erróneo
patrón de la roseta, si se imprime en un solo color se recomienda usar tramas a 45º, o
a su manera usar 30º de diferencia entre cada color, las angulaturas más usadas son:
Cian: 105º
Magenta: 45º
Amarillo: 90º
Negro: 75º
Estos grados son comunes pero por la disposición del anilox que es de 45º se suele
cambiar sumándole o disminuyendo 7,5º +7,5º -7,5º Cian: 105º 112,5º 97,5º Magenta:
45º 52,5º 37,5º Amarillo: 90º 97,5º 82,5º Negro: 75º 82,5º 67,5º
ARTES GRÁFICAS 58
7. MONTAJE DE CLISES DE FOTOPOLÍMERO.
Omar E. Arias Martínez, dice que el montaje de clisés y las especificaciones de la cinta
de montaje representan elementos esenciales de un buen desarrollo de los procesos de
producción impresa. En los últimos años se ha presentado un desarrollo vertiginoso en
la calidad de impresión en flexografía, basado principalmente en las nuevas tecnologías
de las diferentes prensas, la facilidad de puesta a punto de nuevos trabajos, la
consistencia en la impresión, y la cada vez mayor velocidad de operación.
Además, el complemento ideal en esta evolución tecnológica es, sin duda alguna, la pre
prensa, donde las nuevas tecnologías en alta definición y los nuevos procesos de
elaboración de clisés permiten elevar aún más el nivel de detalle y de repetitividad.
Hoy en día en un clisé se pueden imprimir simultáneamente fondos o textos, y

policromías de alta definición con excelente calidad de impresión. Dicha evolución ha
generado un mayor posicionamiento de la flexografía en los empaques flexibles y
etiquetas, facilitando las especificaciones entre convertidor y cliente.
Es importante entender que no solamente con la adquisición de tecnología se puede

llevar la capacidad de impresión a otro nivel, se debe buscar además que los procesos
tengan la consistencia que solo se logra con la estandarización, la recolección de datos
que generen indicadores reales de la producción, y la importancia de involucrar a los
equipos de trabajo en la repetitividad y consistencia de las corridas de impresión para
predecir costos eficientemente, y así generar crecimiento y rentabilidad.
En esta labor sistemática todas las etapas del proceso deben estar involucradas; por lo
tanto, en el presente artículo se analizaron los puntos más importantes a implementar
en el proceso de montaje, así como los requerimientos y especificaciones que debe
tener una cinta para el montaje de clisés. El proceso de montaje de clisés depende de
la habilidad de los operarios.
ARTES GRÁFICAS 59
Es por esto que aún no se ha implementado un procedimiento estandarizado en la

mayoría de empresas convertidoras, debido a que los procedimientos normalmente
están presentes en los procesos de prensa, donde existen más variables y más
incidencia en los costos de producción. Es indispensable que, desde el inicio, en todas
las etapas existan procedimientos que unifiquen criterios y permitan que los operarios
realicen trabajos basados en datos y no en percepciones. Por otro lado, recolectar datos
del montaje y consolidar las etapas que son básicas para la implementación de cualquier
orden de montaje, son determinantes, ya que sin estas se podrían ocasionar problemas
serios en la prensa. Las etapas básicas están relacionadas con la verificación de los
equipos de montaje por parte de mantenimiento; garantizar el correcto desempeño del
equipo y de insumos como cintas de montaje, clisés, mangas y fichas técnicas de
trabajo. Esto es lo mínimo que cualquier supervisor de montaje debe estandarizar para
que los operarios trabajen dentro de parámetros preestablecidos.
Adicionalmente, se debe definir etapas y contar con implementos como rodillos,

espátulas, cortadores, solventes y trapos de limpieza que sean acordes para el proceso
de montaje. Una vez definidas las etapas del proceso de montaje, los operarios siempre
tendrán que realizar los pasos estandarizados en cada procedimiento, el cual se
comunica mediante un entrenamiento al equipo de trabajo, con el fin de generar las
habilidades necesarias para lograr la consistencia que requiere la prensa.
7.1. DESMONTAJE DE CLISES EN FLEXOGRAFÍA.

Conozca sobre los factores que inciden en el ciclo de vida de una plancha de
fotopolímero, como el manejo de materias primas, el montaje, la limpieza, y otros.
El manejo, almacenamiento y limpieza adecuados aseguran una reducción significativa

en el desgaste y daño de las planchas. Muchas personas inciden en la vida de una
plancha de fotopolímero. Quienes manejan las materias primas tienen a su cargo la
forma como se apilan los materiales y el ambiente en el que se mantienen antes de su
despacho a la sala de planchas.
Las acciones adoptadas por la persona que prepara las planchas pueden afectar la
calidad de la imagen, su espesor y relieve, junto con la adherencia y la dureza final;
estos aspectos pueden incidir en la vida y longevidad de la plancha de fotopolímero. El
montador selecciona la cinta de montaje, que podría tener muy poca compresibilidad, o
compresibilidad y resistencia máximas para las tramas y la áreas de proceso. El operario
experto de la prensa determina los ajustes de la tinta y la impresión, en tanto que el
ayudante de prensa puede tener la responsabilidad de controlar el tipo de solvente que
se agrega para mantener la viscosidad. Entre tanto, el personal de preparación puede
estar a cargo de la limpieza, la remoción, y el archivado de las planchas de fotopolímero
una vez que el trabajo se ha impreso. Si las planchas se producen en el taller, es muy
probable que las personas encargadas del despacho y la recepción sean quienes
tengan un impacto inicial sobre la vida de la plancha terminada.
Cuando se recibe la hoja del material en bruto es importante que se considere este
producto como un material semisólido, o en un estado gelatinoso. Por lo tanto, las cajas
o contenedores de hojas deben transportarse y almacenarse horizontalmente, y nunca
ARTES GRÁFICAS 60
de forma vertical. Los materiales en bruto que se almacenan parados comienzan a sentir
los efectos de la gravedad y el polímero, naturalmente, buscará fluir hacia abajo. Como
resultado se obtendrán hojas que se fusionan en el borde inferior, al igual que efectos
adversos sobre la uniformidad del espesor de la plancha.
Al almacenar la materia prima, la temperatura del área puede oscilar entre 4 y 38 ºC.
Sin embargo, no se deben guardar las materias primas cerca de fuentes de calor directo.
Aunque la humedad no representa una amenaza concreta para el material, las cajas
deben permanecer secas, ya que la exposición directa al agua podría afectar la
resistencia de la caja y poner en peligro los contenidos.
7.2. PROCEDIMIENTO Y CONTROLES.

- Durante la preparación es cuando el material sensible a la radiación ultravioleta se
torna más vulnerable.
- En la iluminación interior de la sala de planchas es necesario utilizar películas de
bloqueo UV, protectores o tubos, incluyendo la protección de las lámparas
fluorescentes que se encuentran dentro de la mesa de luz. Aunque la luz ultravioleta
es la fuente de la polimerización del material, también puede ocasionar una
exposición previa de las materias primas o dañar las planchas terminadas.
- Si la temperatura de las salas de preparación de las planchas difiere mucho de la que
tiene la zona de almacenamiento de las materias primas, debe realizarse una
adaptación antes de la preparación de la plancha.
- Una vez que se recorta la materia prima hasta el tamaño deseado, el material
restante debe regresarse inmediatamente a la caja o al cajón, para asegurar su
protección ante la luz UV y el ozono.
- Aparte de manipular el material con gran cuidado en su tránsito de una etapa del
proceso de producción de las planchas a la siguiente, la capacidad del preparador
para incidir sobre la vida de la plancha radica principalmente en la optimización,
ensayo y verificación de los procesos de exposición, procesamiento, secado y
acabado.
ARTES GRÁFICAS 61
8. PROCESO DE IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA DE ENVASES DE PLASTICOS.
Lo primero que se debe realizar es un finger print o perfil de máquina, teniendo en cuenta
las condiciones de operación de la prensa, y evaluando la densidad de tinta impresa en
altas luces así como en fondos o sólidos, manteniendo estas evaluaciones a las
velocidades promedio de impresión deseada, y garantizando la estandarización del
resto de variables en la prensa. Con esta información se identificará el desempeño de
la cinta de montaje en diferentes tipos de impresión, y se evaluará el resto de
especificaciones o condiciones que se deben conocer para determinar la confiabilidad
del producto en prensa. Cada vez más los impresores flexográficos son conscientes de
la importancia que tiene el implantar una serie de “NORMAS” y estándares que permitan
medir y controlar el proceso de impresión cuando se quiere imprimir trabajos de alta
calidad. Cada vez más deberemos ser menos artesanos y convertirnos en más
industriales.
No hace falta decir que los resultados que se pueden obtener trabajando a ojo o sin
análisis previo, nunca serán tan buenos como los que se podrían obtener si damos los
pasos correctos. Por eso a veces cuando se pone un trabajo nuevo en máquina o incluso
en trabajos repetitivos nos damos cuenta que hay diferencias en relación con la muestra
estándar, colores subidos o distorsionados, excesiva ganancia de punto, falta de
contraste, suciedad, etc.
8.1. FLUJO DE OPERACIONES.

Dichas especificaciones corresponden a la facilidad de manipulación y productividad en
el montaje, la tolerancia que el proveedor ofrece en el espesor del producto, la correcta
adhesión tanto a la manga como a la base del clisé, la eliminación de burbujas de aire
al presionar el clisé sobre la cinta, y la cinta sobre la manga, el comportamiento en
prensa al determinar qué sucede con la capacidad de rebote o resiliencia en corridas
largas, así como el desempeño de la espuma con la presión y sobre-presión cuando el
producto imprime diferentes tipos de diseños o de impresión (verificando la deflexión de
fuerza compresiva), la frecuencia para generar manchas por levantamiento de bordes
de clisé, las condiciones propias de mantener consistencia en impresión y en registros
existentes y, obviamente, las evaluaciones en el proceso de desmontaje donde se
deben prevenir rupturas y elongaciones en los fotopolímeros, así como también
garantizar la productividad en realizar este desmontaje.
8.2. PROCEDIMIENTO.
Las variables mencionadas deben ser evaluadas cuantitativamente, haciendo el registro
correspondiente que permita determinar la efectividad y el desempeño del producto,
indicadores que serán determinantes para la selección del producto más adecuado en
el proceso de montaje. No es lo mismo imprimir papel o cartón que cualquier tipo de
plástico ya que este tiene que ver con el tipo de sustrato, tinta y demás características
con el impreso. El tipo de secado el tratamiento que se le da previo a la impresión y
durante el mismo son muy importantes para el proceso.
ARTES GRÁFICAS 62

- La muestra a obtener no es lo mismo con respecto al papel o cartón ya que el plástico
en ocasiones tiene una base de impresión previa y esto influye en el color deseado.
- Es muy importante que el operador de la máquina con toda su experiencia llegue al
color deseado por el cliente.
- La muestra guía o patrón es importante que tenga una ficha técnica si es un impreso
anterior sino elaborar un patrón de color para futuros trabajos.
8.4. CONTROL DE CALIDAD DE ENVASES DE PLÁSTICO.

Ignatius Manning, dice que de forma manual o mediante equipos automáticos de
inspección, el control de calidad es un paso esencial en cualquier proceso de fabricación
de etiquetas.
Según los investigadores, cuando los humanos desarrollan tareas de inspección su

desempeño se ve disminuido con el paso del tiempo. En consecuencia, cuando la
inspección es realizada de forma manual, siempre puede haber errores. Los adelantos
en la inspección automatizada posibilitan alcanzar total perfección y mayor
productividad que con las inspecciones manuales. Inclusive, con un sistema
automatizado se puede asegurar una inspección del 100%.
Dadas las grandes probabilidades de errores y la poca capacidad de procesamiento, el

control manual no es la forma más eficiente de eliminar defectos. Cuando el control de
calidad está totalmente automatizado y acoplado al control del proceso como parte de
una solución de gran escala, permite que las impresoras de banda angosta tengan una
forma totalmente nueva de monitorear la calidad del producto antes, durante y después
del proceso de producción. Este método para alcanzar una inspección del 100% se
llama un enfoque global de producción que aplica controles de procesos y de calidad
automatizados en cada paso de la producción, con el fin de fabricar etiquetas de la
manera más eficiente en términos de costos. En el momento en que una compañía se
compromete con un programa administrativo para el control del proceso de la calidad
total, incrementa su productividad y gana ventajas competitivas usando equipos
automatizados de inspección para poner cada paso del proceso de acabado e impresión
bajo un lente. Cada paso se inspecciona con precisión y es así que los controles de
calidad y proceso están presentes desde el momento en que la información es recibida
del cliente hasta el embarque de la producción. Una vez se ha implementado el Control
ARTES GRÁFICAS 63
del Proceso y la Calidad Total (TQPC), el primer beneficio es el ahorro de tiempo y

dinero. Debido a que la inspección está integrada en cada paso de la producción, el uso
de TQPC evita tener que reprocesar trabajos de producción después de encontrar
productos defectuosos. Con el TQPC en funcionamiento, en cada tarea de producción
se obtienen etiquetas de una calidad consistente.
Esto significa que se reduce el desperdicio generado por producciones defectuosas,

mientras que la productividad y las ganancias crecen. La compañía se vuelve más
competitiva debido a la reducción en el costo de producción.
Otros beneficios no son tan obvios, pero se manifiestan a largo plazo. La relación con
los clientes se mejora con el TQPC, ya que los despachos cuentan con calidad
garantizada. Ya no se perderán clientes por problemas de calidad e incluso, llegarán
nuevos compradores porque la reputación de la compañía crece debido a los altos
márgenes de calidad. Estos beneficios están fuera del alcance con las inspecciones
manuales. Cuando el control de calidad no es automatizado, nunca se estará seguro de
que unas pocas etiquetas defectuosas no van a pasarse por alto por falta de inspección.
Siempre existe la posibilidad de que los clientes no se sientan satisfechos con una
compañía después de encontrar defectos que los inspectores han dejado pasar.
Ya que los humanos tienen una capacidad limitada en la precisión y la productividad, es

muy poco lo que se puede hacer para detectar defectos con una impresora de banda
angosta no automatizada. Al poner en funcionamiento equipos de inspección
automatizada a cada paso de la producción y combinando el control de calidad y
proceso, las impresoras pueden llevar la productividad a otro nivel.
Las sofisticadas máquinas de inspección que hacen posible el TQPC también pueden
atenuar la diferencia entre control de calidad y control de proceso ya que una máquina
puede en ocasiones hacer ambas cosas el control de calidad y el control de proceso no
siempre se excluyen o se incluyen mutuamente. La diferencia entre control de calidad y
control de proceso es importante. Durante el control de proceso, los defectos generados
en el producto se descubren y el proceso de fabricación se corrige antes de que el
problema se convierta lo suficientemente grave para crear productos que deban ser
rechazados. A diferencia de este tipo de inspección, la cual se hace en medio de la
producción, el control de calidad cumple su papel en los pasos finales de la producción,
después de que una cierta cantidad de productos rechazados ya ha sido producida.
Los gerentes de calidad deben evaluar los rechazos y tratar de determinar qué sale mal
y en qué paso del proceso de manufactura. Si la raíz del problema está en los primeros
pasos de la producción, entonces se debe hacer un trabajo dispendioso para rastrear y
encontrar la causa. Una compañía no opera con la eficiencia con que podría hacerlo si
el control de calidad es usado solo en los pasos finales de la producción. La flexografía
debe gran parte de su crecimiento a las grandes superficies y supermercados.
Los productos y sus envases están en continua evolución estética y funcional. A veces,
el primer impulso que nos mueve a los consumidores a la compra de un producto u otro
es el “impacto visual” que nos produce un envase de calidad. Esto los fabricantes lo
ARTES GRÁFICAS 64
saben y por eso tratan de “vestir” sus productos con envases atractivos, de colores ricos
y brillantes que impacten a los ojos de los consumidores y le den valor añadido al
producto.
8.5 MEDICION DE PARAMETROS Y CONTROLES ESPECIFICOS DE ENVASES DE

PLASTICO.
En la mayoría de los casos, o bien por una falta de tiempo o incluso a veces por
desconocimiento, no se analiza correctamente el problema y finalmente se acaba
diciendo "la culpa es de las planchas” o "esta tinta no es buena” cuando en realidad lo
que está ocurriendo es que no se ha controlado correctamente el proceso "no lo
tenemos estandarizado”. Nos hemos parado a pensar en algún momento porqué hay
impresores que sacan los trabajos a la primera y otros no.
En tal sentido mencionamos los siguientes parámetros a controlar:

- Control del Color. Con el apoyo de un densitómetro ver la densidad del color de la
tinta.
- Control del Secado. Esto es muy importante para continuar con el proceso industrial.
- Control de la cantidad del tiraje. Hay que considerar la demasía en el tiraje.
Por eso cada nuevo trabajo que ha de ser impreso supone un nuevo reto, los clientes
exigen más detalle, diseños más complicados y más que nunca exigen consistencia y
continuidad durante todo el proceso de impresión.
Para alcanzar dichos parámetros de calidad y poder así satisfacer estas expectativas,
es fundamental conocer y controlar todas y cada una de las variables que intervienen
en todo el proceso, desde la pre impresión hasta la impresión y el acabado final del
producto.
Pero no nos engañemos, obtener una buena calidad de impresión es un cosa (que
incluso a veces puede resultar fácil) lo difícil es hacerlo de forma repetitiva y cotidiana,
sin sorpresas ni altibajos, por eso en la práctica no son muchos los impresores que
puedan cumplir con estos objetivos de una forma constante ¿y cómo se puede conseguir
ambas cosas?... sólo hay una manera, siguiendo una metodología de trabajo y
estandarizando el proceso.
ARTES GRÁFICAS 65
ARTES GRÁFICAS 66

4 Verificar planchas flexografícas a usar(reducción, flexo,lineatuDensitómetro
10 Verificar y ajustar la tensión del material o soporte Tijeras
11 Seleccionar y verificar rodillo anilox Lapicero
12 Controlar ganancia de punto de impresión
13 Regular densidad de la tinta Cinta para pegar
14 Fijar Troquel en cilindro
DENOMINACIÓN
Imprime etiquetas autoadhesivas HT:T3
PRODUCCION GRAFICA Tiempo: HOJA:1/1
ARTES GRÁFICAS 67
TAREA 3. IMPRIME ETIQUETAS AUTOADHESIVAS.

Las operaciones del 1 al 13 ya se explicaron en la primera y segunda tarea.
14 OPERACIÓN: FIJAR TROQUEL EN CILINDRO.
1er Paso Montar matriz de troquel en el cilindro.
2do Paso. Verificar cuchillas y dobladores que estén bien fijados en el cilindro de
troquel.
ARTES GRÁFICAS 68
HOJA DE INFORMACION TECNOLOGICA 3.
1. ENVASES DE MATERIAL FLEXIBLES.
De acuerdo con el Ing. Eduardo Barberena (Peruplast). Los alimentos han sido
envasados o empacados en muy diversas maneras desde hace miles de años. Sin duda
lo primero que el hombre aprendió a envasar fue el agua, y lentamente esta práctica se
extendió a otros productos porque los mantenía limpios, secos, no se contaminaban con
otros elementos, hacía fácil el transporte e impedía que los insectos u otros animales
los consumieran. La experiencia también enseñó que el envasado ayudaba a preservar
los alimentos al protegerlos de agentes ambientales dañinos como el agua, el aire o la
luz. Hasta comienzos de este siglo, los envases de alimentos eran esencialmente rígidos
(frascos, latas, bidones, barriles); y se fabricaban básicamente apelando al uso de
metales (predominantemente acero) y vidrio.
Aunque habían existido varias experiencias exitosas de envasado de caramelos y

golosinas en papel y foil de estaño, la técnica del envase flexible todavía no había
demostrado su potencial para llevar un producto al mercado de manera segura y
además atractiva al consumidor.
Es en 1911 que puede considerarse que nace la industria de los envases flexibles.
Simultáneamente en Francia y en Alemania se desarrolla el proceso de fabricación de
una lámina de celulosa regenerada: el conocido CELOFAN.
1.1. ENVASES FLEXIBLES: REQUISITOS Y PROPIEDADES.

Los envases flexibles deben cumplir una misión fundamental: preservar el producto en
su interior desde el momento en que es envasado, durante el transporte,
almacenamiento, distribución y exhibición, hasta el momento en que es abierto por el
consumidor. Muchas de las propiedades deseables obtenibles de los envases flexibles
están íntimamente relacionadas con las propiedades de los plásticos.
Desde el punto de vista de sus aplicaciones a los empaques, vamos a ver algunas
propiedades importantes y por qué son significativas:
ARTES GRÁFICAS 69
- Resistencia mecánica a la tracción: Esta propiedad frecuentemente determina la

cantidad material plástico que se necesita para formar la pared de un envase.
- Resistencia mecánica a la perforación: Muchos productos envasados tienen
aristas cortantes y puntas agudas; por ejemplo galletas, fideos, bocaditos.
El material de envase debe ser mecánicamente resistente al efecto destructivo de
estas formas características de ciertos productos envasados, cediendo elásticamente
ante el efecto de perforación, sin romperse ni deformarse.
- Resistencia mecánica a bajas temperaturas: Una gran parte de alimentos
envasados tienen que mantenerse refrigerados, cuando no congelados, para llegar
en óptimas condiciones de preservación al consumidor.
- Barrera: Una de las funciones primarias de un convertidor es la de proveer envases
con las bajas permeabilidades posibles a los gases y vapores, al oxígeno, a la luz, a
los aromas.
- Sellabilidad: Todos los empaques flexibles deben ser cerrados de alguna manera, y
la gran mayoría lo son por termosellado. Este es un proceso en el cual una de las
capas que componen el conseguir su fusión y luego es mantenida en contacto con la
superficie opuesta, de similar constitución, hasta que las dos capas solidifiquen
formando una única capa.
- Imprimibilidad: El uso del envase para promocionar y describir al producto es una
muy importante herramienta de mercadeo. Los gráficos, el texto, la disposición de las
figuras en el envase, tienen que estar reproducidos de manera muy precisa y
atractiva.
- Versatilidad de fabricación: Todos los plásticos de uso corriente pueden ser
convertidos en películas delgadas, fuertes y transparentes. Durabilidad Como el
vidrio, los plásticos no se oxidan y son inertes al ataque de la gran mayoría de
agentes ambientales comunes, con excepción de los rayos ultravioleta. Costo Por
último, y no menos importante, tenemos el costo del envase, que es en muchos casos
el factor que decide entre un tipo de envase y otro.
1.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ENVASES FLEXIBLES.

La fabricación de un envase flexible consta de pocas o varias etapas de conversión,
según sea la complejidad del envase. Vamos a ver algunas de las operaciones básicas
de conversión:
- Extrusión: El proceso de extrusión es utilizado para fabricar láminas y hojas de

materiales termoplásticos.
- Coextrusión: Proceso en el cual varias capas de resinas plásticas son extruidas
simultáneamente formando una sola lámina.
- Laminación: En este proceso en este proceso, un substrato es adherido a otro
mediante aplicación de adhesivos.
Impresión: En este proceso, se aplican las tintas al material de empaque, en una
manera controlada y según un cierto patrón.
- Procesos especiales. Son procesos usados en ciertas aplicaciones. El parafinado
por ejemplo, se utiliza para recubrir con cera o mezclas de ceras y plastificantes
(Hotmelts) la superficie de papeles o laminados de papel como uno de los
componentes.
ARTES GRÁFICAS 70
1.3. ESTRUCTURA DE UN ENVASE FLEXIBLE.

Estructuras monocapa. Estructuras multicapa.
1.4. TIPOS DE ENVASES FLEXIBLES

- Envases de tres sellos.
- Envases de cuatro sellos.
- Envases estables.
- Envases termoformados.
- El PVDC es también sustituido por EVOH. Usualmente los envases son
termoformados y se utilizan bandejas de resinas plásticas expandidas (poliestireno,
por ejemplo). Las carnes procesadas incluyen las salchichas, embutidos, carnes
curadas y carnes ahumadas. La barrera al oxígeno debe ser la suficiente para
garantizar la vida útil deseada. Los embutidos son productos de rápida salida que
rara vez requieren de vidas útiles de más de 60 días. Se utiliza de manera muy
extendida el envasado al vacío o con atmósfera modificada y con láminas de alta
barrera al oxígeno. El empaque sofisticado de verduras y vegetales frescos se hallan
todavía en etapa de experimentación, básicamente porque los procesos de
maduración y putrefacción son bastante complejos y necesitan ser entendidos
completamente antes de diseñar empaques para estas aplicaciones.
Como estos productos “respiran” en su mayoría, se han hecho intentos de envasarlos

con atmósferas modificadas, ricas en CO2 y pobres en O2, con láminas permeables
al oxígeno de tal manera que se cree un equilibrio entre el oxígeno consumido por la
respiración del producto y el oxígeno que ingresa por permeación hacia adentro del
envase. Son técnicas sofisticadas que necesitan todavía de muchas pruebas.
Actualmente el envasado de algunos de estos productos (zanahorias y manzanas)
se realiza en bolsas de polietileno, microperforadas para permitir la respiración del
producto.
- Envase flexible para el sector de snacks. Según Carles Rodríguez, en la actualidad

el envase flexible de fondo estable es ideal para el sector snacks debido a que se
diferencia mejor, es más estable y almacenable.
ARTES GRÁFICAS 71
En este tipo de productos es muy importante el envase utilizado y su diseño atractivo

para atraer la atención del consumidor. El envase flexible tipo stand up o fondo
estable, se impone cada vez más en el sector de snacks principalmente por el
atractivo de su forma que le permite diferentes siluetas y diseños. El producto
colocado en la estantería se diferencia mejor de sus competidores, y la estabilidad
del envase y su perfil superior plano facilitan el almacenamiento en la despensa del
cliente final, motivo por el cual los consumidores optan cada vez más por adquirir
marcas de snacks con este tipo de packaging. Para la seguridad y la conservación
de este tipo de productos en condiciones óptimas es necesario realizar el llenado en
un equipo que disponga de un sistema de dosificación adecuado para que el
envasado ofrezca total garantía. La posibilidad de tratar el producto en atmósfera
controlada a través de la inyección de nitrógeno para la eliminación del oxígeno
residual, proporcionará la máxima calidad y conservación, sin alterar su sabor y
textura por ablandamientos o enranciamientos.
Por norma general la dosificación de este tipo de producto suele ser mediante
pesadora tipo multicabezal gracias a la precisión a la hora de buscar la combinación
idónea para obtener el peso exacto. Una vez que el producto se ha descargado desde
la pesadora, los embudos intermedios disponen de varios puntos desde los que se
inyecta gas mientras el producto se introduce dentro del envase, facilitando así el
pre-mezclado. Seguidamente otro embudo actúa para proporcionar mayor obertura
de la bolsa y facilitar la descarga, a la vez que se inyecta nitrógeno en el interior para
evacuar el oxígeno residual.
Paso previo a la estación de sellado y cierre de la bolsa, tenemos la zona de estirado

donde se realiza un importante barrido de gas para que el oxígeno residual sea el
mínimo posible y el producto mantenga las mejores propiedades. El tipo del film a
utilizar para el envasado de snacks suele tener como recomendado una composición
de multicapas, con grosor en micras adecuado. Como ejemplo, y en el caso de una
bolsa de pequeña capacidad para contener galletas saladas para consumo rápido, la
suma del film complejo de dos capas no debería ser inferior a 60 micras de grosor.
Cuando el tamaño de la bolsa es de mayor volumen o peso, y es previsible que su

contenido se consuma en varias veces, es recomendable disponer de un sistema de
auto cierre (Zipper) para conservar al máximo las propiedades del producto una vez
abierta la bolsa.
- Envases de PET, flexibles, ligeros y 100% reciclables. Los envases PET están
cada día más de moda en el mundo del packaging. El PET es un material plástico
llamado tereftalato de polietileno que es un sustituto perfecto del envase de cristal
tradicional gracias a todas las propiedades que presenta.
Un material respetuoso con el medio ambiente. En este sentido, el PET es un material

sumamente responsable con el medio ambiente, ya que además de ser 100%
reciclable, la ligereza del material contribuye a disminuir las emisiones de
contaminantes emitidos durante el transporte.
ARTES GRÁFICAS 72
ARTES GRÁFICAS 73
2. ETIQUETAS TERMOENCOGIBLES / AUTOADHERIBLES.
Es una película transparente termoencogible que ha sido estirada y orientada durante

el proceso de elaboración, la cual tiene la propiedad de encogerse con la aplicación del
calor; la orientación mejora la resistencia a la tensión, la resistencia al impacto, la
claridad, transparencia y la flexibilidad a unas temperaturas bajas. Tiene la facilidad de
adaptarse a envases plásticos y vidrios con curvas o formas innovadoras.
Cuando el envase se cubre con una etiqueta termoencogible, está adquiriendo un brillo
y una transparencia que hace resaltar el producto. Cuando se empaca con películas
termoencogibles se puede eliminar materiales más costosos tales como papel kraft,
cartón, autoadhesivos. Cubrimiento total del envase, al tener 360º de cubrimiento
permite colocar gran cantidad de información, decoración completa del empaque.
Excelente resistencia al agua, a los productos químicos y al medio ambiente (humedad)

Impresión sencilla y full policromía. Aumento de imagen, presencia de marca y permite
diferenciación sobre productos de la competencia.
2.1. APLICACIONES Y RECOMENDACIONES DE USO.

Es primordial recordar que el PVC por tener propiedades de termoencogimiento requiere
un almacenamiento libre de fuentes de calor o de exposición directa a los rayos solares.
El material debe estar siempre cubierto ya que este se encarga de estática fácilmente y
esto atrae partículas de polvo que dificultan la impresión.
Las etiquetas no deben ir en contacto directo con los alimentos, puesto que no es una
bolsa, sino un vestido para el recipiente.
En las tendencias y utilidades en impresión de película termoencogible, Según Jimmy

Vainstein, Scott Williams, Franziska Frey. Los clientes de los impresores de etiquetas
quieren innovar en sus productos con mangas termoencogibles.
ARTES GRÁFICAS 74
Las etiquetas termoencogibles han inundado los mercados alrededor del mundo.
Muchos fabricantes se están pasando de las etiquetas autoadhesivas a diseños
creativos en mangas termoencogibles. Si usted es un impresor de etiquetas, lo más
seguro es que haya recibido muchas llamadas de sus clientes preguntándole, "¿Cuáles
son las etiquetas termoencogibles?, y ¿"en dónde puedo adquirirlas?".
Frente a esta situación usted puede hacer dos cosas: Compartir sus clientes con un
impresor de etiquetas termoencogibles, o tratar de permanecer competitivo
proveyéndole usted mismo una solución en termoencogibles. Imprimir etiquetas
termoencogibles no es una tarea fácil. Los convertidores tienen que lidiar con la
sensibilidad térmica de los sustratos que se encogen para obtener resultados de
impresión apropiados. Un incremento en la temperatura o en el volumen de aire caliente
de los secadores puede resultar en un encogimiento prematuro del material durante la
impresión. Por otro lado, debido a que las etiquetas termoencogibles son impresas
usando sustratos de película, y al no haber absorción en el proceso de secado cuando
se imprime con tintas base agua, una falta de calor de los secadores de la prensa puede
resultar en problemas relacionados con el secado, como blocaje y repinte.
Debido a ello, los principiantes en este campo deben decidir si invertir o no en nuevas
prensas, que son especialmente diseñadas para esta clase de aplicación.
Los fabricantes promueven prensas con poderosos secadores equipados con sistemas
de rodillos enfriadores especialmente diseñados para balancear el calor de la banda.
Adicionalmente, también recomiendan un tratamiento corona para aumentar la tensión
superficial de los sustratos y así lograr una adhesión apropiada de tinta durante la
ARTES GRÁFICAS 75
impresión. Una prensa ideal como esta requerirá una inversión de por lo menos US$ 1
millón de dólares. A pesar de toda la ayuda que una prensa costosa puede dar, el utilizar
una combinación apropiada de velocidad de prensa y de dispositivos de secado puede
también permitir obtener resultados aceptables.
Se realizaron estudios cuyo principal objetivo fue establecer una velocidad de prensa
óptima que produjera muestras de etiquetas termoencogibles aceptables.
En otras palabras, la meta fue establecer si una compañía de impresión podría estar en
capacidad para imprimir etiquetas termoencogibles aceptables usando su propio equipo
flexo convencional, y si lo era, qué tan rápido podría operarse esta prensa antes de
encontrarse con algún problema relacionado con la tinta o el sustrato.
Para lograr el objetivo de la investigación, se programaron en el Laboratorio de

Aplicaciones de Impresión del Rochester Institute of Technology, RIT, un conjunto de
corridas de impresión. A fin de determinar si una corrida de impresión es "aceptable",
fue necesario monitorear variables relacionadas con el sustrato, su desempeño y
secado de la tinta. Los impresores experimentados han encontrado problemas cuando
los secadores de calor han hecho que se presente encogimiento en el sustrato durante
la corrida de impresión. Esto es causado por una serie de configuraciones entre el
secador (temperatura del aire, longitud del secador, velocidad y flujo de aire) y la
velocidad de la prensa (intervalos de tiempo de reposo).
Aplicar excesivo calor al sustrato puede encoger el material en la prensa. Al mismo

tiempo, velocidades de corrida bajas pueden permitir una innecesaria exposición
prolongada del sustrato a los secadores de calor, permitiendo así que este se
distorsione. Para entender el comportamiento del material durante la corrida de
impresión se diseñó, en un formulario de prensa, un objetivo simple en la prueba de
encogimiento para monitorear las variables relacionadas con el encogimiento del
sustrato. El objetivo de termoencogimiento consistía en una malla patrón compuesta por
una serie de cuadrados de 5 mm. Algunas líneas de la malla fueron dibujadas con un
mayor espesor para permitir mejor visibilidad.
Si el sustrato se encogía durante la corrida de impresión, la malla mostraría una

distorsión no deseada.
3. TINTAS UV PARA FLEXOGRAFIA.
Compuestas por pigmentos, oligómeros, aditivos, monómeros y fotoiniciadores. Se

utilizan, básicamente, para la impresión de etiquetas, cajas y aplicación de barnices de
alto brillo. Las tintas UV son especialmente utilizadas en flexografía para la impresión
de materias plásticas y complejos metálicos debido a su característica de poseer un
secado instantáneo convirtiendo las tintas líquidas en un sólido, evitando así problemas
como el repintado y proporcionando mayores resistencias físicas y químicas.
ARTES GRÁFICAS 76
Las tintas Flexo UV se puede utilizar en:
- Materiales autoadhesivos (papel y sustratos fílmicos).

- Cartón.
- Entradas / etiquetas / placas.
- Etiquetas retráctiles.
- Etiquetas envolventes
Como en todo proceso de impresión, en la vida real, se requieren ayudas, o en el caso
de impresión de productos correctores durante el proceso de impresión tales como:
- Disolvente de alargamiento normal (diluyente): sirve para mantener la viscosidad de

la tinta pero debe ser recomendado por el fabricante para asegurarse de su
compatibilidad. La velocidad de evaporación es similar a la de la tinta.
- Retardante: Sirve para retardar la velocidad de secado de la tinta.
- Acelerante: Como su nombre lo indica, sirve para acelerar el secado de la tinta.
- Barniz alargador: Rebaja la intensidad de color y se puede añadir en cualquier
porcentaje.
Su formulación en tintas curadas por radiación es: diluyentes reactivos hasta 30%,
monómero de acrilato, aditivos 5%, pre-polímero de acrilato 55%, pigmento 20%-25%.
Esta composición se mantiene tanto en base húmeda como en base seca. Una clase de
tintas, con mayor importancia cada día, son las denominadas genéricamente de curado
por radiación U.V. En estas tintas se emplean resinas líquidas reactivas, de bajo peso
molecular, capaces de experimentar una foto-reacción por absorción de luz U.V. No
requieren la presencia de disolventes para alcanzar la viscosidad precisa en los diversos
sistemas de impresión y, además, representa una ventaja respecto a su impacto
medioambiental, seguridad de almacenamiento y migración potencial después de
impresas.
Por consiguiente, se trata de productos líquidos, 100% no-volátiles, que se irradian

inmediatamente después de aplicadas con energía ultravioleta (U.V.) o bombardeo
electrónico (E.B.) para formar, de manera instantánea, un film de tinta sólida. Los
soportes impresos con tinta U.V. una vez han salido de la máquina pueden ser ya
manejados hasta su acabado final sin problema alguno. Por otra parte las resinas que
se emplean en tintas U.V. proporcionan en el producto acabado con mayor nivel de brillo
y resistencia a la abrasión que las estándar.
Las tintas de curado por radiación U.V. se emplean en diferentes procesos de impresión
ARTES GRÁFICAS 77
Las tintas UV, reciben su nombre por vía del tipo de secado, “ultravioleta”. Aunque se
piense que sea una técnica milenaria, la reacción de secado de las tintas a través de la
luz ultra violeta, no es muy antigua. Su composición se forma con resinas especiales,
generalmente son derivados de acrílicos de alta viscosidad que reaccionan cuando
están expuestos a estos tipos de radiaciones. Una vez expuestas a las radiaciones de
luz, las tintas UV, producen una reacción química llamada “polimerización”, la cual hace
que el líquido de transforme en una capa sólida y uniforme. Este proceso, se crea
gracias a las lámparas especiales que componen los equipos de impresión (las
lámparas UV).
Las tintas UV, nos ofrecen resultados válidos, como cualquier otro tipo de tinta. El único
inconveniente, es que hay que tomar ciertas precauciones, para que los componentes
no nos provoquen daños físicos, o nos den resultados inesperados. Siguiendo estas
simples reglas básicas, todo irá genial.
- Evita que las tintas queden expuestas directamente a la luz de tubos fluorescentes,
que estén en proximidad de las lámparas UV, provocando un secado irregular.
- Por la misma razón anterior, hay que evitar la exposición a la luz del sol.
- La vida útil de las tintas, no es de larga duración.
ARTES GRÁFICAS 78
- No es posible utilizar rodillos de poliuretano.

- Es aconsejable, que los materiales de impresión, no sean susceptibles a la
deformación por ondulación.
- Se requiere el uso de algunos cauchos especiales para este tipo de tintas.
- Utiliza planchas polimetálicas, son las que mejor se adaptan a su uso.
- Trata de emplear la cantidad de agua mínima necesaria. Las tintas U.V. absorben
más agua que cualquier otro tipo de tinta.
- Mantén el equipo siempre en perfecto estado, con condiciones ambientales
requeridas por el fabricante y realiza limpiezas constantes, para que todo funcione
correctamente y no tener problemas de impresión.
A tener en cuenta el principal efecto, que puede causar un mal uso las tintas UV, es
la irritación cutánea. Trata de minimizar el contacto con este tipo di tintas y, en el caso
de que tengas contacto directo, lávate rápido las manos con jabón protector.
Cuidado con los disolventes, que son completamente diferentes de los usados con tintas
convencionales. Estos químicos, también pueden producir esta acción irritante, y con
mayor intensidad, gracias a su poder desengrasante de los aceites protectores de la
piel. En norma general, hay que tener en cuenta las mismas precauciones para todas
las tintas presentes en el mercado, ya que son compuestos químicos (en mayor o menor
medida) perjudiciales para nuestra salud.
- Evita el contacto directo con la piel.

- Utilizar guantes protectores para su manipulado.
- Lávate inmediatamente las manos con agua y jabón, en caso de contacto.
- Protege las tintas de trabajadores inexpertos.
- Ten siempre alejado los contenedores de ojos y boca.
La técnica de empleo de un tipo de tintas que secan mediante la acción de radiaciones

ultravioleta es relativamente moderna. Dicha variedad recibe el nombre de “tintas UV”
proveniente de la denominación de estas radiaciones. La citada técnica se basa en la
utilización de resinas especiales para la fabricación de estas tintas UV. Generalmente
se trata de derivados acrílicos de alta viscosidad. Estas resinas tienen la propiedad de
polimerizarse formando una película sólida, gracias a la reacción química que se
produce en las mismas cuando son sometidas a la acción de los rayos ultravioleta,
emitidos por lámparas especiales.
Los resultados obtenidos con las tintas UV son perfectamente equiparables a los que
pueden conseguirse utilizando tintas convencionales.
ARTES GRÁFICAS 79
3.1. RECOMENDACIONES CON TINTAS UV.

Como ya se ha indicado, se consiguen resultados iguales a los obtenidos con tintas
convencionales. No obstante hay que tomar con ellas algunas precauciones como son:
- Evitar que queden expuestas directamente a la acción de tubos fluorescentes que
emiten una luz próxima a la ultravioleta y podrían provocar su secado.
- Por la misma razón, evitar la exposición a la luz del sol que emite este tipo de luz.
- Su vida útil no es muy larga.
- No pueden usarse rodillos de poliuretano con ellas.
- Es importante que la superficie de las mantillas usadas no sea susceptible de
ablandamiento. Se obtienen buenos resultados con el tipo butílico.
- Requieren el uso de cauchos especiales para estas tintas.
- Las planchas que mejor se adaptan a su uso son las polimetálicas.
- Emplear una cantidad mínima de agua ya que las tintas UV absorben más agua que
las convencionales.
- El uso de tintas UV requiere tomarse muy en serio la necesidad de una limpieza
profunda de la máquina. Si esta viene de trabajar con tintas convencionales aún hay
que extremarla más pues la más mínima cantidad de estas últimas puede causar
problemas en la impresión.
El principal efecto que puede producir una utilización inadecuada de las tintas UV es la
irritación de la piel pero solo en caso de contacto con ellas muy prolongado. Los
disolventes que son distintos de los usados para tintas convencionales también pueden
producir esta acción irritante, aun en mayor grado que las tintas debido a su poder
desengrasante de los aceites protectores de la piel. En general hay que tomar las
mismas precauciones de manejo que con las tintas convencionales, como son: Evitar
contacto con la piel, utilizar guantes de goma, en caso de contacto lavarse con agua y
jabón, etc.
3.2. CLASIFICACION
Lo clasificamos de acuerdo a:
- TIEMPO DE SECADO: se hace un estirado sobre diferentes tipos de sustratos, ya

sea con Espátula, el Quick Peek o con un Equipo IGT; se toma el tiempo que demora
en cada uno de los sustratos.
- VALOR DE DENSIDAD: usando los estirados previos se pueden tomar medidas
densitométricas, y compararlas lote a lote.
- VALORES COLORIMETRICOS: se toman las mediciones y se comparan lote a lote,
o con los valores suministrados por el proveedor.
- EVAPORACIÓN, Una vez impresa la tinta su estado ideal es sólido, una forma de
lograrlo es mediante la separación del remanente líquido, esto es logrado en sistemas
como la Flexografía con incremento de temperatura del impreso el cual evapora los
solventes.
- RADIACIÓN, Cuando un secado instantáneo (menor a 1 seg.) es requerido, pueden
ser por Ultravioleta o Bombardeo de Electrones.
- Existen otros tipos de secado que pueden ser incluso combinaciones de los
anteriores como el caso de las tintas offset para papeles recubiertos, donde se
realizan simultáneamente el proceso mixto de penetración y polimerización.
ARTES GRÁFICAS 80
3.3. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS.

Se puede aplicar a una gran variedad de materiales, con un curado muy rápido, poco
olor y menos problemas de salud y medio ambiente que las tintas de base solvente. Se
mencionan las siguientes propiedades:
- Bajo olor.
- Alta densidad de color con un muy buen lapso.
- Buena estabilidad de prensa.
- Alta velocidad de impresión.
- Fácil mantenimiento y limpieza.
- Parcialmente basado en materias primas renovables.
- Excelente adhesión a una variedad de sustratos.
- Reología excelente, reducida formación de espuma.
- Ganancia mínima de puntos.
- Cumplimiento de las últimas normativas REACH.
- Gran rendimiento en sustratos absorbentes
Con la reciente introducción de las lámparas UV-LED, el proceso está ampliando su

espectro de aplicaciones, sobre todo en el ámbito industrial. Las tintas necesitan para
su curado lámparas que generan luz ultravioleta usadas para el secado de tintas son de
arco en vapor de mercurio y media presión, con cristal de cuarzo. Trabajan a alto voltaje.
Van equipadas de unos reflectores que concentran la radiación en una estrecha franja
en la superficie de la hoja a secar. Generan un calor considerable que hay que eliminar
con un sistema de refrigeración con objeto de asegurar la duración de las lámparas, sus
alojamientos y la maquina donde van montadas. También van dotadas de un blindaje
de protección para asegurar que las personas no pueden estar sometidas a su luz.
Cualquier individuo que trabaje con un equipo de secado por ultravioleta debe estar bien
formado técnicamente para no correr ningún peligro. Este peligro se centra en los ojos
y en la piel desnuda ya que las radiaciones no pueden atravesar las protecciones
metálicas, cristal o ropa. En el caso del ojo sería como mirar directamente una soldadura
eléctrica y sobre la piel el efecto es el mismo que las quemaduras del sol.
La acción de la luz ultravioleta en el aire produce ozono. Por ello sobre la superficie de
cuarzo de estas lámparas se genera este gas, que es peligroso a partir de unos niveles
elevados. Por ello estas lámparas van dotadas de potentes extractores de aire para
asegurar que nunca se llegue a estos niveles.
Se resumen las siguientes características para el curado de tintas UV:
- Para curado UV. La tinta de curado UV resulta atractiva para los impresores por sus
propiedades de secado casi instantáneo, además de su capacidad de adherirse a
una amplia gama de papeles y plásticos. Asimismo, goza de cualidades muy
atractivas desde el punto de vista medioambiental, sobre todo su ausencia de emisión
de Componentes Orgánicos Volátiles (COV). La tinta se mantiene líquida
(técnicamente es un monómero) hasta que se expone a la luz UV, cuando sus
ARTES GRÁFICAS 81
moléculas empiezan a entrelazarse para formar un polímero, un sólido. Eso significa

que la tinta es líquida cuando se encuentra en los cabezales de impresión, evitando
los riesgos de obstrucción, pero una vez se imprime sobre el soporte, se puede fijar
rápidamente sin necesidad de aplicar revestimientos superficiales especiales ni
secado térmico.
Dado que la tinta no contiene solventes volátiles, evita los problemas ambientales de
los Componentes Orgánicos Volátiles (COV), cada vez más sujetos a restricciones
legales. No obstante, las tintas UV requieren un manejo cuidadoso antes del curado:
el contacto con la piel u otras membranas puede producir alergia en los operarios,
mientras que el olor que emiten durante el curado debe ser extraído y filtrado. El
contacto con el operario se puede evitar empleando contenedores y cartuchos de
tinta especialmente diseñados. Después del curado, las tintas UV son insolubles, por
lo que es posible imprimir múltiples capas para crear imágenes con volumen o
textura, o caracteres Braille.
- El problema del haluro de metal. Originalmente, para el curado de las tintas UV se

empleaban lámparas de haluro de metal (HM). Sin embargo, éstas consumen mucha
energía e irradian mucho calor, son difíciles de encender o apagar rápidamente y es
complicado variar la intensidad de la luz. Su precio es elevado y su vida útil es corta.
Consumen menos energía y se pueden encender y apagar de forma casi instantánea.
Además, no se calientan tanto como las lámparas HM, por lo que permiten imprimir
sobre muchos más materiales sensibles al calor, sin distorsión. Originalmente, se
temía que los UV-LED de baja potencia no serían adecuados para el curado de tinta.
Sin embargo, el desarrollo posterior de dos tecnologías clave permitió fabricar

impresoras UV-LED comercialmente viables. La primera de ellas fue la aparición de
diodos electroluminiscentes UV de alta potencia. La segunda fue la formulación de
tintas de alta sensibilidad, adaptadas para responder a la longitud de onda de dichos
UV-LED. En sus inicios, la potencia máxima por UV-LED era de entre apenas unos
milivatios (mW) y unas pocas docenas de mW. La potencia actual es de docenas de
vatios o más en ambientes con aire acondicionado con el módulo UV-LED, en el que
se instalan varios chips. La longitud de onda de absorción de la tinta UV fabricada
para la lámpara HM es distinta de la longitud de onda que emiten las unidades UV-
LED. La fabricación de tintas adaptadas a las emisiones UV-LED permitió curar
completamente la tinta empleando unos 100-300mJ/cm2 de energía luminosa.
- Bajo consumo de energía. La unidad UV-LED consume unos 60W de electricidad

para las lámparas, más otros 20W adicionales para el ventilador y el circuito de
control de salida.
Así, el consumo de energía total de la unidad UV-LED es de unos 80W. La emisión

total de energía luminosa UV de la unidad es de unos 10W. En comparación, el
consumo total de la lámpara HM convencional es de unos 1,2KW/lámpara. Solo
comparando el sistema de exposición, el consumo energético de la lámpara HM es
unas 15 veces superior al del sistema de curado UV-LED. Sin embargo, dado que
ARTES GRÁFICAS 82
las unidades UV-LED se pueden encender o apagar de forma casi instantánea, los
impresores solo tienen que encenderlas durante el ciclo de impresión.
Una vez se ha apagado una lámpara HM, ésta no se puede volver a encender hasta
que se haya enfriado por completo, por lo que suele dejarse siempre en
funcionamiento mientras la impresora está en uso. Con un índice de funcionamiento
del 50%, una lámpara HM consume un promedio de 30 veces más electricidad que
una lámpara UV-LED. En realidad, las impresoras basadas en sistemas HM y UV-
LED comparten elementos como los motores, la electrónica de control y el suministro
de tinta. Por ese motivo, la diferencia real en el consumo eléctrico de la impresora en
su conjunto sería menor. Aun así, una impresora con una lámpara HM consume entre
tres y diez veces más electricidad que una con UV-LED.
- Miniaturización. El uso de UD-LED como fuente de luz para el curado implica una
reducción del tamaño total de la impresora frente al volumen de un equipo con
lámparas HM, ya que apenas se requiere refrigeración o ventilación y la fuente de
alimentación puede ser más pequeña.
- Larga vida útil. La vida útil de una lámpara HM suele rondar las 1.000 horas (hasta
que alcanza un 30% de reducción de luz). Si la lámpara funciona 8 horas diarias,
tendrá que ser sustituida en 125 días (unos 6 meses suponiendo 20 días de
funcionamiento al mes). La vida útil de un solo chip con UV-LED es de 10.000 –
15.000 horas, en función de la disipación del calor. Si una unidad UVLED funciona 8
horas al día, con 10.000 horas de vida útil, duraría 1.250 días (unos 5 años,
calculando 250 días laborables por año). Puesto que las unidades UV-LED se apagan
cuando no se imprime, la vida útil real sería mayor. La mayoría de unidades UV-LED
no necesitarían ser sustituidas durante toda la vida útil de la impresora.
- Intensidad de la luz ajustable. Dentro del tubo de descarga de una lámpara HM, la
corriente eléctrica debe mantenerse por encima de un valor fijo para mantener la
descarga. Esto limita el control sobre la regulación de la luz. Dado que las impresoras
de inyección de tinta pueden variar la velocidad de dos a cuatro veces, es
aconsejable disponer de algún tipo de regulador para mantener un curado constante,
independientemente del modo de impresión. Con la tecnología UV-LED, el volumen
de luz se puede controlar constantemente entre cero y la potencia máxima de salida,
ya sea variando la corriente o pulsando los LED individuales selectivamente. Por ese
motivo, siempre se dispone de la intensidad adecuada.
- Sin sobrecalentamiento de materiales. La superficie de cristal de la lámpara HM

alcanza temperaturas muy elevadas. No solo emite luz UV, sino también luz visible,
luz infrarroja y radiación infrarroja lejana, hasta el punto de que ciertos materiales
pueden sobrecalentarse y sufrir distorsión.
Con la tecnología UV-LED, la temperatura del chip UV-LED apenas aumenta, por lo
que el material no se calienta. Además, solo emite luz UV, con un pico de 365-390nm.
Las impresoras UV-LED pueden manejar numerosos materiales que serían
vulnerables al calor que emiten las lámparas HM.
ARTES GRÁFICAS 83
- Sin ozono. La tecnología UV-LED no contiene luces UV con componentes de

longitud de onda corta de menos de 280nm correspondientes a UV-C, causantes de
la generación de ozono. En consecuencia, la tecnología UV-LED no genera ozono.
Por ello, no es necesario preparar ningún tipo de ventilación especial para eliminar el
ozono.
CONCLUSIÓN.
En los últimos años, la producción en masa ha reducido el elevado coste original de las
unidades UV-LED. Actualmente, la tecnología UV-LED no solo es superior a las
lámparas HM, sino que su coste también es inferior. Gracias a sus muchas ventajas, el
uso de los sistemas UV-LED está destinado a aumentar dentro del sector.
4. GUÍAS DE REGISTRO DE ETIQUETAS AUTOADHESIVAS.
Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario registrar el tiraje. Para ello se
realizan ciertas marcas llamadas de registro. Siempre en los trabajos de artes gráficas
destinados a imprenta que llevan más de un color, se usan unas marcas pequeñas (en
forma de rayas y cruces finas) que sirven para casar las distintas pasadas de tinta (ya
sea en fotolitos, pruebas, planchas o impresos finales) y comprobar que el trabajo está
perfectamente registrado (es decir: Casado) en todas sus tintas.
Las marcas de registro sirven para ver el registro de un documento. Cualquier desajuste
en la superposición de los colores se observa perfectamente en esas marcas (también
llamadas "cruces de registro").
En la imagen apreciamos las diferentes guías de registro.
ARTES GRÁFICAS 84
5. TRASLAPE O SOBREIMPRESIÓN.
También es conocido como overprint. De la traducción literal de la palabra overprint:

sobreimprimir, el funcionamiento de esta herramienta: overprint se refiere a permitir o
no, que dos objetos que se encuentran superpuestos, se mezclen al imprimirse. La
secuencia de impresión en primera instancia está determinada por:
- Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo.
- En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de imagen,
etc.).
- En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir.
Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el

secado y el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado
de viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), sin son colores superpuestos
o no, si la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos
los casos. Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y
mantenerlo en el tiempo es fundamental para la repetibilidad.
Explicando un poco más ampliamente, si tenemos un objeto en primer plano sobre un

fondo y seleccionamos la función de overprint, el objeto del primer plano no será calado
en el fondo, permitiendo así que se mezclen las tintas; por el contrario, si la función
overprint no está activada, el elemento del primer plano se calará en el fondo,
provocando que no se mezclen las tintas, lo que dificultaría lograr un buen registro. Se
debe tomar en cuenta que la función overprint interactúa únicamente con el elemento
que está debajo, por ello podemos recomendar la sobreimpresión de tintas para textos
de color obscuro menores de 12 puntos, que se imprimirán sobre un fondo claro.
Esta tarea debe indicarse antes de imprimir, pero debe especificarse a pre prensa y así
evitaremos que el impresor tenga problemas cuando realice el registro.
El overprint es recomendable en impresiones con tintas opacas como puede ser en

flexografía, se debe tener mucho cuidado al usarlo.
ARTES GRÁFICAS 85
5.1. FUNCIONES EN LA IMPRESIÓN.

Se plantean las siguientes funciones:
- Realizar una sobreimpresión entre la unión de colores.
- Considerar cuándo aplicar o no el trapping y esto depende en gran parte, de la
posición y relación tonal de los colores. Una mala decisión de cómo aplicarlo
provocaría que los objetos se distorsionarán, aumentando o disminuyendo su
tamaño.
- El color claro debe traslapar al oscuro independientemente de su posición, es decir
si esta al fondo como elemento en primer plano. Por ejemplo, si tenemos un objeto
de color negro sobre un fondo claro debemos traslapar al objeto con el color del
fondo. Por otro lado si tenemos un elemento de color amarillo debemos traslapar en
fondo con el color amarillo del objeto.
Su aplicación será dependiendo del elemento en relación con el fondo, por ejemplo: si
se compone sólo de un contorno sin relleno, se creará un ancho extra en ambos lados
del mismo, lo que permitirá el traslape y sólo la línea calará el fondo cuando sólo tiene
relleno se creará un marco extra alrededor del mismo, el cual permitirá el traslape un
objeto de color con línea de contorno, el ancho extra que se traslapa, se crea alrededor
del contorno. Se crea un ancho extra que en realidad es un marco independiente con
porcentaje del color del objeto o línea que permite el trapping.
Programas como Illustrator y FreeHand cuentan con el filtro de “trap” que despliega una
ventana de opciones donde podemos indicar cuál será el grosor de traslape, el
porcentaje de color que utilizará para éste y la condición según la relación tonal de los
elementos.
5.2. RECURSOS PARA REALIZAR TRAPPING.

Los programas aplican el grosor de la línea empezando por el centro de la misma; por
ejemplo, un ancho de línea de un punto se extenderá desde su centro hacia ambos
lados 0.5 puntos. Esto nos permite realizar un trapping con la función overprint, al
añadirle una línea al objeto, ocasionando que la mitad del grosor de la línea,
ocasionando que la mitad del grosor de la línea traslape ambos objetos.
No debemos pasar por alto que para trabajar con un texto que está sobre un fondo,
primero debemos convertirlo a trazo o path y considerar la relación tonal que guarda con
el fondo, para manipular su contorno. Normalmente el trapping se usa sobre textos en
un rango que va desde 0.25 hasta 1.5 puntos, dependiendo del tamaño del texto, pero
recordemos consultar con el impresor los requisitos de trapping que dependerán de la
exactitud de registro de sus prensas. Estos son sólo algunos de los aspectos que el
ARTES GRÁFICAS 86
diseñador debe considerar antes de emprender un proyecto, previa comunicación con

servicios gráficos y con el impresor para evitar demoras e imprecisiones que resten
calidad al trabajo.
6. TROQUELADO.
Se utiliza para flexografía en la fabricación de cajas troqueladas. Los troqueles son muy
esenciales en el proceso de troquelado para la fabricación de embalajes. Existen dos
tipos de troquelado: plano y rotativo
El troquelado en la flexografía es la técnica que está logrando una alta calidad.
6.1. PROCESO Y CUIDADOS.

Siguiendo los dos métodos conocidos se aplica el troquelado de la plancha.
ARTES GRÁFICAS 87
- Troquelado plano: Existen troqueladoras planas de última generación, algunas de

las cuales cuentan con rompedor de paquetes y apilador automático. Formatos
máximos son de: 1700 x 1300 mm. y mínimos de 520 x 720 mm. Estas troqueladoras
son capaces de fabricar envases y embalajes complejos partiendo de la plancha de
cartón ondulado impresa o no y por medio del troquel. Ofrece gran precisión de corte
al ser un troquel plano que se aplica perpendicularmente sobre la plancha.
- Troquelado rotativo: Este tipo de troqueladora rotativa tiene una capacidad para
ranurar y troquelar en formatos máximo de 2450 x 3600 mm. y mínimo de 420 x 430
mm. Fabrica cajas de grandes dimensiones.
7. REGISTRO DE FOTOPOLIMERO EN MÁQUINA.
Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas
condiciones de registro, orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de máquina.
La flexografía debe gran parte de su crecimiento a las grandes superficies y
supermercados. Los productos y sus envases están en continua evolución estética y
funcional. A veces, el primer impulso que nos mueve a los consumidores a la compra
de un producto u otro es el “impacto visual” que nos produce un envase de calidad. Esto
los fabricantes lo saben y por eso tratan de registrar bien sus impresos y con ello lograr
que sus productos sean envases atractivos, de colores ricos y brillantes que impacten
a los ojos de los consumidores y le den valor añadido al producto.
Por eso cada nuevo trabajo que ha de ser impreso supone un nuevo reto, los clientes
exigen más detalle, diseños más complicados y más que nunca exigen consistencia y
continuidad durante todo el proceso de impresión. Para alcanzar dichos parámetros de
calidad y poder así satisfacer estas expectativas, es fundamental conocer y controlar
todas y cada una de las variables que intervienen en todo el proceso, desde la pre
impresión hasta la impresión y el acabado final del producto.
Pero no nos engañemos obtener una buena calidad de impresión es un cosa (que
incluso a veces puede resultar fácil) lo difícil es hacerlo de forma repetitiva y cotidiana,
ARTES GRÁFICAS 88
sin sorpresas ni altibajos, por eso en la práctica no son muchos los impresores que
puedan cumplir con estos objetivos de una forma constante ¿y cómo se puede conseguir
ambas cosas?... sólo hay una manera, siguiendo una metodología de trabajo y
estandarizando el proceso.
Ronnie Scogin, manifiesta que un montaje preciso de las planchas tiene efectos en el
registro y en la eficiencia durante la impresión.
Un factor que puede tener impacto sobre el rápido funcionamiento de la prensa es la

precisión con que se monten las planchas. Una plancha que no se monte
apropiadamente puede ocasionar problemas de registro, contratiempos durante la
impresión y enormes desperdicios de ese valioso producto: El tiempo de la prensa.
El montaje de las plancha ha evolucionado mucho en los últimos 15-20 años. Los días
de las planchas de caucho que se montaban ópticamente han dado paso a los
micropuntos, a las cámaras 10X y a la planchas de fotopolímero. Algunos
procedimientos se aplican tanto para las planchas de caucho montadas ópticamente
como a las planchas de polímero que se montan con tecnologías de micro puntos y
video.
Cuando se montan planchas utilizando el sistema óptico. Es esencial un registro preciso

de la plancha y entre una plancha y la otra. Lo mismo se aplica cuando se emplean los
micropuntos y las cámaras. Si no se montan en paralelo, la plancha quedará entonces
en ángulo. Para al propósito de esta discusión, se asume que los cilindros de impresión
tienen muñones reales y que las mangas no presentan cortes ni melladuras.
También es útil pintar la parte reversa de la plancha donde se ubican las marcas de
registro o los micropuntos. Esto añadirá contraste a la plancha, facilitando la
visualización de las marcas de registro en el monitor de video y ayudará a asegurar un
montaje y un registro precisos.
ARTES GRÁFICAS 89
7.1. SISTEMA DE REGISTRO.

Sistema de control de registro WFC
- Control de registro en línea. Actúe antes del error de registro. S 6100 es el único
sistema de control de registro que mide las variaciones en la elongación y tensión de
la banda antes de que se produzca un error de registro y realiza correcciones
preventivas incluso si no se están detectando errores.
- Control de registro integrado. Su integración en una línea mejora todas las
funciones de la máquina de imprimir: mecánicas, eléctricas y electrónicas. Las
correcciones se realizan de forma rápida y precisa mientras las paradas de la
máquina y los desperdicios se reducen al mínimo. El resultado es la máxima
ARTES GRÁFICAS 90
productividad y la óptima calidad del producto final. El sistema se integra totalmente

tanto en todas las líneas nuevas como en las ya existentes.
7.2. EFICIENCIA OPERATIVA DEL REGISTRO.
El sistema de control de registro garantiza la calidad óptima del producto e importantes

ahorros de desperdicios.
- Control de registro de impresión a conversión excepcionalmente preciso y rápido a

través de correcciones preventivas.
- Sencillo y fácil de utilizar con cambios rápidos de trabajo, lo que se traduce en ahorros
de tiempo y desperdicios.
- La exactitud del registro de impresión es independiente del número de unidades
controladas.
7.3. SISTEMAS DE VIDEO INSPECCIÓN.

Sistema de inspección automático para el control de proceso de impresión, asegurando
la calidad y el control del proceso. Tecnología de Visión avanzada (AVT) es el líder
mundial de sistemas de inspección automática en las aplicaciones web en el sector del
empaque, etiquetas, cajas plegables y en el sector de la impresión comercial. Una serie
de soluciones automatizadas para el sector del empaque, sobre la base de la plataforma
de control de proceso, la cual detecta automáticamente diferentes defectos en el
proceso de impresión. El abanico de opciones incluye la verificación del código de
barras, la medición del color y el control de presión. Detección automática de defectos
avanzada para el control de proceso de impresión.
PrintVision/Jupiter, inspecciona visualmente todo tipo de materiales impresos en la

prensa – incluyendo sustratos transparentes y flexibles utilizados en la industria del
empaque, detecta automáticamente imperfecciones como variaciones de color, rallas,
registro, manchas, velo y otros defectos.
- Avanzada plataforma de inspección automática para el control completo del proceso

de impresión.
- Identifica los defectos de impresión antes de que puedan ser vistos por el ojo
humano, y alertas de inmediato el operador de la prensa.
- Fácil de usar, interfaz intuitiva, la cámara es rápida para las funciones de navegación.
- Siete umbrales de control dedicados a la detentación especifica de defectos en la
impresión.
- Soporta todos los modelos y tipos de prensa.
- Soporta todos los tipos de sustratos.
- Amplia gama de paquetes de valor agregado.
- Soporte completo flujo de trabajo
Se logran los más altos beneficios:
- Reduce los residuos de impresión con la alerta temprana.

- Aumenta la productividad de la prensa y la utilización.
ARTES GRÁFICAS 91
- Reduce los niveles de rechazo al cliente.

- Fácil de usar y sin problemas integrado.
- Posibilidades de ampliación con varios módulos adicionales
Eficiente control de la prensa:
- Registro ajuste automático de registro para impresoras Flexo CI.

- Presco: ajuste automático de presión para impresoras Flexo CI.
- InterPro/AconPro: sofisticados protocolos de interfaz de comunicación de prensa.
PrintVision/Apollo II, garantía de calidad al 100% para aplicaciones en banda ancha,

detecta defectos tales como:
- Las variaciones de color.

- Registro deficiente.
- Rayas, salpicaduras, velo, error de impresión y más.
- El control del proceso y garantía de calidad de todo en un solo paquete.
- Alta resolución, avanzada tecnología de cámaras LCCD.
- Control de detección Flexible con 8 umbrales diferentes y la capacidad para crear,
guardar y carga perfiles de inspección.
- 100% de inspección de toda la banda, el 100% del tiempo.
ARTES GRÁFICAS 92
- Características especiales para la detección de defectos.

- Indicación en la línea de todo el material bien impreso.
- Reduce drásticamente los residuos de impresión debido a la alerta temprana.
- Evita la producción de continua con defectos, reduciendo el desperdicio.
- Garantiza a los clientes el 100% de la calidad del producto.
- Mejora la productividad de la máquina y la utilización.
- Ayuda a controlar y mejorar los procesos de producción.
- Proporciona gran reducción de los rechazos de los clientes.
- Errores de laminación típicos como falta de adhesivo, arrugas y burbujas.
PrintVision/Argus, una solución combinada para la detección del control de proceso de

impresión y la garantía de calidad al 100%. Es una combinación única de las tecnologías
de visión de estado del arte, que permite el más alto nivel de control de procesos en
línea y garantiza la calidad. Combinando tanto la matriz y tecnologías de análisis en
línea en un solo sistema. El operador tiene el control total y permite mejorar la calidad
de impresión en toda la producción.
Cuando se monta en cualquier máquina impresora, el sistema ofrece una detección de

defectos de impresión por búsqueda, notifica y registra diversos tipos de fallos tales
como variaciones de color, fracturas del fleje, velo, registro defectuoso, manchas,
salpicaduras, y muchos defectos más, hace el seguimiento para la eliminación aguas
abajo. Su único diseño flexible permite el alto rendimiento en operación sobre todo tipo
de sustrato
.
Presenta las siguientes características:
- Proporciona un completo control del proceso de impresión y garantía de Calidad.

- Identifica los defectos de impresión antes de que puedan ser detectados por el ojo
humano, y alerta inmediatamente al operador.
- Rastrea todos los defectos visibles para el ojo humano, emite alertas y las marca
para su posterior corrección.
- Fácil de usar, intuitiva interfaz.
- Soporta todos los tipos de prensas y sustratos.
- Soporta el flujo de trabajo de extremo a extremo.
- Ofrece una amplia gama de opciones de valor agregado.
Logra los siguientes beneficios:
ARTES GRÁFICAS 93
- Reduce drásticamente los costos de impresión y de producción de desperdicio.

- Previene la producción continua con defectos.
- Reduce los niveles de rechazo al cliente.
- Asegura una alta calidad de impresión
- Aumenta la productividad de la impresión y su utilización.
ARTES GRÁFICAS 94
8. PROCESO DE IMPRESION FLEXOGRÁFICA DE ETIQUETAS

AUTOADHESIVAS.
Hay diferentes modelos de entintados en la

impresión flexográfica sobre cartón ondulado
que se pueden reducir a dos grupos claramente
diferenciados:
En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de

la cubeta mediante una bomba y depositada
sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por
contacto a un cilindro tramado o anilox.
La superficie del cilindro anilox está gravada con

pequeños alvéolos que sirven para transportar la
tinta.
En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y separa los rodillos
de impresión cuando no la detecta. La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho
está ligada a la velocidad de la máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la
velocidad.
En este tipo de impresoras, la tinta es

aspirada de la cubeta mediante una
bomba de succión, que la conduce a la
cámara de rasquetas.
La rasqueta negativa se encarga de

limpiar el exceso de tinta del anilox; la
positiva tiene la misión de mantener la
tinta dentro de la cámara.
La tinta recircula continuamente de la

cámara al cubo de la tinta, siendo la
evaporación de aminas menor que en el
sistema de rodillo de caucho por haber
menor cantidad de tinta en contacto con
el aire.
ARTES GRÁFICAS 95
La capa de tinta en la impresión con

rasquetas es independiente de la
velocidad de la máquina.
Dado que el aporte queda reducido

al volumen del anilox y siendo
mucho mejor controlado, las tintas
son de mayor pigmentación que en
la impresión con rodillo de caucho y
las viscosidades de trabajo más
altas.
8.1. FLUJO DE OPERACIONES.

- Control y ajuste de Viscosidad: Como viscosidad entendemos propiedad que
tienen los líquidos de fluir más o menos fácilmente.
La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado
final del color, así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El
ajuste de viscosidad debe realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor,
dependiendo del tipo de trabajo a realizar y del tipo de entintado de que disponga la
máquina.
ARTES GRÁFICAS 96
El sistema de control de viscosidad más

utilizado en Flexo es medir el tiempo en
segundos que tarda en caer un volumen
determinado de tinta depositado en una
copa dotada de un orificio con un diámetro
determinado. La más utilizada en España
es la copa Ford No. 4.
El control de la viscosidad debe realizarse

con la tinta circulando por la impresora, ya
que el calentamiento de la tinta por el
movimiento, así como también la mayor o
menor presencia de restos de agua en la
impresora, influyen en la viscosidad final
de la tinta en máquina.
La temperatura de utilización influye de

una manera inversamente proporcional en
la viscosidad, como se puede ver en el
gráfico adjunto.
A medida que aumenta la temperatura,

obtenemos una menor viscosidad y
también se evaporan parte de los
solventes y aditivos, esto causará una
impresión con tonalidades desiguales a lo
largo de la tirada.
Por tanto, es muy importante controlar la

temperatura para mantener una viscosidad
homogénea durante la impresión.
Existen diferentes tipos de copas para medir

la viscosidad. Se adjunta una tabla en la que
se mencionan cuatro tipos de copa, así como
sus equivalencias, expresadas en su tiempo
de vaciado en segundos, a una temperatura
de 20o C:
Medición y control durante la tirada. Es muy difícil hacer una apreciación visual del
color. La sensibilidad individual de cada persona que observa y los elementos exteriores
ARTES GRÁFICAS 97
hacen que toda apreciación visual carezca de valor. Existen distintos aparatos que
permiten determinar estas variaciones y cuantificarlas, como los densitómetros o los
espectrofotómetros.
Utilización de los densitómetros.

El efecto de una imagen en policromía depende de los pigmentos de la tinta y, en cierta
medida, del espaciado entre los cuerpos de impresión.
El densitómetro de reflexión permite medir la densidad de una capa de color a partir de

un haz luminoso que traviesa diversos filtros. Cuando se efectúa una medición, la luz de
referencia es reflejada por la superficie del soporte impreso a través de la película de
tinta.
ARTES GRÁFICAS 98
El detector calcula el rango entre la luz incidente

total y la luz emitida a través del aparato. El
densitómetro puede medir sólo los colores
básicos amarillo, magenta, cyan y negro. Hay
otros aparatos que permiten calcular el
incremento de punto (ganancia) y definir el
porcentaje de una superficie recubierta por
puntos de trama.
Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un
papel en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control
o directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color
directamente.
Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los
densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores
básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores
tendrían que ser:
ARTES GRÁFICAS 99
8.2. PROCEDIMIENTO.
Cada vez más los impresores flexográficos son conscientes de la importancia que tiene
el implantar una serie de “NORMAS” y estándares que permitan medir y controlar el
proceso de impresión cuando se quiere imprimir trabajos de alta calidad. Cada vez más
deberemos ser menos artesanos y convertirnos en más industriales. No hace falta decir
que los resultados que se pueden obtener trabajando a ojo o sin análisis previo, nunca
serán tan buenos como los que se podrían obtener si damos los pasos correctos.
Por eso a veces cuando se pone un trabajo nuevo en máquina o incluso en trabajos
repetitivos nos damos cuenta que hay diferencias en relación con la muestra estándar,
colores subidos o distorsionados, excesiva ganancia de punto, falta de contraste,
suciedad, etc. (Porqué salen estas diferencias?, nos preguntamos… ¿Qué es lo que
está pasando?. En la mayoría de los casos, o bien por una falta de tiempo o incluso a
veces por desconocimiento, no se analiza correctamente el problema y finalmente se
acaba diciendo "la culpa es de las planchas” o "esta tinta no es buena” cuando en
realidad lo que está ocurriendo es que no se ha controlado correctamente el proceso
"no lo tenemos estandarizado”.
Nos hemos parado a pensar en algún momento porqué hay impresores que sacan los
trabajos a la primera y otros no… ¡No es un contrasentido que las nuevas tecnologías
ofrezcan cada vez más y mejores prestaciones, para que luego sean manejadas a ojo,
con prisas o de manera descontrolada!... Nos planteamos las siguientes preguntas:
¿Se imprimió un test de calibración de máquina?

Para hacer una correcta separación de color, el reproductor necesita una completa
información acerca de una serie de parámetros como: anilox (lineatura, volumen,
ángulos de trama), densidad de las tintas de cuatricromía, ganancia de punto, contaste
de impresión, etc.
¿Se trabaja con este tipo de prueba y se revisa antes de grabar las planchas?
¿Se utiliza la mejor plancha para minimizar la ganancia de punto?

¿Qué tipo y espesor de plancha se está utilizando 2,84, 2,54, 1,70, 1,14 mm, analógica
o digital? El mejor tipo de plancha, que cada día tienes mayor presencia en los mercados
ARTES GRÁFICAS 100

de calidad por sus excelentes resultados es la plancha digital, delgada de 1,14 mm y de

alta dureza.
¿Los anilox seleccionados son los correctos y se mantienen limpios?

La lineatura de un rodillo anilox indica la cantidad de celdas o alveolos por centímetro
lineal, cuanto más alto sea el número más pequeños serán los alvéolos y se obtendrá
una mejor dosificación de la tinta. Para poder asegurar un correcto entintado el número
de celdas del anilox debe ser como mínimo cinco veces superior a la lineatura de la
plancha. Para la impresión de cuatricromías de alta calidad el ratio aconsejable es de 1-
7, de esta manera aseguramos un entintado correcto en mínimos del 1% de la trama.
¿Se controla la densidad de la tintas de cuatricromía?

En la impresión de cuatricromías la densidad de la tinta se establece para situar la
cantidad de color dentro de unos estándares adecuados y correctos. Si queremos
conseguir un contraste de impresión óptimo, los valores de densidad deberán
mantenerse durante toda la tirada dentro de los estándares establecidos, así como de
un trabajo a otro. Los defectos que pueden producirse al trabajar con las densidades
incorrectas o descompensadas cuando se imprime una cuatricromía son: aumento del
crecimiento del punto, reducción del contraste de impresión, trapping y colores
secundarios desviados, afectando directamente al balance de grises y por consiguiente
a la selección del color. Como guía general en la impresión de cuatricromías se
recomiendan las siguientes densidades: Amarillo 1,10-1,20, Magenta 1,20-1,30, Cyan
1,30-1,40 y Negro 1,40-1,50, +- 0,05.
¿Es correcta la densidad de la cinta adhesiva?

La densidad o dureza de la cinta adhesiva de doble cara utilizada en el montaje de las
planchas juega un importante papel en la calidad final de impresión. La densidad es uno
de los factores clave junto con el tipo y espesor de la plancha. Saber elegir las
densidades correctas para cada uno de los colores facilita el trabajo y da los resultados
que los clientes esperan. Como norma general se aconseja baja densidad o blanda
paras tramas, media densidad o semi para combinados de trama y sólidos en una misma
ARTES GRÁFICAS 101

plancha y alta densidad o duro para fondos. Incluso hay fabricantes de cintas adhesivas
que ofrecen hasta cinco densidades.
¿Se trabaja como mínimo con tres densidades y se coloca la densidad correcta
para cada uno de los colores en función de las características de cada plancha?
¿Para las comparaciones de color se utiliza una mesa con luz normalizada?
Bajo que fuente de luz se hacen las comprobaciones de color de la muestra impresa
con el estándar de referencia, ¿con luz de día, luz fluorescente o luz incandescente?
Para evitar problemas de metamerismo es aconsejable hacerlas en una mesa con

pantallas de luz normalizada. Una fuente de luz estándar de 6500º k (luz día) coincide
con la zona central de la gama de luz y constituye una luz blanca con equilibrio de color
y que no está desviada hacia un color más que hacia otro color.
¿Qué tipo de rasqueta dosificadora se está utilizando?

Muchos impresores en flexografía no le dan la importancia que realmente tiene la
rasqueta como componente del sistema dosificador de tinta. La rasqueta tiene como
misión eliminar los excedentes de tinta de la superficie del cilindro anilox, permitiendo
así una transferencia de tinta constante y uniforme sobre la superficie de la plancha.
Dicho así podría parecer que cualquier rasqueta con el solo requisito de ser de acero ya
puede cumplir perfectamente con su misión. Nada más lejos de la realidad.
Las propiedades o características del acero de las rasquetas influyen en su

comportamiento, incluso considerando el hecho de que la dureza de los materiales sean
parecidos, la estructura del carbono, su tamaño, cantidad y distribución, es decir su
microestructura es determinante para su comportamiento, desgaste y eficacia en su
labor de dosificar la tinta de la superficie del anilox.
La microestructura de los diferentes tipos de rasquetas existentes en el mercado tiene

un rango entre 60.000 y 350.000 partículas por milímetro cuadrado.
ARTES GRÁFICAS 102

¿De cuantas partículas es la rasqueta que se está utilizando?
¿Es correcto el contraste de impresión?

El contraste de impresión es la medida del detalle de las sombras y se basa en la
relación que hay entre el crecimiento del punto en el valor del 70% y la densidad de la
tinta del 100% o masa. Para una impresión flexo de calidad el valor del contraste de
impresión debe estar por encima del 30%. En una cuatricromía con un contraste de
impresión bajo se pierden muchos detalles y la imagen se aplana, llegando a juntarse
las sombras con las masas. Un contraste de impresión alto nos dará una cuatricromía
de calidad con “impacto” y con la sensación de profundidad en todos sus detalles.
¿Qué valores de contraste estamos obteniendo?...

Deben elaborarse cuidadosamente atendiendo a las necesidades reales de la empresa
y de sus clientes. Para ello, es conveniente acudir a las distintas recomendaciones y
estándares existentes que establecen aquellas pautas de trabajo y especificaciones
técnicas más convenientes. Si bien, en la mayoría de ocasiones será necesario un
estudio en profundidad del flujo de trabajo en la empresa, que permita personalizar y
desarrollar a medida los procesos y procedimientos técnicos necesarios.
El primer aspecto que debe ser considerado a la hora de implementar una normativa en
el flujo de trabajo es el estado en que se encuentra la máquina de impresión, ya que
existen aspectos de la máquina que influyen directamente en la impresión, por tanto
deben ser tenidos en cuenta y controlados adecuadamente.
ARTES GRÁFICAS 103

Por ese motivo, lo primero que se debe hacer para implementar controles operacionales
es tener la máquina en un estado óptimo de calibración. Pero no solo el buen estado de
la máquina es suficiente para garantizar una correcta impresión.
Siempre pasando por parámetros medibles seremos capaces de definir los estándares
propios de cada impresora. Se plantean los siguientes controles:
- Las densidades correctas.

- Ganancia de punto de impresión.
- El trapping y solapado adecuados, el orden de los colores.
- Referencias colorimétricas (en L*A*B*).
- Punto mínimo recomendable en plancha, etc.
- En la mayoría de los casos no sabemos si se logra el máximo espacio de color
aprovechable de nuestras máquinas de imprimir.
- En diferentes máquinas, un mismo trabajo da resultados diferentes a pesar de usar
las mismas las tintas y soportes.
- Muchos impresores tienden a rechazar instrumentos de medición y sólo confían en
su “ojo experto”. Esto se agrava cuando hay turnos de impresión. Cada impresor
tiene su criterio, con lo que el color de las impresiones depende de la persona que
está a cargo de la máquina en cada momento.
- No hay control de la colorimetría de las tintas en relación a su aporte, tanto si su
fabricación es interna como si depende de terceros. La famosa frase “la tinta siempre
está igual” no asegura que realmente sea así.
- Las rutinas de limpieza de los cilindros anilox y cambio de rasquetas son
imprescindibles, pero en muchos casos la presión del trabajo hace que no se cumplan
escrupulosamente. Se limpia cuando el trabajo lo permite.
Por eso la suma de estas incertidumbres y algunas otras, conllevan a desarrollar un

protocolo de mejora que nos permita ofrecer una solución global a nuestro proceso.
Por tanto, lograremos imprimir los trabajos con una calidad de impresión óptima si
tenemos un control exhaustivo de los parámetros de impresión.
9. CONTROL DE CALIDAD DE LA IMPRESIÓN.
Para mejorar la calidad del impreso y la productividad flexográfica se debe:
- Seleccionar adecuadamente la trama.

- Ver el volumen de los rodillos anilox.
- Tener rodillos anilox cerámicos grabados con láser.
- Lograr tramas altas con mayores volúmenes.
- Tener nuevas configuraciones de celda.
- Realizar grabados inversos.
- Revisar las celdas acanaladas.
ARTES GRÁFICAS 104

Los clásicos estándares han sido superados por ésta tecnología multi-impacto. Los
grandes avances tecnológicos brindan mejores recursos y ahora permiten variadas
combinaciones de tramado y volumen.
Las nuevas impresoras o prensas, utilizan sistemas anilox de cambio rápido, mediante
una tecnología de manga, pasaderas desmontables y prensas "high-board" de acceso
rápido.
Hoy los convertidores disponen de: anilox específicos, con una combinación de trama y
volumen, según los requerimientos de una aplicación particular.
Y las tendencias que se están presentando en estos mercados. Historiando un poco,

antes del advenimiento del anilox cerámico grabado con láser y de los sistemas de
cuchillas tangentes de compartimientos, las alternativas para la impresión de corrugado
eran muy simples. Si imprimía con un solo sistema de cuchillas, utilizaba un rodillo
grabado mecánicamente recubierto con cerámica de 140 Quad, de 13.700 millones de
micrones cúbicos (BCM por la sigla en inglés de Billion Cubic Microns).
Para un sistema de dos rodillos, el estándar era un anilox cromado grabado

mecánicamente de pirámide165 y12.4 BCM. La demanda de mejor calidad, obligo a los
grabadores de cilindros a desarrollar diferentes celdas mecánicas, a fin de liberar con
mayor eficiencia la tinta para imprimir un sólido denso, con una trama fina, que
permitiera imprimir una cantidad razonable de detalles.
Estas celdas grabadas a 26 y 90 grados del eje y con canales interconectados,

demostraron ser muy útiles en tramas de 180 hasta 220 y volúmenes de 10 a 12 BCM.
La era de las prensas de tres y cuatro colores, los sistemas de cámaras de cuchillas
tangentes y los sistemas de tinta de mayor solidez junto a los rodillos anilox cerámicos
ARTES GRÁFICAS 105

grabados con láser, se transformaron en técnicas habituales, con tramas de 250 líneas,
a un ángulo de 60 grados y con 72 BCM.
La trama de 250 líneas ofrecía la versatilidad que los convertidores de corrugado

estaban buscando.
Después de una amplia experimentación, fue aprobada por el Comité de Control Final
de Calidad de la FTA como la alternativa ideal para corrugado.
9.1. IMPRESIÓN FLEXO UV DE CALIDAD.

Thor Jondahl, dice conozca qué factores, además de la formulación química de la tinta,
se deben tener presentes para obtener una impresión exitosa con tintas y recubrimientos
UV. Cuando se imprime con tintas flexo y/o recubrimientos UV existen varios factores
cuya función es definitiva en el logro de las propiedades deseadas, aparte del aspecto
visual decorativo. El primero de ellos es la formulación química de la tinta.
En las tintas flexo UV se utilizan dos tipos principales de formulaciones químicas: las de
radicales libres (basados en acrilato) y las catiónicas (basadas en resina epoxídica).
Basta mencionar que si el costo constituye una preocupación, se escoge utilizar la tinta
de radicales libres. En algunos casos en que la adhesión al sustrato no se logra con un
producto basado en acrilato debido al encogimiento de la película con curado UV, un
sistema catiónico con las mismas condiciones de curado producirá mejores condiciones
de adhesión ya que el encogimiento de la película es menor. Dado que los sistemas de
radicales libres representan la mayoría de las ventas en el mercado de flexo UV, es
pertinente dedicar el resto del tema a esta formulación.
Existen otros factores importantes diversos, además de la formulación química, que se

deben tener presentes antes de la aplicación de los materiales y el acabado real del
trabajo de impresión. Esos factores son la tensión superficial y la energía superficial; el
ARTES GRÁFICAS 106

hinchamiento y penetración del sustrato; la temperatura de cristalización y el grado de

curado UV.
Tensión superficial y energía superficial. La demanda de tintas y revestimientos flexo
UV requiere que estos productos se apliquen a empaques tanto rígidos como flexibles.
En el caso de empaques rígidos como cartones y corrugados (el papel de seda
corresponde a esta misma categoría, por estar compuesto de material de celulosa), la
adhesión de la tinta y el revestimiento resultan menos problemáticos, debido a que el
sustrato presenta algo de porosidad para fijar la tinta o el revestimiento UV. Por el
contrario, los empaques flexibles incluyen varios tipos de sustratos plásticos no
absorbentes como HDPE, LDPE, PET, PS, nailon, PP y PVDC. Su utilización exige
ajustes en las tintas y revestimientos al humedecer la superficie del sustrato.
Un aspecto importante para lograr un humedecimiento correcto en la superficie del

sustrato de los empaques flexibles y mejorar las características de adhesión consiste en
combinar la tensión superficial de la tinta y/o revestimiento húmedo con la energía de la
superficie del sustrato. La tensión superficial es el parámetro más fundamental de tener
en cuenta al imprimir materiales plásticos. La mayoría de las películas plásticas
empiezan con una tensión superficial muy baja y, por lo regular, suelen recibir un
tratamiento (bien sea de corona, llama o plasma) para aumentar dicha tensión hasta
unas 40 dinas/cm o más. Los proveedores de sustratos suelen realizar este tratamiento,
pero los efectos no duran mucho tiempo. La mejor manera de asegurarles a los
impresores que la tensión superficial se encuentra dentro del intervalo aceptable en el
momento de imprimir es el tratamiento en línea.
El tratamiento de descarga corona (oxidante) es el método que se utiliza más

comúnmente. Se le puede emplear en diversos tipos de sustratos sin causarles daño a
los plásticos termosensibles. En plásticos más tolerantes se utiliza el tratamiento de
llama de gas. Junto con el tratamiento corona también se aplican tratamientos químicos
y con precursores. Para controlar la efectividad de estos tratamientos en la impresión
de plásticos resulta indispensable un kit de pruebas del nivel de dinas.
La tensión superficial de la tinta debe ser inferior a la del sustrato; de igual manera, la
tensión superficial del revestimiento debe ser menor que la de la tinta, a fin de permitir
un grado correcto de humedecimiento y adhesión entre las capas.
Quienes formulan las sustancias UV tienen la precaución de escoger ciertos tipos de

materias primas para ayudar a lograr niveles aceptables. Comparativamente, las
formulaciones a base de solventes están caracterizadas por bajas tensiones
superficiales y pueden humedecer fácilmente a la mayoría de los sustratos.
Por consiguiente, el tratamiento de sustratos resulta especialmente crucial cuando se

imprimen materiales con tintas UV.
Otros beneficios del control de la impresión UV Flexo de calidad son:
- Calidad de impresión confiable.

- Etiquetas de mayor calidad.
ARTES GRÁFICAS 107

- Productividad mejorada.
- Amigable con el medio ambiente.
- Tinta resistente para muchas aplicaciones.
- Fácil de manejar, el comportamiento del conducto buena tinta.
- Bajos niveles de existencias como la tinta es adecuada para la mayoría de tipos de
sustratos.
- Buena resistencia química.
- Materias primas 100% libre de solventes, COV y fáciles de usar.
9.2. AUTOMATIZACIÓN DE CALIDAD FLEXOGRAFICA BASADA EN LA NUBE.
Un gran estreno es la nueva plataforma de AVT, una solución de próxima generación

basada en la nube para la automatización del control de calidad y puntos de vista de
rendimiento en la producción. Con la plataforma iCenter, ahora las impresoras pueden
ofrecer a los propietarios de marcas de todo el mundo, productos de calidad constante,
así como los informes de producción que muestran estos estándares de calidad
intensificados. La plataforma ofrece soluciones para establecer estándares de calidad
en varios sitios web, auto analiza archivos PDF para su inspección, y extrae inteligencia
de negocio de la planta de producción con una conectividad permanente a MIS y a las
soluciones de pre impresión para flujos de trabajo automatizados y optimizados.
La naturaleza basada en la nube de la plataforma, permite a las impresoras gestionar

estándares de calidad y control de producción de instalaciones en todo el mundo,
garantizando la coherencia entre sitios tanto para la calidad como para el color. Las
rebobinadoras pueden correr a una velocidad superior y, mediante la selección de la
extracción de sólo defectos críticos, las paradas de la rebobinadora se pueden reducir
hasta en un 50 % mejorando enormemente la productividad. Además, la última versión
de AVT considerada como una configuración fuera de línea, proporciona normalización
de la calidad y acorta el tiempo de configuración. La solución estandariza los resultados
de inspección, reduciendo de este modo el “factor humano” en el proceso de inspección.
El resultado es una reducción de residuos y flujos de trabajo simplificados de
configuración, todos bajo los mismos estándares de calidad mundial.
10. SEGURIDAD EN LA SALA DE PRENSAS.
A lo largo de la trayectoria histórica de la Humanidad con la necesidad del hombre de

proveerse de los alimentos y los medios materiales para poder sobrevivir, surgen
actividades productivas que evolucionan de diversas formas, sin embargo el trabajo se
ha orientado cada vez más hacia la dominación y control de las fuerzas de la naturaleza
y a la producción de bienes de consumo y servicios que satisfagan las necesidades
anatómicas, fisiológicas, sociales, económicas, culturales, artísticas y mentales del
hombre.
Los operarios de las salas de prensa deben proceder según el principio básico que en
las salas de prensa se deben prevenir todos los accidentes. Casi 85% de la totalidad de
los accidentes es causado por actos inseguros, mientras que el otro 15% es ocasionado
ARTES GRÁFICAS 108

por condiciones inseguras. Por ejemplo, las sustancias químicas que no se manejan
adecuadamente pueden presentar riesgos. Para proteger tanto a los trabajadores.
Lista de verificación que cubre algunas de las precauciones más importantes de

seguridad en la sala de prensas. La seguridad se debe recalcar no solo alrededor de la
sala de la prensa misma sino también en la sala de prensas en general. A continuación
se presenta una lista de precauciones que convertirá la sala de prensa en un lugar de
trabajo más seguro:
- Nunca operar la prensa sin tener colocadas las guardas de los cilindros.
- No conectar en directo los micro interruptores que tienen las guardas y paran la
prensa cuando estas se levantan.
- Utilizar el método de avance lento/seguro/servicio.
- Hacer avanzar la prensa con cuidado en incrementos pequeños cuando están
montando planchas y mantillas.
- Siempre colocarle el “seguro” a la prensa cuando se esté trabajando en una parte
peligrosa de la misma.
- No usar ropa amplia, corbatas, collares, zapatos que dejen al descubierto los pies, ni
calzado que no ofrezca una protección adecuada a la caída de objetos al piso o a las
salpicaduras de productos químicos.
- Evitar el uso de trapos grandes en secciones más pequeñas.
- Quitarse los anillos para disminuir el riesgo de que se queden atrapados en los
mecanismos móviles. No usar relojes ni brazaletes.
- Usar anteojos de seguridad y guantes protectores cuando se manejen materiales
peligrosos.
- Entender e interpretar la Hoja de Datos sobre Seguridad de Materiales que debe
acompañar a cada producto químico que se adquiera.
- Entender los símbolos y rótulos que utiliza el Sistema de Identificación de Materiales
Peligrosos (HMIS).
- Familiarizarse con los procedimientos de emergencia de primeros auxilios
correspondientes a los productos químicos utilizados.
ARTES GRÁFICAS 109

11. LOS INCENDIOS.
Según Masdairi, un incendio es un fuego de grandes proporciones que se desarrolla sin

control, el cual puede presentarse de manera instantánea o gradual, pudiendo provocar
daños materiales, interrupción de los procesos de producción, pérdida de vidas
humanas y afectación al ambiente. El crecimiento demográfico, los procesos propios del
desarrollo en la industria, el uso cada vez más frecuente de sustancias inflamables
peligrosas y la falta de precauciones en su manejo, transporte y almacenamiento son
los principales factores que han propiciado un aumento significativo en la magnitud y
frecuencia de los incendios, particularmente en las ciudades donde se ubican grandes
complejos industriales, comerciales y de servicios.
Por el lugar donde se desarrollan, hay incendios urbanos y forestales. Los urbanos se
deben principalmente a cortocircuitos en instalaciones defectuosas, sobrecargas o falta
de mantenimiento en los sistemas eléctricos, fallas u operación inadecuada de aparatos
electrodomésticos; falta de precaución en el uso de velas, veladoras y anafres; manejo
inadecuado de sustancias peligrosas y otros errores humanos. Por el lugar donde se
producen, los incendios urbanos pueden ser domésticos, comerciales e industriales.
- Fuentes de Ignición: llamas, alambrado eléctrico, fumar, fuentes de calor y superficies

calientes, soldar y cortar materiales, fricción, chispas, reacciones químicas y
compresión de gases.
- Materiales Inflamables: madera, tela, plásticos, combustibles, pinturas, solventes,
líquidos para limpiar, líquidos hidráulicos.
- Riesgos Constructivos: puertas y/o portales, pasillos, techos falsos, sub-pisos, ductos
para tuberías, y alambrado eléctrico, escaleras, celdas y/o columnas verticales para
ascensores y/o ductos para tuberías, poleas y otros elementos.
- Riesgos para el Personal / Facilidad para escapar: distancia de una salida,
iluminación de la ruta de evacuación, cantidad e ubicación de las salidas, iluminación
de la ruta de evacuación, cantidad e ubicación de las salidas de emergencia,
señalización de las salidas, rutas de salida, puertas y vías de escape.
11.1. CUIDADOS EN EL CENTRO DE TRABAJO.

- Recuerde que generalmente por descuido se puede producir un incendio.
- Cumpla con las medidas de seguridad establecidas.
- Solicite que periódicamente revisen la instalación eléctrica.
- No sobrecargue los enchufes con demasiados aparatos; distribuya las cargas o
solicite la instalación de circuitos adicionales.
- No fume en zonas restringidas, ni dentro de los elevadores.
- Apague totalmente los cerillos y las colillas de los cigarros; no los arroje encendidos
al cesto de la basura.
- Evite la acumulación de basura.
- Conozca la ubicación de los extintores, equipo contra incendio y alarmas y aprenda
a utilizarlos.
- Identifique claramente las rutas de evacuación, las salidas de emergencia y los
puntos de revisión.
ARTES GRÁFICAS 110

- No obstaculice las salidas de emergencia, ni los lugares donde se encuentra el

equipo contra incendios.
- Encargue las revisiones y composturas eléctricas al técnico responsable; no las haga
usted mismo.
- Sugiera que se realicen ejercicios y simulacros de evacuación y participe
responsablemente en ellos.
- Solicite que se instalen detectores de humo.
- Pida información a la unidad de Protección Civil de su centro de trabajo sobre el plan
de emergencia en caso de incendio.
- Si quiere colaborar en el combate de un incendio, intégrese con anticipación a la
unidad de Protección Civil de su trabajo, en donde lo capacitarán.
- Antes de salir de su lugar de trabajo, cerciórese de que no haya colillas encendidas
y de que cafeteras, parrillas, ventiladores y otros aparatos eléctricos estén
desconectados.
11.2. TIPOS DE EXTINTORES.

Un incendio es una reacción química que requiere calor, oxígeno y material combustible.
Los extintores se diseñan según este principio y se diferencian para apagar incendios
de distintas categorías como son:
- Extintores de clase A: Se usan para apagar incendios de material combustible

ordinario como madera, papel, goma, varios tipos de plástico. Los extintores de clase
A pueden contener agua, “foam” o químicos secos.
- Extintores de clase B: Se aplican a incendios que involucran a líquidos, gases,
grasa u otro material que requiera la falta de oxígeno para controlar el incendio. El
contenido de dicho extintor puede ser “foam”, Halon y CO2, químicos secos multiuso.
- Extintores de clase C: Sirven para extinguir incendios que involucran a equipos
eléctricos y alambrado eléctrico donde la conductividad de la agente de extinción es
relevante. Por ejemplo, los extintores de contenido con soluciones en base de agua
no se pueden usar para apagar incendios eléctricos porque el agua sirve de
conductor para la electricidad y el usuario podría recibir una descarga eléctrica por
medio del agua.
- Extintores de clase D: Son especializados para atender a incendios que involucran
a metales combustibles como magnesium, titanium, zirconium, sodium y potassium.
11.3. UBICACIÓN DE LOS EXTINTORES.

Los extintores portátiles deberían distribuirse para que no haya que desplazarse más de
75 pies para incendios de clase A y clase D, y no más de 50 pies para incendios de
clase B.
Hay que colocar los extintores en el área del riesgo correspondiente pero no tan cerca
que podría ser afectado por el incendio o quedar fuera del alcance cuando más lo
necesite.
De ser posible, deberían instalarse en los pasillos de salida. Donde hay depósitos de
materiales combustibles el extintor debería estar justo afuera de la puerta de cada
ARTES GRÁFICAS 111

depósito pero nunca dentro del mismo. No deben haber obstrucciones cajas, equipos,
etc.- para alcanzará los extintores.
Deben estar instalados a una altura que evite que sean dañados por camiones, grúas,
procesos químicos, entre otros actividades. Tampoco deben ubicarse en salidas o
pasillos estrechos, donde podrían dificultar la evacuación o herir a alguien. Es necesario
señalizar la ubicación de los extintores y mantener la zona a su alrededor libre para
evitar confusión.
11.4. USO DE LOS EXTINTORES.

Cuando se descubra un incendio y todavía es pequeño, usted puede intentar usar el
extintor (si ha recibido la capacitación correspondiente):
- Primero, active la alarma de incendio.
- Segundo, intente apagar o controlar el incendio, asegurándose guardar siempre una
ruta de escape. El primer objetivo es prevenir heridas al personal.
- Agáchese para evitar calor y humo; y
- Apunte y descargue el extintor hacia la base del incendio.
11.5. EVACUACIÓN DEL ÁREA.

Toda persona que no tenga una tarea a ejecutar en el plan de emergencia debe salir
hacia las áreas designadas. Antes de salir, estas son las tareas que debe ejecutar el
personal:
- Detener toda actividad que se esté realizando en ese momento.
- Cortar la energía, apagar las luces etc. (es crucial cerrar el tanque de gas y controlar
cualquier sustancia peligrosa).
- Con calma, salir hacia el punto de encuentro fuera del edificio, apagando luces y
desconectando aparatos electrónicos al salir.
- Vaciar la planta física en dos minutos, vías la ruta previamente establecida. Los
empleados, funcionarios y visitantes deben mantenerse juntos en el punto de
encuentro para verificar que no falte nadie.
11.6. RECUPERACIÓN.
- Terminada la emergencia, se avisará a la administración sobre la ocurrencia del
siniestro.
- Verificar capacidad operativa y reanudar asistencia a la empresa, haciendo uso del
sistema de comunicación para informar al personal y a los funcionarios.
- Retomar intercomunicación.
- Formar brigadas de limpieza y asignar tareas o áreas específicas a cada grupo
(involucrar a los empleados si el caso amerita).
- En caso de que hubiese daños a la propiedad, gestionar la reclamación al seguro.
- Evaluar los daños materiales, en equipos y en instalaciones y preparar un informe de
las causas y medidas correctivas a tomar.
- Reponer los equipos contra incendios usados que se hayan gastado o que resultaron
averiados.
ARTES GRÁFICAS 112

12. POR QUÉ SE PRODUCEN LAS EXPLOSIONES.
Una explosión es una combustión muy rápida en la que se libera un gran volumen de
gases que al expandirse provocan una liberación violenta de energía produciendo un
incremento rápido de la presión con desprendimiento de calor, luz y gases.
- La pólvora negra está compuesta de nitrato de potasio (KNO3), carbón (C) y azufre
(S):
- El nitrato aporta el oxígeno para la combustión y forma N2: es por lo tanto el
comburente’.
- El carbón (con alto contenido en carbono) es el combustible y reacciona formando
CO2.
- El azufre regula la combustión y proporciona cierta compacidad a la mezcla,
generando además al arder SO2 y SO3.
Explosivos clásicos son también la nitrocelulosa y la nitroglicerina, compuestos

formados por reacción del ácido nítrico (HNO3) con los grupos alcohol (-OH) de la
celulosa y de la glicerina, respectivamente. Como la nitroglicerina era muy inestable y
provocaba por percusión explosiones accidentales,
Alfred Nobel (1833-1896), observó que al absorber nitroglicerina en tierra de diatomeas

se podía manejar con más seguridad, inventando así la dinamita. Las principales
aplicaciones pacíficas de los explosivos se encuentran en la minería y en las obras
públicas.
ARTES GRÁFICAS 113

EVALUACION
1. Qué tipos de soportes o sustratos para imprimir hay en flexografía.

2. Qué es un envase.
3. Qué es un embalaje.
4. Cómo se coloca una matriz para flexografía.
5. Qué es un adhesivo.
6. Cómo se realiza el control de calidad en flexografía.
7. Cómo se Imprime o se realiza el tiraje en flexografía.
8. Qué es un micrómetro.
9. Qué es un polímero.
10. Qué es rodillo anilox.
11. Mencione los tipos de envases plásticos.
12. Qué es Flexografía.
13. Cuál es la función de un rodillo anilox.
14. Cómo son las tintas para flexografía.
15. Cómo se limpian los sistemas de entintado en flexografía.
16. Cómo calibrar una máquina flexográfica.
17. Explique los tipos de plásticos.
18. Cómo se coloca una matriz para flexografía.
19. Cómo se realiza un desmontaje de clise.
20. Cómo preparamos la matriz para flexografía.
21. Qué es envase de material flexible.
22. Cómo son las tintas UV.
23. Qué cuidados debemos tener con la impresión de etiquetas.
ARTES GRÁFICAS 114

BIBLIOGRAFÍA
1. GARCÍA HORTAL, José A. (2007). Fibras papeleras. Barcelona. Ediciones UPC.

ISBN 978-84-8301-916-0.
2. Hunter, Dard (1978). Papermaking, The History and Technique of an Ancient Craft.
New York: Dover Publications. ISBN 0-486-23619-6.
3. Ronnie Scogin, Cómo montar las planchas en flexografía.
4. Shane Weber, Lineatura del rodillo y volumen de celda, determinantes del espesor
de la película de tinta.
5. Lajo Pérez, Rosina (1990). Léxico de arte. Madrid - España: Akal. p. 187. ISBN 978-
84-460-0924-5.
6. Omar E. Arias Martínez, Líder de servicio técnico para América Latina
7. Envase y embalaje de alimentos. Ginebra: CCI, 1999.
ARTES GRÁFICAS 115

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ARTES

Este manual, denominado Producción Gráfica en Impresión Flexográfica, comprende

En la actualidad, con el avance tecnológico en la producción gráfica tanto en su rapidez

Conforme lo indica el programa, los temas van avanzando de lo simple a lo complejo en

En este módulo básicamente se desarrollarán los procedimientos de impresión en

N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

PRODUCCIÓN GRÁFICA Tiempo: HOJA:1/1

TAREA 1 IMPRIME ENVASES DE PAPEL.

01 OPERACIÓN: REVISAR ORDEN DE TRABAJO.

4to Paso: Verificar aprobación de color a imprimir según OT.

02 OPERACIÓN: ANALIZAR PLANO Y MUESTRA FÍSICA PARA LA IMPOSICIÓN.

2do paso: Analizar muestra física según medidas y color.

03 OPERACIÓN.: SELECCIONAR Y PREPARAR CILINDROS PORTAPOLÍMEROS.

2do paso: Preparar cilindros portapolímeros, utilizando solventes y el adhesivo

04 OPERACIÓN: VERIFICAR PLANCHAS FLEXOGRÁFICAS A USAR (REDUCCIÓN

05 OPERACIÓN: VERIFICAR RELIEVE Y FIJAR FOTOPOLÍMERO EN CILINDRO.

2do paso: Fijar fotopolímero en cilindro con el adhesivo correctamente.

06 OPERACIÓN: PREPARAR MÁQUINA IMPRESORA.

2do. Paso: Hacer el empalme del material con cinta adhesiva.

5to. Paso: Acondicionar Entintado de Rodillos

7mo. Paso: Acondicionar salida del material.

07 OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL A IMPRIMIR.

08 OPERACIÓN: REALIZAR PRUEBA DE IMPRESIÓN.

09 OPERACIÓN: REALIZAR LA IMPRESIÓN Y CONTROL DE CALIDAD.

HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA 01.

1. TIPOS DE SOPORTES PARA FLEXOGRAFÍA.

1.1. ENVASES DE MATERIAL DIVERSO.

Así mismo se caracteriza por individualizar, dosificar, conservar, presentar y describir

Otra acepción lo señala como un sistema de protección fundamental de las mercancías

1.2. EMBALAJES DE MATERIAL DIVERSO.

Está conformado por materiales manufacturados a través de métodos aplicados,

- Posibilidad de contener el producto.

1.3. TIPOS DE MATERIALES EMPLEADOS.

- BOBINAS. Sistema de acondicionamiento de papel de gran longitud sobre un

Esta gran amplitud de utilización se debe, en gran medida, a la posibilidad de combinar

La principal fuente de celulosa para la fabricación de la pasta de papel utilizada en el

material y su utilización. Los cartones presentan una rigidez generalmente superior a la

El papel se clasifica, por lo tanto, en tres categorías:

2.1. DIFERENTES TIPOS DE PAPEL PARA ENVASES.

Papeles Kraft para sacos o bolsas de gran contenido.

2.2. PAPEL PARA ENVASE Y ENVOLTURA.

3.2. TIPOS DE MAQUINAS FLEXOGRÁFICAS.

- PRENSA CONVENCIONAL (TORRE). En la prensa convencional las estaciones de

Primero, es generalmente posible invertir la cinta de material para permitir que

La prensa convencional ha encontrado amplia aplicación y se ha usado para imprimir

extremadamente delgados. En estos casos la prensa convencional esta

La prensa flexográfica tipo convencional se presta muy bien a otras aplicaciones

- PRENSA DE TAMBOR CENTRAL. La prensa de cilindro de impresión central,

Puesto que la principal ventaja de la prensas de cilindro central es su habilidad para

La prensa más común es la de seis colores. También se encuentran muchas prensas

La primera prensa de seis colores uso un cilindro de impresión de 83” de diámetro.

Las prensas en línea se usan también para impresión de etiquetas normales y

Como en el caso de prensas convencionales, están prensas están limitadas a

La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados de un rollo, ya

3.3. COMPONENTES O ELEMENTOS.

- Los secadores entre tinteros (parrillas de secado), fundamentales para poder

4. TINTAS FLEXOGRÁFICAS PARA PAPEL.

El proceso implica la ruptura de los aglomerados pigmentarios en partículas de menor

4.1. TINTAS DE BASE AGUA.

Los alcalinizantes son los encargados de corregir los valores de pH de la tinta.

Son amoníaco y aminas tales como dimetiletanolamina, dietiletanolamina,

Compuestas por pigmentos, resinas, aditivos y disolventes, se utilizan para impresión

El barniz acrílico consiste en proteger la impresión durante su manipulación. A su vez,

El anilox, por medio de unos alvéolos o huecos de tamaño microscópico, formados