INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS DE FABRICACIÓN - INR-1023-2021A

ACTIVIDAD 1.T3 INVESTIGACION

Profesor: Lorena De Jesús Silva Juárez

Alumno: Katia Guadalupe Martínez
Fecha: 11 de marzo del 2021
TEMAS A INVESTIGAR

Desprendimiento de viruta por maquinado convencional.

Extrusión.

Forjado.

INTRODUCCION

En este trabajo les explicare un poco sobre tres tipos de formado Mecánico que son:
desprendimiento de viruta por maquinado convencional, extrusión y forjado ya que
son los números que corresponden a mi número de control.

Enfocándonos en ¿cómo funcionan?, ¿qué herramientas se utilizan? Y ¿sobre qué

materiales son aplicados? Estos serán las cuestiones a interés que serán
desarrolladas a lo largo de esta investigación, nos adentraremos en lo técnico y en
las fórmulas con las cuales podemos parametrizar cada uno de los tipos de formado,
pues es importante entender cómo se estructuran estos procesos (en términos de
en las técnicas que se dividen cada uno), y también sobre cuales aplican y sobre
cuales no aplican.
DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO CONVENCIONAL

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza.
Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el
amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o
el ultrasonido.

Taladro

La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller

metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede
avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa
de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace
la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en
metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo operaciones como roscado,
rimado, contra taladro, abocardado, mandrinado y refrentado.

Taladro de banco
OPERACIONES ESTÁNDAR

Taladrado.

Puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina

metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral
o helicoidal.

Avellanado

Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el

extremo de una operación.
Rimado

Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de

una perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de
corte con varios bordes de corte.

Mandrinado o torneado interior

Es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una

herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de
mandrinado.
El careado para tuercas o refrentado.

Es la operación de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroración para

proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.

Roscado

Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con una herramienta

de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola,
junto con aditamentos de roscado, cuando esta operación se realiza
mecánicamente con una máquina.
TORNEADO.

Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se

suele realizar en un torno.

Torno

Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno
no habría sido posible el gran avance industrial.

En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de

viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamaño
y número de piezas que han de elaborarse, así como por la calidad superficial
exigida en las mismas.

CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS.

a) Torno paralelo.
b) Torno vertical
c) Torno al aire
d) Torno semiautomático
e) Torno automático
f) Torno copiador
NOMENCLATURA DE LAS PARTES DE UN TORNO.

Principales componentes de un torno paralelo o de piso:

1. Botones de mando
2. Selector de avance
3. Cabezal
4. Engrane
5. Husillo del cabezal
6. Engranes reductores
7. Visor del lubricante
8. Cojinete del husillo
9. Chuck universal
10. Volante de carro transversal
11. Carro transversal
12. Luneta móvil (viajera).
13. Porta-herramientas simple
14. Base graduada
15. Carro longitudinal
16. Carro auxiliar
17. Indicador de carátula para roscado
18. Guía pusmática y bancada del carro principal
19. Luneta Fay
20. Cubierta exterior
21. Contar punto
22. Volante del contrapunto
23. Nivel de aceite
24. Tablero selector de avances y roscados
25. Motor
26. Palancas de embrague
27. Palanca
28. Volante del carro longitudinal
29. Palanca de avance automático transversal
30. Palanca de la tuerca dividida
31. Tablero
32. Barra para cilindrado
33. Tornillo principal
34. Colector de rebaba y aceite
35. Bomba de lubricación
36. Soporte de las barras

Torno paralelo

Es el más utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden

ejecutarse en él mismo, tales como:

1. Cilindrado o desbastado
2. Refrentado o careado
3. Cilindro cónico
4. Roscado
5. Taladrado.

Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (están montados
sobre un banco) y los tornos de piso.
Capacidad del torno

Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos.

1. Volteo. - es el diámetro máximo que puede tornearse.

2. La distancia entre puntos. - es la distancia entre el punto colocado en el orificio

del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal móvil.

FRESADO

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas

variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda de
herramientas especiales llamadas fresas.

Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples que tienen
sus ángulos particulares.

La combinación de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la

velocidad de corte.

Las máquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales también
pueden efectuarse trabajos de división, tallado de engranes, cuñeros y en general
todo tipo de fresado.

CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS:

La orientación del árbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el

tipo de fresadora. Las principales fresadoras son:
Fresadora horizontal. - recibe este nombre debido a que el eje del árbol principal es
paralelo a la superficie de la mesa.

Fresadora vertical. - en la cual el eje del árbol principal está en posición

perpendicular a la superficie de la mesa.

Fresadoras universales. - reciben dicho nombre debido a que el árbol porta fresa,
pueden inclinarse a cualquier ángulo con respecto a la superficie de la mesa,
además puede adaptarse de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte, el carro
transversal, está montado sobre una base graduada en grados geométricos, lo que
permite orientar y fijar al ángulo requerido

1. Base
2. Ménsula
3. Manivela sensitiva
4. Manguera para refrigeración
5. Carro transversal
6. Carro longitudinal
7. Contra punto
8. Gato soporte
9. Cabezal divisor
10. Columna
11. Engranes de recambio
12. Árbol porta fresa
EXTRUSIÓN

En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida

y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede
alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora actúa como
una bomba, proporcionando la presión necesaria para hacer pasar al polímero a
través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos, como
es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en
el material.

Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente sólido que

funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo único, puede realizar
seis funciones principales:

1.Transporte del material sólido hacia la zona de fusión

2. Fusión o plastificación del material
3.Transporte o bombeo y presurización del fundido
4.Mezclado
5.Desgasificado
6.Conformado

Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar
necesariamente durante la operación de todas y cada una de las extrusoras. Por
ejemplo, el desgasificado o venteo únicamente se produce en las máquinas
preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene por qué ser definitivo;
en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso
secundario puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los
componentes de formulaciones que se procesarán posteriormente mediante otras
técnicas o bien para obtener preformas que serán procesadas mediante soplado o
termo conformado.

De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un
sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-plastificación del mismo,
el sistema de bombeo y presurización, que habitualmente generará también un
efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del
material fundido.
 Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo.

Como puede apreciarse el sistema de alimentación más habitual es una tolva, en la

que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de
fusión plastificación, bombeo y mezclado está constituido por un tornillo de
Arquímedes que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante
resistencias eléctricas. En la parte del cilindro más alejada de la tolva de
alimentación se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseño adecuado
para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de la máquina
es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento
sólido, da lugar a la fusión del material y lo transporta hacia la boquilla de
conformado, produciendo al mismo tiempo la presurización y el mezclado del
material.

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar
en la figura que se muestra a continuación junto con la evolución de la presión a lo
largo de la extrusora. La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en la
cual la profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo principal
compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo hacia la siguiente
zona a una velocidad adecuada. La zona de transición o compresión es la zona
intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo
más o menos gradual. Conforme el material sólido va compactándose en esta zona
el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación.
En la zona de transición, además, tiene lugar la fusión del material. La zona de
dosificado se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla y tiene una
profundidad de canal muy pequeña y constante. En esta zona el material fundido es
homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de
conformado.

Hay que tener presente que esta asignación de funciones a cada una de las zonas
de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y
homogeneización se producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras
actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y según su tamaño, pueden proporcionar
caudales de 2000 kg/h de material.

Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las mismas

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como su
nombre indica, poseen más de un tornillo. Entre éstas las más importantes son las
de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad dependiendo de si los
tornillos tienen giro contrario (lo más corriente ya que generan mayor fuerza de
cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetración entre los mismos. En la siguiente
figura se muestran algunas variantes posibles.

Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en

gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se incluye
una buena capacidad de mezclado y desgasificación, y un buen control del tiempo
de residencia y de su distribución. Algunas desventajas de estas extrusoras son su
precio, superior al de las de tornillo único y el hecho de que sus prestaciones son
difíciles de predecir.

Disposición posible de los husillos en las extrusoras de doble husillo; giro contrario
y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetración de los tornillos.

COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

El tornillo de extrusión

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal. El

tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las
funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del
proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del
diseño del tornillo. Los parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su
longitud (L), diámetro (D), el ángulo del filete (θ) y el paso de rosca (w).
 Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con

presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La
sección de paso del tornillo no es constante, sino que es mayor en la zona de
alimentación (mayor profundidad de canal). Normalmente el tornillo no viene
acompañado de ningún sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en
algunos casos se emplean tornillos huecos por los que se hace circular un fluido
refrigerante o calefactor.

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión difieren

notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente de fricción,
temperatura de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de
valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el momento
de diseñar el tornillo, es lógico que sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos
para trabajar adecuadamente cada material.

En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar
con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige para trabajar
con una determinada combinación boquilla/material.

CILINDRO

El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se muestra en la

Siguiente imagen La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las
fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo
de la extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele
construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un
revestimiento bimetálico que le confiere una elevada resistencia, en la mayoría de
los casos superior a la del tornillo, ya que éste es mucho más fácil de reemplazar.

Sistema cilindro de calefacción-tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento

se puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su
longitud como se muestra en la figura anterior y también, aunque es menos usual,
mediante radiación o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro
suele dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control
independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de
temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de calor

originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa la temperatura
nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor parte
de las ocasiones se hace con líquidos, ya que, aunque tengan una mayor capacidad
para eliminar calor que el aire, la temperatura es más difícil de controlar.
Normalmente se usan soplantes como las representadas en la figura anterior Hay
que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan situados
en el cilindro, por lo que la temperatura del material será siempre superior a la que
indican los controles.
GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la

tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema
de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja
para que las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la
extrusora.

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de

entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el
diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo, y suele estar desplazada
del eje del tornillo para facilitar la caída del material a la máquina.

Garganta de alimentación.

TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina.

Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de
material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección circular, aunque
son más caras y difíciles de construir que las de sección rectangular. Se diseñan
con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.
 Tipos de tolvas.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de

vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura
siguiente.

Ejemplo de un tornillo de alimentación.

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de

metal con agujeros. El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros
cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los
filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla
más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un
último filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los
filtros.

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída de
presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato debe
ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Plato rompedor.
CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va
atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo
del material hacia la boquilla. En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a
través del torpedo, situado en el cabezal. La sección transversal de los soportes del
torpedo se diseña para proporcionar el flujo de material a velocidad constante.

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se pueden

clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares como se muestra
en la siguiente imagen (por ejemplo, para la fabricación de tuberías o recubrimientos
de materiales cilíndricos), boquillas planas, (con las que se obtienen planchas y
láminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma
cilíndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas (corte de boquilla
plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor y a continuación
la zona de salida.

Boquilla anular y cabezal.

 Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto
extruido. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el
fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie de tamaño e incluso
de forma; todas ellas serán discutidas posteriormente.

Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar una

boquilla en la que la geometría del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada
para un número amplio de materiales y de condiciones de operación. En cualquier
caso, el diseño de la boquilla debería tener en cuenta en la medida de lo posible
una serie de consideraciones como son emplear radios amplios en todas las
esquinas, evitar canales estrechos o pequeños y partes profundas.
ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

Diámetro del cilindro (D): Es representativo del tamaño de la extrusora y afecta en

gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos más adelante, el caudal de
material que proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del diámetro del
tornillo. La mayoría de las extrusoras tiene diámetros comprendidos entre 2 y 90
cm.

Relación longitud/diámetro (L/D): Para un diámetro de tornillo dado, la capacidad

para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del tornillo determinada

aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto la relación L/D. Sin embargo,
tornillos excesivamente largos son difíciles de construir y alinear dentro del cilindro,
de modo que no resultan operativos. La relación L/D típica para la extrusión de
polímeros termoplásticos varía generalmente entre 20:1 y 30:1.

Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es “la relación

volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y de dosificado”.
Se suele expresar, sin embargo, en términos de la relación de profundidades del
canal en ambas zonas, una aproximación que es únicamente válida si el ángulo de
los filetes y la anchura del canal se mantienen constantes. Las relaciones de
compresión típicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Una zona de dosificado de pequeña
profundidad (alta relación de compresión) impone mayor

velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de tornillo dada), y se

asocia también con un gradiente de presión mayor.

Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección definitiva

del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es un proceso complejo.
Esta decisión depende no solo del diseño de la boquilla y de las velocidades de flujo
esperadas, sino también de las características de fusión del polímero, de su
comportamiento reológico y de la velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres
zonas, se define usualmente según el número de vueltas de hélice en las zonas de
alimentación, compresión y dosificado.
Ejemplo de tornillos para diferentes fines
FORJADO

El forjado se lleva a cabo de diferentes maneras. La mayoría de las operaciones de

forja se realizan en caliente, dada la deformación que demanda el proceso y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo,
sin embargo, el forjado en frio Forjado en dado abierto, la pieza de trabajo se
comprime entre dos dados, ya sean planos Forjado en dado cerrado Forjado sin
rebaba, el dado restringe completamente el material de trabajo dentro de la cavidad
y no se produce rebaba excedente. Además de estas operaciones convencionales
de forja, existen otras operaciones de formado de metal, como los son la forja de
recalcado, forjado con rodillos, forjado orbital, forjado isométrico, forjado en dado
caliente, forjado radial, rolado de anillos, entre otros. En el forjado se aplica la
presión por impacto o en forma gradual.

Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja,
mientras la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado.

PROCESOS DE FORJA

Forjado en dado abierto

Es el proceso más sencillo, consiste en comprimir una pieza de trabajo entre dos
dados planos o dados con forma, con una serie de impactos de compresión.

a) Dados b) Dados
planos cóncavos
Esta operación de forjado conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce
la altura de la pieza de trabajo e incrementa su diámetro. Cuando se realiza un
trabajo en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más pronunciado.
Debiéndose a:

1. Un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en caliente

2. La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual enfría

el metal y aumenta su resistencia a la deformación. El metal más caliente se
encuentra en medio de la pieza y fluye más fácilmente que el metal más frio de los
extremos. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura
de la pieza, debido a la mayor área de contacto en la interfaz dado-pieza.

Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como flechas,
discos y anillos.

forjado en dado cerrado

Llamado algunas veces forjado con dado impresor, se realiza con dados que tienen
la forma inversa de la requerida para la parte. Al cerrarse el dado y llegar a su
posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en
la pequeña abertura entre las superficies del dado.
La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresión
se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas
veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta
calidad.

Forjado de precisión

Para este tipo de forjado se emplean dados especiales, estos producen piezas
especiales con mayores precisiones que las obtenidas por otro tipo de forjado.

Debido a que las fuerzas y temperaturas que se requieren son relativamente bajas,
las aleaciones de aluminio y magnesio se prestan en especial para hacer el forjado
de precisión. También se puede hacer forjado de precisión con los aceros, titanio y
otras aleaciones; entre los productos característicos producidos están los engranes,
bielas, cajas y alabes de turbina.
Forjado sin rebaba

Este proceso se distingue porque la pieza de trabajo original queda contenida dentro
de la cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba.

Más importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen
de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Debido a este
requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la manufactura de partes
geométricas simples y simétricas, y para trabajar con metales como el aluminio, el
magnesio y sus aleaciones.

La distinción en este proceso es que la pieza de trabajo original queda contenida

dentro de la cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba.
Más importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen
de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Debido a este
requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la manufactura de partes
geométricas simples y simétricas, y para trabajar con metales como el aluminio, el
magnesio y sus aleaciones.

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la
pieza de trabajo. En este proceso hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones
requeridas para producir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas.
El proceso se usa también para dar acabados superficiales y de precisión
dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones.

Forjado de recalcado

Operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta

su diámetro y reduce su longitud. Es una operación industrial que puede también
llevarse a cabo como un proceso de forjado en dado cerrado.
Es usado ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de
clavos, pernos, tornillos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones
se emplea frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación.
Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más partes por recalcado que por
cualquier otra operación de forjado. El recalcado se realiza como una operación de
producción en masa, en frio, en tibio o en caliente, con máquinas especiales de
recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas.

Forjado con rodillos

Se usa para reducir la sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o

rectangular), esta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que
igualan la forma requerida por la parte final. Los rodillos no giran continuamente,
sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la
deformación que requiere la parte. Las partes forjadas con rodillos son
generalmente más fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto
a otros procesos competidores, como el maquinado, que puede usarse para
producir estas mismas partes.
Forjado orbital

En este proceso, la deformación ocurre por medio de un dado superior en forma de

cono que presiona y gira simultáneamente sobre la pieza de trabajo. La pieza de
trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el
eje del cono está inclinado, solamente una pequeña área de la superficie de la pieza
de trabajo se comprime en cualquier momento. Al girar el dado superior, el área bajo
compresión también gira. Estas operaciones características de este proceso
producen una reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para alcanzar
la deformación del trabajo. Las piezas que se suelen forjar con este proceso tienen
forma de disco y formas cónicas, por ejemplo, los engranes cónicos.
Estampado con forja y forjado radial
El estampado y forjado radial son procesos de forjado que se usan para reducir el
diámetro de un tubo o barra sólida.

El estampado es un proceso para reducir el área de la sección transversal de piezas

de trabajo, como lo son las barras, tubos o cables; se realiza por medio de dados
rotatorios que golpean la pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla
conforme la pieza avanza dentro de los dados.

La pieza de trabajo es generalmente redonda, cuadrada o de otro modo simétrico

en la sección transversal, aunque otras formas, tales como rectángulos, puede ser
estampados.

Laminado de anillos

El laminado de anillos usualmente requiere menos material de entrada que otros

métodos de forja alternativos y puede producirse en cualquier cantidad.

En el laminado de anillos, la pieza debe ser preformada, en una prensa o en un

martillo de forja, para que sea puesta sobre un mandril de diámetro ligeramente
menor al del agujero de la pieza.
Un laminado de anillos típico está conformado de tres juegos de rodillos, cada uno
con funciones específicas. El laminado de anillos en caliente es un proceso
avanzado utilizando típicamente para la fabricación de partes con geométricas
complejas, anillos de grandes dimensiones y anillos que pasarán por procesos
posteriores.

Equipo para forja: dados, martinetes y prensas

El equipo que se usa en el proceso de forjado consiste en máquinas de forja, con

distintas capacidades, velocidades y características de carrera. Estas máquinas se
clasifican, en general, en martinetes o martillos y prensas. Además, se utilizan
dados y herramientas especiales en estas máquinas; así como equipos auxiliares
como hornos para calentar las piezas, dispositivos mecánicos para cargar y
descargar el material y estaciones de corte.

Martinetes de forja

Los martinetes obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que a su vez
se convierte en energía cinética. A diferencia de las prensas hidráulicas, éstos
trabajan con grandes velocidades, y el tiempo de conformación minimiza el
enfriamiento del proceso de forjado en caliente. Las bajas velocidades de
enfriamiento permiten forjar formas más complicadas, en especial las que tienen
cavidades profundas. Para completar el forjado se suelen dar varios golpes
sucesivos en el dado mismo. Los martinetes pueden tener varios diseños; son los
más versátiles y menos costosos entre los equipos de forjado. Los martinetes se
usan con mayor frecuencia para forjado con dado impresor y se clasifican
generalmente de la siguiente manera: martinete de gravedad, martinete accionado
por energía, martinete de contragolpe y martinete de gran potencia.

Martinete de gravedad (caída libre)

En la operación de este martillo, la energía se obtiene de la caída libre del ariete.

El dado superior se fija al ariete y el dado inferior al yunque. La pieza de trabajo se

coloca en el dado inferior, el ariete se eleva y luego se deja caer sobre el material.
Cuando el dado superior golpea la pieza, la energía del impacto ocasiona que la
pieza tome la forma de la cavidad del dado inferior. Se necesitan varios golpes de
martillo para lograr el cambio deseado de forma.
CONCLUSION

Nos hemos dado cuenta de que existen varias formas de poder formar y deformar
un material metálico y que tienen diferentes formas de por ejecutar estos tipos de
sistemas y dependiendo para que ejecución se necesite o se requiera en la misma
operación y esto es para poder llevar a una formación adecuado y correcta para la
empresa como para el cliente que sería también el beneficiado de todo este sistema
y poder tener una muy buena calidad en la entrega del material formado.

BIBLIOGRAFIA

Recursos

Ramón Anguita, "Extrusión de Plásticos" H. Blume Ediciones, Madrid, 1977.

C. Rauwendal, "Understanding Extrusion", Hanser Publishers, Munich, 1998.