LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

A. HISTORIA.

Antecedentes
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas
obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios
emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales. En
Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla
para construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo
de técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C. Los
romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban
mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como
Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este
cemento se le llamase "cemento de puzolana". Con hormigón construye Agripa
en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que sería destruido por un
incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el año 120 de nuestra era
y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir daños hasta el año
609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires. Su cúpula de 44
metros de luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos que un
lucernario situado en la parte superior

Historia del cemento portland

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en
la construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante
este siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los
cementos.

John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro

de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros
formados por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de
arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas
marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino
que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el
agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con
acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de
fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817. Vicat
fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó su
"Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos
trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de
mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y
molidas conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía
húmeda y con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran
científico en 1853 empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre
el mortero y hormigón. En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en
Inglaterra, daba el nombre de cemento portland y patentaba un material
pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un
conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland.
Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica
debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción. En
1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de
Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una
temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de
un túnel bajo el río Támesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del
cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en
1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la
mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. El intenso desarrollo de
la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda
mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste,
especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier. Es a
partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de
ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos
naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y
es el material industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir
que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda
su producción a en lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que
conocemos como hormigón. Las investigaciones llevadas a cabo por los padres
del cemento Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y
muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la
investigación actual que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.

B. TIPOS.

Cemento Tipo I
Es el cemento de uso general, común y corriente en construcciones de concreto
y trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades especiales.
Aplicaciones: concreto en clima frío, pavimentos, cimentaciones, etc.

Cemento Puzolánico IP
En este tipo de cemento se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que
le da un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de cenizas volcánicas
o de ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este
material, es que permite retener agua, por lo que se obtiene una mayor
capacidad de adherencia.
Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se
necesita de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto. Este
cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Cemento Tipo II
Este cemento posee moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se
recomienda usar en ambientes agresivos. Los sulfatos son sustancias que
aparecen en las aguas subterráneas o en los suelos, que cuando entran en
contacto con el concreto, lo deterioran.

Cemento Tipo III

Este cemento se caracteriza por su desarrollo rápido de resistencia. Se
recomienda emplear cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar,
produce alto calor, por lo que es aplicable en climas fríos.

Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde
la subida de temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento
deba ser minimizada.

Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos. Aplicaciones:
estructuras, canales, alcantarillado en contacto con suelos, ácidos y/o aguas
subterráneas, uso en obras portuarias expuestas a aguas marinas, piscinas o
acueductos.

C. PROPIEDADES.

Fuerza comprensiva
El cemento tiene tres tipos de fortalezas: resistencia a la compresión, resistencia
a la tracción y resistencia a la flexión. La resistencia del mortero de cemento y la
resistencia del concreto de cemento, no están directamente relacionadas. La
fuerza del cemento es simplemente una medida de control de calidad. Las
pruebas de resistencia se realizan en una mezcla de mortero de cemento, no en
pasta de cemento, para este fin, se fabrican cubos de mortero de arena de
cemento o “cubos de cemento y concreto”.

Calor de hidratación
El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua (hidratación). Durante
la hidratación, el cemento genera calor. El calor de hidratación está influenciado
por los ingredientes del cemento, la finura del cemento y la relación agua-
cemento. Durante el hormigonado de gran volumen, el cemento crea mucho
calor en el centro de la estructura de concreto. Este calor extremo puede afectar
la calidad del concreto. Por otro lado, el calor de hidratación puede ser útil
durante el hormigonado en clima frío.

Finura del cemento

La finura del cemento se refiere al tamaño de las partículas del cemento que
afecta el proceso de hidratación del cemento, lo que significa que afecta la tasa
de ganancia de fuerza del cemento.

Solidez
El cemento tiene una tendencia a contraerse cuando está endurecido, situación
que se llama solidez del cemento. El cemento de buena solidez no se contrae
después del endurecimiento.

Consistencia
Consistencia refiere al agua requerida para producir pasta de cemento plástico
para un cemento particular. Por lo tanto, se puede conocer la relación agua-
cemento para una mejor trabajabilidad de la mezcla.

Gravedad específica
La gravedad específica del cemento es necesaria para calcular la masa del
volumen deseado de cemento. La gravedad específica del tipo normal de
cemento es 3.15.

D. MANUFACTURA.

a. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso
de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso
de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para
su extracción.

b. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración
hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de
molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o
camiones para su almacenamiento en el parque de
prehomogeneización.

c. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser
posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
 prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los
distintos componentes reduciendo su variabilidad.

d. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su
cocción en el horno.

e. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de
ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción.

f. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la
temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC,
produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan
lugar al clínker.

g. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta
aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los
100ºC.

h. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de
cemento.

i. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

j. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su
transporte por carretera o ferrocarril.

E. IMPORTANCIA.

a. Capacidad de resistir una gran variedad de condiciones de

exposición extremas durante su vida útil, gracias a su alta
durabilidad y resiliencia.
b. Es un material local y de alta disponibilidad que puede ser fabricado
en cualquier parte del mundo, lo que ayuda a optimizar los costos
y reducir la huella de carbono.
c. Sus propiedades estéticas permiten innovaciones arquitectónicas
y flexibilidad en su diseño.
 d. En aplicaciones de infraestructura (cimentaciones, túneles, etc.) el
uso del cemento es insustituible

F. CEMENTERAS EN EL PERÚ.

CEMENTOS INKA
Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad
comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con
su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después,
Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas de
la más vendidas del Perú.

CEMENTOS PACASMAYO
Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70 que
ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara la
Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90 empieza
a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como una de
marcas más importantes de cementos del Perú
UNACEM – CEMENTO ANDINO Y CEMENTOS LIMA

La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima y

Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60.
Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del
Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el
departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más
populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas
pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras emblemáticas
de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio Nacional o el
Centro Cívico; y Cemento APU.

CEMENTOS YURA

Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa) del
país, como División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir. Hoy es una
de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la parte sur
del país en donde tiene bastante presencia.

G. NORMALIZACIÓN.

Base de la normalización Ya en la primera norma del cemento que data del año
1877 se contenían ensayos y exigencias para las tres propiedades
características y más importantes del cemento (fraguado lento, desarrollo de
resistencias y estabilidad después del endurecimiento); por su importancia se
mantienen todavía hoy como el fondo esencial de la más reciente norma del
cemento. En Alemania tampoco se ha modificado la naturaleza de la norma del
cemento a través de los muchos años; es una norma, entre otras cosas, de
material, de ensayo, de calidad y de suministro conjuntamente

Las normas de calidad y suministro presuponen procedimientos de revisión y

criterios a los que se refieren las demandas de calidad y que sirvan para
comprobar la obligación de suministro. Las esperanzas del consumidor se
centran inmediatamente en el material de construcción fabricado con cemento,
es decir, en el hormigón y sólo de manera mediata al cemento, del que, sin
embargo, se espera una contribución decisiva en favor de las propiedades
deseadas del hormigón. Como las propiedades del hormigón dependen de
muchos factores de influencia, sólo con las propiedades del cemento no se
garantizan sin más determinadas propiedades del hormigón; para ello hay que
cumplir otras condiciones tecnológicas en este material. Por la misma razón,
tampoco se pueden sacar conclusiones de las propiedades del hormigón
refiriéndose solamente a las propiedades del cemento, tal como se suele
suponer erróneamente con frecuencia en la práctica. Por otra parte existe un
interés justificado del consumidor en cómo contribuye el cemento a las
propiedades del hormigón, especialmente a su resistencia mecánica. Los
procedimientos de ensayo en relación con el cemento y las exigencias de calidad
referidas al mismo deben ser, por lo tanto, una medida de las propiedades
técnicas en su aplicación en la industria del hormigón. En relación con una norma
de calidad y suministro bastarían métodos de ensayo que afecten tan sólo a las
propiedades del cemento en la técnica de la construcción. No obstante, la norma
del cemento es también una norma del material, que da un marco a la producción
y en la que se pueden alcanzar las propiedades técnicas deseadas. No basta,
por consiguiente, la mera revisión del cemento a posteriori, una vez fabricado ya
que, por ejemplo, en el punto de origen de la producción deben aplicarse, a partir
de la composición química del material crudo o de su finura, múltiples
mediciones, controles y regulaciones. En general, todo procedimiento de análisis
debe responder a tres condiciones básicas: En primer lugar, debe anunciar cual
es el objetivo de la prueba; esto es evidente en sí, pero no obstante se cuida
poco con frecuencia en el desarrollo del procedimieto de ensayo. Los
|)rocedimientos de análisis que al enjuiciar las propiedades esenciales permiten
una matización gradual, son en general más significativos. En él caso de
condiciones marginales, que son menos esenciales, cuya existencia es
solamente uña presuposición de la utilidad, las llamadas pruebas de sí-no,
pueden ser hasta más útiles Los procedimientos de revisión deben presentar
además, en todo caso, suficiente reproducibilidad; es decir, si con el mismo
material se realiza la misma prueba, en cualquier lugar que se efectúe el ensayo
deben obtenerse los mismos resultados con la menor desviación posible.
Naturalmente con una dispersión más reducida aumenta la exactitud del
enjuiciamiento del producto. No obstante, no es útil ni razonable dar primacía a
la reproducibilidad de un procedimiento de ensayo a costa de su misión
propiamente dicha, ya que un procedimiento de ensayo muy significativo, pero
de una reproducibilidad más bien moderada, puede ser mucho más útil que el
caso contrario. En tercer lugar, un procedimiento de ensayo debe ser lo más
sencillo posible y de un gasto limitado. Esto último puede aplicarse, sobre todo,
a los productos relativamente baratos como, por ejemplo, el cemento. Con
frecuencia una reproducibilidad que excede la medida mínima requerida sólo
puede lograrse con costes esencialmente más elevados. Con vistas a la especial
significación de un procedimiento de revisión para enjuiciar el cemento desde el
punto de vista de la técnica de la construcción, es natural la idea de que se
examine el cemento a través del hormigón. Como las propiedades del hormigón
no de penden sólo del cemento, sino también en la misma o mayor medida de
otras magnitudes de influencia, como, por ejemplo, la relación agua/cemento
(A/C), todos estos otros factores de influencia deberían nivelarse, lo que
conduciría a una mezcla de hormigón normal que habría que establecer para la
revisión del cemento. Por lo que conoce el autor, este camino —sin embargo,
por otras razones— hasta ahora solamente se ha emprendido en Gran Bretaña
en 1958, con motivo de una revisión de la resistencia del cemento [1]. En este
caso no se ha prescrito ningún árido normalizado para el hormigón, sino que se
puede emplear un árido natural disponible en cualquier parte, que corresponda
a determinadas propiedades. Pero no se puede desviar la atención del hecho de
que los diferente áridos pueden dar lugar, en este caso, a diferencias
sistemáticas en la resistencia. Resulta problemático si una mezcla de hormigón
normalizado es más instructiva en cuanto a la contribución del cemento a la
resistencia en el hormigón que una mezcla de mortero normal, compuesta,
razonablemente, como la prescriben todas las normas de cemento,
especialmente porque también la mezcla de hormigón normal prevé solamente
una relación A/C determinada. La reproducibilidad no podría ser en ningún caso
mejor, sino más bien peor. En todo caso una revisión de este tipo sería más
costosa, por una parte, a causa de las grandes cantidades de árido normal, y,
por otra, por exigir probetas de ensayo, aparatos, recipientes de conservación y
máquinas de ensayo mayores. Además, la revisión de otras propiedades
técnicas de construcción, como el fraguado, la estabilidad de volumen o la
resistencia a los sulfatos, exigiría un gasto extraordinariamente elevado con la
mezcla de hormigón normal. Por tanto, en la revisión y normalización del
cemento, desde hace unos 100 años, se han examinado y enjuiciado las
propiedades técnicas con vistas a la construcción no inmediatamente, sino a
través de los llamados procedimientos de revisión por analogía, que son más o
menos instructivos con vistas al comportamiento del cemento en el hormigón. En
el caso de algunos métodos de ensayo las ideas de los especialistas divergen
entre sí, sin que se hayan llegado hasta el presente a encontrar procedimientos
sencillos y más aleccionadores; sin embargo, son suficientes y satisfacen a las
demás exigencias de todo procedimiento de ensayo, es decir, tienen una
reproducibilidad suficiente, son las más de las veces sencillos y tampoco
requieren un gasto exagerado.
 CUESTIONARIO: EL CEMENTO

1. ¿Elaboración del cemento?

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la explotación de los

yacimientos de materia prima, en taja abierto. El material resultante de la
voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son
cargados mediante palas a cargadores frontales de gran capacidad. La
trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo
de 15 m hasta los 25" cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química,
pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por
cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En
algunos casos se- efectúa un proceso de pre-homogeneización. La siguiente
etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,
que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección
de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el
material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del

proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento
se efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un
polvo de gran finura debe presentar una composición química constante. La
harina cruda es introducida mediante sistema de- transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases
de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias
térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se
obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1, 100ºC en un sistema de 4 a 6
ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto
armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está

constituido por un tubo de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de
3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno
para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C,
dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El
Clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un
proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos, es llevado a una cancha de almacenamiento. Desde
este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o
prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura
de alta superficie específica. El cemento así obtenido es transportado por medios
neumáticos para depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser
despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza
en bolsas de 42.5 kg como a granel

2. ¿Bajo qué estándares de calidad y normativas está fabricado nuestro

cemento?

Para asegurar la mayor transparencia acerca de la calidad del cemento , los

cementos cumplen con estándares de calidad nacionales e internacionales. En
el caso de Europa, se cumple con la normativa EN 197-1:2000, y con la ASTM
C 150 y ASTM C 595 en el caso de Estados Unidos. Nacionalmente, las
especificaciones de la NTP 334.009 y NTP 334.090:2016, respaldan también la
promesa de calidad a nuestros clientes

3. ¿Qué es el cemento Portland y cómo se fabrica?

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se

mezcla con "grava" áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene
la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como conglomerante
para la preparación del hormigón (llamado concreto en varias partes de
Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para
formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre
se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla
de Pórtland, en el condado de Dorset.

Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo
caso se hace llamar cemento blanco).

4. ¿Cómo se debe almacenar el cemento?

El cemento debe almacenarse en cobertizos secos, a prueba de fugas y

humedad con un número mínimo de ventanas y puertas cerradas. Las bolsas de
cemento deben apilarse sobre tablas de madera colocadas a unos 150 a 200
mm por encima del suelo.

5. ¿Cuál es la causa del agrietamiento y cuándo se da?

A. CONTRACCIÓN PLÁSTICA:
• Se presenta en la superficie del concreto fresco inmediatamente
después de su colado y mientras permanece en estado fresco (de 30
minutos a 6 horas).
• Se da cuando la velocidad de evaporación del agua es más alta que
la de sangrado, se seca la capa superficial del concreto, causando
deformaciones y esfuerzos que aun no puede soportar y origina una
grieta mientras aún está fresco.
• Las grietas suelen ser paralelas entre sí y guardan un patrón de
separación de 0.3 a 0.9 m y longitud hasta de 2 m

B. ASENTAMIENTO PLÁSTICO:
• Se presenta cuando el concreto fresco disminuye su volumen y se
tiene un sangrado excesivo (de 15 minutos a 3 horas).
• Concreto con exceso de agua de mezclado.
• También ocurre cuando existe alguna restricción al movimiento por
causas externas. • Generalmente se dibuja la retícula del armado
(grieta sobre el acero de refuerzo

C. FISURACIÓN HEXAGONAL (MALLA DE GALLINERO):

• Es provocada por cambios térmicos o por una debilidad en la capa
superficial del concreto que contiene un exceso de finos y agua de
mezclado.
• Espolvoreo de cemento y agua para facilitar el acabado del concreto
• Manipulación excesiva del concreto durante el acabado (exceso de
pulido).
 • Se presenta cuando se utilizan cimbras impermeables, mezclas ricas
en cemento y un curado deficiente.
• Se identifica por la formación de una red de fisuras aleatorias en la
superficie del concreto

D. CONTRACCIÓN POR SECADO:

• Es el agrietamiento más natural del concreto (todos los cementos se
contraen).
• Se origina por el encogimiento durante el proceso de secado del
concreto en el mediano y largo plazo (puede durar varios meses o
incluso años).
• Cuando no se planean correctamente las juntas de control

E. GRIETAS EN LAS JUNTAS (JUNTAS DE CONTROL)

• El agrietamiento se origina cuando se presentan tensiones en el
concreto debido a las dimensiones de las losas y muros por colar.
• En el caso de las losas se presentan cuando la longitud es superior a
36 veces el espesor, o bien cuando la relación largo/ancho es mayor
de 1.5.

6. ¿Qué se entiende por “curar el concreto” y por qué es necesario

realizarlo?

Por qué curar el concreto

El proceso de hidratación del cemento se caracteriza entre otras cosas, que

es muy rápido en las primeras edades y es muy sensible a la temperatura a
la cual se desarrolla. Por ello, es importante un adecuado mantenimiento de
la humedad y temperatura en el concreto, para que éste pueda desarrollar
las características para las cuales fue diseñado. En el esquema de la Figura
1 se muestra cómo el cemento a pesar de tener un grano muy pequeño, no
se hidrata totalmente sino que comienza desde la parte externa hacia el
interior, quedando un núcleo que no reacciona desaprovechando su
potencial. Por ello es necesario que, luego de producirse el fraguado, se debe
seguir surtiendo agua para completar el proceso de hidratación. Este proceso
es el que se denomina CURADO.
7. ¿Qué diferencia existe entre un cemento Tipo I y un cemento Tipo V?

Un cemento tipo V presenta valores de hasta 5% de C3A, muy por de debajo

de los valores que presentan los cementos tipo I y posteriormente
adicionados con una adición mineral.

8. ¿Qué diferencia los cementos Tipo I de los cementos adicionados?

está compuesto principalmente por clinker (entre 90% y 95%) y yeso (5%).
En caso se tenga una composición de clinker al 90%, se agrega una adición
mineral de máximo 5%. Por otro lado, los cementos adicionados están
compuestos por clinker a menos de 90%, yeso (5%) y una adición mineral
(menor al 10%).

9. ¿Qué es el rendimiento del concreto?

El rendimiento del concreto (hormigón) se define como la cantidad de mezcla

fresca de concreto que se obtiene a partir de una dosificación conocida de
insumos (ingredientes)

10. ¿Qué es la resistencia del concreto y por qué es necesario medirla?

Es la característica mecánica principal del concreto. Se define como la

capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en
términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia
en libras por pulgada cuadrada

11. ¿Es necesario tener en cuenta los climas cálidos y fríos al momento de
vaciar el concreto?

normalmente permite una mayor resistencia final del concreto, pues entre
más baja sea la temperatura inicial, mejor se hará la hidratación del
cemento permitiendo la máxima eficiencia del material cementante.

12. ¿Qué significa "tiempo de fraguado"?

proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal. El

tiempo comprendido entre estos dos estados se llama tiempo de fraguado
de la mezcla que se estima en unas diez horas, aunque varía dependiendo
de la humedad relativa, temperatura ambiente
13. Definir Clinker.

Es un material que se obtiene previamente en la fabricación del cemento. El

crudo de cemento es sometido a molienda, después calcinado en un horno
rotatorio a temperaturas superiores a 1.400ºC, y posteriormente enfriado
hasta obtener el clinker

14. Tipos de cemento.

Cemento Portland Ordinario (OPC) ...
Cemento Portland Puzolana (PPC) ...
Cemento resistente a los sulfatos. ...
Cemento de fraguado rápido. ...
Cemento con alto contenido de alúmina. ...
Cemento de escoria de alto horno

15. Fábricas de cemento en el Perú, estadístic

Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año
1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de
Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició
la construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de
Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker
y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo II
 Cemento Pórtland Tipo V
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de
cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que
se da inicio a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento
Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de
Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes
variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957
con la presencia de varias personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora
que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del
país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos
especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo
masivo como para obras que requieran especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos
específicos.
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland MS
 Cemento Pórtland Extraforte
 Cemento Pórtland Extradurable

Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción
ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de
cementos:
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad
principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta
está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento
de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva
de la región sur oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V

Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la
Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de
Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el
abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene
consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a
su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos
presta servicios a la Industria de la Construcción, produce: concreto
premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur
del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo IP
 Cemento Pórtland Tipo IPM

Cementos Inca S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas
cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él
mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un
riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto
es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico