TEMA 4: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Fundamentación
Los PLC (Programmable Logic Controller) se desarrollaron en respuesta a las necesidades de
automatización de la industria automotriz norteamericana; la secuencia de control para la
fabricación de automotores estaba basada en una lógica cableada con relés, contadores,
temporizadores, etc. En 1968 General Motors ofertó un concurso para una propuesta de
reemplazo de la tecnología en curso por tecnología electrónica para reemplazar la estructura de
lógica cableada (electromcánica).
La propuesta ganadora provino de Bedford Associates. El primer PLC recibió el nombre de
MODICON 084, por tratarse del proyecto n° 84 de la compañía. A partir de ahí la empresa creó una
nueva compañía MODICON (MOdular DIgital CONtroller), está empresa fue adquirida luego por el
grupo SCHNEIDER ELECTRIC de origen francés.
A principios de los 80, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973 aparecieron los
PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON. De este modo, los PLCs eran
capaces de intercambiar información entre ellos y podían situarse lejos de los procesadores y
los objetos que iban a controlar. Así se incorporaron también más prestaciones como
manipulación de datos, cálculos matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina,
etc.

PLC
Un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller, también conocido como
autómata programable) es un dispositivo electrónico basado en un microprocesador (CPU: Unidad
Central de Procesamiento) que permite el control automático de máquinas y procesos
industriales. Al ser programable es de gran potencial y flexibilidad, ya que se puede adaptar a
distintas situaciones de control, no obstante, una vez dotado de un programa se convierte en un
equipo específico acoplado al proceso mediante sus entradas y salidas.

El programa de control se almacena en una memoria interna no volátil (E 2PROM : no pierde su

contenido ante cortes de energía), permaneciendo en la misma aun cuando el equipo queda sin
alimentación. Si el equipo se apaga, el programa de control del usuario, no se pierde, de modo
que cuando se enciende nuevamente arranca desde el principio.
Dentro de la pirámide de gestión y automatización el PLC se encuentra en el segundo nivel desde
la base. En vinculado a los sensores de campo y actuadores que se representan en la base de la
pirámide: CAMPO o Procesos.

CARACTERÍSTICAS GENERALES
 Diseño y construcción robusta, para su inserción en ambientes industriales.
 Flexibilidad, por su posibilidad de programación.
 Facilidad de instalación y capacidad de reutilización
 Facilidad de expansión de acuerdo al crecimiento de complejidad
 Facilidad de mantenimiento
 Por su capacidad de comunicación favorece su integración en tareas de control global.

VENTAJAS
 Control más preciso.
 Mayor rapidez de respuesta.
 Flexibilidad Control de procesos
 Seguridad en el proceso.
 Mejor monitoreo del funcionamiento.
 Menor mantenimiento.
 Detección rápida de averías
 Posibilidad de modificaciones sin elevar costos.
 Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
 Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata.
DESVENTAJAS
 Mano de obra especializada.
 Centraliza el proceso.
 Condiciones ambientales apropiadas.
 Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas

COMPONENTES BÁSICOS DE UN PLC

En la fig. siguiente se presenta un esquema en bloques de un PLC:

El cerebro de un autómata programable es la CPU, la misma es la encargada de tomar (leer) las

órdenes, que constituyen el programa, interpretarlas y ejecutar las acciones correspondientes,
realizar cálculos, leer entradas y activar salidas a parte de otras acciones internas.

Otra parte importante de un autómata es la MEMORIA, es decir, el lugar donde se guardan los
datos, parámetros y el programa de control. El PLC dispone básicamente de tres tipos de
memoria: una llamada EEPROM (E2PROM) no volátil ,otra llamada RAM que es volátil y una
memoria ROM no volátil de solo lectura que almacena un programa de administración: Sistema
Operativo. La volatilidad es la propiedad que tienen los dispositivos de memorización de perder la
información almacenada cuando se corta la alimentación eléctrica.

De lo dicho en el párrafo anterior se puede inferir que existen datos que pueden perderse sin
ocasionar problemas al funcionamiento global, mientras que existen otros datos, al igual que el
programa que no se pueden perder con un corte de alimentación o por una detención para
mantenimiento.

El programa de control queda almacenado en memoria EEPROM, y el mismo no se pierde ante

cortes de energía o paradas del sistema, el programa se transfiere a esta memoria desde una
unidad de programación (PG) o a través de una computadora o bien mediante una tarjeta de
memoria.

La memoria RAM (memoria de lectura y escritura), maneja contenidos que cambian durante el
proceso, como por ej. Mediciones de distintas variables, activaciones o desactivaciones de
entradas o salidas, estado de cuenta de contadores, tiempo de temporizadores, etc., luego la
memoria RAM es una memoria de lectura escritura de gran velocidad de acceso, cuyo contenido
se pierde ante un corte de energía.

La memoria ROM contiene el S.O. encargado de monitorear el estado de las entradas, activar las
salidas, atender las comunicaciones, realizar auto diagnóstico, etc.

ENTRADAS Y SALIDAS

El PLC se comunica con el proceso, mediante las ENTRADAS y mediante las SALIDAS, las entradas
son el medio a través del cual el PLC lee las variables del mundo exterior, para conocer su estado.
Las salidas son el medio por el cual el PLC actúa sobre el proceso. Tanto las entradas como las
salidas pueden clasificarse en dos tipos:

Las entradas lógicas (ó discretas o SI-NO) también se caracterizan por captar del medio exterior
señales que adoptan dos estados posibles, provenientes de pulsadores, contactos, llaves
interruptoras, sensores, etc, por ejemplo detectores de distintas variables: nivel, temperatura,
presión, etc. otros dispositivos como termostatos, presostatos, humidistatos, contactos de relés,
contactos auxiliares de contactores, etc .

Por otro lado las salidas lógicas (ó discretas) actúan sobre dispositivos biestables (dos estados
activado o desactivado) como por ejemplo lámparas, válvulas solenoide, motores (arranque o
parada), contactores, alarmas, válvulas electro neumáticas, actuadores electro neumáticos y
electrohidráulicos, etc.

Las entradas analógicas se caracterizan por captar variables físicas que cambian en forma
continua, como por ejemplo la temperatura, presión, caudal, velocidad, etc. De igual modo las
salidas analógicas pueden actuar sobre procesos continuos control de temperatura de una
caldera, esto es el manejo de la mezcla de combustible y del caudal, control de posición, válvulas
reguladoras, velocidad, control de presión, velocidad de giro de motores, corriente eléctrica a
través de una resistencia calefactora, etc. (a nivel eléctrico se utiliza un lazo de corriente, lazo de
tensión, a nivel neumático se utiliza un lazo de presión).
Tanto las entradas como las salidas analógicas se incorporan al PLC mediante módulos A/D para
entradas y D/A para salidas. Los PLC más modernos traen una o dos E/S analógicas integradas en el
módulo base o principal, pudiendo ampliar con módulos A/D-D/A si se requieren más entradas o
salidas de este tipo

Otro aspecto importante a tener en cuenta es la posibilidad de comunicación con otros PLC´s , HMI
o PC formando sistemas Maestro-Esclavo, peer to peer o bien una red supervisada por
computadora o PLC de mayor potencial. Los PLC’s se pueden conectar de tal forma que cada uno
tenga asignada una determinada tarea y se comunique con otro u otros enviando o recibiendo
información. La interconexión de varios PLC’s se realiza mediante alguna de las normas de
transmisión serial RS485 /RS422, también a través de redes mas modernas basadas en TCP IP o
bien mediante un sistema de red normalizado a través de un BUS INDUSTRIAL y los protocolos
industriales. En una escala más amplia se implementan redes de comunicación más complejas,
con acceso a distancia.

ALIMENTACIÓN SALIDAS Y ENTRADAS

Las salidas de un PLC son de distintos tipos y se adaptan a distintas necesidades, tal es así, que se
dispone de tres tipos de salidas, a las mismas se accede por medio de conectores especiales o
mediante borneras.
Las salidas discretas o digitales consisten en un contacto normalmente abierto que es manipulado
por el PLC según requerimiento del programa de control. Los contactos se conectan a través de la
bornera del PLC al circuito a comandar. Las salidas discretas se implementan con distintas
tecnologías:
Módulos de salidas a relés: Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Están basados
en la conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico normalmente
abierto. La salida por relé es lenta, y la cantidad de operaciones de conmutación (cierre - apertura)
está especificada por el fabricante.

Sin embargo este tipo de salida discreta permite conectar actuadores o preactuadores que se
alimentan tanto con corriente continua (baterías) como alterna. Este tipo de salidas tienen menos
vida útil que las dos que siguen.
Módulos de salidas a Triacs (salida electrónica): Se utilizan en circuitos de corriente alterna que
necesiten maniobras de conmutación muy rápidas. No tiene límite de operaciones de
conmutación. No es muy común.

Módulos de salidas a Transistores: El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de
C.C. (corriente continua como la de las baterías), es utilizado en circuitos que necesiten maniobras
de conexión/desconexión muy rápidas. Permiten salidas especiales con la posibilidad de control
de ancho de pulso para regulación de velocidad de motores, como así también generación de
trenes de pulso para motores paso a paso, etc.

ALIMENTACION DEL PLC

Por ser el PLC un dispositivo electrónico, requiere de alimentación eléctrica para su

funcionamiento, la misma puede ser alterna 220V, 110V o bien continua de 24V. Para los PLC
compactos o pequeños el módulo de alimentación está integrado al equipo, para PLC modulares la
alimentación es un módulo aparte y puede haber más de uno para proporcionar disponibilidad
(redundancia) y necesita calculo ya que es un componente crítico.

Las entradas pueden ser de CA (corriente alterna) o de CC (corriente contínua), por lo general los
PLC proveen alimentación para los sensores de campo.

UNIDADES (módulos) DE EXPANSIÓN

Las unidades o módulos de expansión son adicionales y se conectan a la unidad principal (unidad
base) mediante un bus (conjunto de cables), estas unidades de expansión como su nombre lo
indica permiten ampliar la cantidad y el tipo de entradas salidas. Por ejemplo, por lo general, en la
Unidad Base de un PLC no se dispone de entradas o salidas analógicas, las mismas se incorporan a
través de módulos de E o S analógicas.

Para el caso de las entradas salidas digitales si se requriere ampliación también se usan módulos.
En los módulos se pueden combinar entradas/salidas o bien entradas o salidas. Para PLC’s
grandes, más de 1024 E/S los módulos se montan en RACKs y además permiten incorporar al PLC
funciones especiales.

FUNCIONES ESPECIALES

Algunos PLC’s traen incorporadas funciones de control especializadas, módulos de

posicionamiento y pesaje, control proporcional P, PD, PID, funciones logarítmicas, radicación, etc.,
las cuales se incorporan mediante módulos especiales según se los requiera y según el modelo.

CONECTIVIDAD

Cuando se piensa en una estructura de automatización eficiente, hablamos del control

descentralizado o distribuido, donde se distribuyen los distintos autómatas en diversos lugares de
la planta, siendo los mismos supervisados por un PLC de mayor envergadura. Por ejemplo se
puede disponer de una red de PLC’s de la línea Siemens, S71200, supervisados por un PLC S7300.
Existe la posibilidad de que a su vez los PLC’s se comuniquen entre sí al mismo nivel,
intercambiando información.

HMI

La interface operador maquina es muy útil para la introducción de parámetros o visualización de

variables del proceso, contadores, temporizadores, etc. Los paneles de operación pueden ser con
teclado o touch screen, los mismos son de distinta complejidad y se pueden clasificar en:

 Alfanuméricos: solo admiten dígitos decimales y caracteres alfabéticos, no permiten la

visualización de gráficos, a veces pueden venir integrados en el mismo PLC, ejemplos relés
inteligentes (nano autómatas) o micro PLC.
 Gráficos: Los panales gráficos vienen en distintos tamaños y pueden ser Monocromáticos
o de color, actualmente es la opción más utilizada ya que es mas fácil de interpretar y
visualizar los detalles.
CLASIFICACIÓN DE LOS PLCs

En función de la cantidad de E/S, los PLC’s se pueden clasificar aproximadamente en:

-RELÉ INTELIGENTE (Hasta 64 E/S)

-MICRO PLC (Hasta 256 E/S)

-PLC PEQUEÑO (Hasta 512 E/S)

-PLC MEDIANO (Hasta 1023 E/S)

-PLC GRANDE (Mas de 1023 E/S)

De acuerdo a la construcción los PLC’s se pueden clasificar en PLC integrales o compactos, estos no
admiten posibilidades de expansión y en la unidad base integran varias de las funciones del PLC
(UNIDAD BASE), en esta versión es posible incorporar módulos adicionales de E/S digitales en un
número limitado, por ejemplo, para el caso del MICRO PLC s7200, CPU 212 de SIEMENS admite
hasta dos módulos de expansión para E/S digitales, la CPU 214 admite hasta 7 módulos de
expansión. Las figuras siguientes muestran dos modelos de PLC compactos

Rele Inteligente (nanoautómata) Microautomata

Un PLC modular se monta sobre Racks (paneles con ranuras) , admite la configuración y expansión
de hardware que esté disponible para la gama correspondiente, y puede ser configurado de
acuerdo a la expansión y eliminación de módulos extraíbles y expandibles, además todos sus
elementos como Fuentes de Alimentación, CPU, Memoria de programación, etc., se encuentran en
módulos independientes.

La figura siguiente muestra el aspecto externo de un PLC modular:

 1.Rack
2.Barra de compensación de
potencial
3.Tarjetas de entradas y salidas
4.Tarjetas de comunicación
5.C.P.U.
6.Tarjeta de memoria
7.Tarjeta de fuente de alimentación

SISTEMAS DE LÓGICA CONVENCIONAL VS. SISTEMAS DE LÓGICA CABLEADA

Los sistemas de lógica cableada están formados por un conjunto de relés y contactos auxiliares
asociados, cableados entre sí para lograr una determinada función de mando. La lógica ejecutada
por los mismos está dada por el diagrama de cableado y la forma de interconexión entre los
contactos, las bobinas de los relés y los sensores y actuadores de campo como fines de carrera,
actuadores, posicionadores, electro válvulas, etc.

En una lógica programable el cableado, los contactos auxiliares y la lógica de interconexión se

representa por un programa introducido por el programador y almacenado en la memoria del PLC,
el cual determina la secuencia en la cual son interrogadas las entradas y a que salidas se asignará
el resultado de la evaluación de las mismas en función de la lógica de control.

El hecho de que sea programable, implica la posibilidad de modificar la lógica del PLC sin realizar
cambios profundos en el cableado eléctrico. Los cambios se logran a través de la programación.

La programación permite generar contactos auxiliares, temporizadores, contadores y otras

funciones.
En la figura siguiente se esquematiza un diagrama cableado y que parte pasa a formar una lógica
programada en el PLC, la parte marcada es la que se transforma en un programa, se puede
apreciar que el programa puede modificarse sin interferir con las conexiones externas:

En la figura anterior los componentes que están sombreados se programan internamente,

mediante contactos lógicos (K2, K1) y bobinas lógicas (K2, K3). El símbolo K2 de la parte inferior
representa un temporizador y el mismo maneja la activación desactivación del contacto asociado
K2

En la figura siguiente se muestra un esquema de lógica cableada, cuando se utiliza PLC los
componentes que están en la zona sombreada dejan de ser componentes físicos para convertirse
en componentes lógicos (programa). K1 representa un contacto activado por la bobina K1
(rectángulo K1), el mismo se repite en dos lugares, T1 y T2 son temporizadores que quedan
programados dentro del PLC, cada temporizador tiene asociados contactos T1 y T2 que se cierran
cuando se cumplen los respectivos tiempos.
Los componentes identificados con P (Pulsador de parada), M (Pulsador de marcha) se conectan a
las entradas (discretas) del PLC para indicarle las ordenes de Parada o Marcha cuando se realizan
sus activaciones. K1 (bobina de contactor), H1 y H2 (Indicadores luminosos) son actuadores y se
conectan a las salidas (discretas) del PLC, estos se activarán según la lógica del programa de
control que se almacena en la memoria interna del PLC.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Un lenguaje de programación es una forma de codificación que permite trasladar un problema

físico a una forma lógica, esto es convertir una lógica cableada a una secuencia de órdenes
interpretables por la CPU del autómata. Existen distintos tipos de lenguajes siendo los más
comunes el de diagramación KOP (diagrama de contactos, también llamado LADDER) y AWL (STL
listado de instrucciones, Instruction List, IL ) est se asemeja a un lenguaje ensamblador (ordenes
elementales) donde cada orden está representada por un mnemónico , 2 o más letras que
representan las siglas de una operación, por ejemplo establecer un contacto normal abierto: LD
I0.0, esta orden crea un contacto normalmente abierto cuyo nombre es I0.0. Otros lenguajes de
programación son GRAFCET (SFC) y FLUJOGRAMA (FBD), etc. estos son lenguajes gráficos. Cada
lenguaje se adapta a distintos niveles de complejidad y tipos de control. Para la programación de
PLC de mediano a gran tamaño se utilizan lenguajes de alto nivel del tipo estructurado,
normalmente conocido ST( Structured Text).

Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los fabricantes
comenzaron a ofrecer soporte general para implementación de control gráfico. La IEC
61131-3 define cinco lenguajes de control para su uso en el control de procesos y
automatización de las áreas de fabricación. Tres de estos lenguajes se basan en una
representación gráfica del control.

Literales:
 Lista de instrucciones (IL). Bajo Nivel: Tambien conocido como ST o AWL
  Texto estructurado (ST). Alto nivel

Gráficos:
 Diagrama de bloques funcionales (FBD).
 Sequential Function Chart (Grafset)
 Diagrama de contactos (LD), también conocido como ladder o KOP

PRINCIPIO DE OPERACIÓN - EJECUCIÓN CÍCLICA

El PLC tiene un modo de operación RUN, donde se está ejecutando el programa de control y un
modo STOP, donde el programa está detenido. Cuando está en modo RUN, el PLC, opera en forma
cíclica realizando dicho ciclo mientras está trabajando en el proceso, un ciclo consiste de un
conjunto de operaciones a cargo del sistema operativo (programa en memoria ROM instalado de
fábrica), y que consta de las siguientes fases: lectura de las entradas de campo y su copia en la
imagen de entradas del proceso (I.E.P.  Memoria RAM del PLC), ejecución del programa
(Memoria EEPROM, no volátil) en forma secuencial, verificación de las comunicaciones cuando el
PLC está comunicado con otros PLC o bien con la unidad de programación o PC, a continuación se
realiza una auto verificación del firmware y por último se toman las salidas guardadas por el
programa en la imagen de las salidas del proceso (I.S.P.  Memoria RAM) para ser trasladadas a
las salidas físicas (actualización  Relés, o transistores según sea la tecnología de las salidas).
La tiempo del ciclo de scan del PLC, es más pequeño para PLC más grandes, teniendo en cuenta
que dichos PLC pueden trabajar en multitarea ,es decir, realizar varias tareas de control
simultaneamente, este es un requisito fundamental.

SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN

El programa de control del PLC se escribe mediante alguno de los lenguajes estándar, con una
computadora o Unidad de Programación, que tiene algún sistema operativo como Windows u
otro. El software de programación es propietario y bajo licencia. Una vez escrito y probado el
programa, se transfiere a la memoria del PLC, memoria EEPROM, para su ejecución.

EJEMPLOS DE FABRICANTES DE PLC

A continuación se proporciona una lista de algunos fabricantes de PLCs:

• ABB
• ROCKWELL AUTOM. – ALLEN BRADLEY
• SIEMENS
• SCHNEIDER
• HITACHI
• MITSUBISHI
• FESTO
• MOTOROLA
• DEVOLO
• HONEY WELL
• KLOKNER MOELLER
• ETC.
APLICACIONES INDUSTRIALES AFINES

En un sistema de control distribuido, los PLC´s están en contacto con el proceso, por lo que
conforman el siguiente nivel al de componentes de campo de un sistema de control más complejo,
son los encargados de controlar las distintas variables del proceso bajo la supervisión del SCADA.
En industria de procesos continuos es posible encontrar PLC´s con doble o triple redundancia, es
decir hay uno o dos PLC de apoyo, a los efectos de mantener la disponibilidad en procesos críticos
(procesos continuos). En sistemas complejos es común además encontrarse con redes de
dispositivos de automatización.

Ejemplo de sistema de control de nivel de tanque:

El PLC-1, monitorea el caudal (variable analógica) que ingresa al tanque, mientras que el PLC-2
controla el nivel (variable analógica) del tanque. El operador puede modificar las consignas de
cada PLC (a través del SCADA:Supervision Control And Data Adquisition, o mediante un HMI) . Los
PLC pueden activar alarmas, sonoras, luminosas, etc. si se detectan ciertos límites. El PLC-1
controla la bomba E-1. El PLC-2 compara el nivel medido con la consigna y controla la válvula
reguladora V-2.

PLC en la seguridad de ambientes industriales

La fabricación, elaboración, manipulación y almacenamiento de productos químicos y materiales

combustibles volátiles requiere que los sistemas y controles operen consistentemente en los
niveles de integridad de seguridad (SIL) certificables. Existen PLC diseñados para este fin, por ej.
de la línea Schneider Electric los PLC Quantum, el SIL3 PLC Quantum se programa utilizando la
robusta plataforma de software fiable, Unity Pro XLS. Esto permite a los PLC Modicon industriales
programar con un solo paquete de software, las aplicaciones de seguridad. La comprensión de los
puertos de hardware y software de aplicación para el PLC Modicon Quantum de seguridad SIL3-
clasificado permite la reducción tanto de las necesidades de formación como de diagnósticos y
mantenimiento simplificados.

Aplicaciones de seguridad
 Protección de la caldera
 Química
 Detección de incendios y alarma
 Sistemas de control de quemador de gas
 Infraestructura
 Minería y Minerales
 Petróleo y Gas
 Petroquímica

Estaciones de bombeo
Estaciones de bombeo o de compresores, controladas mediante una plataforma de PLC de última
tecnología, disponible en configuración hot stand-by (las tarjetas o módulos pueden ser
intercambiados sin cortar la alimentación), soportada por los sistemas estratégicos de control,
además de plataformas para la integración local de dispositivos, Interfaces Hombre/Máquina (HMI
o MMI), sistemas de variación velocidad, cámaras/CCTV y control de acceso (ofreciendo seguridad
integral a las instalaciones) y redes de comunicaciones de banda ancha.

Estaciones de medida
Permiten suministrar el mejor sistema de medición para aplicaciones específicas (desde el fondo
del pozo, turbina, ultrasónica para gas o desplazamiento positivo, flujo de líquidos). Los PLCs y
RTUs/Electrónicas y equipos de Medida de Flujo, sirven de interfaz con el medidor y elaboran en
la industria algoritmos de cálculo de flujo estándar (AGA, API). Los datos de la estación de medida
luego se integran a una aplicación de medida y de validación de información entregando una
solución de medición que asegura exactitud y confiabilidad para transferencia fiscal y de custodia.

Un SCADA formado por software y hardware permite:

 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz
HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se producen
en un proceso productivo.
 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.
 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
 El control de calidad mediante los datos recogidos.

Componentes de un sistema SCADA

 HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos del
proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla la acción a
desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
 Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar
los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.
 Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos)
que obtienen señales independientes de una acción para enviar la información obtenida
remotamente para que se procese. Se conectan a sensores que convierten las señales
recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU)
 PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el
sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos, versátiles,
flexibles y configurables que las RTUs comentadas anteriormente.
 Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador
(MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra
óptica.
 Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o químicas,
denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables o señales
eléctricas.
 Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer movimiento
sobre otro dispositivo mecánico.

Nota: RTU: Remote Transmission Unit: Es la unidad de transmisión remota, componente

principal de un SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition).