INSTITUTO POLITECNICO

NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA MECÁNICA

ALUMNO: JESÚS SÁNCHEZ CALDERÓN

MATERÍA: CIENCIA Y ENSAYE DE MATERIALES

PROFESOR: DR. JOSÉ RUBÉN AGUILAR

SÁNCHEZ

TAREA No. 2

CDMX., MÉXICO A AGOSTO DEL 2019

Pieza a analizar: Lentes oftalmológicos.

Materiales:
Los tres principales tipos de materiales utilizados para la elaboración de micas
oftalmológicas son:
- CR-39: Este plástico es el más económico, por lo tanto, es más accesible para los
pacientes, es ideal para graduaciones bajas, y para armazones de aro completo.
- High Index: Es más delgado y un poco más costoso que el material anterior. Es
ideal para graduaciones intermedias y para armazones de aro completo. Redice el
grosor en un 30%.
- Policarbonato: En la actualidad este material esta sustituyendo a los anteriores, es
más resistente a los impactos, es ideal para personas que practican algún deporte.
Por su alta resistencia es adecuado para armazones de tres piezas y de medio
armazón.

Diseño:
- Esférico: Tiene dos superficies y un solo radio de curvatura.
- Asférico: Tiene varios radios de curvatura; son lentes más livianos, planos y
delgados. Mayor estética.
- Atórico: La variación del diseño da una mejor óptica, principalmente en
correcciones cilíndricas.
Fabricación o Manufactura:

Fabricación de unas lentes individualizadas:

1. Preparación
En la actualidad, el proceso de producción de las lentes oftálmicas está automatizado en
su mayor parte. Cuando el óptico envía un pedido de lentes para un usuario, comienza la
primera fase de fabricación: se define la lente individualizada más apropiada y se
proporcionan los datos necesarios para su fabricación. A cada pedido se le asigna un
código de barras para que los datos necesarios para el procesamiento de la lente puedan
ser identificados en cada fase en tiempo real y transmitidos a cada estación de trabajo
particular.

En función de la graduación requerida, se seleccionan automáticamente las lentes

semiterminadas en el almacén. Estas lentes semiterminadas, para el ojo derecho y para el
izquierdo, ya tienen una graduación determinada en la cara anterior. Para dotarlas de la
graduación correcta para el usuario, solo es necesario procesar la cara posterior de la lente.
Las dos lentes semiterminadas, conocidas también como pucks por su parecido a los
discos de hockey, se retiran automáticamente del inventario y se depositan en una
bandeja. Aquí comienza su viaje; las cintas transportadoras llevan la bandeja de una
estación a otra, hasta el resultado final: la fabricación de dos lentes oftálmicas
personalizadas.

2. Bloqueo
El paso siguiente es el bloqueo. En esta fase se aplica un tratamiento de protección en la
superficie de la lente. A continuación se sujeta la lente semiterminada al denominado
"bloqueador". Este paso es necesario para poder sujetar adecuadamente la lente y
procesarla en las máquinas.
3. Generación
Cuando se ha completado el bloqueo, se da forma a la lente según el formato y la
graduación correspondientes. La superficie anterior de la lente semiterminada ya está
dotada de una potencia óptica cuando sale del almacén. Solo es necesario procesar la
superficie posterior y darle la forma adecuada para el usuario particular. Para ello, se
aplica el método CNC de 5 ejes para crear dotar a la lente de la forma y la graduación
adecuada para el usuario particular en aproximadamente 90 segundos. Básicamente, en
un minuto y medio se completan tres fases distintas: se endurece la lente, se le da forma
y después se definen decenas de miles de puntos de corte utilizando un diamante natural.

4. Pulido
Durante el pulido, se procede al acabado de la superficie de la lente sin alterar sus
propiedades ópticas. Una superficie perfecta es importante para la aplicación de los
revestimientos modernos de modo que no se separen de la lente.
5. Desbloqueo y limpieza
En esta fase se desbloquea la lente, es decir, se retira cuidadosamente del bloqueador.
Dado que la aleación metálica que conecta la lente al bloqueador se funde al alcanzar 50°
C, este se sumerge en agua caliente. Entonces se limpia la lente de un modo similar al de
los túneles de lavado de coches: con cepillos, distintos productos de limpieza y agua ultra
pura (especialmente tratada) para eliminar cualquier rastro de impureza de las lentes y
prepararlas para su tratamiento. A continuación se procede a su secado con aire. La
protección del medio ambiente es una cuestión rutinaria en todas nuestras plantas de
fabricación: materiales como las aleaciones metálicas se reciclan y se reutilizan, y el agua
necesaria para la producción se recicla de una manera respetuosa con el medio ambiente.

6. Tintado
En esta fase se procede al tintado de las lentes si así se requiere. Las lentes orgánicas se
sumergen en un baño de tinta, mientras que en las lentes de cristal, los tintes se aplican
por capas de óxidos metálicos. Para las lentes orgánicas se utilizan colorantes textiles que
no suponen ningún riesgo para la salud de las personas ni para el medio ambiente.
7. Tratamiento
Este es el último paso en el proceso de producción, y también el más exigente
tecnológicamente: la aplicación de un tratamiento a la lente oftálmica.
Los tratamientos confieren a la lente propiedades antiarañazos y mayor resistencia, y
contribuyen a ofrecer una visión nítida en condiciones climáticas desfavorables, así como
a repeler la suciedad y reducir los reflejos molestos; también ofrecen múltiples beneficios
prácticos como, por ejemplo, durante la conducción o en el trabajo con ordenadores. A
diferencia de las lentes de cristal, las lentes orgánicas no ofrecen una resistencia adecuada
a los arañazos por sí mismas. Durante el proceso de inmersión de la lente orgánica se le
aplica una laca que la endurece. El tipo de laca especial aplicada depende del tipo de
material y el grosor de la lente. Tras la limpieza ultrasónica, se aplican los tratamientos
antirreflejantes en capas sucesivas en un proceso de deposición al vacío; y decimos capas
porque una lente moderna puede llevar hasta nueve capas de tratamiento. La última capa
hace que la superficie de la lente sea extremadamente lisa, lo que la hace particularmente
resistente a la suciedad y al agua.

8. Control de calidad
Las lentes están prácticamente acabadas. Todas las lentes son sometidas a una exhaustiva
inspección antes de la entrega. Se realiza una inspección visual para comprobar que no
haya daños o polvo, además de una inspección mecánica para garantizar que todas las
lentes cumplen con las especificaciones exigidas. ¿Son correctas las dioptrías, el eje,
cilindro, grosor, diseño y diámetro? Si no se detecta ningún defecto, se imprime un "sello"
en la lente en la última fase. Este sello se utiliza como orientación para alinear la lente y
asistir al profesional óptico a insertarla en las monturas con precisión. El sello se elimina
antes de que las gafas finalizadas se entregan al usuario.

9. Montaje.

Es habitual que el óptico realice el montaje de las lentes en la montura. Este proceso
requiere una precisión micrométrica, porque solo unas gafas montadas de manera óptima
pueden ofrecer una corrección visual perfecta.